2.6 Idrocarburi da gas naturale 2.6.1 Introduzione Le riserve di gas naturale (NG, Natural Gas) sono costantemente aumentate negli ultimi decenni e hanno ormai superato le riserve accertate di petrolio. All’inizio del 2002 le riserve mondiali di gas naturale sono state stimate in 1.080 miliardi di barili di olio equivalenti (boe, barrel of oil equivalent), mentre alla stessa data le riserve accertate di olio erano di 1.032 miliardi di boe. Circa l’80% delle riserve di gas è localizzato in 12 paesi e la somma delle quote di Russia e Iran arriva a circa il 50% del totale; questa somma raggiunge circa il 70% se si includono gli altri stati del Medio Oriente. Altri 10 paesi le cui riserve complessive arrivano al 30% del totale sono divisi tra Asia/Oceania (circa 10%), Africa (circa 7%), Europa (circa 5%), America Meridionale (circa 5%) e America Settentrionale (circa 4%). In molti di questi paesi le riserve di gas hanno una enorme rilevanza strategica; si consideri Pianura litoranea artica 1.136 Gm3 per esempio la regione del Caspio dove il rapporto tra riserve di gas e di olio varia tra 1,4 (Kazakhstan) e 36 (Turkmenistan), oppure il Qatar, dove questo rapporto è di circa 14. Per questi paesi e per altre aree, quali la piattaforma continentale del NO dell’Australia o l’Africa occidentale, le prospettive di crescita economica dipendono molto dalla possibilità di portare le rispettive riserve ai mercati di sbocco nel modo più conveniente. Il mercato del gas naturale deve oggi essere considerato come un mercato regionale: dei 2.330 miliardi di m3 prodotti nel mondo nel 1999, solo il 20% è stato commerciato su lunghe distanze, il 15% via metanodotti e il 5% come Gas Naturale Liquefatto (GNL). Per il 16% le riserve totali accertate di gas naturale possono essere definite ‘remote’, poiché la loro collocazione geografica presenta, con le tecnologie esistenti (metanodotti o GNL), grandi difficoltà al trasferimento ai potenziali mercati di destinazione. Nella fig. 1 Monti Zagros (Iraq) 611,6 Gm3 Bacino precaspico (Kazakhstan) 373,8 Gm3 Venezuela orientale 671,1 Gm3 Bacino del Talara (Perù) 51,0 Gm3 Provincia arabica costiera (al-Kuwait) 56,6 Gm3 Nigeria 1.670,7 Gm3 Monti Zagros (Iran) 2.364,5 Gm3 Bacino arabico costiero (Arabia Saudita) 410 Gm3 fig. 1. Bacini più attrattivi con gas remoto (Petroconsultant MAI-ZEUS, 1999). VOLUME III / NUOVI SVILUPPI: ENERGIA, TRASPORTI, SOSTENIBILITÀ 161 IDROCARBURI DA FONTI FOSSILI NON CONVENZIONALI E ALTERNATIVE è riportata una mappa con la stima delle più rilevanti riserve di gas remoto. Da un punto di vista storico, i metanodotti su lunga distanza hanno costituito la prima tecnologia utilizzata per portare riserve di gas al mercato, come nel caso dell’Unione Sovietica e dell’Algeria. I costi di investimento sono comunque ancora molto elevati e in aggiunta, l’attraversamento di confini fra nazioni spesso crea, in gran parte delle aree geografiche, problemi di stabilità geopolitica tra paesi produttori e paesi consumatori. Infatti, nuovi progetti per metanodotti sulla lunga distanza vengono oggi concepiti solo per quelle aree in cui non esistono alternative alla valorizzazione del gas. Si possono citare per esempio il progetto del metanodotto transcaspico che dovrebbe trasportare 30 miliardi di m3 di gas dal Turkmenistan all’Europa, attraverso l’Azerbaigian, la Georgia e la Turchia, con un investimento stimato dell’ordine di 2,5-2,7 miliardi di dollari e con problemi geopolitici non ancora risolti, oppure il pionieristico progetto Blue Stream di posa di metanodotto in acque profonde, recentemente realizzato dall’Eni nel Mar Nero. Il Gas Naturale Liquefatto (GNL) rimane un’ alternativa interessante per lo sfruttamento del gas remoto: i miglioramenti tecnologici e la ormai consolidata esperienza realizzativa hanno abbassato il costo di questa tecnologia, permettendo delle realizzazioni che fino a tempi recenti erano considerate impossibili. Il mercato del GNL appare quindi destinato a un grande sviluppo, in funzione delle prospettive dell’economia mondiale. Secondo uno studio del Cambridge Energy Research Associates study (CERA, 2002), la capacità per GNL attuale, che è di 119 milioni di t/a, attraverso i progetti annunciati, dovrebbe salire di 34 milioni di t/a tramite progetti di espansione e di 111 milioni di t/a attraverso nuovi progetti, per raggiungere 264 milioni di t/a nel 2020. Questo volume di mercato è già molto vicino alla capacità installata di terminali di rigassificazione, che è prevista per il 2020 tra 260 e 310 milioni di t/a. La costruzione di nuovi terminali GNL è resa difficile dall’individuazione, nei mercati di destinazione, di aree geografiche idonee per la costruzione di questi impianti. Quindi un’ulteriore espansione del commercio internazionale del gas naturale è limitata dalla necessità di costruire infrastrutture costose e complesse (terminali e impianti GNL e metanodotti su lunga distanza e ad alta pressione) e di stabilire contratti di lungo termine in aree a elevata turbolenza geopolitica. Queste sono le premesse che inquadrano la rilevanza di tecnologie per la conversione del gas naturale in prodotti liquidi. Tra tutte le possibili opzioni tecnologiche per tale conversione (conversione Fischer-Tropsch, sintesi di metanolo e sintesi di dimetiletere), solo la prima non richiede strutture logistiche dedicate e apertura di nuovi mercati. Probabilmente per questi motivi 162 le principali compagnie petrolifere hanno mostrato elevato interesse, a partire dall’inizio degli anni Novanta, per la sintesi Fischer-Tropsch, che verrà analizzata in dettaglio nel seguito. Cenni storici Il 1923 ha visto la scoperta della reazione di idrogenazione del monossido di carbonio per la sintesi di idrocarburi; tale reazione è stata in seguito chiamata sintesi Fischer-Tropsch dal nome dei suoi inventori, Franz Fischer e Hans Tropsch, ricercatori presso il Kaiser Wilhelm Institut für Kohlenforschung a Mühlheim-Ruhr, in Germania. Fischer e Tropsch misero a punto la conversione del gas di sintesi, una miscela gassosa costituita da ossido di carbonio e idrogeno, in idrocarburi liquidi, lavorando a pressione atmosferica e utilizzando catalizzatori a base di cobalto precipitato. Successivamente il processo Fischer-Tropsch fu sviluppato su scala industriale da varie compagnie tedesche che utilizzavano ferro fuso come catalizzatore. Infatti, durante la Seconda Guerra Mondiale, l’obiettivo principale era la produzione di combustibili sintetici (synfuel), principalmente diesel per uso motoristico. Il problema energetico che la Germania dovette affrontare in quel periodo, a causa della scarsità delle riserve di greggio, creò le condizioni favorevoli allo sviluppo del processo Fischer-Tropsch, soprattutto perché vi era disponibilità di grosse riserve di carbone, utilizzabile come materia prima per la produzione del gas di sintesi. Si può stimare che la massima produzione, raggiunta nel 1944, fosse intorno a 16.000 barili/giorno, per un totale di 4.500.000 di barili di synfuel prodotti durante tutto il periodo bellico. Oltre alla Germania, anche gli Stati Uniti e il Regno Unito furono attivi nell’ambito dello sviluppo del processo Fischer-Tropsch, nonostante in questi paesi non vi fossero congiunture tali da rendere il combustibile sintetico competitivo nei confronti di quelli tradizionali. Alla fine della Seconda Guerra Mondiale alcuni scienziati tedeschi attivi negli studi sul processo FischerTropsch (per esempio H. Pichler, collaboratore di F. Fischer) si trasferirono negli Stati Uniti per continuare la loro attività presso il Bureau of Mines. Nel 1944 questo ufficio fu, infatti, incaricato dal governo americano di sviluppare una linea di studio sui carburanti sintetici (Synthetic Fuels Act); a tale scopo il Bureau of Mines richiese il trasporto di due impianti FischerTropsch tedeschi in Louisiana e nel Missouri, considerandoli come risarcimento di guerra. Hydrocarbon Research, basandosi sulla tecnologia tedesca, realizzò alla fine degli anni Quaranta, a Bronsville (Texas), un nuovo processo Fischer-Tropsch, chiamato Hydrocol. L’unità entrò in produzione nel 1950: l’alimentazione era costituita da gas naturale e la produzione era di circa 8.000 barili al giorno di ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI IDROCARBURI DA GAS NATURALE combustibili. Oltre a problemi di avvio, che portarono a ridisegnare l’impianto, gli elevati costi di produzione non resero l’iniziativa economicamente valida. L’impianto Hydrocol fu in seguito interamente acquistato da uno dei partner, Texaco, la quale aveva iniziato, verso la metà degli anni Quaranta, la sua attività di ricerca e sviluppo nel settore della gassificazione, insieme a iniziative sulla conversione Fischer-Tropsch. Nel 1947 Texaco costruì il suo primo impianto Fischer-Tropsch da 120 barili/giorno, a Montebello (California). La sfavorevole congiuntura economica, cioè il calo del prezzo del greggio e la crescita del costo del gas naturale, portarono all’abbandono di tale unità, con l’unica eccezione della sezione di generazione del gas di sintesi, utilizzato per la messa a punto della tecnologia di gassificazione Texaco. Sul finire degli anni Quaranta anche Sasol, una industria del Sudafrica, iniziò lo studio del processo FischerTropsch. Il primo impianto, Sasol I, derivato dall’Hydrocol, fu avviato nel 1955. Negli anni Ottanta entrarono in produzione il Sasol II e il Sasol III; le tre unità erano alimentate con carbone e miravano a produrre benzine. Va rilevato che la scarsa disponibilità di greggio e il clima politico del momento, che culminò con l’embargo totale del Sudafrica, favorirono lo sfruttamento delle enormi riserve di carbone da parte del governo sudafricano, e di conseguenza lo sviluppo del processo Fischer-Tropsch. Attualmente i tre impianti sono ancora in produzione insieme a un impianto di conversione del gas naturale (Mossgas). La produzione complessiva di prodotti Fischer-Tropsch si può stimare intorno a 160.000 barili/giorno per Sasol I, II e III; mentre l’impianto Mossgas, anche grazie a sussidi del governo sudafricano, attualmente produce 23.000 barili/giorno. Negli anni Cinquanta va segnalata la prima realizzazione di un impianto Fischer-Tropsch con tecnologia basata su un reattore gas-liquido-solido con catalizzatore sospeso, anziché sul reattore tubolare a letto fisso utilizzato sino ad allora. La tecnologia, applicata da Rheinpreussen-Koppers di Homberg-Niederhein, in Germania, fu sviluppata da H. Kolbel e P. Ackermann. L’alimentazione era costituita da gas di sintesi prodotto da carbone, mentre il sistema catalitico era a base di ferro. Gli anni Settanta, a causa del rialzo del prezzo del petrolio, videro la nascita di nuove iniziative nell’ambito della tecnologia Fischer-Tropsch. Gulf Oil, insieme a Badger Engineering, iniziò a lavorare su sistemi catalitici a base di cobalto e nel 1979 giunse all’avvio un’unità pilota da 35 barili/giorno che operò per parecchi anni. Chevron acquisì poi Gulf e, in seguito al nuovo calo del prezzo del greggio, nella seconda metà degli anni Ottanta, decise di cedere la divisione R&D Fischer-Tropsch Gulf/Budger a Shell (Royal Dutch/Shell Group). Exxon iniziò gli studi sul processo Fischer-Tropsch nel centro ricerche del New Jersey nel 1973, anno in cui VOLUME III / NUOVI SVILUPPI: ENERGIA, TRASPORTI, SOSTENIBILITÀ si verificò l’embargo sul petrolio da parte dei paesi arabi. Il nome della tecnologia messa a punto da Exxon è AGC21 (Advanced Gas Conversion for the 21st century). Il costo della fase di ricerca e sviluppo fu rilevante: circa 300 milioni di dollari. L’unità AGC-21 è stata realizzata nel 1989 nella raffineria di Baton Rouge, in Lousiana, e ha una capacità di 200 barili/giorno. La tecnologia AGC-21 di conversione del gas naturale in idrocarburi liquidi è stata sperimentata per un periodo di tre anni, cioè fino al 1992. Nel 1980 Mobil iniziò gli studi nell’ambito della conversione Fischer-Tropsch realizzando una piccola unità pilota basata su catalizzatori al ferro. Nel 1983 Mobil decise di interrompere la ricerca sul processo FischerTropsch, giudicandolo non economico; venne comunque messa a punto a Montuni, in Nuova Zelanda, un’unità industriale per la conversione del gas naturale a metanolo e la successiva trasformazione del metanolo a benzina (MTG, Methanol to Gasoline) da 14.500 barili/giorno. Il progetto, alternativo alla conversione Fischer-Tropsch, fu un successo dal punto di vista tecnico ma non altrettanto da quello economico, tanto che l’impianto viene oggi utilizzato per la sola produzione di metanolo. Shell iniziò lo sviluppo della sua tecnologia nel 1973 presso il centro ricerche di Amsterdam. L’attività di ricerca e sviluppo che portò alla realizzazione della tecnologia SMDS (Shell Middle Distillate Synthesis) si può considerare conclusa nel 1990, con un investimento intorno a 1-1,5 miliardi di dollari. Nel 1989 Shell annunciò la realizzazione di un impianto a Bintulu, in Malaysia, per la produzione di prodotti Fischer-Tropsch da 12.500 barili/giorno con un costo capitale di 850 milioni di dollari. L’impianto, capace di processare 2,8 milioni di m3 di gas naturale al giorno usando catalizzatori al cobalto, entrò in produzione nel 1993. L’installazione, seriamente danneggiata dallo scoppio dell’unità criogenica di frazionamento aria nel dicembre 1997, è stata riavviata nel 2000. 2.6.2 Processo Gas to Liquids mediante reazione Fischer-Tropsch La sintesi Fischer-Tropsch, nella sua versione più moderna, viene applicata alla valorizzazione del gas naturale attraverso uno schema di processo in tre stadi che consente di ottenere combustibili liquidi a partire da metano: • produzione del gas di sintesi, cioè della miscela costituita da monossido di carbonio e idrogeno, ottenuta per reazione del gas naturale con ossigeno e/o vapore; • produzione di idrocarburi, mediante sintesi FischerTropsch, nella quale il gas di sintesi, attraverso un meccanismo di polimerizzazione, è convertito in idrocarburi lineari saturi costituiti prevalentemente da cere (syncrude); 163 IDROCARBURI DA FONTI FOSSILI NON CONVENZIONALI E ALTERNATIVE • trasformazione delle cere in prodotti liquidi (carburanti diesel, carburanti per aerei e prodotti chimici) mediante reazioni di hydrocracking e idroisomerizzazione. Il cuore della tecnologia è rappresentato dal secondo stadio, la sintesi Fischer-Tropsch. Nella tecnologia utilizzata in Germania nella prima metà del 20° secolo, la materia prima per la produzione di gas di sintesi era il carbone. La formazione di metano o di paraffine leggere nella sezione Fischer-Tropsch era accettata, poiché questi idrocarburi potevano essere utilmente impiegati nel sistema produttivo. Oggi, avendo come materia prima il gas naturale, la produzione di idrocarburi leggeri nello stadio Fischer-Tropsch costituisce una perdita economica netta e quindi va evitata. Lo sviluppo della moderna tecnologia è stato orientato prevalentemente a risolvere questa problematica e gli interventi più significativi sono stati la messa a punto di nuovi catalizzatori a base di cobalto supportato e l’impiego di reattori gas-liquidosolido con catalizzatore sospeso (SBCR, Slurry Bubble Column Reactor). Queste soluzioni permettono di evitare la formazione di idrocarburi leggeri, ma il prodotto principale della reazione è costituito da cere paraffiniche, che in un secondo stadio (processo di hydrocracking) devono essere convertite nei prodotti desiderati. Produzione del gas di sintesi Il gas di sintesi può essere prodotto da varie fonti fossili, quali gas naturale, naphtha, oli residui, coke da petrolio e carbone. Tuttavia il gas naturale è la materia prima di maggior interesse, soprattutto se disponibile a basso costo. Lo stadio di generazione del gas di sintesi si basa su tecnologie ben sperimentate a livello industriale, tuttavia la loro applicazione al processo Fischer-Tropsch richiede un significativo lavoro di integrazione, ottimizzazione e modificazioni di processo al fine di ottenere il giusto rapporto H2/CO, la massima efficienza e di minimizzare gli investimenti. Per questo motivo società diverse, coinvolte nello sviluppo di una tecnologia FischerTropsch, hanno adottato soluzioni differenti per la produzione del gas di sintesi. La scelta della tecnologia di produzione del gas di sintesi ha un’importanza fondamentale nell’economia dell’intero processo di conversione del gas in idrocarburi liquidi; infatti le stime economiche parlano di costi di investimento per la sezione di produzione del gas di sintesi superiori alla metà del totale del costo per la realizzazione dell’intero impianto. Nel costo di produzione di un barile di prodotto Fischer-Tropsch per un impianto da 100.000 barili/giorno, l’unità di produzione del gas di sintesi incide per il 33% sul costo del prodotto e per il 60% sul costo dell’impianto (ADL, 1998). I metodi utilizzati per la produzione di gas di sintesi da gas naturale possono essere raggruppati in due 164 tipologie definite dalla reazione chimica principale che porta alla formazione della miscela di CO e H2. L’ossidazione parziale del gas naturale mediante aria, aria arricchita o ossigeno è caratterizzata dalle seguenti reazioni: • reazione principale CH4⫹1/2O2⫺ CO⫹2H2 DH°⫽⫺36 kJ/mol • reazioni secondarie CO+1/2O2⫺ CO2 DH°⫽⫺284 kJ/mol H2 +1/2O2⫺ H2O DH°⫽⫺242 kJ/mol Queste reazioni sono molto esotermiche, quindi avvengono con produzione di rilevanti quantità di calore. Essendo l’ambiente di reazione ossidante, la formazione di un residuo carbonioso non costituisce un problema, viceversa la sovraossidazione dei prodotti di reazione che porta alla formazione di biossido di carbonio e acqua deve essere controllata, sia per non penalizzare la resa in gas di sintesi sia per evitare una eccessiva produzione di calore. La reazione di ossidazione parziale fornisce un gas di sintesi contenente circa due moli di idrogeno per mole di monossido di carbonio. Questa composizione è la migliore quando il gas di sintesi è utilizzato per alimentare un reattore per la produzione di idrocarburi pesanti, mediante reazione Fischer-Tropsch, con un catalizzatore a base di cobalto. In assenza del catalizzatore la temperatura di reazione deve essere sufficientemente elevata per arrivare alla conversione totale del metano. Nella ossidazione parziale, la temperatura dei gas in uscita è dell’ordine di 1.000-1.100 °C. A tale stadio si è prossimi alla composizione di equilibrio termodinamico, e quindi il rapporto CH4/O2 richiesto nell’alimentazione dovrebbe essere pari a 2; tuttavia, poiché non si possono escludere reazioni secondarie, tale rapporto è più ricco in ossigeno (CH4/O2⫽1,4). L’ossidazione catalitica diretta del metano a gas di sintesi è un processo in via di sviluppo e rispetto al precedente è più efficiente, ma al tempo stesso più critico nella conduzione. La presenza del catalizzatore rende più difficile controllare la reazione, che per la presenza di metano e di ossigeno potrebbe attraversare condizioni di infiammabilità o di esplosività. La necessità di limitare la concentrazione locale di ossigeno e la presenza di un solido possono portare alla indesiderata formazione di depositi carboniosi sulla superficie del catalizzatore. I sistemi catalitici utilizzati sono a base di nichel, di ossidi misti di rutenio e terre rare (Ln2Ru2O7), o di elementi di transizione supportati su allumina, oppure di ossidi a struttura tipo-perovskite contenenti nichel (per esempio Ca0,8Sr0,2Ti0,8Ni0,2O3), oppure di altri metalli dell’VIII gruppo del sistema periodico supportati su silice e/o allumina. La reazione del gas naturale con vapore è così descrivibile: 䉴 䉴 䉴 ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI IDROCARBURI DA GAS NATURALE • reazione principale CH4⫹H2O⫺ CO⫹3H2 DH°⫽⫹206 kJ/mol • reazione di spostamento del gas d’acqua (water-gas shift reaction) CO⫹H2O⫺ CO2⫹H2 DH°⫽⫺41 kJ/mol • reazioni di formazione del carbone 2CO⫺ C⫹CO2 DH°=⫺172 kJ/mol (reazione di Bouduard) CO⫹H2⫺ C⫹H2O DH°⫽⫺133 kJ/mol CH4⫺ C⫹2H2 DH°⫽⫹75 kJ/mol La reazione principale, a differenza della precedente, avviene con un forte assorbimento di calore. Oltre al metano, anche l’ossido di carbonio può reagire con il vapore formando CO2 e altro idrogeno. Questa reazione, che può essere condotta separatamente in un reattore distinto, viene in genere utilizzata per regolare il rapporto H2/CO ed è sempre impiegata nei processi mirati alla produzione di idrogeno. Una delle criticità dei processi di reazione del gas con vapore è la formazione di residui carboniosi che può avvenire secondo una delle reazioni indicate sopra; le tre reazioni sono riportate in ordine di criticità. Uno dei metodi per limitare la formazione di un residuo carbonioso è l’utilizzazione di un rapporto elevato vapore/metano in alimentazione al reattore. Poiché l’aumento di tale rapporto comporta anche un aumento dei costi, si cerca di utilizzare il più basso rapporto vapore/metano compatibile con la necessità di governare la formazione di residuo carbonioso. Tipici valori di tale rapporto sono compresi tra 2 e 5. Esistono poi alcune tecnologie che permettono di arrivare a valori inferiori a 1 e che sono tra quelle più interessanti per la produzione di gas di sintesi destinato a processi per la conversione Fischer-Tropsch. Le conversioni del metano, nella reazione con vapore, sono tipicamente nell’ordine del 90-92%, con una composizione del gas di sintesi in uscita dal reattore simile a quella prevista dall’equilibrio termodinamico. Il catalizzatore impiegato è a base di nichel supportato, la temperatura è di circa 930 °C e la pressione di 15-30 bar. I processi utilizzati industrialmente per la produzione di gas di sintesi destinato alla conversione FischerTropsch impiegano sia la ossidazione parziale sia la reazione con vapore; la soluzione più frequentemente adottata è una combinazione di entrambi gli approcci in tecnologie definite come processi di reforming combinato. Le tecnologie reattoristiche e la combinazione delle reazioni sono ottimizzate al fine di: minimizzare i costi di investimento; ottimizzare i cicli energetici; massimizzare la resa in gas di sintesi (ottimizzando al contempo il rapporto H2/CO nel prodotto finale). Una delle più moderne tecnologie sviluppate consiste nel cosiddetto reforming autotermico (ATR, Auto Thermal Reforming) sviluppato dalla società danese Haldor-Topsøe, alla fine degli anni Cinquanta. Il processo combina in un unico reattore l’ossidazione parziale e la reazione con 䉴 䉴 䉴 vapore. All’ingresso del reattore vengono alimentati il gas naturale, l’ossigeno o l’aria arricchita e il vapore. In un primo stadio del reattore avviene l’ossidazione parziale non catalitica che, oltre a convertire parzialmente il gas, produce il calore necessario per la reazione con vapore. I gas caldi prodotti nel primo stadio arrivano poi su un catalizzatore, nel quale si completa la conversione per reazione del gas con il vapor d’acqua. 䉴 䉴 VOLUME III / NUOVI SVILUPPI: ENERGIA, TRASPORTI, SOSTENIBILITÀ Sintesi Fischer-Tropsch Termodinamica La reazione Fischer-Tropsch è altamente esotermica e consiste, principalmente, in una reazione di polimerizzazione che produce lunghe catene lineari di idrocarburi secondo lo schema: nCO⫹2nH2⫺ [CH2]n⫹nH2O DH⫽⫺167,4 kJ/mol CO Il gruppo ⫺CH2⫺, prodotto intermedio per idrogenazione del CO, costituisce l’unità base responsabile della propagazione della catena. La natura e l’insieme delle reazioni Fischer-Tropsch rappresentano un sistema complicato ma flessibile, che permette di ottenere prodotti diversificati. La qualità del prodotto varia sensibilmente in funzione delle condizioni di reazione e della natura del catalizzatore utilizzato. La produzione di paraffine e monolefine può essere rappresentata dalle seguenti reazioni: (2n⫹1)H2⫹nCO⫺ CnH2n⫹2⫹nH2O (A) (n⫹1)H2⫹2nCO⫺ CnH2n⫹2⫹nCO2 (B) 2nH2⫹nCO⫺ CnH2n⫹nH2O (A) nH2⫹2nCO⫺ CnH2n⫹CO2 (B) Reazioni simili possono essere scritte per la produzione di altri idrocarburi come per esempio i composti ciclici diolefinici o insaturi contenenti un triplo legame. La formazione di composti ossigenati (alcoli) è cosi rappresentata: 2nH2⫹nCO⫺ CnH2n⫹1OH⫹(n⫺1)H2O (n⫹1)H2⫹(2n⫺1)CO⫺ CnH2n⫹1OH⫹(n⫺1)CO2 Le reazioni considerate sono suddivise in reazioni di classe A e classe B in base alla formazione, oltre che di idrocarburi, rispettivamente di H2O o CO2. I valori inerenti alle reazioni di classe B sono ottenuti addizionando l’entalpia di reazione della corrispondente classe A con quella della reazione di spostamento del gas d’acqua. I dati relativi alle entalpie di reazione sono di rilevante importanza, in quanto una delle maggiori criticità del processo Fischer-Tropsch è la rimozione del calore. Normalmente temperature eccessive causano basse rese in prodotti pesanti, formazione di residui carboniosi e disattivazione del catalizzatore. Le reazioni competitive, che possono complicare la sintesi, sono la deposizione di coke (H2⫹CO⫺ C⫹H2O) e la reazione di Bouduard (2CO⫺ C⫹CO2). Entrambe possono causare disattivazione del catalizzatore portando 䉴 䉴 䉴 䉴 䉴 䉴 䉴 䉴 䉴 165 IDROCARBURI DA FONTI FOSSILI NON CONVENZIONALI E ALTERNATIVE alla formazione di specie carburo del metallo attivo: xM⫹C⫺ MxC. I valori di energia libera standard DG° di una reazione sono correlati alla costante di equilibrio Keq tramite l’espressione: DG°⫽⫺RTlnKeq dove R è la costante dei gas e T è la temperatura assoluta. La conoscenza di DG° per una tipica reazione Fischer Tropsch permette di ricavare la costante di equilibrio, che nel caso dei prodotti paraffinici è così definita: 䉴 n ) Keq ⫽( pCnH2n⫹2 pHn 2O)/( pH2n⫹1 pCO 2 dove p rappresenta la pressione parziale della sostanza considerata. La Keq può essere espressa in termini di frazioni molari N e pressione totale P: n ) P2n Keq ⫽( NCnH2n⫹2 NHn 2O)/( NH2n⫹1 NCO 2 Le reazioni Fischer-Tropsch evolvono con una diminuzione del numero di moli, quindi la conversione all’equilibrio, per una data temperatura, aumenta rapidamente all’aumentare della pressione (Anderson, 1956). In realtà i limiti superiori di temperatura e pressione (400 °C e 30-40 bar) sono determinati dai cambiamenti in termini di selettività e dalla velocità di disattivazione del catalizzatore. Cinetica di polimerizzazione Non necessariamente tutte le reazioni termodinamicamente possibili possono avere luogo in quanto per alcune si può avere una velocità di reazione molto bassa, che non consente di avvicinare le condizioni di equilibrio. È indispensabile quindi considerare, oltre alla termodinamica, anche la cinetica di reazione. Un catalizzatore è una sostanza in grado di incrementare la velocità di reazione in modo da accelerare l’avvicinamento alle condizioni di equilibrio. Quando una serie di reazioni è termodinamicamente possibile, la natura del catalizzatore e le condizioni operative determinano il corso delle reazioni competitive e quindi la selettività verso i vari prodotti. La selettività esprime proprio la tendenza del catalizzatore a creare una certa distribuzione di prodotti in un sistema dove altri prodotti sono termodinamicamente possibili. A causa della diversità dei prodotti ottenuti con la sintesi Fischer-Tropsch, non è sorprendente trovare in letteratura numerosi modelli proposti per descrivere il meccanismo di reazione. Ogni schema considera in maniera soddisfacente lo spettro dei prodotti della sintesi Fischer-Tropsch, tuttavia le evidenze sperimentali utilizzate a supporto della teoria sono generalmente di tipo indiretto e possono essere interpretate in più modi. I vari modelli possono essere ricondotti a tre schemi principali. Il primo schema ipotizza come primo stadio della reazione il chemiadsorbimento dissociativo della molecola 166 di CO. L’atomo di carbonio viene idrogenato a specie ⫺(CH2)x⫺ le quali, secondo un meccanismo analogo alla polimerizzazione, danno luogo a un processo di propagazione di unità metileniche (⫺CH2⫺) così da generare catene idrocarburiche. La seconda categoria di meccanismi proposti ipotizza come primo stadio di reazione un adsorbimento non dissociativo della molecola di CO, la quale viene direttamente idrogenata a specie ossigenate. La crescita della catena avviene mediante l’eliminazione di H2O tra specie C⫺OH e C⫺H vicinali. La terza categoria di meccanismi ha come fattore caratteristico la reazione di inserzione del CO. Anche in questo caso la molecola di CO viene adsorbita indissociata sul catalizzatore e in un secondo tempo si inserisce tra i legami M⫺H e M⫺C, dove M rappresenta un sito attivo del catalizzatore. È opinione generalmente condivisa che sul meccanismo di propagazione delle catene idrocarburiche e sull’inserzione di CO nella formazione dei composti ossigenati intervengano intermedi di tipo carbenico (⫺CH2⫺). La fig. 2 sintetizza il meccanismo generale. Nella fase iniziale del processo, il CO è chemiadsorbito (a) sul centro attivo del catalizzatore, attivandosi (b). Il complesso attivato si può quindi dissociare (c) in unità separate C…M e O…M. Gli atomi di carbonio possono quindi essere idrogenati a ⫺CH2⫺ o migrare formando aggregati carboniosi. In alternativa il complesso attivato M…C…O…M può essere idrogenato (d) formando un complesso attivato CH2O. Tale specie per idrogenazione può portare a CH3OH o ⫺CH2⫺ e H2O. Le specie ⫺CH2⫺ possono quindi essere prodotte attraverso l’inserimento di idrogeno via (c) o (d). Il meccanismo (c) sembra essere il più probabile per catalizzatori contenenti ferro o cobalto. (a) CO (b) M (c) C O M M H2 H2 H O M M H2 (d) H2 CH3OH C C O H M M CH2 M H2O M H2 CH2 H2 H2 H2 H CH4 CH3 M fig. 2. Iniziazione e formazione di composti C1. ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI IDROCARBURI DA GAS NATURALE L’idrogenazione diretta di specie ⫺CH2⫺ porta alla formazione di CH4, fenomeno più accentuato con catalizzatori a base di Co e Ni rispetto a catalizzatori a base di Fe. L’ultimo stadio, cioè la terminazione della catena, che determina la tipologia dei prodotti, può avvenire secondo diverse vie che includono fasi di deadsorbimento e di idrogenazione. La terminazione di catena porta alla formazione di olefine e di varie specie ossigenate (fig. 3). Secondo lo schema proposto da E. Iglesia (fig. 4), su catalizzatori a base di Co e Ru il meccanismo di crescita della catena avviene mediante aggiunta di unità metileniche ai gruppi alchilici adsorbiti sulla superficie del catalizzatore (Iglesia, 1997). Questi possono deadsorbire per b-idrogeno-estrazione, formando a-olefine lineari, o per addizione di idrogeno, formando n-paraffine lineari. La estrazione b-idrogeno è un processo di terminazione reversibile nelle condizioni tipiche della sintesi Fischer-Tropsch. Infatti le a-olefine possono essere adsorbite sul catalizzatore e formare ancora specie alchiliche legate al sito attivo, aumentando così la probabilità di ottenere catene idrocarburiche lunghe. Catalizzatori a base di ferro, normalmente operanti a temperature superiori a quelle utilizzate con catalizzatori a base di cobalto, mostrano una selettività superiore verso la formazione di composti ossigenati, di olefine interne e di idrocarburi ramificati. Ciò suggerisce un meccanismo di propagazione della catena mediante inserzione di CO. Più in particolare, Iglesia ha proposto che l’inserzione di CO tra il centro metallico e il gruppo alchilico adsorbito determini la terminazione della catena, con conseguente produzione di alcol, mentre la a-idrogeno-estrazione sarebbe responsabile della formazione delle olefine interne. La cinetica Fischer-Tropsch può essere descritta secondo il modello di Langmuir-Hinshelwood che identifica la velocità totale della reazione con quella dello stadio lento, considerando tutti gli altri stadi di reazione in virtuale equilibrio. L’opinione predominante considera, come stadio lento, la reazione della molecola indissociata di H2 con la molecola di CO chemiadsorbita sulla superficie del metallo, a creare unità di metilene coordinate al centro metallico: H2⫹CO…M⫺ M…CH2+H2O (Madon et al., 1993). La velocità di reazione, quindi, deve essere proporzionale alla pressione parziale di H2 e alla frazione di superficie del catalizzatore ricoperta da CO: r⫽KpH2 QCO, essendo il CO in competizione, per l’adsorbimento, con CO2, H2 e H2O. È stato osservato che l’influenza del CO2 sulla velocità di reazione è trascurabile per cui l’equazione cinetica che ne deriva è la seguente: r⫽KpCO pH2 /( pCO⫹apH2O). La presenza, in questa equazione, del termine pH2 unicamente al numeratore spiega perché la pressione parziale di idrogeno influenzi fortemente la velocità di reazione in modo da essere, alle basse conversioni, il fattore predominante. Il termine relativo all’adsorbimento di H2O dipende dalla natura del catalizzatore e per i catalizzatori a base di ferro non è trascurabile (in tale circostanza l’acqua ha un effetto inibitore sulla cinetica di reazione). Nei modelli cinetici relativi ai catalizzatori a base di cobalto, proposti in letteratura (Yates e Satterfield, 1991), non compare, contrariamente al caso del ferro, il termine relativo all’acqua, a conferma dell’assenza di un effetto negativo di questa sulla velocità di reazione (tab. 1). In tutte le relazioni è evidente l’effetto inibitore del CO. La distribuzione dei prodotti ottenuti dalla reazione Fischer-Tropsch può quindi essere descritta con un meccanismo di crescita della catena di tipo polimerizzazione (Dry, 1996). Il modello comunemente utilizzato è stato messo a punto da Anderson, Schultz e Flory ed è stato elaborato su base statistica in funzione della probabilità di crescita della catena. La sua rappresentazione matematica è la seguente: Wn Ⲑn⫽(1⫺a)2an⫺1 dove n è il numero di atomi di C nel prodotto, Wn è la frazione in peso del prodotto e a è il fattore di crescita, che può 䉴 (Cn) paraffine R CH3 2CH2 M R O CH2⫺CH2 CH ⫹ M M M CH2 CH2 * ) (Cn⫺1 (Cn*) * ) (Cn⫹1 M R R CH CH2 CH ⫹ C C O ⫹ 2H2 CH ⫹ H2O M M M M M CH fig. 3. Terminazione di catena con formazione di olefine e specie ossigenate. VOLUME III / NUOVI SVILUPPI: ENERGIA, TRASPORTI, SOSTENIBILITÀ (Cm, Cn⫺m) paraffine (Cn) olefine (Cn⫹1OH) alcoli (Cn) paraffine reazioni secondarie fig. 4. Meccanismo di crescita della catena idrocarburica e possibile adsorbimento dell’olefina. 167 IDROCARBURI DA FONTI FOSSILI NON CONVENZIONALI E ALTERNATIVE tab. 1. Modelli cinetici relativi ai catalizzatori a base di cobalto Equazioni cinetiche Autori rH2⫹CO⫽a pH2 p⫺1 CO Brotz 2 ⫺rH2⫹CO⫽a pH2 pCO / 2 (1⫹b pH2 pCO) 2 Anderson ⫺rH2⫹CO⫽a pH2 p⫺0,5 CO Yang 2 ⫺rH2⫹CO⫽a ⫺0,33 pH0,55 pCO 2 Pannell 0,5 3 ⫺rCO⫽a pH2 p⫺0,5 CO /(1⫹b pCO) ⫺rCO⫽a Rautavuoma, Van der Baan ⫺0,5 pH0,68 pCO 2 Wang 0,5 /(1⫹b p 0,5⫹c p 0,5⫹d p )2 ⫺rCO⫽a pH0,5 pCO CO CO H Sarup, Wojciechowski ⫺rCO⫽a Sarup, Wojciechowski 2 0,5 /(1⫹b pH0,5 pCO 2 2 pCO⫹c pH0,5)2 2 ⫺rCO⫽a pH2 pCO / (1⫹b pCO⫹c pH0,5)2 Yates, Satterfield 2 assumere un valore compreso tra 0 e 1. Il fattore di crescita a può essere descritto con la seguente espressione: a⫽rp Ⲑ(rp ⫹rt ) dove rp rappresenta la velocità di propagazione della catena e rt la velocità di terminazione. Il valore di a può essere ricavato per linearizzazione della seguente espressione logaritmica: ln(Wn Ⲑn)⫽ln(1⫺a)2⫹ ⫹(n⫺1)lna. Tale fattore di crescita a è caratteristico delle condizioni di reazione e del sistema catalitico (metallo, supporto e promotore). I valori di a più elevati si hanno al diminuire del rapporto H2/CO in alimentazione e della temperatura, all’aumentare della pressione e nei sistemi catalitici contenenti cobalto e rutenio anziché ferro. Il meccanismo di crescita della catena, governato dalla distribuzione di Anderson, Schultz e Flory, implica forti limitazioni sulla selettività dei vari prodotti. Dalla fig. 5 si nota come la massima selettività per la frazione C2-C4 è del 56%, per la benzina (C5-C9) è del 39%, per fig. 5. Selettività calcolate 1,0 mediante la funzione distribuzione di Anderson, Schultz e Flory. 0,8 il set fuel (C10-C14) è del 22%, mentre il valore limite di selettività per carburante Diesel è del 23%. La distribuzione dei prodotti può essere modificata rispetto al modello di Anderson, Schultz e Flory, alterando l’andamento della reazione, per esempio mediante intercettazione degli intermedi di reazione o introduzione di olefine nei reagenti. Un ruolo fondamentale nel determinare la cinetica della reazione Fischer-Tropsch e, di conseguenza, la qualità del prodotto è quello relativo agli effetti del trasporto di massa. La velocità globale della reazione può essere influenzata da tutti quei fattori fisici che incidono sulla velocità di trasferimento di massa, tra le diverse fasi, dei reagenti e dei prodotti. Come conseguenza si può verificare, oltre a una velocità di reazione inferiore, un cambiamento nella selettività dei diversi prodotti. In fig. 6 sono riportate le situazioni in cui si verificano i fenomeni dovuti al trasferimento di massa: il passaggio del gas metano frazione molare cere C22⫹ C2-C4 0,6 benzina C5-C9 0,4 diesel C15-C22 0,2 jet fuel C10-C14 0 0 168 0,2 0,4 α 0,6 0,8 1,0 ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI IDROCARBURI DA GAS NATURALE 2 particella catalizzatore 1 3 prodotto liquido 1 particella catalizzatore 2 interfaccia gas-liquido 3 interstizi letto catalitico diffusione e reazione trasferimento interfase convezione .dimensioni molecolari .densità siti .diffusività gas .idrodinamica .velocità spaziale .area interfaccia fig. 6. Rappresentazione dei fenomeni dovuti al trasferimento di massa. reagente negli interstizi del letto del catalizzatore (diffusione interparticellare), il trasferimento di massa del reagente attraverso il film liquido formato dai prodotti e la diffusione del reagente e dei prodotti all’interno della particella del catalizzatore (diffusione intraparticellare). L’effetto principale dei fenomeni diffusivi consiste nel creare gradienti, intra- e interparticellari, di temperatura e concentrazione. L’entità del fenomeno legato alla diffusione esterna dipende, principalmente, dalla fluidodinamica e dalla geometria del sistema, ovvero dalla velocità spaziale del fluido reagente e dall’area superficiale interfasica (forma e dimensioni delle particelle del catalizzatore). La velocità di diffusione del fluido reagente e la velocità di retrodiffusione dei prodotti, sia nella zona interfasica sia all’interno della particella del catalizzatore, determinano i relativi gradienti di concentrazione e di temperatura. I coefficienti di diffusione delle principali molecole coinvolte sono correlati dalla seguente relazione: DH2⬎DCO⬎Dparaffine⬎Dolefine; H2 possiede la maggiore capacità di diffondere. I fenomeni di diffusione interna, che dipendono dalla struttura chimica e morfologica del catalizzatore (dimensioni dei pori, densità dei siti attivi) e dalle dimensioni molecolari delle sostanze interessate, sono la causa principale dei cambiamenti in termini di selettività nei diversi prodotti, in quanto modificano la capacità di diffondere. Iglesia ha definito un parametro strutturale (c) legato al fenomeno di riadsorbimento di olefine, utilizzabile VOLUME III / NUOVI SVILUPPI: ENERGIA, TRASPORTI, SOSTENIBILITÀ per correlare la selettività a prodotti C5⫹ con la struttura dei catalizzatori. L’andamento del parametro c, definito come c⫽R2eQCO Ⲑrpori (R⫽raggio della particella, e⫽porosità, QCO⫽densità siti attivi, rpori ⫽raggio medio dei pori), è riportato in fig. 7. La funzione evidenzia come all’aumentare della carica di fase attiva o della sua dispersione (QCO) la selettività verso C5⫹ aumenti (Iglesia et al., 1993). Un’analoga correlazione mette in evidenza una diminuzione della selettività verso il metano al crescere di QCO a causa dell’aumentare del fenomeno di riadsorbimento olefinico. Il parametro c permette quindi di definire un valore ottimale di selettività in base alle caratteristiche geometriche del catalizzatore. Diametri di particella di 200 mm vengono indicati da Iglesia come il limite sperimentale oltre il quale fenomeni di diffusione limitano il trasporto del CO, sfavorendo la propagazione di catena e quindi la selettività verso C5⫹. Catalizzatori per la reazione Fischer-Tropsch Da un punto di vista chimico il catalizzatore deve essere in grado di favorire l’adsorbimento del CO sulla superficie del metallo, possedere un’ attività idrogenante non eccessivamente elevata in modo da ottenere limitati tenori di CH4 e permettere l’inserzione dei gruppi metilenici. È ormai noto che i metalli di transizione dell’VIII gruppo sono particolarmente attivi nella sintesi Fischer-Tropsch. I catalizzatori comunemente utilizzati sono a base di Ru, Fe e Co. 100 95 90 selettività C5⫹ (%) H2⫹CO 85 simulazione simulazione crescita di catena inibita dalla diffusione riadsorbimento favorito dalla diffusione olefine leggere paraffine leggere 80 dati sperimentali effetti legati a dispersione/supporto variazioni della dimensione particellare variazioni dello spessore dello strato superficiale attivo 75 70 10 100 1.000 χ (10⫺16 m) 10.000 aumento di densità dei siti aumento di dimensione della particella fig. 7. Influenza del parametro strutturale c sulla selettività C5⫹. 169 IDROCARBURI DA FONTI FOSSILI NON CONVENZIONALI E ALTERNATIVE tab. 2. Attività di catalizzatori a base di Co, Ru, Fe e senza promotori Catalizzatore T⫽480 K, P⫽1 bar, H2/CO⫽2 NCO 103/s % CO2 prodotta % Olefine C3-C7 a 15% Co/Al2O3 17 1 54 0,90 Fe non supportato 1,4 31 94 0,44 11% Ru/Al2O3 1,8 – 88 0,69 3% Ru/Al2O3 1,5 4 65 0,70 Il rutenio favorisce produzioni idrocarburiche a elevato grado di polimerizzazione (valori di a tendenti all’unità), ma il suo costo elevato e la scarsa disponibilità ne limitano l’utilizzo in larga scala. Il ferro è molto economico, presenta un’elevata selettività verso le olefine ma è molto attivo nella reazione di spostamento del gas d’acqua, produce notevoli quantità di prodotti ossigenati e si disattiva velocemente a causa della deposizione di residui carboniosi. L’elevata selettività verso le olefine è dovuta al chemiadsorbimento del CO sul metallo, che avviene in misura maggiore rispetto al chemiadsorbimento dell’idrogeno. Questa differenza va a scapito della velocità di idrogenazione in generale e quindi anche della velocità di idrogenazione delle olefine. Il cobalto viceversa, noto per essere più idrogenante rispetto al ferro, presenta un rapporto olefina/paraffina inferiore. Esso disattiva lentamente e produce quantità limitate di ossigenati favorendo la formazione di prodotti più pesanti e le reazioni di idrogenazione. A causa del costo elevato è usato in forma dispersa su supporti quali allumina, silice e titania (TiO2). In tab. 2 è riportato un confronto tra i catalizzatori a base di Co, Fe e Ru (Bartholomew, 1991). I dati sono ottenuti a 480 K, 1 bar, H2/CO uguale a 2 e a bassa conversione del CO (1-10%) in modo da rendere trascurabili i fenomeni di limitazione diffusiva. I catalizzatori considerati possiedono una elevata concentrazione del metallo abbinata a una bassa dispersione, proprietà necessarie per limitare l’effetto del supporto. Nella prima colonna i valori del numero di eventi catalitici (turnover frequency, espressa come molecole di CO convertito per sito di catalizzatore nell’unità di tempo) evidenziano come il Co sia significativamente più attivo del Fe e del Ru. Si nota inoltre l’elevata attività del Fe nei confronti della reazione di spostamento del gas d’acqua che si esplica nella formazione di una quantità considerevole di CO2. Il contributo della reazione di spostamento del gas d’acqua, dipende dal livello di conversione alla quale opera il catalizzatore e determina il cambiamento di 1,0 fig. 8. Distribuzione dei prodotti nella reazione Fischer-Tropsch. 0,8 frazione ponderale classici catalizzatori al Co 0,6 classici catalizzatori al Fe 0,4 0,2 nuovi catalizzatori al Co 0 0,75 0,79 0,83 0,87 0,91 0,95 0,99 a cere 170 diesel jet fuel benzina GPL C1-C2 ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI IDROCARBURI DA GAS NATURALE produttività dei catalizzatori al Fe. La frazione di CO convertita in idrocarburi decresce all’aumentare della conversione globale del CO (Davis, 1999). La distribuzione dei prodotti ottenuti dalla reazione Fischer-Tropsch varia con il campo di applicazione relativo ai catalizzatori di Fe e Co. Nella fig. 8 si osserva come i sistemi a base di cobalto di nuova generazione diano luogo a un prodotto maggiormente ricco in frazioni idrocarburiche a elevato peso molecolare. Un ruolo determinante nella distribuzione dei prodotti è dato dai promotori chimici. L’effetto dei promotori sul sistema catalitico è molteplice, ma questi possono essere suddivisi in vari raggruppamenti in relazione alla loro funzione (Jager ed Espinoza,1995). Per esempio promotori come K, Na, Mg, Sr, Cu, Mo, W e metalli del gruppo VIII essenzialmente incrementano l’attività; in particolare bassi contenuti di metalli alcalini (Na e K) aumentano la velocità di reazione e inibiscono la formazione di idrocarburi leggeri e specialmente di metano. Chimicamente, agendo come donatori di elettroni, indeboliscono l’interazione M⫺H e il legame C⫺O del monossido di carbonio adsorbito sulla superficie del metallo, rafforzando il legame M⫺C e portando a un aumento della lunghezza della catena. Favorendo la rottura del legame C⫺Oads, che rappresenta lo stadio lento della reazione (rate determining step), tali promotori consentono di incrementare la velocità di reazione. Anche i metalli nobili dell’VIII gruppo (Ru, Re, Pt, Pd) hanno un effetto positivo sull’attività specifica di sistemi al cobalto poiché ne aumentano il grado di riduzione a metallo. Ru, ZrO2, ossidi delle terre rare (REO), Ti aumentano la probabilità di propagazione e quindi la selettività verso idrocarburi ad alto peso molecolare. Ru, REO, Re, Hf, Ce, U, Th, nel caso del Co, favoriscono la rigenerabilità del catalizzatore. Altri elementi, come Mn e Zn, inibiscono le reazioni di idrogenazione favorendo la produzione di olefine. Il ruolo del supporto è fondamentale per la stabilità meccanica del catalizzatore. In particolare, nel caso di reattori gas-liquido-solido con catalizzatore sospeso, il catalizzatore deve possedere una buona resistenza meccanica in modo da prevenire fenomeni di frammentazione e abrasione, che portano alla formazione di particelle fini con conseguenti perdite di catalizzatore o contaminazione del prodotto. Studi sull’effetto del supporto per catalizzatori al cobalto hanno evidenziato una maggiore resistenza all’attrito all’aumentare della quantità di metallo presente per i catalizzatori supportati su Al2O3 rispetto a quelli su SiO2 e TiO2 (Singleton, 1999). Le modalità di preparazione (impregnazione, fusione, precipitazione, ecc.), il pretrattamento e la rigenerazione influenzano notevolmente le caratteristiche dei sistemi catalitici, alterando le interazioni tra metallo e supporto. La rigenerabilità dei catalizzatori per la reazione Fischer-Tropsch è stata affrontata prevalentemente per i VOLUME III / NUOVI SVILUPPI: ENERGIA, TRASPORTI, SOSTENIBILITÀ sistemi più costosi, a base di cobalto. Nel caso dei catalizzatori al ferro, dato il loro basso costo, non è necessario provvedere alla rigenerazione. Le tipologie dei processi di rigenerazione sono molto differenti a seconda della soluzione reattoristica adottata. Si va dai processi in situ nel caso di reattori a letto ricircolato, mediante arricchimento in idrogeno del gas alimentato, a rigenerazioni esterne per reattori a letto fisso, che consistono in cicli di ossidazione e riduzione. In generale i fenomeni che portano alla disattivazione sono differenti per catalizzatori a base di cobalto o di ferro. Per il catalizzatore al cobalto i fenomeni di tipo chimico, incluso l’accumulo di idrocarburi a elevato peso molecolare difficili da rimuovere, sembrano essere le cause principali che portano alla sua disattivazione. Per il ferro i fenomeni di deterioramento fisico sono più importanti rispetto alla diminuzione di attività catalitica; essi portano all’infragilimento e quindi alla rottura del catalizzatore. Generalmente il decadimento delle prestazioni catalitiche legato a fenomeni chimici è dovuto a una diversa dispersione del metallo sulla superficie, rispetto alla situazione originale, causata dalla sinterizzazione della fase attiva in aggregati di maggiori dimensioni. Altre cause, che provocano una alterazione della superficie del catalizzatore, riguardano la trasformazione dei siti metallici in specie cataliticamente non attive (ossidi metallici), oppure la deposizione di coke. I catalizzatori possono anche essere avvelenati dalla presenza nella carica di composti solforati (H2S, solfuri organici), di acido cianidrico e di ammoniaca, questi ultimi provenienti dalla produzione di gas di sintesi mediante processi con aria o aria arricchita (quindi in presenza di N2), o dalla decomposizione di carbonili di Ni e Fe (per catalizzatori al Co) generati nella sezione di produzione del gas di sintesi o per reazione del CO con le pareti di acciaio del reattore e con i rivestimenti interni. L’aggiunta di opportuni promotori può facilitare la rigenerazione del catalizzatore migliorando le caratteristiche di riducibilità necessarie per rimuovere i depositi di sostanze carboniose presenti sulla superficie del metallo. Tecnologie di sintesi Fischer-Tropsch Il processo Fischer-Tropsch avviene quando il gas di sintesi è alimentato in un reattore contenente il catalizzatore. Le caratteristiche dei prodotti di reazione dipendono in parte dal tipo di catalizzatore utilizzato e in parte dal sistema di reazione. In base al reattore utilizzato le modalità di contatto tra il catalizzatore e il gas di sintesi possono variare notevolmente. La scelta del reattore utilizzato in un dato processo influenza diverse caratteristiche quali: a) l’efficienza termica; b) la rimozione del calore; c) la selettività; d) i costi operativi. I reattori utilizzati nella sintesi Fischer-Tropsch sono del tipo a letto fisso, a letto fluido circolante, a letto fluido fisso e a colonna a bolle con catalizzatore miscelato 171 IDROCARBURI DA FONTI FOSSILI NON CONVENZIONALI E ALTERNATIVE entrata gas prodotti uscita gas ingresso liquido acqua acqua di alimentazione della caldaia catalizzatore e fascio tubiero acqua vapore entrata gas uscita gas vapore gas di sintesi scarico liquido scarico cere A vapore BB C fig. 9. Tipologie di reattori di sintesi Fischer-Tropsch: A, a letto fisso con scambiatore a fascio tubiero; B, a letto trasportato omogeneo; C, a letto fluido. e devono essere in grado di garantire lo smaltimento del calore prodotto dalla reazione. Il controllo della temperatura rappresenta un punto estremamente critico poiché una variazione termica provoca, inevitabilmente, un profondo effetto sulla qualità del prodotto. Nel reattore a letto fisso il catalizzatore è caricato nel reattore sotto forma di strutturati cilindrici, di piccole dimensioni. È necessario avere cilindri di piccolo diametro per ottimizzare lo scambio termico ed evitare fenomeni di innalzamento rapido e fuori controllo della temperatura. Il trasferimento di calore, che è uno dei fattori critici della tecnologia a letto fisso, avviene principalmente mediante la produzione di vapore in scambiatori a fasci tubieri (fig. 9 A). Nei reattori a letto fisso il catalizzatore non può essere facilmente rimosso e quindi deve essere stabile per lunghi periodi di tempo. Il reattore a letto trasportato omogeneo (fig. 9 B) presenta il vantaggio di un ottimo trasferimento di massa e di calore, che consente di ottenere una temperatura uniforme sulla superficie del catalizzatore e un’alta efficienza del sistema catalitico. Per contro, i fattori critici sono l’efficienza della miscelazione gas-liquido-solido e il sistema per la separazione del catalizzatore dal prodotto liquido. Il reattore a letto fluido (fig. 9 C) consente una migliore rimozione del calore e quindi temperature di esercizio più elevate, che possono però creare problemi di formazione di un residuo carbonioso. Il trasferimento di massa e di calore è ottimamente controllato utilizzando particelle di catalizzatore di piccole dimensioni. Il recupero del catalizzatore e la sua rigenerazione non creano problemi alla gestione dell’impianto. 172 temperatura (HTFT, High Temperature Fischer-Tropsch) e sintesi a bassa temperatura (LTFT, Low Temperature Fischer-Tropsch). La differenza principale tra i due processi è legata alla tipologia di prodotti ottenuti con i due diversi tenori termici: ai processi ad alta temperatura è associata la produzione di una maggiore quantità di olefine rispetto ai processi a bassa temperatura, come si evince dalla tab. 3 (Jager, 1998) I processi ad alta temperatura (330-350 °C) sono il Synthol, che impiega reattori a letto fluido circolante (CFBR, Circulating Fluid Bed Reactor) e il più recente Synthol avanzato (SAS, Sasol Advanced Synthol), con reattore a letto fluido fisso in cui il prodotto, che nelle condizioni di processo è in fase vapore, e il gas non convertito lasciano il reattore attraverso dei cicloni interni. Il reattore SAS presenta, rispetto a quello CFBR, il vantaggio di una migliore economia dovuta principalmente tab. 3. Distribuzione dei prodotti Fischer-Tropsch (% C in peso) LTFT HTFT CH4 4 7 Olefine C2-C4 4 24 Paraffine C2-C4 4 6 Taglio C5-C11 18 36 Distillati medi C12-C18 19 12 Tecnologie Fischer-Tropsch di Sasol Cere C18⫹ e oli pesanti 48 9 I processi Sasol per la sezione di sintesi di FischerTropsch adottano due differenti soluzioni: sintesi ad alta Ossigenati solubili in H2O 3 6 Prodotti ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI IDROCARBURI DA GAS NATURALE gas aria ATR separazione aria naphtha conversione cere SSPD gas naturale cherosene rimozione zolfo conversione cere diesel condizionamento syngas steam reforming del metano fig. 10. Schema del processo SSPD di Sasol, che si avvale di tecnologie: SSPD Sasol, Syngas Haldor Topsøe, propria per Fischer-Tropsch in fase slurry, e di conversione Chevron. all’eliminazione del ricircolo del catalizzatore e a un minore consumo. I processi a bassa temperatura (180-250 °C) sono di due tipi: il primo utilizza reattori multitubolari a letto fisso di tipo Arge (TFBR, Tubular Fluid Bed Reactor), il secondo, più recente (SSPD, Sasol Slurry Phase Distillate; fig. 10), utilizza reattori a letto sospeso ricircolato (SSBR, Sasol Slurry Bed Reactor). Sasol ha sviluppato tale tecnologia con l’obiettivo di limitare le problematiche associate alla gestione dei reattori multitubolari a letto fisso; nel reattore SSBR, il gas di sintesi, alla temperatura di 240 °C e alla pressione di 20 bar, attraversa il letto catalitico costituito da una dispersione del catalizzatore nella cera. La tab. 4 riporta i valori medi di distribuzione degli idrocarburi per vari processi Sasol (Stormont, 1960). È evidente come, a temperature relativamente basse, la produzione di idrocarburi pesanti è maggiore mentre ad alte temperature aumenta il contenuto di olefine e distillati a basso peso molecolare presenti nel prodotto finito. I catalizzatori utilizzati da Sasol sono a base di ferro e vengono preparati per fusione oppure, nel caso dei più moderni, ottenuti per precipitazione. Questi ultimi hanno sostituito quasi del tutto i catalizzatori a base di ferro fuso e sono impiegati in tutte le soluzioni reattoristiche adottate da Sasol. Infatti, il catalizzatore ottenuto per precipitazione può successivamente essere estruso nella pezzatura idonea alle applicazioni in reattori a letto fisso o formato mediante atomizzazione, in particelle sferoidali fini per le applicazioni a letto sospeso. Generalmente i catalizzatori al ferro sono promossi con Cu e K tab. 4. Distribuzione degli idrocarburi nei processi Sasol LTFT e HTFT (% C in peso) LTFT-TFBR LTFT-SSBR HTFT- SAS Prodotti (%) C5-C12 C12-C18 C5-C12 C13-C18 C5-C10 C11-C14 Paraffine 53 65 29 44 13 15 Olefine 40 28 64 50 70 60 Aromatici 0 0 0 0 5 15 Ossigenati 7 7 7 6 12 10 VOLUME III / NUOVI SVILUPPI: ENERGIA, TRASPORTI, SOSTENIBILITÀ 173 IDROCARBURI DA FONTI FOSSILI NON CONVENZIONALI E ALTERNATIVE e ridispersi in una matrice silicea (circa il 20% in peso di SiO2), al fine di incrementarne l’area superficiale e la resistenza meccanica. I catalizzatori al ferro utilizzati nei processi HTFT, in reattori a letto fluido circolante, sono soggetti agli attriti generati dalla fluidizzazione del letto catalitico e devono pertanto essere dotati di una buona resistenza meccanica. La fase attiva è costituita da carburo di ferro e da ferro metallico prodotti nell’ambiente riducente di reazione. Alle condizioni di lavoro le particelle di catalizzatore sono soggette sia alla deposizione del carbonio sia alla formazione di idrato di ferro e ciò modifica la loro densità, andando a influire sulle proprietà di fluidizzazione del letto. La deposizione del carbonio può essere controllata con l’aggiunta di opportuni promotori che aumentano la vita del catalizzatore. I catalizzatori al ferro sono soggetti all’avvelenamento da zolfo. Quando questo interessa soltanto la superficie della particella, il catalizzatore tende a rigenerarsi per effetto della deposizione del carbonio al disotto della superficie. Questo fenomeno provoca il distacco di strati superficiali esterni e quindi avvelenati del catalizzatore; quando l’avvelenamento interessa anche la parte interna, il catalizzatore è permanentemente disattivato. Tecnologia Fischer-Tropsch di Shell La sezione di sintesi Fischer-Tropsch del processo SMDS (Shell Middle Distillate Synthesis) utilizza un reattore multitubolare a letto fisso raffreddato con acqua. Il reattore opera alla temperatura di 230 °C e alla pressione di 28 bar, con una conversione per passo dell’80%, in modo da ridurre la formazione di alcoli e massimizzare la formazione di paraffine pesanti (fig. 11). Il catalizzatore è costituito da sfere di He del diametro di circa 2 mm a base di silice su cui viene depositata la fase attiva costituita da cobalto (15-20% in peso) e promotori ossidici quali TiO2 e ZrO2. Le tecniche di sintesi sono tipiche impregnazioni di soluzioni acquose dei precursori metallici o di sali fusi di cobalto. Recentemente Shell ha descritto la possibilità di migliorare l’efficienza del catalizzatore, depositando la fase attiva solo su uno strato superficiale della sferette che costituiscono il supporto del catalizzatore, in modo da diminuire le limitazioni diffusive (Senden et al., 1998). Tecnologia Fischer-Tropsch di ExxonMobil Il processo ExxonMobil AGC-21 (Advanced Gas Conversion for 21st Century) è costituito da tre stadi, dove si utilizzano una sezione di generazione del gas di sintesi con reattore a letto fluido, una sezione di reazione Fischer-Tropsch con reattore a letto fluido omogeneo e una sezione di conversione delle cere con reattore a letto fisso (fig. 12). Tutte e tre le sezioni sono state sviluppate autonomamente da ExxonMobil. Il catalizzatore per la sezione Fischer-Tropsch, nella sua formulazione principale, è a base di cobalto (10-15% in peso) supportato su titania (TiO2) e promosso con rutenio o con renio. La sua preparazione, secondo quanto riportato nei brevetti, avviene mediante impregnazione del supporto con precursori di cobalto e successiva addizione del promotore. Le particelle di catalizzatore sono di forma sferica e hanno un diametro medio intorno a 50 mm. fig. 11. Schema del processo SMDS di Shell. Tutti i processi sono di proprietà Shell: produzione di syngas in fase gas (SGP, Shell Gasification Process), conversione di syngas in reattore a letto fisso (HPS, Heavy Paraffin Synthesis), conversione delle cere (HPC, Heavy Paraffin Conversion). gas naphtha aria gas naturale separazione aria cherosene SGP HPS diesel rimozione zolfo condizionamento syngas HPC steam reforming del metano 174 ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI IDROCARBURI DA GAS NATURALE gas riciclo trattamento FBSG HCS aria gas naturale separazione aria HI rimozione zolfo HCS condizionamento syngas naphtha HI diesel separazione idrogeno fig. 12. Schema del processo AGC-21 di ExxonMobil. Tutti i processi sono di proprietà Exxon: produzione di syngas in letto fluido (FBSG, Fluid Bed Syngas Generation); sintesi di Fischer-Tropsch in reattore a letto espanso (HCS, HydroCarbon Synthesis); idroisomerizzazione delle cere (HI, HydroIsomerization). Tecnologia Fischer-Tropsch di Syntroleum Syntroleum Corporation è una società fondata nel 1984, che ha come principale attività la commercializzazione di una tecnologia per la conversione di gas naturale in prodotti liquidi mediante la reazione FischerTropsch. La caratteristica principale del processo Syntroleum è l’utilizzo di un reforming autotermico (ATR) alimentato con aria anziché con ossigeno per la produzione di gas di sintesi. Questa soluzione ha il vantaggio di evitare il frazionamento criogenico dell’aria, abbattendo i costi di investimento della sezione di generazione syngas, ma ha lo svantaggio di produrre un gas di sintesi contenente azoto (45-50% in volume). La presenza di azoto costringe a far operare il reattore per la sintesi Fischer-Tropsch a bassa pressione di esercizio (5-7 bar) al fine di evitare costosi cicli di compressione. A bassa pressione le cinetiche di conversione del gas di sintesi sono più lente e quindi sono necessari catalizzatori estremamente attivi per supportare il processo. Inoltre, a parità di produttività, i volumi di reazione e quindi le dimensioni dei reattori sono più grandi rispetto a condizioni di pressione maggiori. Il catalizzatore descritto nei brevetti Syntroleum è costituito da cobalto con potassio come promotore (0,1-5% in peso) supportato su silice, su allumina o su entrambe. Il suo impiego è in reattori tubolari a letto VOLUME III / NUOVI SVILUPPI: ENERGIA, TRASPORTI, SOSTENIBILITÀ fisso, generalmente utilizzando due reattori in serie, intervallati da una sezione di condensazione per l’acqua e per gli idrocarburi superiori. Nuovi approcci al processo Fischer-Tropsch: impianti marini Tra il 1970 e il 1990, diverse società hanno studiato la possibilità di convertire in metanolo il gas naturale prodotto in impianti a mare mediante apparecchi montati su navi o su piattaforme galleggianti. Oggi, essendo circa il 25% delle riserve mondiali di gas naturale localizzate in campi marini, esiste un interesse per valutare la possibilità di integrare impianti per la produzione di gas su zattere (barge) o su unità navali (FPSO, Floating, Production, Storage and Offloading), con un impianto di conversione di gas a prodotti liquidi mediante reazione Fischer-Tropsch. Il potenziale offerto dall’opzione Fischer-Tropsch offshore riguarda la possibilità di sfruttamento di giacimenti di gas remoto sottomarini di taglia relativamente piccola (0,3-1⭈1012 m3) per i quali attualmente non esistono infrastrutture che ne permettano la messa in produzione e il trasporto. Per giacimenti di queste dimensioni non sarebbe conveniente operare uno sfruttamento delle riserve mediante la produzione di gas naturale liquefatto. 175 IDROCARBURI DA FONTI FOSSILI NON CONVENZIONALI E ALTERNATIVE Un’altra applicazione che rende interessante questa via è lo sfruttamento del gas associato in giacimenti di petrolio in acque profonde, quale alternativa alla reiniezione del gas. Gli studi, oggi in fase piuttosto avanzata, mirano allo sviluppo di soluzioni impiantistiche compatte, modulari e in grado di sopportare il moto ondoso; più in particolare è favorito l’utilizzo di tecnologie compatte di produzione di gas di sintesi basate sul reforming con metano oppure su reforming autotermico. Per quanto riguarda l’unità di sintesi Fischer-Tropsch, viene preferita una soluzione con reattore a letto sospeso perché più leggera di un’unità di reazione multitubolare a letto fisso. Taglie d’impianto oggi allo studio sono dell’ordine di 12.000-20.000 bpd (Apanel, 2003). Due piccole società licenziatarie di tecnologie per la conversione Fischer-Tropsch, Syntroleum e Rentech, sono tra le più attive in questo genere di studi. In particolare, la prima è impegnata nello studio di unità marine sia su zattera sia di tipo FPSO per conto del Department of Defence statunitense per la produzione di combustibile per uso aereonautico in campo militare. Conversione delle cere prodotte dalla reazione Fischer-Tropsch Una conseguenza importante del meccanismo di crescita delle catene idrocarburiche operante nella reazione Fischer-Tropsch è l’impossibilità teorica di produrre una miscela di paraffine con un intervallo ristretto di lunghezze di catena. Indipendentemente dal tipo di catalizzatore e dalle condizioni operative, la reazione Fischer-Tropsch dà origine a una serie di prodotti molto ampia, che va dal metano fino alle cere costituite da paraffine lineari a elevato peso molecolare. Una scelta appropriata del catalizzatore e delle condizioni operative consente di variare la tipologia del prodotto (paraffina/olefina/ossigenati) nell’ambito dei vincoli posti dal meccanismo di reazione. Uno di questi implica che, per evitare la formazione di paraffine leggere, sia necessario orientare la selettività del processo verso la formazione di paraffine molto pesanti, come mostrato dalla distribuzione riportata in fig. 5. È necessario, quindi, che a valle della sezione di reazione Fischer-Tropsch vi sia una sezione di reazione che converta i prodotti più pesanti in distillati medi. Poiché il prodotto principale della tecnologia è il carburante per motori diesel, è anche necessario trasformare parte delle paraffine lineari in paraffine ramificate, per assicurare le specifiche di prestazione a freddo richieste a questo carburante. Il raggiungimento di questo duplice obiettivo è ottenuto mediante il processo di conversione in presenza di idrogeno (hydrocracking) dei prodotti della sintesi FischerTropsch. 176 Cenni storici sul processo di hydrocracking L’hydrocracking è uno dei più vecchi processi di conversione degli idrocarburi. La sua prima applicazione fu sviluppata dalla IG Farbenindustrie nel 1927, in Germania, per convertire la lignite in benzina. Fino alla Seconda Guerra Mondiale furono sviluppati diversi processi, per produrre sia carburanti liquidi da carbone sia distillati da cariche pesanti. Questi processi richiedevano elevate pressioni di idrogeno (200-300 bar) e alte temperature (⬎375 °C). I primi catalizzatori utilizzati erano a base di solfuro di tungsteno; successivamente furono impiegati catalizzatori bifunzionali costituiti dalle coppie Ni/Mo, Co/Mo supportati su montmorillonite florurata e su silice-allumina amorfa (Satterfield, 1991). Dopo la Seconda Guerra Mondiale, il processo di hydrocracking divenne meno importante a seguito della larga disponibilità di greggi leggeri provenienti dal Medio Oriente. Nei primi anni Sessanta, la disponibilità di una fonte economica di idrogeno proveniente dal reforming catalitico e la crescente domanda di carburanti per aviazione e benzina con caratteristiche ottaniche elevate hanno portato allo sviluppo di numerosi processi di hydrocracking delle frazioni petrolifere. In questo periodo sono stati sviluppati diversi processi di questo tipo a opera di società petrolifere e di società produttrici e licenziatarie di tecnologie (Stormont, 1959; Sterba e Watkins, 1960; Jager, 1998). Negli anni Settanta vi fu, specialmente negli Stati Uniti, una rapida crescita di questi processi, accompagnata da continui miglioramenti sia dei catalizzatori utilizzati sia degli schemi di processo. Negli anni Ottanta e Novanta la crescita è proseguita ma a un ritmo più lento e le aree di maggiore sviluppo sono state quelle del Medio Oriente, dell’Asia e dell’Oceano Pacifico. Attualmente i processi di idrotrattamento costituiscono il 4050% della capacità mondiale di raffinazione. Chimica della reazione I catalizzatori di hydrocracking sono di tipo bifunzionale, ossia sono caratterizzati dalla presenza di siti acidi che svolgono una funzione di isomerizzazione/cracking e da siti metallici che hanno una funzione idrodeidrogenante. Tipici supporti acidi sono: ossidi amorfi o loro miscele (F/Al2O3, SiO2/Al2O3, ZrO2/SO42⫺), zeoliti (alluminosilicati cristallini, porosi), miscele di zeoliti e ossidi amorfi. I metalli che svolgono la funzione idrodeidrogenante possono essere metalli nobili (Pt, Pd) o solfuri di metalli non nobili del gruppo VIA (Mo, W) e del gruppo VIIIA (Co, Ni). Attualmente, i catalizzatori contenenti solfuri metallici costituiscono la stragrande maggioranza dei catalizzatori di hydrocracking commerciali, in quanto sono insensibili alla presenza di composti solforati normalmente presenti nelle cariche di raffineria (Giusnet et al., 1987). ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI IDROCARBURI DA GAS NATURALE fig. 13. Schema di reazione per l’hydrocracking/ idroisomerizzazione di n-paraffine su un catalizzatore bifunzionale. idrogenolisi n-alcani prodotti di cracking b-scissione n-alcheni carbocationi n-alchil secondari prodotti di cracking riarrangiamento i-alcheni carbocationi i-alchil terziari prodotti di cracking b-scissione i-alcani Il meccanismo delle reazioni di hydrocracking su catalizzatori bifunzionali è stato oggetto di numerosi studi e costituisce a tutt’oggi un attivo campo di ricerca. Gran parte dei lavori è stata eseguita utilizzando composti modello, essenzialmente n-paraffine e in misura minore nafteni, alchilaromatici e policromatici (Weitkamp et al., 1984). Dato che la reazione Fischer-Tropsch produce quasi esclusivamente n-paraffine, in questa sede ci si limiterà a esaminare i lavori relativi a questa classe di composti. È generalmente accettato che la reazione considerata si svolge attraverso un meccanismo di tipo carbocationico che prevede uno stadio di idrodeidrogenazione e uno di isomerizzazione di scheletro e di rottura della catena idrocarburica. L’hydrocracking delle n-paraffine procede attraverso le seguenti fasi: a) adsorbimento delle n-paraffine sul sito metallico; b) deidrogenazione con formazione della n-olefina; c) deadsorbimento della n-olefina e diffusione verso i siti acidi; d) isomerizzazione e/o cracking della olefina sui siti acidi attraverso un intermedio carbocationico; e) deadsorbimento delle olefine dai siti acidi e diffusione verso i siti metallici; f ) idrogenazione delle olefine; g) deadsorbimento delle iso- e normalparaffine. Le reazioni elementari, corrispondenti al cammino di reazione sopra descritto, sono mostrate nella fig. 13. A differenza di quanto sopra detto, questo schema di carattere generale considera anche la presenza di reazioni di idrogenolisi sui siti metallici. Secondo questo meccanismo di reazione, la formazione di isoparaffine con un numero di atomi di carbonio uguale a quello della n-paraffina convertita avviene tramite riarrangiamento del carbocatione secondario a terziario via intermedio ciclico e successiva formazione della iso-olefina. La reazione di cracking invece avviene tramite estrazione di idrogeno e rottura della catena paraffinica con formazione di una paraffina e di una olefina più leggere dell’idrocarburo di partenza (b-scissione). Al fine di spiegare la formazione dei diversi tipi di ramificazione delle isoparaffine nei prodotti di cracking sono stati individuati diversi tipi di b-scissione e i meccanismi proposti suggeriscono che le n-paraffine possono subire diverse isomerizzazioni prima di avere una configurazione favorevole per la b-scissione VOLUME III / NUOVI SVILUPPI: ENERGIA, TRASPORTI, SOSTENIBILITÀ idrogenolisi prodotti di cracking (Weitkamp, 1982). Recentemente alcuni autori hanno proposto che entrambe le reazioni, sia quella di cracking sia quella di isomerizzazione, avvengano attraverso un intermedio comune del tipo dialchil-ciclopropano-protonato (Tiong Sie, 1992, 1993). La selettività verso l’isomerizzazione e la distribuzione dei prodotti di cracking dipendono fortemente dal tipo di catalizzatore utilizzato. Un catalizzatore con una debole funzione idrogenante (per esempio Ni o W solfuri) su un supporto acido tipo Al2O3/F o SiO2/Al2O3 mostra una bassa selettività per l’isomerizzazione. Risultati decisamente migliori si ottengono quando si utilizza un metallo con una elevata funzione idrogenante (Pt, Pd) per bilanciare l’acidità del supporto. La distribuzione dei prodotti ottenuti dall’hydrocracking dell’n-esadecano con catalizzatori diversi per componente idrogenante e supporto è mostrata in fig. 14 (Weitkamp ed Ernst, 1990). Il catalizzatore con un rapporto funzione idrogenante/acidità più elevato (Pt/CaY) dà luogo a una distribuzione in cui i frammenti da C4 a Cn⫺4 sono prodotti in quantità pressoché equimolari, si ha una scarsa presenza dei frammenti C3 e Cn⫺3 e non si ha formazione di frammenti C1, C2, Cn⫺1 e Cn⫺2: la produzione di frammenti a basso peso molecolare è inferiore rispetto ai prodotti di peso molecolare più elevato. Una situazione del genere è definita come hydrocracking ideale e dà luogo a elevate rese in liquidi. Differentemente, un catalizzatore caratterizzato da un basso rapporto funzione idrogenante/acidità (Co-MoS/SiO2-Al2O3), mostra una distribuzione spostata verso prodotti leggeri a causa della presenza di cracking secondario. La reattività delle singole n-paraffine (tab. 5) aumenta all’aumentare della lunghezza della catena sia su catalizzatori con un supporto amorfo sia su zeoliti (Weitkamp ed Ernst, 1990) La fig. 15 mostra invece che la selettività verso l’isomerizzazione diminuisce all’aumentare della lunghezza di catena. Al fine di raggiungere l’obiettivo di massimizzare le rese in distillati medi e ottenere dei prodotti di elevata qualità, il processo di cracking deve avere le seguenti tre caratteristiche: 177 IDROCARBURI DA FONTI FOSSILI NON CONVENZIONALI E ALTERNATIVE fig. 14. Distribuzione dei prodotti di cracking catalitico e hydrocracking del n-C16 al 50%. 140 cracking catalitico: SiO2-Al2O3-ZrO2 T⫽500 °C; conv.⫽54% moli per 100 di C16 reagito 120 100 hydrocracking: Co-Mo-S/SiO2-Al2O3 T⫽400 °C; conv.⫽50% 80 60 hydrocracking: Pt/Ca Y T⫽230 °C; conv.⫽55% 40 20 0 2 4 6 8 10 12 14 numero di carbonio dei prodotti di cracking • la lunghezza di catena dei prodotti di cracking deve essere prevalentemente quella dell’intervallo desiderato, ossia la distribuzione dei prodotti di hydrocracking deve essere di tipo ‘ideale’; • le catene con una lunghezza superiore a quella dell’intervallo desiderato devono avere una reattività decisamente più elevata; • il catalizzatore deve possedere una elevata capacità isomerizzante al fine di ottenere carburanti con buone caratteristiche di prestazioni a freddo. Da un punto di vista generale, le condizioni sopra riportate sono più o meno soddisfatte quando, nel catalizzatore, si riesce a bilanciare in modo ottimale la funzionalità metallica con il carattere acido del supporto. Tecnologie di conversione Shell è stata una delle prime industrie a studiare e sviluppare una tecnologia di hydrocracking mirata alla conversione di cere prodotte dalla reazione FischerTropsch (Hoek et al., 1984). Lo schema del processo Shell, realizzato per la prima volta a Bintulu, in Malaysia, prevede che la corrente di paraffine con più di sei atomi di carbonio, proveniente dal reattore FischerTropsch, sia preriscaldata alla temperatura di reazione, miscelata con idrogeno e successivamente inviata al reattore di hydrocracking. I prodotti in uscita sono inviati a un separatore, nel quale vengono effettuati il recupero dell’idrogeno che non ha reagito e la separazione dei prodotti a basso peso molecolare (⬍C4). Infine, la frazione liquida rimanente è frazionata nella sezione di distillazione e le paraffine pesanti che non sono state convertite vengono riciclate nel reattore di cracking. Il processo impiega un classico reattore di cracking a letto fisso che opera alla temperatura di 300-350 °C e alla pressione di 50-130 bar. Il consumo di idrogeno è di circa 300 scf/bbl. Questo valore è considerevolmente 1,0 tab. 5. Reattività delle n-paraffine al variare Reagente 178 Costante del 1° ordine per la formazione dei prodotti di cracking (unità arbitrarie) selettività a isoparaffine della lunghezza di catena 0,8 0,6 n-C10 1,0 n-C11 1,8 n-C12 – n-C13 – n-C14 10 n-C15 22 n-C16 37 fig. 15. Selettività a isoparaffine n-C17 87 per la conversione (dal basso verso l’alto) di n-C36, n-C28 e n-C16 su catalizzatore Pt/MSA a 380 °C. 0,4 0,2 0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 conversione ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI IDROCARBURI DA GAS NATURALE più basso di quelli che si hanno per l’hydrocracking delle frazioni petrolifere nelle raffinerie (500-3.000 scf/bbl). Nel corso della reazione oltre all’idroisomerizzazione e all’hydrocracking della carica, avvengono anche l’idrogenazione delle olefine e la rimozione dei composti ossigenati costituiti principalmente da alcoli primari. 2.6.3 Prodotti La tecnologia per la conversione di gas in prodotti liquidi mediante reazione Fischer-Tropsch mira generalmente alla conversione di grandi quantità di gas, al fine di beneficiare dei vantaggi economici derivanti dalla scala degli impianti. In questo contesto, i principali prodotti ottenuti devono essere di largo consumo, quali per esempio carburanti per aerei e per motori diesel. Accanto a questi prodotti di base, è possibile però indirizzare la sezione di hydrocracking verso la produzione di prodotti speciali ad alto valore aggiunto, destinati a settori applicativi diversi dai carburanti. In linea di principio questi prodotti sono quelli che danno il massimo vantaggio economico e il limite alla quantità prodotta è determinato dalla recettività del mercato di destinazione. Di seguito viene presentata una descrizione dell’upgrading dei prodotti ottenibili. Prodotti di base I prodotti di base sono costituiti dalla frazione dei prodotti gassosi a temperatura ambiente, assimilabili al GPL, e dalla frazione liquida che può essere classificata in base all’intervallo di ebollizione in naphtha, cherosene e carburanti per motori diesel. Un’ accurata gestione della sezione di hydrocraking permette di massimizzare la produzione della frazione diesel o della frazione cherosene, le cui rese tipiche complessive sono riportate in tab. 6. GPL Le frazioni gassose leggere sono un prodotto inevitabile ma indesiderato per ragioni economiche. Queste frazioni possono essere avviate al mercato locale, quando tab. 6. Composizione dei prodotti liquidi ottenibili per conversione di gas mediante sintesi Fischer-Tropsch e hydrocracking Prodotti liquidi Massimo diesel Massimo cherosene (% in vol.) (% in vol.) Naphtha 15 25 Cherosene 25 50 Diesel 60 25 100 100 Totale VOLUME III / NUOVI SVILUPPI: ENERGIA, TRASPORTI, SOSTENIBILITÀ esistente, o riciclate alla sezione di generazione del gas di sintesi, oppure possono essere mandate a un bruciatore per produrre l’energia necessaria al processo. Naphtha Il processo di cracking in presenza di vapore di naphtha è la principale tecnologia utilizzata specialmente in Europa per la produzione di olefine leggere. Normalmente, l’alimentazione impiegata è la cosiddetta virgin naphtha, una frazione petrolifera leggera (punto di ebollizione 38-190 °C) a composizione variabile dipendentemente dal greggio di partenza. La frazione C5-C9 proveniente dalla distillazione primaria o dall’hydrocracking di cere prodotte nella reazione Fischer-Tropsch ha caratteristiche che la rendono simile alla virgin naphtha da raffineria. Rispetto a quest’ultima ha caratteristiche migliori poiché, essendo costituita unicamente da n-paraffine, può dare una resa in etilene e propilene superiore alla carica di raffineria che contiene anche i-paraffine, cicloparaffine e aromatici. Un recente studio effettuato da Sasol, Chevron-Texaco e Kellog Brown & Root, ha confermato l’elevata qualità della naphtha prodotta via Fischer-Tropsch sia in forma idrogenata sia tal quale. Questa frazione, in quanto a punto di ebollizione, potrebbe anche essere usata come benzina tuttavia, a causa della natura paraffinica lineare del prodotto, il numero di ottano della benzina derivata è molto basso. Da un punto di vista economico, conviene cercare di minimizzare la produzione di questo taglio di distillazione. Cherosene La frazione da distillazione primaria è costituita principalmente da n-paraffine e quindi ha un punto di scorrimento (pour point) inadeguato per un utilizzo come carburante per aerei. Il processo di hydrocracking di cere è invece ottimizzato per fornire anche il desiderato grado di ramificazione richiesto per prodotti a specifica. Il punto di fumo di questa frazione è molto alto e questa proprietà è estremamente interessante poiché le specifiche su questo valore richiedono un punto di fumo di almeno 25 mm. Una criticità di questa frazione può essere il punto di congelamento. La specifica per un carburante per aerei di classe Jet A-1 è un punto di congelamento inferiore a ⫺47 °C. Il prodotto ottenuto tramite sintesi Fischer-Tropsch ha un punto di congelamento vicino alla specifica e questo aspetto potrebbe essere critico per miscele di prodotti convenzionali da raffineria con prodotti derivati dalla sintesi Fischer-Tropsch. Le tipiche proprietà di un cherosene ottenuto dalla reazione Fischer-Tropsch sono riportate nella tab. 7. Carburante diesel Il carburante diesel ottenuto mediante sintesi FischerTropsch è virtualmente privo di zolfo e di aromatici; inoltre, 179 IDROCARBURI DA FONTI FOSSILI NON CONVENZIONALI E ALTERNATIVE tab. 7. Proprietà tipiche di un cherosene prodotto con processo Fischer-Tropsch Densità 750 kg/m3 Punto di fumo ⬎50 mm Zolfo ⬍1 ppm Aromatici ⬍1% in vol. clorurazione e alchilazione del benzene; clorurazione seguita da deidroclorurazione e quindi alchilazione del benzene. Il taglio C10-C13 proveniente da un’unità FischerTropsch è assimilabile alle paraffine ottenibili dalla frazione cherosene, inoltre è ricco in n-paraffine e privo di zolfo e idrocarburi aromatici e pertanto può essere impiegato come carica per la produzione di LAB. Nel 2002 la domanda mondiale di questi prodotti è stata di poco inferiore a 1 milione di tonnellate. Frazione C17-C22. Fluidi di perforazione tab. 8. Proprietà tipiche di un carburante diesel prodotto con processo Fischer-Tropsch Numero di cetano ⬍70 Aromatici totali (% in vol.) ⬍3 Temperatura di distillazione T 90 max (°C) 320 Zolfo (ppm) ⬍5 Densità (kg/m3) 780 essendo molto paraffinico, ha un numero di cetano estremamente elevato. Il numero di cetano caratterizza le proprietà di combustione di un carburante diesel. Un basso numero di cetano può essere responsabile di una combustione incompleta, specialmente alle basse temperature, cioè in fase di avviamento del motore. Un numero di cetano elevato migliora invece la combustione e tende a diminuire la formazione di NOx, CO e polveri nelle emissioni. L’assenza di zolfo e di aromatici migliora anche l’efficienza dei sistemi di post-trattamento dei gas di scarico. Grazie alle proprietà legate al contenuto di poliaromatici, alla densità e al numero di cetano, il carburante Fischer-Tropsch può essere utile al raffinatore per migliorare delle correnti di raffineria di bassa qualità, attraverso una miscelazione in proporzioni opportune. Non è possibile utilizzare come carburante diesel un taglio Fischer-Tropsch tal quale, principalmente a causa della sua bassa densità. Le proprietà caratteristiche di un carburante diesel prodotto mediante la tecnologia basata sulla reazione Fischer-Tropsch sono riportate in tab. 8. Prodotti speciali I fluidi di perforazione (SBM, Synthetic Based Mud) sono principalmente usati per trasportare in alto i detriti generati nel corso della perforazione e per lubrificare e raffreddare l’intero sistema di aste per la perforazione. Gli SBM rappresentano una nuova categoria di fluidi recentemente sviluppata al fine di superare criticità, quali impatto ambientale o limitate performance, evidenziate con l’uso di fluidi convenzionali, a base di olio o di acqua. L’obiettivo principale dell’introduzione di SBM è quello di disporre di fluidi a elevate prestazioni che permettano lo smaltimento dei detriti senza i pretrattamenti normalmente richiesti nel caso di impiego di fluidi a base di olio. Il taglio C17 -C22 derivante da un prodotto Fischer-Tropsch costituisce un componente utile, dopo opportuno trattamento e/o mescolamento con additivi, per il raggiungimento delle specifiche richieste per la formulazione di fluidi di perforazione di tipo SBM. È in via di definizione da parte dell’Agenzia per la Protezione dell’Ambiente statunitense (EPA, Environmental Protection Agency) una regolamentazione per l’uso di SBM di varia origine, compresi quelli provenienti da conversioni di gas mediante reazione Fischer-Tropsch. Frazione C18 -C22. Produzione di cere paraffiniche raffinate Le cere paraffiniche raffinate sono una miscela di idrocarburi saturi solidi corrispondenti alla frazione C18C22 in miscela con tagli più pesanti. Vengono impiegate nella produzione di candele, materiali per l’imballaggio, pneumatici, sigillanti e vernici in polvere. La struttura lineare che caratterizza il prodotto da sintesi Fischer-Tropsch suggerisce che esso possa costituire un componente ideale per la produzione delle cere paraffiniche. Il mercato mondiale per cere sintetiche derivate dal petrolio è stato stimato nel 2002 in 3,5 milioni t/a. Frazione C10-C16. Paraffine per alchilbenzeni lineari I LAB (Linear Alkyl Benzene) sono la principale carica per la produzione dei corrispondenti solfonati, che trovano largo impiego come tensioattivi per i detergenti. Sono prodotti commercialmente dalle paraffine ottenute per frazionamento del taglio cherosene attraverso deidrogenazione e alchilazione del benzene; 180 Frazione C18 -C22. Oli bianchi Gli oli bianchi (white oil) sono uno dei prodotti più puri di derivazione del petrolio: si tratta di una miscela di idrocarburi saturi alifatici incolori, inodori, insapori e chimicamente stabili in un vasto intervallo di temperature. Vengono normalmente prodotti per trattamento ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI IDROCARBURI DA GAS NATURALE di una base oleosa con acidi o con idrogeno ad alta temperatura e pressione. Trovano le loro principali applicazioni nei campi farmaceutico, alimentare, cosmetico e dell’igiene personale. La frazione C18-C22 prodotta mediante sintesi FischerTropsch costituisce un ottimo prodotto di partenza per la produzione di tali oli, anche se deve essere sottoposta a trattamenti per il raggiungimento delle caratteristiche richieste. Frazione C23⫹. Basi lubrificanti Le basi lubrificanti, mescolate con opportuni additivi per raggiungere le proprietà desiderate, danno origine alla produzione dei lubrificanti finiti; possono essere suddivise in convenzionali, non convenzionali e sintetiche. Le basi non convenzionali sono prodotte per isomerizzazione di cere paraffiniche sintetiche, trattamento di residui da hydrocracking e oligomerizzazione di a-olefine per la produzione di polialfaolefine (PAO). Una proprietà chiave delle basi lubrificanti è l’indice di viscosità che è una misura della variazione di viscosità in funzione della temperatura: quanto più è elevato questo indice, tanto più l’olio mantiene la viscosità ad alta temperatura. I componenti più indicati per questo scopo sono le isoparaffine, che hanno un elevato indice di viscosità, un basso punto di scorrimento (pour point), una buona stabilità termica e all’ossidazione. Le basi lubrificanti da cere ottenute mediante sintesi Fischer-Tropsch hanno proprietà superiori alle basi del gruppo III API (che sono costituite da basi ottenute da processi avanzati di idrotrattamento) e presentano un basso contenuto di zolfo, un alto contenuto di idrocarburi saturi e un elevato indice di viscosità (⬎120). Le basi Fischer-Tropsch possono essere comparate alle PAO che fanno parte del gruppo IV API. Le basi ottenibili per isomerizzazione della frazione C23⫹ prodotta mediante sintesi Fischer-Tropsch hanno un indice di viscosità ottimo e in assoluto più elevato di molte altre basi non convenzionali; inoltre tali basi hanno un elevato punto di ebollizione per ogni taglio di viscosità e questa proprietà conferisce loro una bassa volatilità (un basso valore Noack, che è la misura della volatilità di un olio) e un elevato punto di infiammabilità ( flash point). Il principale inconveniente di queste basi è il punto di scorrimento che può essere troppo alto nei tagli più pesanti. Tale inconveniente può facilmente venire corretto mediante l’aggiunta di additivi del tipo metacrilato. Complessivamente le basi da sintesi Fischer-Tropsch sono preferibili alle PAO che hanno costi di produzione molto elevati e che, a differenza delle prime, richiedono l’aggiunta di esteri per essere usate negli oli motore. La domanda mondiale di basi lubrificanti sintetiche è stata nel 2002 di circa 1 milione di tonnellate. VOLUME III / NUOVI SVILUPPI: ENERGIA, TRASPORTI, SOSTENIBILITÀ Bibliografia citata ADL (Arthur D. Little) (1998) Gas to liquids technology. Gauging its competitive potential, Multiclient Study, April. Anderson R.B. (1956) Catalysts for the Fischer-Tropsch synthesis, in: Emmett P.H. (edited by) Catalysis, New York, Van Nostrand Reinhold, 1954-1960, 7v.; v.IV, 22-256. Apanel G.J. (2003) Barge mounted GTL production, SRI Consulting, PEP Review 2000-11. Bartholomew C.H. (1991) Recent developments in FischerTropsch catalysis, in: Guczi L. (editor) New trends in CO activation, Studies in surface science and catalysis, 64, Amsterdam, Elsevier, 158-224. CERA (Cambridge Energy Research Associates) (2002) Ceraweek 2002. Proceedings of the conference, Houston (TX), 11-15 February. Davis B. (1999) Comparison of iron and cobalt catalyst, in: Gas To Liquids processing’99. 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