guida al metodo di costruzione radius chine per il compensato

GUIDA AL METODO DI COSTRUZIONE RADIUS CHINE PER IL
COMPENSATO MARINO
SOMMARIO
PREMESSA………………………………………………………………………………………………………..
IL DISEGNO………………………………………………………………………………………………………
LETTERATURA………………………………………………………………………………………………….
QUALI COLLE USARE………………………………………………………………………………………….
LE RESINE EPOSSIDICHE……………………………………………………………………………………..
LA VITERIA………………………………………………………………………………………………..
IL COMPENSATO MARINO……………………………………………………………………………………
ASPETTI GENERALI DELLA COSTRUZIONE………………………………………………………………..
PARATIE – DISEGNI………………………………………………………………………………………………
PARATIE – TAGLIO E ASSEMBLAGGIO………………………………………………………………………
PARATIE – RINFORZI DI UNIONE………………………………………………………………………………
PARATIE – RICOPERTURA……………………………………………………………………………………….
SCALO DI COSTRUZIONE
….
GUIDE TO RADIUS CHINE PLYWOOD CONSTRUCTION
TABLE OF CONTENTS
………………………………
…………………………..
BULKHEADS - SETTING OUT ............................................................................... Error! Bookmark not defined.
BULKHEADS - CUTTING & ASSEMBLY ............................................................. Error! Bookmark not defined.
BULKHEADS - JOINERY CLEATS........................................................................ Error! Bookmark not defined.
BULKHEADS - UNDERCOATING.......................................................................... Error! Bookmark not defined.
BUILDING STOCKS.................................................................................................. Error! Bookmark not defined.
SETTING UP BULKHEADS..................................................................................... Error! Bookmark not defined.
GENERAL NOTE RE LONGITUDINALS............................................................... Error! Bookmark not defined.
BACKBONE AND STEM - SOLID TIMBER TYPE .............................................. Error! Bookmark not defined.
BACKBONE AND STEM - PLYWOOD.................................................................. Error! Bookmark not defined.
DROPKEEL BOX ....................................................................................................... Error! Bookmark not defined.
SHEER CLAMPS ....................................................................................................... Error! Bookmark not defined.
FLATS FOR HULL SKIN .......................................................................................... Error! Bookmark not defined.
HULL STRINGERS.................................................................................................... Error! Bookmark not defined.
LAMINATED FLOORS - Designs with solid timber backbones .................... Error! Bookmark not defined.
I-BEAM - Designs with solid timber backbones ............................................... Error! Bookmark not defined.
BEFORE STARTING THE SKIN ............................................................................. Error! Bookmark not defined.
INTEGRAL TANKS ................................................................................................... Error! Bookmark not defined.
HULL SKIN - SHEET AREAS ................................................................................. Error! Bookmark not defined.
HULL SKIN - RADIUSED AREAS ......................................................................................................................... 13
CENTRELINE DETAIL - SOLID TIMBER BACKBONE ..................................................................................... 14
CENTRELINE DETAIL - PLYWOOD BACKBONE............................................................................................. 14
TRIMMING THE STERN .......................................................................................................................................... 14
HULL FAIRING .......................................................................................................... Error! Bookmark not defined.
TURNING THE HULL............................................................................................................................................... 14
DECK AND CABIN CONSTRUCTION .................................................................................................................. 15
MULTI-CHINE CABIN STRUCTURES .................................................................................................................. 15
DECK JOINERY ........................................................................................................................................................ 16
1
2
3
3
3
4
4
5
5
5
7
7
7
INTERIOR JOINERY ................................................................................................................................................ 16
WINDOWS ................................................................................................................................................................. 17
DECK HARDWARE ................................................................................................................................................. 17
MOUNTING WINCHES ON SLOPING COAMINGS ........................................................................................... 18
BALLAST KEEL ....................................................................................................................................................... 19
STERN TUBE AND P-BRACKET .......................................................................................................................... 19
PLUMBING, ELECTRICS ETC .............................................................................................................................. 21
GENERAL .................................................................................................................................................................. 21
PREMESSA
Il compensato marino era considerato una volta il più popolare materiale per la costruzione delle barche
per gli amatori. E' stato soppiantato per qualche tempo dal ferrocemento, materiale quasi del tutto
abbandonato, per fortuna. Oggi molti autocostruttori acquistano lo scafo e la coperta in vetroresina per
completare l’allestimento, mentre chi la vuole costruire partendo da zero generalmente preferisce
l'acciaio.
Alcuni anni fa ho costruito una nuova barca per me. Avendo costruito precedentemente due barche
d’altura in compensato marino, avevo acquisito una certa conoscenza di pregi e difetti di questo materiale,
e delle tecniche usate normalmente. Nel disegno ho lavorato fin dall’inizio per migliorare per quanto
possibile queste tecniche e, in alcuni casi, per introdurne di nuove. Dopo aver iniziato la costruzione ho
sentito di altri costruttori o progettisti, anche in posti lontani, anch’essi al lavoro su progetti basati sul
compensato marino, cosicché sembra che ci sia un certo ritorno alla popolarità di questo materiale.
Oltre alle mie tre barche d’altura, comprese tra i 33’ e i 38’, ho costruito delle derive e un catamarano,
tutte barche in compensato marino. Il catamarano, in compensato “torturato” con la tecnica Stitch & Glue
(cuci e incolla), è stato il mio primo disegno agli inizi degli anni’70. Anche le derive, in compensato a
spigolo e Stitch & Glue, sono di mio disegno. La mia prima barca con chiglia è stata una multispigolo Van
De Stad e fu seguita da un’altra sul mio primo disegno di barca con chiglia.
Non sono un fanatico del compensato marino come materiale, semplicemente mi piace lavorare con il
legno e considero il compensato conveniente e mediamente economico per la costruzione di una barca.
Ho costruito chiglie in acciaio ma non ho mai costruito una barca in acciaio. Ho sempre preferito lavorare
con il legno.
Molta gente crede ancora che le barche in legno avranno sicuramente problemi di putrefazione. Si cade in
questo errore perché le barche viste sono spesso molto vecchie, per lo più costruite prima dell'avvento
della vetroresina. Ma molte nuove barche in vetroresina sono in pessime condizioni, con osmosi,
screpolature del gelcoat, delaminazione. Molti vedono anche che nelle barche in vetroresina le parti in
legno si deteriorano prima e iniziano ad ammuffire, così danno la colpa al materiale piuttosto che
all’installazione.
Un guscio in vetroresina non si deteriora con una cattiva ventilazione, invece le paratie e le strutture in
legno si deteriorano se non protette dall’aria umida e stantia. Molte barche in vetroresina costruite da
amatori hanno odore di muffa all’interno ma le parti in legno sono generalmente fresche. Ecco un buon
principio per prevenire il marcio: ventilare bene !!
Un altro buon principio è ricoprire le parti in legno così da non permettere all’acqua di raggiungerle. Le
resine epossidiche usate come copertura e saturazione sono il segreto perché sigillano all’interno il
legname e lasciano fuori l’umidità. Molte barche in legno sono state costruite prima che le resine
epossidiche fossero introdotte. Pensate quanto sarebbero durate se fossero state rivestite con le
epossidiche fin da nuove!
Riguardo agli spigoli, questi possono dare un buon aspetto alla barca se ben piazzati oppure rovinarla.
Alcune persone li preferiscono rispetto alla carena tonda, altri li odiano. Ciò che non può essere messo in
discussione è che generalmente le barche a spigolo non mantengono il loro valore quando si vogliono
vendere.
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Gli spigoli possono migliorare le prestazioni di uno scafo planante (e generalmente lo fanno) ma
danneggiano le prestazioni di uno scafo a dislocamento. Il mio più recente 33’ era a multispigolo, con gli
spigoli disegnati per una buona tenuta sul mare. Raramente sbatte sull’onda ed è leggera da governare.
Con venti forti vola e alle andature portanti, in planata, tocca i 18 nodi. Con mare piatto è velocissima ma
con onde corte le sue prestazioni si abbassano, con fastidiose turbolenze.
Sono riuscito con successo, con i miei disegni “Radius Chine” per l’acciaio, a dare ai costruttori dilettanti
un modo per costruire barche a carena tonda in acciaio con difficoltà non maggiori che con il multispigolo,
migliorando il valore di rivendita e le prestazioni in navigazione. Queste sono state ampiamente accettate
da chi desidera barche relativamente pesanti, ma il velista orientato alle prestazioni (incluso me stesso) è
stato ancora lasciato in banchina.
Ho riportato i vantaggi della costruzione Radius Chine nel compensato, cioè ho voluto produrre uno scafo
con i fogli di compensato, con un guscio che assomiglia molto ad una carena tonda. Non volevo
semplicemente disegnare una carena dagli “spigoli morbidi”, come io ed altri progettisti abbiamo fatto in
passato. Non volevo nemmeno tagliare i fogli di compensato in strisce per applicarli al guscio a diagonali
alternate. In questo modo non avrei ottenutolo scopo di usare i fogli di compensato ma avrei
semplicemente usato il metodo del lamellare.
Ho anche deciso di iniziare la costruzione di una barca per me, facendo da cavia, così i rischi fossero miei
e non di un cliente. Il beneficio è stato che tutte le esperienze fatte durante la costruzione si sono
trasformate in miglioramenti nel disegno.
IL DISEGNO
Ho iniziato con gli stessi principi che avevo applicato per le mie barche radius chine in acciaio. Mi sono
accorto presto però che le sezioni e la ruota di prua, che ben si raccordavano nelle barche d’acciaio
usando un raggio costante da prua a poppa, non erano adatte a un guscio in compensato, essendo
questo poco profondo. Ho dovuto rivedere il metodo e ne ho sviluppato uno che usa un raggio costante
per quasi tutta la lunghezza della barca ma che va ad affusolarsi con un raggio più stretto verso prua. Ciò
ha prodotto una buona forma del guscio ma con alcune linee dei correnti strane a vedersi. Molte persone,
vedendo l’ossatura dello scafo in costruzione mi hanno preso per matto, ma poi sono rimasti impressionati
dal risultato finale.
Il raggio prende circa 1/3 della superficie totale del guscio. Ciò significa che i 2/3 della carena possono
essere rivestiti velocemente perché i pannelli vengono applicati rispettando la naturale conformazione
del foglio. Nel Didi 38 le larghezze dei ritagli per le zone curve variano da un cono molto stretto a prua
per il pannello inferiore fino a poco più di un foglio per i pannelli superiori. Questi variano con la grandezza
della barca ma sono generalmente più larghi di quelli dei disegni multispigolo, con un minor spreco. Il
raggio è veloce da ottenere perché la circonferenza è al massimo di circa un metro, quindi vi sono pochi
ritagli da fare, al contrario del sistema lamellare che richiede molti ritagli per le strette strisce di
compensato.
Prima di descrivere la costruzione in dettaglio , sarebbe utile vedere alcuni punti di interesse per l’intero
progetto.
LETTERATURA
Vi sono alcuni buoni libri sulla costruzione delle barche in legno/epoxy che possono fornire delle
indicazioni per assisterti nel tuo progetto. Le mia raccomandazione è di usare il libro della WEST
SYSTEM "The Gougeon Brothers on Boat Construction" come la Bibbia per la costruzione delle barche in
legno. In certi punti potrebbe essere in conflitto con le mie dichiarazioni ma le mie opinioni sono state
formulate sulle mie esperienze di costruttore dilettante abituato a lavorare nelle circostanze tipiche del
dilettante e non nel contesto di un cantiere professionale.
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QUALE COLLA USARE
Ho lavorato con tre tipi base di colle, con usi particolari per ciascuna di esse. Sono il resorcinolo,
l’epossidica e la poliuretanica.
Trovo che il resorcinolo sia il migliore per incollaggi strutturali che hanno una grande zona di contatto, in
particolare per la laminazione. La pressione dei morsetti può essere rilasciata quando la colla è ancora un
po’ morbida, ed è facile rimuovere o spianare gli eccessi.
L’epoxy è il migliore per i filetti strutturali. Non amo le colle epossidiche perché sono normalmente fragili e
non penetrano nel legname , ma legano solamente in superficie. Io uso una resina epossidica a bassa
viscosità caricata con fibre naturali e il carbosil per ottenere una consistenza necessaria per particolari
applicazioni, relativamente sottili per il rivestimento e più spesse per i filetti.
Se si effettua una laminazione con le epoxy bisogna considerare che queste devono terminare bene la
loro catalizzazione prima del rilascio dei morsetti poiché una resina in apparenza dura ma che non è
ancora completamente catalizzata tenderà a creparsi sotto carico o trazione. Ho notato questo quando ho
rilasciato dai morsetti una laminazione curva dopo 24 ore con temperatura bassa: dopo un’ora ho trovato
la laminazione raddrizzata, senza avere più la possibilità di farla rientrare nelle forme che doveva avere.
Non ho avuto questa esperienza con la resorcinica, cosicché suggerirei di preferirla all’epossidica per le
laminazioni. Lo stesso succede per le unioni di elementi strutturali poiché le giunzioni salteranno, se sotto
sforzo o in trazione prima della completa catalizzazione.
Con entrambe bisogna porre particolare attenzione alle venature e alle zone del legno che assorbono una
maggiore quantità di adesivo. Fatelo assorbire bene e quindi applicatene ancora un po’ prima
dell’assemblaggio.
Le colle poliuretaniche sono le più convenienti , sono monocomponenti, aumentano di volume e si
assestano in ogni lacuna delle giunzioni. Si modellano facilmente con la spatola, la levigatrice e la carta
vetrata, ma non sono forti come le epossidiche o le resorciniche, cosicché è preferibile usarle solo per la
falegnameria interna. Inoltre non aderiscono perfettamente su superfici verniciate, perciò bisogna
smerigliare a legno vivo.
EPOSSIDICI, considerazioni generali
I rivestimenti epossidici devono essere applicati sulle superfici di coperta, scafo e a tutte le strutture
associate per accertarsi che siano ben sigillate. Le resine devono essere a bassa viscosità e solide al
100%, cioè non devono contenere solventi che evaporano durante il trattamento. Il tempo di gelo (Pot
Life) deve essere attorno ai 20-40 minuti per dare il tempo di lavorare agevolmente prima che inizi la
catalizzazione.
Se si lavora all’aperto o in un locale dove è possibile il formarsi della condensa un altro fattore deve
essere considerato nella scelta della resina epossidica. Se si usa una copertura, da rimuovere per
lavorare sulla barca, c’è il rischio di essere sorpresi dall’umidità sotto forma di rugiada. Può succedere
soprattutto nella prima mano di rivestimento, che deve essere applicata dopo l’ora più calda della
giornata in modo che il legno che si sta raffreddando attragga la resina a se, piuttosto che le
gocce di umidità attraverso la resina se il legno si sta scaldando. Ciò significa che si applicherà la
resina nel pomeriggio e che nei giorni invernali la resina ha una regolazione più lenta. Se la resina
non è composta da una miscela che possa tollerare l’umidità, questa ridurrà la resina a un
chewing gum.
Se non avete precedenti esperienze sulle caratteristiche della resina che state pensando di utilizzare, fate
prima una prova rivestendo un pezzo di compensato di scarto. Aspettate che cominci a diventare viscosa,
quindi versate dell’acqua e guardate cosa succede. Alcune resine si induriranno anche se totalmente
immerse nell’acqua: Altre induriranno ma con una superficie lattea che comunque sparirà da sola o potrà
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essere rimossa levigando. Altre ancora non riusciranno a catalizzare. Se il vostro campione rientra in
questa categoria scartate quella resina, a meno che non siate sicuri che l’umidità non sarà un problema.
Alcuni costruttori danno uno strato preliminare di rivestimento prima dell’assemblaggio ma io preferisco
farlo dopo. Ho notato che la resina epossidica lega meglio sul legno che non su se stessa ( anche dopo
aver carteggiato e rimosso le tracce di solvente). Rivestire sul legno già trattato può dar luogo a una
giunzione notevolmente indebolita, a meno che il rivestimento successivo non sia fatto entro le 12 ore.
Possono essere usati diversi tipi di indurenti per dare settaggi lenti o veloci, a seconda che la temperatura
ambiente sia bassa o alta. In ogni caso un indurente lento dà un prodotto più forte ed elastico, così
preferisco usare un solo tipo di indurente e regolare la temperatura della resina per ottenere settaggi più
veloci o più lenti.
In un ambiente caldo è importante mantenere la resina e l’indurente in un punto fresco. La miscela con cui
state lavorando può anche essere tenuta in un contenitore a contatto con acqua ghiacciata per dissipare il
calore. In un ambiente freddo, viceversa, la resina deve essere conservata in zone calde . Se c’è il
contatto con la luce del sole si può tenere calda la resina ricoprendo il contenitore con un foglio di plastica
nera. Se il vostro locale è esposto a forti variazioni di temperatura allora è meglio ricorrere a diversi tipi di
indurenti per ottenere soddisfacenti risultati in entrambi gli estremi di temperatura.
IL COMPENSATO
Come regola generale, più si paga il compensato, più è probabile che questo sia di qualità migliore. Al
minimo deve essere WPB ( Water Boil Proof), cioè resistente all’acqua bollente e dichiarato per “Esterni”.
Dovrebbe anche essere fabbricato secondo specifiche standard ( ed essere contrassegnato come tale),
altrimenti dovete stare solo sulla parola del fornitore.
Nei compensati per esterni possono essere trovati dei vuoti ai bordi delle impiallacciature. Riempite questi
vuoti con la resina epossidica . E meglio controllare i bordi dei fogli al momento dell’acquisto e rifiutare
quelli che hanno eccessivi vuoti. Devono anche essere scartate le irregolarità delle impiallacciature
interne perché la superficie, pressata e levigata durante la fabbricazione, tenderà a gonfiare, producendo
protuberanze sulla superficie.
Il tipo di legno usato per il compensato avrà grandi differenze per peso, resistenza e altre caratteristiche. Il
compensato di Okoume è leggero, sarà quindi adatto gli interni o per il fasciame di barche performanti. Il
compensato di mogano è più resistente, duro e pesante, sarà perciò un’ottima scelta per lo scafo di una
barca più orientata alla crociera. I legnami più pesanti e più densi assorbono meno resina, che tende a
rimanere in superficie e fare semplicemente da rivestimento piuttosto che penetrare all’interno, come
invece succede a legnami più leggeri che traggono maggior beneficio dalla resina epossidica.
La costituzione del compensato avrà grande importanza per la sua stessa rigidità. Più strati ci saranno
più esso sarà rigido. Ciò è ottimo per superfici piane, non tanto se dovrà essere piegato molto. Per le
sezioni curve dello scafo è meglio usare un compensato di tre strati altrimenti sarà difficile piegarlo per la
curvatura. Inoltre il compensato di Okoume è migliore per fare curvature poiché è più flessibile. In questa
zona le traverse sono tra loro più vicine che in altre parti dello scafo, cosicché avremo una curvatura
molto resistente, anche se in altre zone stiamo usando un compensato più forte.
Bisogna essere molto prudenti quando si acquista il compensato. Alcuni venditori cercheranno di vendere
un prodotto che non è esattamente come vogliono far credere. Per esempio, i pannelli di Okoume non
dovrebbero variare di molto nel peso l’uno dall’altro. Se vi è qualche pannello che pesa molto di più è
probabile che uno strato di questo sia di un’essenza diversa.
ASPETTI GENERALI DELLA COSTRUZIONE
Questo documento serve da guida generale nell’ordine dei lavori per la costruzione della barca. Molte
operazioni possono procedere in parallelo con altre cosicché è possibile lavorare su diversi aspetti,
mentre si sta aspettando che la colla asciughi o se il tempo ostacola altri lavori.
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PARATIE - PRECISANDO Il punto di inizio per costruire una di queste barche deve disegnare fuori le
paratie 100% dalla Tabella fornita delle immagini riportate e degli schemi della paratia. Non ci è granaio di
bisogno le linee perché sono stati calcolatore faired e le immagini riportate sono calcolatore generato per
esattezza. Le informazioni per ogni paratia sono fornite sotto forma di due illustrazioni, uno schema della
paratia e una sezione del falegname. Lo schema della paratia mostra tutte le informazioni per tagliare la
paratia di base del compensato completa con tutti i ritagli ecc delle tacche. La sezione del falegname
aggiunge tutte le informazioni per i morsetti e la costruzione adatti di falegnameria l'interiore. In questa
fase è interessante da rendersi un grande setsquare da 90 gradi, che sarà utile durante le fasi della
costruzione e di messa in opera della paratia. Faccialo da compensato 12mm avvolto ed incollato ai
angoli e proporzionato al triangolo dorato di regola con le unità dei lati 3, 4 e 5 lunghe. Se rendete al lato 4
1,0m lungamente allora i 3 che il lato sarà 0,75m ed il lato 5 sarà 1,25m lungo. Se non avete un
pavimento di legno da funzionare sopra allora stabilisca una coppia dei fogli del chipboard come
superficie di lavoro. Disegni su loro un waterline e una linea centrale come riferimenti, facendo attenzione
ottenere loro la perpendicolare l'un l'altro. Queste linee saranno utili quando monta le paratie parziali con
la loro incorniciatura di collegamento. La maggior parte delle paratie sono piene e possono essere
disegnate diritto sul compensato. Un buon punto preliminare è di estrarre i fogli del compensato alla scala
su carta seguente e porlo sopra i vostri schemi della paratia per vedere il senso più economico di
regolazione loro fuori. Poichè lavorate con il resto della costruzione troverete che la maggior parte dei
offcuts possono essere consumati. Quando funzionare con i vostri tracciati sopra gli schemi della paratia è
informato che sono fotocopie delle illustrazioni esattamente regolate e tracciate. Nella fotocopiatura ci può
essere un cambiamento secondario della scala in un senso o nell'altro in modo da una piccola tolleranza
può essere necessaria. La figura di base è un singolo chine semplice così là è soltanto cinque punti di
misura del guscio, vale a dire il puro e che cosa denomino il chine del fantasma sia sui lati che sul profilo
sulla linea centrale. Questi tutti sono quotati come il waterline e larghezze di altezze above/below dalla
linea centrale in modo da quelle due linee di riferimento devono essere inchiostrate su ogni paratia e
saranno usate pure durante l'installazione.
I punti di misura della piattaforma e del guscio sono alla parte esterna della pelle. Tracci i punti di misura
del guscio misurando in su o giù dal waterline come richiesto e sidewards dalla linea centrale tramite le
misure indicato sulla tabella delle immagini riportate. Associsi insieme questi punti a matita, dante il di
base chined la figura del guscio. Misuri verso l'interno dallo spessore della pelle e disegni un altro insieme
delle linee parallele al prime per dare la parte interna della pelle, IE il bordo della vostra paratia. Dopo il
raggio sarà disegnato. Inizi disegnando le linee parallele alla superficie interna della pelle del guscio e
parte interna di esso da una distanza uguale al raggio sullo schema della paratia. L'intersezione di queste
linee sarà il punto di centro per il raggio. Trovo il senso più conveniente disegnare il raggio devo perforare
un piccolo foro attraverso un'estremità di un batten e tagliare una piccola tacca in un bordo del batten ad
una distanza dal foro uguale al raggio richiesto. Inserisca un chiodo attraverso il foro e nel punto di centro
del raggio sulla paratia. Tenga il punto di una matita nella tacca e disegni nell'arco. Con questo metodo,
un batten può essere usato per una varietà di raggi. Vicino a sia aggiunto è il profilo di base della baracca
e della piattaforma. È incluso nel disegno rappresentazione disegnare standard SD23 come precisare gli
archi della piattaforma, ridotti ad aritmetica semplice. Per mezzo di una parte superiore della piattaforma
della linea retta come faccio normalmente per questi disegni, l'arco è differente ad ogni paratia in modo da
ogni deve essere precisata individualmente. Gli archi di Cabintop sono costanti in modo da una
mascherina del compensato o del pannello rigido può essere fatta affinchè quello riduca precisare se
preferita. Al profilo della paratia la figura deve essere aggiunta il particolare più fine come indicato sugli
schemi della paratia. Ciò include i punti di tangente della marcatura e posizioni della traversa, le tacche
dell'illustrazione per il morsetto, morsetto del fascio, il carlin, la chiglia ecc e l'illustrazione puri tutte le
aperture attraverso le paratie. Questi particolari possono variare una punta secondo cui il disegno sta
sviluppando. Per alcuni disegni ci sono aperture indicate attraverso le paratie sotto gli ancoraggi ecc.
Questi sono per accesso più facile agli scompartimenti, dia la buona ventilazione durante la barca e
ridurre il peso. La maggior parte di questi scompartimenti estendere a ben sopra il waterline e possono
essere usati formare le dighe per contenere tutta l'acqua che può entrare in caso di danni di scontro. Per
realizzare questa caratteristica non tagli semplicemente i pannelli indicati e non formi alcuni fori del limber
attraverso le paratie
.
Si noti che una paratia o una struttura provvisoria è richiesta dietro del transom per modellare la poppa di
tutto il disegno che ha una paletta dello zucchero (AP sulle linee che disegnano). Ciò può essere fatta di
tutto il legname dello scarto ed è rimossa una volta che le sezioni della poppa sono state pelate.
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Coloro che desidera conservarsi lo sforzo di disegno fuori delle figure della paratia possono fare così
usando i modelli 100% disponibili. Sono in due forme, guscio di base e la piattaforma descrive i modelli o i
modelli più complessi della paratia che mostrano tutte le tacche, aperture ecc. Naturalmente uno deve
pagare sempre il lavoro di sviluppo in modo da i modelli sono una spesa supplementare
.
PARATIE - TAGLIO & ASSEMBLEA Dopo il taglio della figura di base, le tacche per le tangenti e le
traverse sono tagliate. Possono essere fatte con un trivello e un jigsaw ma quella sarebbe lenta, inesatta
ed untidy. Invece, una mascherina semplice è usata con un router (che per mezzo di una taglierina diritta
6mm) per tagliarla rapidamente ed esattamente, pronto per il legname ad andare dentro con spingmisura. Con il router, trivellano e una coppia dei morsetti, tutte le tacche della traversa possono essere
tagliate dentro circa 10 minuti per la paratia e saranno precise ed accurate. I particolari della mascherina
di percorso possono essere trovati nel libro di Gougeon. Si noti che alcuni disegni mostrano i fori del
limber attraverso le paratie ad ogni traversa inferiore ed accanto alla base, tranne nella regione del motore
in cui una presa dell'olio è costituita dalla barriera ininterrotta delle paratie e delle basi del motore. Questi
fori del limber possono essere omessi per soddisfare la scelta personale ma per essere informati che
alcun'acqua che riesce a penetrare relativo la sentina non funzionerà alle pompe di sentina senza alcuni
fori adeguatamente disposti del limber. Il montaggio di più grandi paratie dalle loro parti componenti verrà
dopo. Le parti sono presentate con la carta paraffinata sotto i giunti che sono allora bordo incollato e
coperto di duplicatori larghi del compensato di 75mm incollati nella posizione. I giunti di Scarphed
possono essere usati al posto dei giunti di testa ed i duplicatori se preferito ma i fogli sono prescarphed
prima di contrassegnare verso l'esterno le paratie. Se non, un'inesattezza leggera nello scarphing può
rovesciare male la vostra paratia con attenzione precisata. Alcune semi-paratie sono collegate
dall'incorniciatura sawn permanent come indicato sulle illustrazioni e quale semplicemente sono scopate
ed incollate al compensato per completare la paratia. Altri sono collegati dai pavimenti laminati o dai fasci
laminati. I fasci devono essere prelaminated su un precedente ed incollato alla paratia prima che installare
ma i pavimenti laminati sia laminato nella posizione nella barca. Nell'interim la paratia è completata
dall'incorniciatura provvisoria che è rimossa quando il pavimento laminato permanente misura. Ciao per
posizionare la struttura provvisoria dal lato opposto della paratia da dove il pavimento laminato misura e
posizionare le viti provvisorie in moda da poterle rimuovere con il pavimento laminato nella posizione.
PARATIE - MORSETTI DI FALEGNAMERIA Quando i giunti della paratia si sono regolati correttamente i
morsetti o i raccordi per ricevere la falegnameria interna sono aggiunti. Questo lavoro è ben più facile da
fare sul pavimento dell'officina che nella barca e salva il tempo più successivamente nell'accelerazione
della costruzione interna. Lavori con attenzione quando misura i morsetti per accertarsi che li abbiate dal
lato corretto di qualunque fisseranno alla paratia. Dopo la pulitura, le paratie sono pronte per
l'installazione sugli stock della costruzione.
PARATIE - UNDERCOATING Se state costruendolo fuori all'aperto allora suggerisca che applicate due
undercoats alle paratie prima della messa in opera loro come protezione fino a che la struttura non
progredisca abbastanza lontano alle coperture di sostegno (le traverse stanno accendendo una volta).
Nell'applicare il undercoat, mantengalo radura di tutti i bordi che devono ricevere i raccordi a resina
epossidica e la superficie d'incollatura dei raccordi di falegnameria o dei vostri legami sarà soltanto forte
quanto la vernice anziché l'a resina epossidica. Si noti che il poliuretano non lega alla maggior parte delle
vernici in modo da la pittura attraverso una zona di bonding del poliuretano ha abbastanza molto lo stesso
effetto del lasciando la colla dal giunto.
STOCK DELLA COSTRUZIONE Gli stock della costruzione sono semplicemente rotaie del legname sugli
alberini che formano un'eccedenza rigida della struttura che il guscio può essere costruito. Se costruendo
fuori di una lastra di cemento armato allora serri i piedini alla lastra con le staffe di angolo ed i rawlbolts
d'acciaio. Se costruendo fuori di una superficie della terra allora guidi i piedini in terra e stabilizzili
versando il calcestruzzo in un abbassamento poco profondo intorno ad ogni piedino. A costruzione gli
stock sono piedini serrati a cui le paratie sono scopate o serrate. Gli stock devono soltanto essere
approssimativamente livellati ma devono dovere abbastanza su dare il supporto sufficiente ai piedini della
paratia e sostenere tutte le paratie chiaramente della terra. Sul programma, presenti gli stock tali che le
rotaie sono parallele sotto le piattaforme laterali ma si affusolano verso a vicenda in avanti, la larghezza di
andata che è un po'più stretto della paratia di andata. La paratia di andata può allora essere scopata
direttamente ad un membro trasversale sugli alberini anteriori degli stock o può essere sui piedini come le
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altre paratie. Un'alternativa se funzionare fuori di una lastra di cemento armato deve fissare le rotaie diritto
sulla lastra con i rawlbolts. I piedini della paratia devono allora essere rinforzati molto bene perché sono
ben sopra cantilevered le rotaie e facilmente saranno spostati.
PARATIE DI MESSA IN OPERA Inizi con la paratia di andata e funzioni a poppa, usando come punto di
riferimento alle misure successive del controllo. Noti dalle linee e/o dalle illustrazioni della costruzione che
il lato della linea relativa di posizione ogni paratia è inteso per misura. Alcuni sono di andata della linea ed
alcuni sono poppieri. Le paratie devono essere posizionate esattamente riguardante a vicenda così come
essere plumb, livellate e la perpendicolare alla linea centrale. Ho usato una linea sopra il guscio da cui
appendere un peso plumb per stabilire la linea centrale e un livello dumpy per ottenere il waterline
corretto. Un livello d'acqua (un tubo flessibile di plastica libero parzialmente riempito di acqua) può essere
usato anziché il dumpy ma non è come esatto ed è più lento. I installa tutto singolo-passato ma sono
abbastanza grande manipolare una paratia piena da me e troppo testardo per sapere quando sono
battuto. Realmente è un lavoro per due persone. Contrassegni la posizione di ogni paratia attraverso ogni
guida e premi i piedini nella posizione contro le rotaie. Si noti che là può dovere essere tacche tagliate in
piedini ai morsetti liberi di falegnameria ad alcune paratie. Premi la paratia ai piedini e registri la relativa
posizione fino a che non sia plumb e livellata, corretta sulla linea centrale ed il waterline allora serra la
paratia ai piedini ed ai piedini alle rotaie. Rinforzi la paratia alle rotaie con il legname dello scarto per
impedirlo che sono battute o saltate da plumb. Ripeti per le altre paratie.
NOTA GENERALE CON RIFERIMENTO A LONGITUDINALS È necessario da spianare gli angoli
smussati sui morsetti che fissano la base ed i morsetti puri alle paratie, per ottenere la loro posizione
corretta e per elevare la zona di bonding. Gli angoli sono stabiliti il più facilmente premendo un batten
provvisorio attraverso i morsetti di alcune paratie allora che misurano l'angolo con un quadrato smussato
o che misurano la profondità di legname da spianare fuori. Le scanalature della traversa devono essere
registrate con una raspa o una lima di massima per compensare l'angolo dove attraversano le paratie dal
quadrato.
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BASE E GAMBO - TIPO SOLIDO DEL LEGNAME Le più grandi barche utilizzano una base solida del
legname che è scarphed in una lunghezza lunga dalle parti più corte, un funzionamento semplice con un
aereo della mano. Inoltre deve essere affusolata entrambe le estremità alle larghezze indicate sulle
illustrazioni, fatte il più bene con una sega di abilità quindi pulite con un aereo. Si noti che il ginocchio
della poppa e della base si mette nei duplicatori del transom, come indicato sulle illustrazioni. Il gambo
deve essere fatto nel tandem con la base. In primo luogo è incollato in su da due spessori allora
approssimativamente pretagliati per modellare prima dell'installazione davanti gli stock. Deve essere
sostenuto esattamente durante questo funzionamento, che ho fatto costruendo una staffa provvisoria fuori
dalla paratia A. Potete preferire sostenerlo fuori della terra su un treppiedi o su una struttura simile. Una
volta l'orientamento corretto del gambo e della base è stato stabilito ed il taglio corretto di angolo sul
gambo da intersecare con la base, devono entrambi essere rimossi per dirigere le scanalature per le
ginocchia del compensato al gambo ed al transom. La base ed il gambo allora refitted ed incollati nella
posizione, completa con le ginocchia e con la base scopata ai morsetti della paratia (viti di 50x5mm).
L'attuatore del guscio è delicato così là è problemi che tirano la base nel posto sopra più della lunghezza.
Se singolo di funzionamento allora passato un verricello spagnolo a poppa vale un supplementare
accoppii delle mani. La zona del forefoot ha curvatura considerevole e un verricello spagnolo è necessario
definitivamente in modo da è meglio avere la base estendere una punta oltre il gambo (circa 500mm) per
ottenere un angolo migliore per il verricello e più potenza d'una leva. Mantenga il verricello sul posto fino a
curare bene la colla (se usando a resina epossidica in tempo freddo allora gioca la cassaforte e lascia il
verricello sul posto per circa una settimana) prima di assettare la base di nuovo al gambo. Il gambo deve
ora essere spianato alla relativa figura finale. Inizio disegnando le linee sulla faccia anteriore del gambo
per mostrare la larghezza rifinita all'interno delle parti della copertura del gambo e della pelle. Disponga
una lunghezza delle azione della traversa nella posizione nelle tacche della traversa delle paratie
primissime ma di arresto dello short giusto del gambo. Usi questo ed i contrassegni di larghezza sulla
parte anteriore del gambo come una guida per un taglio della sega nel gambo per fungere da guida di
profondità quando spianano il gambo. Premi un'altra parte di legname sulla traversa della guida e di
estensione oltre il gambo controllare l'esattezza della superficie spianata. Dovrebbe trovarsi pianamente
contro la superficie recentemente spianata.
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BASE E GAMBO - TIPO DEL COMPENSATO Le più piccole barche usano una base e un gambo del
compensato che è pretagliato modellare e montato nell'un pezzo solo prima della scanalatura nelle
paratie. Un insieme dei modelli 100% su tracciato è fornito per facilitare precisare di questi membri.
Mantenga i modelli nel manicotto di plastica per proteggerlo da umidità fino a che non siano necessari. Si
noti che i bordi dei fogli mostrano sui fogli adiacenti ad aiuto con l'allineamento. Registrili insieme come
indicato sul foglio matrice dell'insieme o registrili diritto sul compensato. Nel possibile, il waterline o
un'altra linea di riferimento diritta lunga è indicato sui modelli ad aiuto nella regolazione loro fuori
correttamente. Contrassegni la figura della base sul compensato per mezzo di sarti da donna fanno rotare
o spingendo un punteruolo a punta piatta o un attrezzo tagliente simile attraverso i modelli nella carta,
ciao per contrassegnare esattamente tutti i angoli relativi alle tacche per le paratie ecc. Si noti che questo
funzionamento è la cosa migliore fatto con il compensato richiesto riveste confinare presentato faccia a
faccia piuttosto che la marcatura sui fogli separati. Rimuova i modelli dal compensato e disegni nella
figura risultante, usando un batten flessibile tenuto con i pesi o i perni del pannello come guida di disegno.
Tagli con un jigsaw. Nel fare questo genere di funzionamento durante la barca, è meglio tagliare una parte
esterna piccola della linea allora regolare alla linea con un piccolo aereo della mano. Le tacche devono
essere tagliate esattamente. Monti le parti della base incollando le superfici accoppiamento del giunto di
testa e raddoppiando su ogni lato con i duplicatori del compensato della metà di spessore quello della
base ed estendendo 100mm ogni lato del giunto. Alternativamente, la vetroresina entrambi i lati del giunto
con due strati di 450g/sq.m ha tagliato la stuoia a pezzi del filo in resina a resina epossidica. La zona del
gambo ha un duplicatore ogni lato come indicato sulle illustrazioni. Precisato e tagliato questi nello stesso
modo della base allora incollile al gambo, accertandosi che nessuna torsione sia sviluppata nel gambo nel
processo dovuto le irregolarità possibili nella superficie su cui state lavorando. Inserisca la base nelle
scanalature di corrispondenza nelle paratie e nel transom, con adesivo applicato alle superfici
accoppiamento. Accertisi che tutti i componenti siano quadrati prima che la colla si regoli.
I lati dei duplicatori del gambo devono essere spianati per abbinare l'angolo a cui la pelle del lato le
attraversa. L'inizio contrassegnando le larghezze del gambo alla tangente pura e superiore (indicata sui
particolari del gambo dell'illustrazione della costruzione) sulla parte anteriore del gambo e li unisce con le
linee rette. Dopo, disponga una lunghezza delle azione della traversa nella posizione nelle tacche della
traversa delle paratie primissime ma di arresto dello short giusto del gambo. Usi questo e le linee di
larghezza del gambo come una guida per un taglio della sega nel lato del gambo per fungere da guida di
profondità per la mano che la spiana. Ripeti per la traversa sul lato opposto, sulle tangenti superiori e sui
morsetti puri. Lo scopo è produrre una superficie che allinea precisamente con la superficie esterna della
traversa, con la destra anteriore del bordo sulla linea contrassegnata sul gambo. Premi un'altra parte di
legname sulla traversa della guida e di estensione oltre il gambo controllare l'esattezza della superficie
spianata. Dovrebbe trovarsi pianamente contro la superficie recentemente spianata. Da ogni lato vicino
alla parte superiore del gambo è un infill solido del legname. Ciò deve aggiungere la struttura in questa
zona per la attraverso-bullonatura del montaggio del gambo e per il collegamento dei morsetti puri. I infills
sono incollati ai lati dei duplicatori del gambo quindi sono spianati giù all'angolo richiesto per la pelle
laterale.
SCATOLA DI DROPKEEL Se state sviluppando un disegno con un dropkeel, tagli tutte le parti del
compensato per formare la scatola del dropkeel. Sarebbe un vantaggio fabbricare la stagnola del dropkeel
davanti a montare l'intelaiatura per accertarsi che la stagnola facesse scorrere uniformemente per la
relativa corsa completa e procedere a tutte le registrazioni che possono essere necessarie da dare una
misura adeguata. Se questo non è stato fatto, il lavoro con attenzione per accertarsi che la scatola sia
costruita precisamente alle dimensioni interne date ed i riempitori del legno duro alla parte inferiore sono
modellati per soddisfare i modelli forniti nel pacchetto di programma. Ricopra prima tutte le superfici
interne con tre cappotti di a resina epossidica prima del complessivo. È suggerito che i secondi e terzi
cappotti sono pigmentati per resistenza all'attacco UV. Questi cappotti dovrebbero essere applicati nei
limiti del momento iniziale di cura della resina di accertare un legame chimico fra gli strati o possono
sbucciare dovuto abrasione dal dropkeel. Monti la scatola e pulisca tutta la colla prima che si regoli, o
incepparsi della chiglia può risultare. Misura la scatola nella posizione, incollante la alle paratie avanti e
indietro di esso. Si noti a che dopo la misura delle pelli della piattaforma e del guscio, i duplicatori del
compensato sono richiesti per misura interamente intorno l'alto e basso della scatola come indicato sulle
illustrazioni di particolare. Sta bloccando i fori tramite la scatola della chiglia per fissare la chiglia nella
posizione inferiore. Questi possono essere perforati tramite la scatola in tutta la fase durante la
costruzione. Tuttavia, i fori attraverso la stagnola dovrebbero essere lasciati per perforare quando la barca
in primo luogo è lanciata e la chiglia è abbassata fino a che non si riposi sui riempitori alla parte inferiore
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della scatola. Ciò si accerterà che i carichi della chiglia siano distribuiti fra i perni di bloccaggio ed i
riempitori del legno duro.
MORSETTI PURI Dopo i morsetti puri misura. Questi sono legnami relativamente pesanti e, perché sono
disposti diagonalmente attraverso il giunto di hull/deck, sono piegati attraverso la larghezza durante il
montaggio. Facilitare questo funzionamento e ridurre il lavoro più successivamente nello spianare, sono
primi strombati approssimativamente lungo entrambi i bordi con una sega di alimentazione (lasci un po'di
legname per la mano che spiana più successivamente alla superficie finale) e devono essere prescarphed nelle lunghezze richieste. Sono scopati ed incollato al gambo ed ai morsetti del legno duro sulle
paratie e sul transom, che devono essere prebevelled agli angoli che i morsetti puri li attraverseranno. Si
noti che i morsetti puri non continuano alla faccia anteriore del gambo in modo da gli smussi interrotti sono
necessari sul gambo. Ero infruttuoso quando ho provato a misura i morsetti puri dall'arco che funziona
verso la poppa. Ha funzionato bene per cominciare adattare circa la metà e funzionare in primo luogo
verso l'arco quindi rifinisca con la poppa. Faccia entrambi i lati nel tandem o i carichi di piegatura del lato
del montaggio uno senza l'altro possono storcere la struttura. Se il disegno che siete costruzione ha una
struttura provvisoria di AP, prenda i morsetti puri a destra attraverso esso malgrado dovere assettarlo più
successivamente di nuovo al transom. Le lunghezze della corda chiara per fare i verricelli spagnoli sono
utili per tirare i morsetti puri nella posizione.
APPARTAMENTI PER LA PELLE DEL GUSCIO La base delle progettazioni con le basi solide del
legname ed i morsetti puri di tutti i disegni è mano spianata per formare gli appartamenti a cui la pelle sarà
incollata. Nel caso della base questi appartamenti inoltre sono usati per disporre esattamente le
conclusioni di andata delle traverse inferiori in modo da devono essere fatti nel tandem con la misura delle
traverse. Una parola di avvertimento. Se funzionando fuori di un clima bene controllato quale una
costruzione asciutta della fabbrica, non spiani tutte le superfici del guscio davanti a misura la pelle.
Spianare aprirà il nuovo legname e lo renderà instabile in modo da deformerà da figura se lasciato per
lungamente. Piuttosto spiani inizialmente gli appartamenti della base soltanto nella regione di andata dove
le traverse intersecano e fanno il resto appena davanti a misura la pelle inferiore. Spiani i morsetti puri
appena davanti a misura la pelle laterale. Stabilendo l'angolo ed il livello a cui spianare la base ed i
morsetti puri è semplice. Utilizzi una sega lunga del crosscut e trasformi una sega tagliare la base o il
morsetto puro ad ogni paratia ad un angolo e ad una profondità tali che la sega tocca appena il bordo
della paratia. Utilizzi la sega tagliata come guida quando spianano. Se avete bisogno di una guida fra le
paratie, faccia i tagli della sega usando le traverse inferiori come guida come avete fatto con le paratie.
Si noti che le sezioni della base ed il gambo che cadono fra le traverse di tangente riceverà la pelle
radiused, IE gli appartamenti per ricevere la pelle non sono in effetti piani ma curvi un po'. La curva può
essere giudicata approssimativamente guardando gli angoli delle facce esterne delle traverse mentre
intersecano la base. La superficie di ogni traversa deve funzionare a livello nella base o staccare perché
la pelle deve trovarsi su entrambi. Nella sezione trasversale del guscio il risultato deve essere una curva
per abbinare la pelle radiused che sarà applicata ad esso. In pratica una superficie perfetta non è
essenziale perché la pelle radiused sarà modellata alla figura della superficie a cui è applicata, all'interno
di motivo. Ottengala vicino come potete usando l'imparzialità della traversa, la figura della paratia di
andata ed il vostro occhio osservando da tutti gli angoli per realizzare una superficie giusta. I bordi delle
basi e dei gambi del compensato devono anche essere aereo a mano smussato per abbinare le paratie
se si levano in piedi una punta fiera.
TRAVERSE DEL GUSCIO Dopo le traverse misura. Dovranno essere montate nelle lunghezze richieste
dalle lunghezze più corte scarphed insieme. Questi piccoli scarphs possono essere mano spianata o
tagliare esattamente e rapidamente su una sega radiale del braccio ad un angolo di 8:1. Le traverse
dovrebbero essere preincollate nelle lunghezze lunghe ma quel ha bisogno di una superficie coperta
piana adatta per funzionare. dovuto le limitazioni dello spazio scarphed alcuni di mine nella posizione che
non ha causato alcuni problemi a condizione che la cura fosse presa per accertare l'allineamento
adeguato. Le traverse sono incollate nelle scanalature nelle paratie e nel transom, o nel duplicatore del
transom per i disegni che non hanno struttura di AP. Le scanalature devono essere una misura comoda
per afferrare le traverse e per tenerla mentre state lavorando altrove ma nelle maggiori parte del guscio le
traverse attraversano le paratie qualche cosa ma a 90 gradi. Per il maggior parte le traverse possono
ancora essere spinta inserita nelle scanalature ma altre avranno bisogno di alcuni colpi con una raspa di
registrare all'angolo delle traverse. Nonlo ecceda o le traverse schioccheranno fuori. In quel caso, utilizzi
un perno lungo del pannello ad angolo dalla paratia nel lato della traversa per tenerlo fino a che l'a resina
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epossidica non si sia regolato duro. Le estremità di andata delle traverse dei disegni con i gambi solidi del
legname sono mortasare nel gambo. I mortasare possono essere diretti nei lati del gambo o del taglio con
uno scalpello. Il percorso è compiuto facilmente con un router e lle lunghezze corte di legno aderiti al
gambo come guida. Per i disegni con un gambo del compensato, tagli l'estremità di andata di ogni
traversa ad angolo per abbinare il lato del gambo. La colla ed avvita la traversa contro il lato del gambo
con la punta della traversa allineata con il bordo poppiero dell'angolo spianato dal lato del gambo. Le
traverse di tangente sono usate come la giunzione strutturale fra le sezioni piane e radiused della pelle.
Sono più poco profonde delle altre traverse ma sono regolate in scanalature della stessa profondità. La
differenza allora si compone con i duplicatori del compensato di spessore e della larghezza come indicato
sulle illustrazioni, che sono incollate sulla faccia esterna fra le paratie per dare una grande superficie
d'incollatura per la pelle. I duplicatori sono fissati alle traverse di tangente con le viti o i chiodi dell'anello
allora spianati leggermente per rimuovere il materiale eccedente sulla faccia, per allinearla in su con il
raggio delle paratie. Se questo non è fatto, il risultato sarà un punto duro lungo la giunzione della pelle del
raggio con il pannello di rivestimento piano.
PAVIMENTI LAMINATI - progettazioni con le basi solide del legname Dopo i pavimenti laminati devono
essere fatti. Le strisce sono pretagliate a circa 8mm spessi (se il vostro legname è denso esso può essere
necessario da usare 6mm) ed hanno premuto nella posizione contro le traverse e la base, con colla fra le
strisce ma non contro la struttura del guscio. Ogni pavimento deve essere laminato in almeno due fasi per
non deviare le traverse eccessivamente. Faccia soltanto uno alla volta in ogni baia fra le paratie, ancora
per non deviare le traverse eccessivamente, che abbiano provocato mis-a forma di pavimenti. I pavimenti
sono affusolati nella dimensione verticale in modo da le strisce per la seconda fase non funzionano
attraverso alle estremità. Ciascuno può essere più corto tagliato di quello precedente da ridurre più
successivamente modellare. Quando i pavimenti si curano sufficientemente per tenere la figura, sono
spostati dal guscio verso il banco da lavoro per la modellatura finale. Molto di questo lavoro può essere
fatto con una sabbiatrice dell'aereo e della cinghia della presa anche se un piccolo aereo del blocco
aiuterà sulla faccia interna della curva. I distanziatori sono necessari fra i pavimenti e la base e queste
dovrebbero anche essere incollate in questa fase sopra. I pavimenti sono incollati e scopati a tutta la
struttura che toccano, con le viti misura dai pavimenti nelle traverse piuttosto che al contrario per
resistenza generale più grande. Fissandosi alla base è con le viti misura dalla base nel pavimento.
Accertisi che le posizioni della vite siano chiare delle posizioni del keelbolt o i problemi presenteranno più
successivamente quando perfora per i keelbolts. Aggiunga i duplicatori indicati sulle illustrazioni contro i
lati dei pavimenti sulla linea centrale. Questi legnami sostituiscono che cosa è perso quando perfora per i
keelbolts.
Segnale - progettazioni con le basi solide del legname Dopo il segnale sulla linea centrale sarà costruito. I
distanziatori verticali fra i pavimenti vanno dentro in primo luogo, preshaped alle loro estremità per
formare i fori del limber. Ricordisi di che siete funzionare inverso in modo da i fori del limber devono
essere alla parte superiore di ogni distanziatore. Dopo viene il keelson, che è fatto il più facilmente in due
lunghezze scarphed insieme nella posizione. Il keelson attraversa le scanalature in paratie, che possono
dovere essere un po'di grande misura tagliato per montaggio facile del keelson. Tutte le lacune devono
essere colmate di a resina epossidica per il trasferimento adeguato dei carichi della chiglia. Il keelson
deve essere incollato a tutta la struttura adiacente ed essere tirato nella curva dalle viti nei pavimenti,
ancora mantenenti le viti libere delle posizioni del keelbolt. Aggiunga i duplicatori ad entrambi i lati dei
distanziatori del segnale nel senso di tutti i diversi bulloni della chiglia che attraversano il distanziatore
verticale sulla linea centrale. I duplicatori devono estendere almeno 75mm ogni direzione dalla posizione
del bullone. L'omissione di fare questo ha potuto dare un problema importante della perdita.
PRIMA DI INIZIARE LA PELLE Prima di iniziare sulla pelle, giri intorno alla barca e cerchi le zone che
sono raggiunte più facilmente in questa fase per il rivestimento a resina epossidica della struttura. Questi
includono il segnale e la zona del forefoot del gambo e della base. Coprali almeno di due cappotti di a
resina epossidica. In questa fase ci sono due itinerari possibili da seguire per adattare fuori. Potete misura
tanto della falegnameria interna come desiderate prima che misura la pelle o possano lasciarli per dopo la
rotazione del guscio. Nel costruire il mio Didi 38, ho costruito bene in tutto degli elementi portanti
dell'ancoraggio, degli armadi del forecabin, delle teste e del aftcabin, dei settees, dell'armadio del gas e
della cabina di guida prima di pelare il guscio. Ho fatto questo lavoro continuamente con la costruzione
dello scheletro strutturale che esiste in questa fase così l'unica sgrossatura di base dentro dell'interiore
che è rimasto per me era la cambusa, la stazione del nav e la tabella del salone. Le vostre scelte possono
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essere differenti. I benefici di fare la falegnameria prima della misura della pelle sono che è più facile da
misura le mensole dalla parte esterna che la parte interna malgrado il funzionamento dei raccordi inversi
ed a resina epossidica fra le mensole e la pelle può essere ripetuta sulla superficie superiore con il guscio
inverso allora sulla superficie superiore dopo la rotazione. Lo svantaggio è che alcune parti della pelle
diventano difficili da accedere a per fare i rivestimenti o i raccordi a resina epossidica della paratia con gli
armadi sul posto. Ciò può parzialmente essere rimediata ricoprendo prima tutte le zone dove potete
vedere i problemi ma i raccordi uno deve vivere con.
SERBATOI INTEGRALI Se state facendo i serbatoi integrali di compensato rivestito a resina epossidica e
del funzionamento laminato dei pavimenti in loro allora dovete sviluppare almeno i settees o altre strutture
che alloggiano i serbatoi prima della misura della pelle. Se don.t, voi non sigillerete mai le parti anteriori di
settees/tank intorno ai pavimenti laminati. Ciò richiede che le parti anteriori misura in primo luogo, sono
scanalate sopra i pavimenti e misura da sotto. Allora funzionando da sopra, le scanalature devono essere
riempite di compensato per formare una parte anteriore continua con ogni pavimento che la passa
comunque. Questo particolare si applica generalmente ai più grandi disegni in serie. Dopo la misura del
guscio peli tutte le giunzioni delle parti anteriori di settee e le parti superiori con le paratie e la pelle
devono essere raccordate e vetro essere registrate. La maggior parte di questo lavoro saranno fatti più
facilmente con il guscio inverso perché potete levarsi in piedi con la testa e le spalle all'interno del
serbatoio (con le aperture di accesso) e lavorare facilmente piuttosto che appendere inverso dopo la
rotazione del guscio. Molto di questi raccordare e registrare di vetro può essere fatto più facilmente prima
di fare la pelle in modo da guardi con attenzione questa zona prima di fare la pelle. Se state facendo un
disegno con i serbatoi compensatori dell'acqua, c'inoltre sarà determinato lavoro che sarà fatto il più
facilmente dalla parte esterna prima della misura della pelle del guscio, alcuno di cui sarà il più facile
dall'interno con il guscio inverso ed alcuno con esso senso di destra in su. Guardilo molto con attenzione
mentre costruzione per accertarsi che la otteniate di destra. Don.t desiderate lavorare con una piccola
apertura di accesso mentre appendete inverso e forse controllare il livello del vostro lavoro con uno
specchio e un leadlight.
PELLE DEL GUSCIO - ZONE DEL FOGLIO Le zone del foglio della pelle verranno dopo. Ho cominciato
con la pelle laterale sui locali che questo renderà la struttura intera rigida per migliorare il supporto
l'incorniciatura per trasportare il peso della pelle inferiore. Ciò che ha fatto molto bene ma una parola di
avvertimento non sarebbe riposta male qui. I miei stock della costruzione si erano incurvati una punta in
una zona ed avevano passato inosservati. Una volta che la pelle laterale è sul posto non potete fargli
qualche cosa perché la struttura diventa molto rigida. Prima di fare la vista giusta della pelle laterale la
vostra linea pura e della costruzione degli stock dall'occhio. Se si sono incurvati potete ora sollevare verso
l'esterno un problema che sarà impossibile una volta la pelle è sopra. Come lavorate, controlli che i bordi
di tutte le paratie e di tutta la falegnameria che misura siano a livello delle traverse o appena sotto e
registri con un aereo come necessario. Tutte le proiezioni causeranno i punti duri e mostreranno sulla
parte esterna della pelle del guscio. Inizi la pelle nell'arco e funzioni a poppa. Se il disegno che siete
costruzione richiede più di una larghezza del foglio sulla parte anteriore allora la posiziona in modo che un
bordo si trovi seguendo la linea di tangente. L'altro bordo dovrà un triangolo stretto essere incollato sopra
per raggiungere la destra pura sulla parte anteriore. Ciò può essere butt-jointed e coperta di confin-cinghia
sulla parte interna perché è una zona inconspicuous. I giunti trasversali fra i fogli dovrebbero essere
scarphed di preferenza alle confin-reggette perché sono più chiare e più accurate. I giunti di Scarph su
compensato possono essere mano spianata ma quello è molto noioso. Per ridurre il tedio potete utilizzare
un aereo di alimentazione o l'abilità ha visto per togliere la maggior parte del materiale quindi rifinisce con
un aereo della mano. Ho utilizzato una sega di abilità regolando la lamierina alla profondità massima,
lasciando l'angolo che si regola a 90 gradi e che si serra su un blocco di legno alla base di appoggio. Il
blocco ha il lato che si siede contro la base di appoggio tagliata all'angolo dello scarph. La faccia
adiacente del blocco accanto alla lamierina si transforma in nella superficie su cui la sega si riposa sul
compensato ed è fatta funzionare contro il bordo di una cartolina premuta al compensato, che regola la
profondità del taglio. Ho usato gli scarphs di 1:6, con le viti provvisorie per accertare l'incollatura della
pressione. Una mascherina fatta pronta per fare gli scarphs con una sega di abilità è disponibile dai fratelli
di Gougeon ed è indicata in loro libro. Faccia attenzione quando precisano il secondo foglio per fare tutto
lo scarph del compensato. È più facile di si immagina essere confuso circa quale lato del compensato
deve essere scarphed per abbinare fino alla parte già fatta. Ho fatto una volta l'errore su ogni barca che
ho costruito e concluso sullo sprecare un certo compensato nel correggerlo. Se state costruendo una
barca con una base solida del legname, il compensato inferiore è semplicemente estremità congiunta
lungo
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linea centrale in questa fase. Se state costruendo una barca con una base del compensato, il compensato
inferiore è inoltre estremità congiunta lungo la linea centrale ma i legami di rame del legare come usato
per la costruzione della colla e del punto può essere necessario in alcune zone per tirare i bordi giù
nell'allineamento e nel contatto adeguati con la base. Alcuni rivestono i perni di pannelli nel bordo della
base basteranno per la maggior parte della linea centrale. Nel misura questo compensato, non copra
sopra la scanalatura del dropkeel ma piuttosto assetti via la massa del materiale sopra la scanalatura.
Dopo che la colla curi questa può essere assettata di nuovo al finale modella. I bordi della scanalatura
dovrebbero essere arrotondati un po'per minimizzare la probabilità di danneggiare il compensato ed i
bordi esposti devono essere saturati bene con a resina epossidica. Prima della misura dei fogli, ciascuno
deve essere preparato per la giunzione con la pelle radiused. Ciò coinvolge dirigere un abbuono 25mm di
metà-spessore largamente per la sovrapposizione del secondo strato del raggio. I fogli sono incollati a
tutte le superfici di contatto di altri membri, del morsetto dello IE, della base, delle traverse, delle traverse
di tangente, delle paratie e della falegnameria puri. I fermi dovrebbero essere spaziati a parte circa 10
volte lo spessore del compensato ma quello può essere raddoppiato per il fissaggio alle traverse. Non si
fissi nei bordi delle paratie o della falegnameria.
HULL SKIN - RADIUSED AREAS
Most of the radius is applied in two layers of plywood ½ the thickness of the sheet areas. In the bow
the radius tightens so for the larger boats it may need to be done with three layers each 1/3 the thickness
of the sheet areas.
The extent of the area which needs to be done in three layers will depend on the type of plywood being
used. My suggestion is to extend the double layer as far as possible, all the way to the forefoot if you
can.
One builder of the Didi 34 did the first skin of the tangent before the flat areas, with good results. This
allowed him to use clamps on that skin of the radius, not possible if the flat areas are done first. The
second layer must be done after the flat areas because of the overlap detail. This did not present a
problem for him either because the structure is quite rigid by the time that the second skin is fitted so it is
easier to apply uniform pressure to the panel being fitted. He was able to use two layers all the way to the
forefoot without problem.
The second and third layers of the radius overlap the rebates in the edges of the side and bottom
skins. This means that the second layer where there are three must also have a half-thickness rebate to
get the total thickness right. Alternatively, rout a stepped rebate in the edge of the single skin, each step
being the thickness of one layer of the radius.
Take particular care with the radius area to ensure that the edges of bulkheads and joinery are below
the skin surface. This can be checked by laying a piece of radiused bulkhead offcut against the
stringers to show where the skin will lie. Any conflict will distort the first layer of skin and cause a
misalignment as well as fairing problems in the next layer.
I experimented with the width of plywood strip to use for the radius and found that 250 to 300mm wide
strips are the easiest to fit when working single-handed and give faster coverage than wider ones. If you
have another person helping then you may be able to comfortably work with wider panels. Don’t make
them more than about 500mm wide because distortion will result at the vertical edges from pulling the
sheet into the compound curve dictated by the stringers. Fit the first layer at approximately 90 degrees to
the lower tangent with the surface grain running fore and aft. Fit the second layer about 20 degrees
off the first layer and with the grain running the same way. Where three layers are being used, fit the
third layer at the same angle as the first.
When doing the first layer fasten with ring nails or screws to tangents and staples to stringers.
Leave the edges between the strips unglued and slightly open to allow them to move a little. This will
allow them to self-adjust as the second layer goes on.
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When doing the second layer, work epoxy into the joints of the first layer. Fasten follow-up layers as for
the first layer but with random staples in the surface to improve interlayer bond and with staples along
the edges between strips as well.
Where three layers are being applied staples will provide sufficient holding power instead of ring nails or
screws except for right up in the forefoot.
When doing the second layer don't forget to go under the hull to clean up the excess epoxy which will
squeeze through the joints of the first layer. At the same time work more epoxy into the joints from the
underside. If you do not clean up when the epoxy is soft, it will be a problem later, particularly inside
lockers and other inaccessible areas.
CENTRELINE DETAIL - SOLID TIMBER BACKBONE
Plane a flat surface onto the centreline of the hull, to the widths shown on the detail drawings.
Prepare a dense hardwood keel shoe to the same shape as the ballast keel top plate and fasten
temporarily in position. Glue the plywood capping strip to the flat which you planed on centreline. This is
made from lengths of plywood which should be scarphed in position and must be fitted around the
keel shoe. Remove the keel shoe before the glue sets on the adjacent capping strips.
Plane the capping strips to reinstate the V-shape which existed before the flat was planed on
centreline. Glue the keel shoe in position, ensuring that there is a solid bed of thickened epoxy
between the shoe and the plywood skin where the shoe is wider than the flat which was planed. Form a
fillet of thickened epoxy around the keel shoe against the plywood to soften the corner.
Note that it is worthwhile between now and turning your hull to drill pilot holes for the keel bolts and
prepare a template of the keel shoe, to be used in the fabrication of the keel. This will ensure that your
keel bolts are properly located to minimise drilling and fitting problems further into the project.
CENTRELINE DETAIL - PLYWOOD BACKBONE
The fillets on the inside of the hull will be best done after turning her upright, when gravity will assist you to
make the large fillets.
Cut off the copper wire ties flush with the outer surface of the plywood. Sand the centreline join to slightly
round it off and ensure that no copper wires stand proud. Finish the seam with two layers of 75mm wide
fibreglass tape in epoxy resin, applied as shown in the detail drawings. Sand the tape smooth and taper
off the edges by sanding and/or smoothing with thickened epoxy resin.
TRIMMING THE STERN
The stern of a hull which extends past the transom must be trimmed back to the lines shown on the lines
drawing. To do this, first mark the straight line cuts which will be made between sheer and upper tangent
and between lower tangent and centreline. Next fasten a flexible batten along the straight line marked on
the bottom panel, bend it around the radius chine and fasten it along the straight line marked on the side
panel. You will find a position that it will lie naturally to follow both straight lines linked by a smooth curve
which, when viewed from the side, appears as a continuous straight line.
If your design has a transom hung rudder fitted in a V-shape cutout, now is the time to cut this, to the
measurements shown on the lines drawing.
TURNING THE HULL
The time has come to turn her over. Hull turning is a big subject on its own so I will not describe the
various options here. I have an article which describes most methods normally used. Suffice to say that I
turned my Didi 38 hull by setting up a scaffold tower alongside the hull with a chain block suspended from
the top. The chain block was then used to lift one side of the hull while it was progressively moved
sidewards until it stood on one sheer alongside the tower. It was then lowered to the ground.
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It is well worthwhile to have covers ready to protect the hull when you turn it over. I have owner- built three
large boats and it has rained the day after hull turning for all three. Set up some battens running fore and
aft over the bulkheads to support the covers, which must be tied down with ropes passing under the hull.
You may feel the need to support your hull in a decent cradle, which will allow you to get underneath for
the odd piece of work like fitting the stern tube. I have always supported my hulls on makeshift cradles
formed from planks supported on concrete blocks. Whichever method you use, it is best to set her up level
both fore and aft and athwartships to allow you to accurately use a spirit level when needed while setting
out joinery. If you fitted all of the joinery cleats to the bulkheads before setting them up then you will
seldom need a spirit level. If you are only fitting the cleats at this stage then it is important that you have
the hull level.
DECK AND CABIN CONSTRUCTION
The deck construction of these boats departs from more traditional deck construction in that it has a
minimum of deck beams, the structure being far more easily built with stringers over bulkheads as was
done for the hull. There is no fiddly work cutting in transverse side deck beams or the need for them to be
supported while the side deck skins and cabin sides are fitted.
In general the deck construction is simple and the drawings self-explanatory so I will touch on it fairly
briefly.
You already have the stringer notches cut in all of the bulkheads. At any position where a stringer stops at
the face of a bulkhead, support it in the U-shape doubler which you will find detailed on the drawings. Fit
the deck stringers in the same way as you did for the hull.
Many of the same principles used for the hull apply to the deck as well. These include the need to plane
the sheer clamps and tops of bulkheads to ensure a proper fit when the plywood is glued on.
The foredeck, if of 12mm ply, will need to be done in two layers of 6mm. When doing the second layer,
weight or clamp it in position then staple it from the centreline, working outward across the curve so that
any air bubbles are squeezed out as you work. The same principle applies to the cabintop if it is
cambered.
Before laminating the cabintop, the cabintop beams must be fitted. These are laminated on the workshop
floor to a template. They are fitted into position be notching into the beam clamp at the edge of the
cabintop. Use a line stretched taught along the cabintop centreline as a guide to get the levels correct. It
will normally be necessary to adjust camber a bit on some of them by planing down to line up with the
others.
MULTI-CHINE CABIN STRUCTURES
If your design has a multi-chine cabin structure, you have the option of either assembling it in position a
panel at a time or pre-assembling it on the shop floor then moving the whole assembly to the boat. I
suggest assembling it in position as being more forgiving by allowing possible errors to be accommodated
as you go.
Start by marking out the panels from the diagrams supplied. Use a flexible batten and weights or panel
pins as a guide to draw smooth curves. Cut them carefully, just outside the lines, then plane back to the
lines. The side panels must be done in pairs so mark, cut and roughly plane one first. Use it as a template
to mark the other. Clamp them together and do the final planing of the two together to ensure a proper
match.
At this stage the panels must be assembled to their full lengths. The joints can be glassed, scarphed or
butt strapped to suit your own preferences. If glassed, plane a slight slope on the surfaces of the plywood
adjacent to the join to form a shallow V in which to laminate the glass. This will allow it to be sanded later
to be flush with the plywood surface for a neater finish.
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The edges of the sheets must be bevelled for proper fit at the chines and against the side decks. Before
doing this, place each panel in position and mark the corners of all the bulkheads on the underside of the
panel. Use these marks as a guide when planing the bevels. The bevel angle against the side decks can
be measured with a bevel square for marking onto the lower panel.
Deck beams attached to bulkheads should be in position at this stage. Plane these as required to match
the slope of the cabin skin. Beams which are not attached to bulkheads will be fitted after the completion
of the cabin skin.
Glue the centreline panel of the cabin in position. Take care not to force it into an unfair curve by fastening
excessively to any beams which are possibly not in perfect alignment with the skin If you have any beams
which are not perfectly aligned (you planed them too far down), it is better to allow the adhesive to fill the
space than to force the plywood into an unfair curve.
Dry fit the other panels in position to check for fit, adjusting as needed. You may find that the edges fit
neatly against those of the panel already in position. If you have got it just right, some panel pins will be all
that is needed to hold them in position at this stage. If there are gaps which need to be pulled closed, drill
holes through the panels, both sides of the join and use copper wire to pull the edges together. Do this
lightly while checking for fit because the panels must be removed then glued in position. During the gluing
phase the ties can be pulled in tight and more ties added as needed to give proper fit throughout the
structure. The edges must be glued as well, and any gaps filled with thickened epoxy.
When all panels are fitted and the glue dried, it should be possible to remove the ties. If you choose to
leave them in then flatten them against the plywood on the inner surface. Glass the joints using low
viscosity epoxy resin and glass tape as detailed on the drawings. Any copper ties left in can now be cut off
flush with the outer surface of the plywood and the corners sanded slightly round. Glass the outer surfaces
of the joints as detailed.
After the epoxy has cured the glass tapes can be sanded to feather the edges. Later during the finishing
work the tapes can be lightly faired to make them disappear.
Now is the time to fit any cabin beams which are not attached to bulkheads.
DECK JOINERY
Hatch trimmers, slides etc are generally detailed on the drawings and are relatively simple in construction.
It is worthwhile during the finishing phase of the boat to make epoxy fillets in all internal corners adjacent
to these items. The fillets should be made with an easily sanded compound, which means a soft
lightweight filler such as West System 410 Microlight mixed into the epoxy resin. This produces a neater
appearance and is easier to maintain than a hard corner which is prone to paint cracking.
INTERIOR JOINERY
This can be done almost at whatever time suits you. I find that construction is fastest if I build in all of the
uncomplicated joinery before fitting the hull skin. See the earlier notes under the headings “Before Starting
the Skin” and “Integral Tanks”, where the order that you do the work is important.
You may feel that you want to hurry on and get the hull finished and do the interior once the hull is turned
and decked in. For quicker completion of the overall project, I recommend doing much of the interior
before fitting the skin.
The drawings show the basic structure of the interior joinery. There are few trims shown and detailing
generally shows plywood fronts projecting past tops to form fiddles, rather than using add-on hardwood
fiddles. This is a lighter, quicker and less costly option. It is also intended that this detail will be used
along with painted surfaces throughout.
This is where personal choice will make a difference to the feel of your interior. Hardwood fiddles and
edge trims on painted surfaces or on veneered surfaces are your alternatives to the basic painted interior,
each giving its own character. If you intend to use add-on fiddles then the tops must overlap the fronts and
be trimmed off flush. The fiddles will then hide the end grain of the tops.
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If you decide on veneered surfaces, take care to apply enough coats of varnish to ensure that moisture
cannot get to the veneer, particularly along the end grain edges. If moisture does get through, blackness
will appear along the edge and travel rapidly along the grain, disfiguring the surfaces of which you are so
proud. The blackness will go throughout the thickness of the veneer and be difficult to remedy. Better to
ensure that it does not become a problem.
Before deciding to veneer, consider carefully your intentions with the boat. Paint is hard-wearing, easy to
clean, simple to maintain. If you want a boat with minimal maintenance, go for paint. If you want one which
will show off your craftsmanship and you have the time to do it properly the first time, go for veneer and
lots of varnish.
WINDOWS
Cutout shapes for windows are generally shown on drawings. They are most easily cut by using a
holesaw in the corners then cutting the sides with a jigsaw. The edges of the plywood must be sanded
smooth then sealed with epoxy.
The window sheeting (acrylic or polycarbonate) is best fitted after the cabin painting is complete. Dry fit
the windows first and mask all round to protect the paint.
The windows are glued in place with Sikaflex or similar, which must be used in strict accordance with the
manufacturer’s instructions. If proper preparation of the surfaces and use of the correct primers are not
done, you are wasting your time because the bond will break down before long, probably between the
sealant and the window. Proper sealant thickness is also very important in achieving a sound and tight
bond. That means ensuring a thick bed of sealant as per the manufacturer’s instructions and not
squeezing it out of the joint with excessive pressure.
If you are lucky enough to have access to vacuum bagging equipment, you can vacuum the sheets in
place. Small rubber or neoprene spacer pads will be needed to set the sealant thickness and they must be
close enough to each other that the windows will not be sucked in between them.
The rest of us must use mechanical fasteners. If doing this, remember that the fasteners are there
primarily to hold the windows in position while the sealant cures so they must not be over-tightened.
Spacers are needed here also to set the gap. The simplest way is to fit small O-rings of neoprene or
rubber over each fastener.
Sounds easy, doesn’t it? Nowhere near as easy in practise because you will be working with O-rings,
sealant and a big sheet of plastic which you would like to keep fairly clean. To make it worse, the holes for
the fasteners must be oversize to make sure that there is some slop available to take care of thermal
expansion. That means that the fasteners keep falling out or are, at the very least, uncooperative.
My recommendation is to glue the O-rings to the cabin side, one over each fastener hole, using super
glue. Next apply a thick bed of sealant to the primed bonding surface of the window. Have all your
fasteners ready on the cabin top, not in the holes in the window. Next insert a couple of long nails through
window holes, at or near to the corners. Place the window in position, pushing the nails through the
corresponding holes in the cabin to act as locators. Now you are ready to insert the fasteners. Tighten
them only sufficient to press out a bead of sealant around the perimeter of the window both inside and
outside. You should not deform the window noticeably.
What type of fastener should you be using for the windows? Whatever you use, they must not be
countersunk fasteners. That will certainly cause serious cracking from some of the holes. Any type of
fastener with a flat underside to the head will work. I use aluminum paper binders, also called screw posts.
Each comprises a short threaded tube with a flat head and a short bolt, also with a flat head. They are
neat, very cheap and available from most large stationers. They are also not very strong but that is not a
problem because each one is only plugging a hole once the sealant has cured.
DECK HARDWARE
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Attachment of deck hardware is normally done after completion of the painting. Mostly it is a matter of
through-bolting to the deck and ensuring that there is an adequate thickness of sealant underneath to
prevent leakage. This is done by using spacers as described for fitting windows. The difference is that the
bolts are pulled down tight after the sealant has cured. This ensures that it is squeezes as a gasket and is
not all forced out of the joint.
The bolts of all fittings must be fitted with penny washers under the nuts. Heavily loaded fittings must have
backing pads of plywood equal to the deck in thickness in addition to the penny washers, to spread the
loads further into the deck.
Some fittings need to be wedged up off the deck to give proper alignment to correctly lead lines to
winches or for other reasons. This applies to sheet turning blocks and the mast base, which must be
parallel to waterline rather than at the slope of the cabin top. This wedging can be by means of hardwood
wedges under the fittings or epoxy filler. If done with epoxy, the filler must contain glass fibres to give it
strength.
MOUNTING WINCHES ON SLOPING COAMINGS
Sloping coamings present a problem to the amateur builder as to how the winches can be most easily
mounted on a horizontal base. In the past I have had a base turned from teak on a lathe, then trimmed it
to the slope of the coaming. This is not easy so it is not the most satisfactory solution. For my Didi 38 I
was hit on the head in the middle of the night by the solution, and a highly satisfactory one it turned out to
be.
Next morning I stole one of my wife’s plastic laundry buckets (a very new one). Before she had woken up I
had sliced off the bucket near to the base at an angle to match the slope of the coaming and stuck it lightly
in position with some Prestik. At this stage she saw it but realised that she would never again use that
bucket for laundry.
I marked the perimeter shape of the bucket onto the coaming in the position that I wanted it then coursesanded the area. I screwed in some large stainless steel screws into the top of the coaming, leaving them
projecting upwards. I distributed them over the area of the base without being too close to the edge where
they might cause problems, taking care also to keep them clear of where the winch bolts were to go.
Next I waxed the inside of the bucket as a release agent. I then mixed up a mulch of epoxy with a variety
of fillers for strength and lightness. I used approximately equal portions of carbosil, West Microlight, cotton
fibres and glass fibres. I filled the bucket to the brim then quickly flipped it into position. Now was not the
right time to be realising that gravity makes no exceptions so a few nails hastily added downslope of the
bucket kept it in position.
Heat build-up (exotherm) in the bucket now came into the game as well so epoxy mulch started oozing out
of the sides. I thought that it was gravity coaxing it to run out and replacing it with air leaking in
somewhere. Not finding a hole and deciding that I could do nothing about getting the oozing goo back into
the bucket anyway, I decided to let nature have its way and cleaned away what had come out. The bucket
was also starting to defy gravity by lifting upward a bit so I felt the need to lend a hand with some bricks
placed on top to return it to its rightful place in the order of things.
All this was carefully and very scornfully observed by a Kiwi friend who was helping in the final stages of
building. He had long since declared me insane after similar observance of other aspects of my boat
construction work. Not being the most balanced person himself, he is well qualified to pass judgement on
me as well.
For the next week (this was cold winter weather) I would try unsuccessfully every morning to remove my
bucket when the Kiwi wasn’t there. He would look at it occasionally and comment about my ugly winch
base, asking what the hell I thought I was doing or when was I going to cut that thing off and make a base
from wood. Of course I didn’t admit that firstly I didn’t really know what I was doing and secondly I could
never have cut it off because of the screws bedded into it.
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One morning it came off almost of its own accord. With the bucket removed there was the most beautiful
winch base I had ever seen, requiring only a bit of cleaning up, a few little holes filled and a fillet around
the bottom to make it look like GRP. The Kiwi arrived, stared at it and admitted that I really did know what I
was doing, an historical occasion if ever there was one. He felt that my wife was going to be very angry
when I stole her next bucket to do the same thing for the next winch. Luckily for my state of health, my one
cheap plastic bucket mould lived through four winch bases before being thrown out.
BALLAST KEEL
The bolt-on ballast keels for this series of designs are detailed for simple construction. They should be
within the ability of most amateur builders or at least a friend. The detailing on the drawings is pretty selfexplanatory so I will touch on it only in broad principle.
For those who wonder about the sense of putting tubes inside the keel, they form a very rigid framework
around which to wrap the side plates. They also form a broad surface with no hard edges, onto which it is
very easy to make successful plug welds to attach the sides.
When fitting the side plates it is worthwhile to have a length of angle (25x25mm or 30x30mm) tacked in
position right aft of the trailing edge. This will give another rigid member on which to pull when fitting the
sides and helps to define the correct position and line of the trailing edge.
The top of the keel has 3mm thick splay plates spaning across the corner between the side plates and the
top plate. The prime purpose of these splay plates is to relieve the loads on the welds of the sides to the
top plate. An amateur is unlikely to execute perfect welds so this detail adds a large safety factor to this
critical zone.
Before fitting the keel you must decide whether you want a flexible or rigid fit. My experience is that a
flexible fit will leak but the keel is easily removed if needed. A rigid fit is unlikely to leak but is a major
mission to remove. Mine is rigid fitted, ie bonded in position with epoxy. This includes slightly over-drilled
bolt holes filled with low viscosity epoxy which is allowed to soak into the end grain of the bolt holes to
extend the structural bond deep into the timber.
A consideration in these decisions is that the bolts for a flexible fitted keel should have long smooth
shanks extending most of the way through the timber. This will facilitate removal but does nothing to assist
the bond strength. A rigid fitted keel will benefit from using threaded bar for the bolts because it will allow
the epoxy in the holes to bond tenaciously to them. This means that, once cured, the load on the bolts is
distributed by the full bury of the bolt into the timber structure rather than only at the nut, which applies a
lot of crushing pressure onto the timber. This crushing is one of the major causes of keel leaks, allowing
the keel to wobble.
Once the keel is fitted it can be faired in the normal manner over the epoxy tar coatings. If rigid fitted the
fairing can extend up onto the hull by means of a large fillet.
STERN TUBE AND P-BRACKET
The stern tube is a simple arrangement for designs with inboard engines and is really just a short length of
tube fitted through the backbone, with a stuffing box on the inboard end. The P-bracket is a standard item
available from most propeller and stern gear suppliers. It is worthwhile to fit the stern tube and P-bracket
at the same time because their alignments need to be set up together.
Don’t try to drill an accurate hole for the stern tube because you are unlikely to get the angles right without
some special equipment. It is simpler to cut a slightly oversize slot through the backbone to accommodate
the tube with a bit of slop. The fore and aft position of this slot is important to proper alignment.
The slot for the P-bracket must also be cut and the necessary support structure inside the hull must be in
place. The engine should also be fairly close to its final position because it sets the location of one end of
the shaft. Alternatively, a jig must be made out of scrap timber to accurately locate the inboard end of the
shaft.
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Next put the shaft or a dummy shaft in position, threaded through both the P-bracket and stern tube and
with the forward end supported by the shaft coupling or jig. Push the P-bracket into its slot and adjust its
height to what is shown on the drawing.
Slide the stern tube into its correct longitudinal position on the shaft. Place spacers all round the shaft in
the ends of the stern tube to centre it. If you got its slot correct, the stern tube should be neatly in the slot.
If not, remove the stern tube and shaft, rasp the slot as needed and repeat the process until there is a
comfortable fit. Securely clamp or bolt the P-bracket in position.
Ensure that everything is securely in position then fill solid all round the stern tube with epoxy resin which
has been thickened to a sloppy paste with structural fillers, ie wood flour, glass fibres and the like. You will
probably need to tape a piece of plastic sheet over the bottom to support the epoxy while it sets. After the
epoxy has cured it can be neatened up by trimming off any excess or adding more to get it flush both
inside and out.
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The P-bracket can now also be properly bolted in position and the slot sealed in the hull by forcing epoxy
filler in from above and below. This filler should be less firm than that used for the stern tube because the
slot into which it is going will be a lot narrower.
After launching, the engine must be properly aligned with the shaft by the normal method. If your stern tube
is fitted with a self-aligning stuffing box then it may be worthwhile to fit a short length of cutless bearing in the
stern tube as a steadying bearing. If you have a rigid stuffing box then there will already be a bearing built
into it.
PLUMBING, ELECTRICS ETC
If there is one source of information which will be of great value to you while fitting out a boat, it has to be a
really great book on the systems of boats. The one which I recommend highly is “Boatowner’s Mechanical
and Electrical Manual” by Nigel Calder and published by International Marine and Mc-Graw-Hill. This book is
a mine of information and well worth the investment.
GENERAL
From here I must leave it up to you. There are many different ways to do so many of the tasks involved in
building a boat. I have written my advice on how to do the aspects which may be different from more
traditional methods of building wooden boats. You may choose to do it differently, if so I would be interested
to hear from you how you did it and how successful your method was. We can all learn from the experiences
of others. I am no exception and will bring in improvements into future designs if it can be shown to me that
there is a better way to do something than what I chose.
Enjoy your building experience. An occasional report back will be appreciated, especially if it includes a
photo or two which can be added to my website or design files.
Happy Sailing.
Dudley Dix
Hanno partecipato alla traduzione in Italiano:
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Ventofresco – Volpedo (AL) - [email protected]
Giancarlo - g.baldeschi@logicainformatica
Francesco - [email protected]
Riccardo - [email protected]
Paolo- [email protected]
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