10-625-SAG-G-002_0_Disciplinare tecnico

IMPIANTO DI COGENERAZIONE
ALIMENTATO A BIOMASSE VEGETALI SOLIDE
S. Agata di Puglia (FG)
PROPONENTE/PROMOTER
IL PRESIDENTE
VIA ZUCCHERIFICIO, 10 - 48213 - MEZZANO (RA)
DOCUMENTAZIONE TECNICA AI FINI AUTORIZZATIVI
UNITA' FUNZIONALE/FUNCTIONAL UNIT
Documenti Generali
Disciplinare descrittivo prestazionale Impianti
CONSULENZA/SUBCONTRACTOR
IL PRESIDENTE
VIALE COLOMBO, 13 - 71121 FOGGIA, ITALIA
TEL. +39 0881 665635 FAX +39 0881 881672
e-mail: [email protected] www.unais.it
CONSULENZA/SUBCONTRACTOR
IL DIRETTORE GENERALE
(Ing.Roberto Carpaneto)
VIA SAN NAZARO, 19 - 16145 GENOVA, ITALIA
TEL. +39 010 362 8148 FAX +39 010 362 1078 P. IVA 03476550102
e-mail [email protected] www.dappolonia.it
DATE/DATA
22/03/2011
SCALA/SCALE
N. INT/ INTERNAL N.
TAV/PLATE N.
10
625 SAG
00
REV
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Doc. No. SAG-00-G-002-0
Rev. 0 - Marzo 2011
INDICE
Pagina
INDICE
PAGINA
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OGGETTO
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SISTEMA MECCANICO
2.1 CALDAIA
2.1.1 Osservazioni sul tipo di caldaia
2.1.2 Sistema di combustione
2.1.3 Camera di combustione
2.1.4 Sezione generazione vapore
2.1.5 Accessori di caldaia
2.2 LINEA ARIA E FUMI
2.2.1 Ventilatori
2.2.2 Preriscaldatore dell’aria comburente
2.2.3 Condotti aria e valvole di controllo
2.2.4 Condotti dei fumi
2.2.5 Trattamento fumi
2.3 TURBOGENERATORE A VAPORE
2.3.1 Generalità
2.3.2 Caratteristiche tecniche
2.3.3 Generatore elettrico
2.3.4 Sistema di regolazione
2.3.5 Sistema di ammissione vapore in turbina
2.3.6 Sistema vapore tenute e relativo condensatorino
2.3.7 Sistema dei drenaggi di turbina
2.3.8 Sistema di lubrificazione, raffreddamento e filtrazione olio
2.3.9 Sistema di raffreddamento aria
2.3.10 Basamento per ancoraggio delle macchine
2.3.11 Cofanatura insonorizzante del turbogruppo
2.3.12 Viradore
2.3.13 Iniezione d’acqua in camera di scarico turbina
2.3.14 Strumentazione di regolazione e supervisione
2.3.15 Quadro di controllo turbina
2.3.16 Sistema di regolazione e scatto
2.3.17 Dispositivi di sicurezza
2.3.18 Limiti di fornitura
2.4 CONDENSATORE
2.4.1 Generalità
2.4.2 Il principio di condensazione
2.4.3 Tubazioni di adduzione e distribuzione del vapore
2.4.4 Sezioni di scambio termico – Fasci tubieri
Agritre
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2.4.5 Sistema di movimentazione dell’aria.
2.4.6 Gruppo del vuoto
2.5 DEGASATORE
2.5.1 Norme e standards di riferimento
2.5.2 Limiti di fornitura
2.5.3 Servizi disponibili
2.5.4 Caratteristiche tecniche
2.5.5 Condizioni di impiego
2.5.6 Materiali
2.5.7 Costruzione
2.5.8 Strumentazione
2.5.9 Verniciatura e coibentazione
2.6 POMPE ESTRAZIONE CONDENSATO
2.6.1 Norme e standards di riferimento
2.6.2 Requisiti funzionali
2.6.3 Interfaccia per ESD / DCS
2.6.4 Requisiti di costruzione
2.6.5 Motori
2.6.6 Livello di rumorosità
2.7 SISTEMA ARIA COMPRESSA
2.7.1 Generalità
2.7.2 Compressori aria
2.7.3 Essiccatori
2.8 SISTEMA PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ACQUA DEMINERALIZZATA
2.8.1 Filtri di alimentazione
2.8.2 Scambiatori cationici
2.8.3 Torre di decarbonatazione
2.8.4 Pompe di ripresa
2.8.5 Scambiatori anionici
2.8.6 Scambiatore a letto misto
2.8.7 Impianto di rigenerazione
2.8.8 Filtri di finitura
2.9 SISTEMA TRATTAMENTO ACQUE
2.9.1 Acque di lavaggio locali
2.9.2 Acque di processo
2.10 SISTEMA HVAC
2.10.1 Gruppo frigorifero a pompa di calore
2.10.2 Unità di trattamento dell’aria a sezioni componibili
2.10.3 Modalità costruttive
2.10.4 Ventilatori centrifughi
2.10.5 Ventilatori a flusso assiale
2.10.6 Torrini d’estrazione
2.10.7 Batterie riscaldanti elettriche
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2.10.8 Filtri
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2.10.9 Sezione di umidificazione
51
2.11 SISTEMA ANTINCENDIO
51
2.11.1 Gruppo di pressurizzazione antincendio
51
2.11.2 Elettropompe
51
2.11.3 Motopompe
52
2.11.4 Elettropompa di pressurizzazione
52
2.11.5 Gruppo sprinkler ad umido
54
2.11.6 Cassetta idranti
54
2.11.7 Cassetta naspo
54
2.11.8 Gruppo attacco motopompa
55
2.11.9 Estintori
55
SISTEMA ELETTRICO
55
3.1 GENERALITA’
55
3.2 TENSIONI DI IMPIANTO
55
3.3 DISTRIBUZIONE DI MEDIA TENSIONE
56
3.4 SOTTOSTAZIONE ELETTRICA DI ALTA TENSIONE DI COLLEGAMENTO ALLA RETE
NAZIONALE
57
3.4.1 Distribuzione di bassa tensione a 690vca,400vca e 230vca.
58
3.4.2 Gruppo elettrogeno di emergenza
58
3.5 QUADRI ELETTRICI FORNITI CON LE APPARECCHIATURE PACKAGE
59
3.5.1 Suddivisione dei circuiti
59
3.5.2 Quadri soggetti agli agenti atmosferici
59
3.5.3 Quadri posizionati in ambienti di lavorazione al chiuso
59
3.5.4 Quadri posizionati nelle sale quadri elettriche
59
3.5.5 Utensili portatili
59
3.5.6 Circuiti di comando motori
59
3.5.7 Colori dei pulsanti e delle lampade
60
3.5.8 Colori dei quadri
60
3.5.9 Logiche di comando
60
3.5.10 Trasformatori di corrente
60
3.5.11 Alimentazioni da UPS
60
3.6 CAVI
60
3.6.1 Composizione dei cavi
60
3.6.2 Cavi di media tensione 11 kV
61
3.6.3 Cavi di bassa tensione per circuiti di potenza
61
3.6.4 Cavi di bassa tensione per circuiti di potenza alimentati da inverter
61
3.6.5 Cavi di bassa tensione per circuiti di controllo
62
3.6.6 Cavi di interfaccia con il sistema di controllo (DCS)
62
3.6.7 Sezioni minime
62
3.7 MOTORI ELETTRICI
63
3.8 VALVOLE MOTORIZZATE
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3.9 SERRANDE MONTATE SUL MACCHINARIO
63
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3.10 MACCHINARIO CON ORGANI IN MOVIMENTO
3.11 PARANCHI, CARRIPONTE
3.12 VIE CAVI
3.13 SISTEMA DI ILLUMINAZIONE
3.14 IMPIANTO PRESE
3.15 RETE DI TERRA
3.15.1 Rete di terra primaria
3.15.2 Rete di terra secondaria
3.16 PROTEZIONE CONTRO LE SCARICHE ATMOSFERICHE
3.17 IMPIANTO TELEVISIVO A CIRCUITO CHIUSO TVCC
3.18 IMPIANTO TELEFONICO
3.19 SISTEMA DI COMUNICAZIONE
SISTEMA STRUMENTAZIONE
4.1 GENERALITÀ
4.1.1 Simbologia
4.1.2 Alimentazione
4.1.3 Etichettatura
4.1.4 Segnale trasmesso
4.1.5 Connessioni
4.2 SPECIFICHE STRUMENTI
4.2.1 Misure di portata
4.2.2 Misure di pressione e pressione differenziale
4.2.3 Misure di temperatura
4.2.4 Misure di livello
4.2.5 Valvole di regolazione autoregolatrici e di blocco
4.2.6 Valvole a solenoide
4.2.7 Valvole di sicurezza e d’espansione
4.2.8 Sistemi di rilevazione e controllo vibrazioni
4.3 UNITÀ LOGICHE DISTRIBUITE
4.3.1 Rilevazione presenza di gas nell’ambiente
4.3.2 Rilevazione focolai d’incendio
4.3.3 Rilevatori di fiamma
4.3.4 Rilevatori di calore
4.3.5 Rilevatori di fumo
4.3.6 Segnalazioni
4.4 SALA CONTROLLO & SALA QUADRI.
4.5 MATERIALE PER LA STRUMENTAZIONE LOCALE
4.6 CRITERI DI MONTAGGIO
4.7 CONNESSIONI AL PROCESSO
4.8 CONNESSIONI PNEUMATICHE
4.9 CONNESSIONI ELETTRICHE.
4.10 SISTEMA DI MESSA A TERRA
SISTEMA TUBAZIONI E RACCORDERIE
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5.1 TUBI
5.1.1 Selezione dei materiali:
5.1.2 Dimensioni tubazioni
5.2 RACCORDI
5.3 DERIVAZIONI
5.3.1 Derivazioni realizzate con pezzi a “T”
5.3.2 Derivazioni realizzate con WELDOLET
5.3.3 Derivazioni realizzate con SOCKOLET
5.3.4 Derivazioni realizzate con 1/2 manicotti
5.3.5 Derivazioni Tubo su Tubo
5.4 STACCHI PER SFIATI E DRENAGGI
5.5 FLANGE
5.5.1 Serraggio dei tiranti dei giunti flangiati
5.6 GUARNIZIONI
5.7 LEGENDA FINITURA ESTERNA TUBAZIONI
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DISCIPLINARE DESCRITTIVO PRESTAZIONALE IMPIANTI
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OGGETTO
Il presente documento ha come oggetto la descrizione dei contenuti prestazionali e delle
caratteristiche tecniche relativamente ai principali componenti e sistemi impiantistici
meccanici ed elettrici previsti nel progetto del nuovo impianto di cogenerazione alimentato a
biomasse vegetali solide che Agritre intende realizzare nel territorio del Comune di S.Agata
di Puglia (FG).
L’impianto consiste di una centrale termoelettrica cogenerativa a biomasse vegetali solide da
25 MWe (lordo – full electric), costituita principalmente da una caldaia alimentata a
biomasse solide della potenza di 80,0 MWt e da un turbogruppo da 31,5 MVA.
La centrale è costituita dai seguenti sistemi impiantistici principali:
• Sistema meccanico
Package principali
Movimentazione biomassa, caldaia e linea trattamento fumi
Turbina e sistema By-Pass
Condensatore
Degasatore
Pompe estrazione condensato
Package ausiliari
Sistema di produzione aria compressa
Sistema di produzione acqua demi
Sistema di trattamento acque
Sistema HVAC
Sistema antincendio
• Sistema elettrico
• Sistema strumentazione
• Sistema tubazioni e raccorderie
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SISTEMA MECCANICO
2.1
CALDAIA
L'impianto sarà progettato per avere le seguenti caratteristiche:
• Bassi valori di emissione
• Massima affidabilità
• Lunghi periodi di esercizio prima di ogni fermata per manutenzione
• Grande flessibilità sull'uso di diversi tipi di combustibile
La camera di combustione avrà tre diversi sistemi di combustione:
• Griglia per biomasse
(Max.80 MW)
• Bruciatori a metano- per start-up
(2 x 15 MW)
La potenzialità massima con combustibile solido sarà di 80 MW.
La camera di combustione sarà alta e snella con una buona turbolenza ed un lungo tempo di
permanenza.
Il bruciatore a gas sarà ubicato lateralmente sulla parte bassa della camera e sarà usato solo
durante il periodo di avviamento.
Le ceneri carboniose incombuste saranno re-iniettate nella camera di combustione
minimizzandone la quantità da smaltire e riducendo la presenza di articolato carbonioso
incombusto, che è vettore di altre molecole dannose quali furani, IPA e diossine adsorbite
sulla superficie. La riduzione di particolato carbonioso incombusto nelle ceneri e quindi nei
fumi, comporta una drastica riduzione di tali componenti indesiderati ed un miglioramento
importante della qualità delle emissioni.
Il sistema di alimentazione dei combustibili, sia paglia che cippato, è realizzato mediante
trasporto meccanico.
I vantaggi di un tale sistema di combustione sono i seguenti:
• Elevati rapporti di turndown
• Flessibilità di combustibile
• Combustibile di supporto non necessario
• Refrattario non costoso nella zona di combustione
• Basso eccesso di aria con alta efficienza e ridotta potenza del ventilatore aria comburente
• Basso valore di emissioni
• Massima affidabilità
• Lunghi tempi di esercizio tra pulizie manuali della camera di combustione.
Le principali caratteristiche tecniche della caldaia sono riportate nella Tabella 4.2.1.
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Tabella 4.2.1 - Caratteristiche tecniche della caldaia
Potenza termica nominale
kWt
80.000
Potenza scambiata lato fumi
kWt
71.740
Configurazione
A griglia
• Focolare
Si
• Preriscaldo aria
No
• Risurriscaldamento
Si
• Ricircolo fumi
Griglia raffredd. ad aria
• Tipo focolare
Condizioni vapore in uscita
kg/s
26,4
• Portata
bar (a)
110
• Pressione
°C
500,0
• Temperatura
Condizioni fumi
Nm3/h
136.000 ÷ 170.000
• Portata fumi
°C
~ 155
• Temperatura uscita fumi
°C
25
• Temperatura ingresso aria
Vedi Tabella 4.2.2
• Composizione gas uscita
%
89,68
• Rendimento caldaia
Ceneri
kg/h
805
• Solide
kg/h
201
• Volatili
Totali
kg/h
1006
2.1.1 Osservazioni sul tipo di caldaia
La caldaia sarà progettata con tre passaggi. Il primo passo è la camera di combustione. Il
secondo passo è il surriscaldatore. Il terzo passo contiene i restanti fasci tubieri
dell'economizzatore.
I surriscaldatori sono progettati con uno spazio tra i tubi sufficiente ad evitare lo sporcamente
del surriscaldatore.
Nella scelta dei materiali per le tubazioni e collettori e nella determinazione della
temperature di progetto sono prese in considerazione tutte le condizioni sulla superficie della
tubazione. In tutti i casi la scelta dei materiali e i calcoli di spessore sono effettuati in
considerazioni della più alta temperatura possibile compresi i margini di sicurezza in
conformità ai requisiti di legge e gli standard applicabili.
I collegamenti tra le superfici riscaldanti assicureranno una distribuzione del flusso sulle
superfici stesse stabile e regolare in tutte le condizioni di esercizio.
La camera di combustione può essere completamente ventilata e svuotata, cosa fondamentale
durante i periodi di fermo e di start-up.
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2.1.2 Sistema di combustione
La caldaia sarà fornita con due sistemi di combustione di biomassa. La griglia e il sistema di
combustione della paglia.
DATI TECNICI
Alimentazione del combustibile
Umidità del combustibile
Calorie immesse (NCV)
Temperatura dell'aria di combustione
Portata aria di combustione
Portata aria secondaria
Ricircolazione fumi
Portata fumi di combustione
Efficienza della caldaia
Tenore in ceneri - base asciutta (valore medio)
Cenere sottogriglia circa
kg/h
%
MW
°C
Nm3/h
Nm3/h
Nm3/h
Nm3/h
%
%
kg/h
CARICO
7,77
32
80
25
150.000
70.000
45.000
136.000 ÷ 170.000
89,68
7.5
750
La combustione delle particelle più pesanti avverrà sulla griglia, mentre le particelle più
leggere bruceranno in sospensione.
L’aria primaria immessa attraverso la griglia la raffredda e garantisce la combustione sulla
griglia, l’aria secondaria immessa con eiettori in camera di combustione garantisce la
turbolenza e la miscelazione dell’ossigeno e dei composti volatili.
2.1.2.1
Caratteristiche principali della griglia
Tipologia
N° griglie
Larghezza di ciascuna griglia
Lunghezza zona 1
Lunghezza zona 2
Lunghezza zona 3
Lunghezza zona 4
Area netta griglia
Area netta griglia
Carico termico griglia
Peso totale
2.1.2.2
Raffreddata ad aria
4
1800 mm
2264 mm
2264 mm
1698 mm
1320 mm
65 m2
80 m2
1000 kW/m2
60 t
Bruciatore ausiliario
Un bruciatore a gas naturale sono installato nella camera di combustione a circa 7-8 mt sopra
la griglia. Esso è utilizzato prevalentemente in condizioni di avviamento
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Il bruciatore a gas è di tipo completamente automatizzato adatto al montaggio sulla parte
laterale. II bruciatore sarà utilizzato negli start-up e come bruciatore ausiliario e di supporto.
Il quadro di controllo sarà completamente cablato e collaudato all'origine.
2.1.2.3
Captazione ceneri pesanti
Il sistema a umido consiste di un nastro trasportatore a catena immersa in acqua con una
parte inclinata capace di trasportare le ceneri in una fossa all'esterno dell'edifìcio.
Le ceneri pesanti provenienti dalla superfìcie della griglia mobile sono trasportate al limite
frontale della griglia mobile dalla quale cadono all'interno del trasportatore sopra descritto.
L'acqua all'interno del trasformatore, assieme alla tramoggia di scarico costituiscono anche
un sistema a tenuta per la camera di combustione.
Le ceneri umide vengono scaricate all'esterno all'interno di tre container scarrabili.
2.1.3 Camera di combustione
La camera di combustione sarà alta e stretta in modo da assicurare una buona turbolenza ed
un lungo tempo di permanenza.
Ciò è necessario per realizzare una buona combustione con valori bassi di emissione. Una
camera di combustione alta e stretta assicurerà anche una efficiente circolazione naturale di
acqua/vapore nelle pareti della membrane in tutte le possibili operazioni di carico e di
combustione. La camera di combustione rettangolare è costituita da pareti a membrana
raffreddate ad acqua.
Dati tecnici di massima
Larghezza
mm
6.120
Profondità
mm
5.760
Altezza
mm
23.000
Area Griglia
2
m
80
Volume
m3
750
3
1000
Tempo di residenza sec
4
Carico termico kW/m
Temperatura gas in uscita
°C 907
2.1.4 Sezione generazione vapore
2.1.4.1
Secondo e terzo passo
Il secondo e terzo passo dei fumi saranno organizzati a valle della camera di combustione. Il
gas di combustione passa dalla camera di combustione nella parte superiore del secondo
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passo, passa poi verso il basso per il secondo passo, gira 180° e passa verso l'alto per il terzo
passo.
Quando il gas di combustione supera la parte inferiore del secondo passo, una grande parte
delle particelle di carbonio incombusto presenti nel gas di combustione cadrà nella tramoggia
posta nella parte inferiore. Le particelle separate saranno iniettate pneumaticamente nella
camera di combustione sopra la superficie della griglia. Inoltre, similmente alla camera di
combustione, i secondi e terzi passi sono progettati con pareti aventi tubazioni a membrana
raffreddate ad acqua.
Il surriscaldatore sarà installato nel secondo e terzo passo. I fumi fluiscono attraverso la
camera di combustione, poi, attraverso il surriscaldatore a passo largo e verso l'alto
attraverso i surriscaldatori nel terzo passo.
Tale assetto del surriscaldatore è necessario per ottenere lunghi periodi di operatività senza
férmi per la pulizia manuale dell'interno della caldaia.
Le superfici di scambio del surriscaldatore saranno sovradimensionate in modo che la
temperatura dello stesso possa essere garantita in un ampio range di carico e di qualità del
combustibile.
Il surriscaldatore nel secondo passo è del tipo "appeso" e sarà fatto di tubazioni flessibili
assemblati in fasci verticali. Il surriscaldatore sarà realizzato tenendo conto delle ceneri
basso-fondenti dei combustibili in oggetto.
La logica è che il surriscaldatore possa operare con un alto grado di sporcamente senza
essere pulito, per proteggere i tubi dalla corrosione.
Il surriscaldatore nel terzo passo sarà fatto di tubazioni flessibili e fasci orizzontali per
consentire il drenaggio prima e durante lo start-up.
Tra ogni banco di surriscaldatori verrà creato uno spazio sufficientemente ampio da
consentire ispezioni di ognuno di essi.
Il passo dei tubi e la velocità del gas nelle superfici di scambio sono scelti per pulire
efficacemente i fasci tuberi per mezzo di soffiatori installati nel terzo passo. Un maggior
passo dei tubi sarà usata nei banchi inferiori di surriscaldatori per ridurre il rìschio di
sporcamento.
Sono previsti spruzzatori di attemperamento, come si può vedere dai dati tecnici, per
controllare la temperature di uscita del vapore. La lunghezza delle tubazioni sarà sufficiente
ad assicurare che le gocce d'acqua iniettate evaporino prima di raggiungere il surriscaldatore
successivo.
Le tubazioni del surriscaldatore saranno ancorate alle pareti membranatc per mezzo di piastre
termoresistenti e sostegni per assicurare una corretta posizione dei tubi durante gli anni di
esercizio dell'impianto.
Le piastre saranno corte e saldate sui tubi del surriscaldatore e i sostegni saranno saldate alla
parete membranata.
Ciò assicurerà una bassa temperatura per le strutture di supporto, ridurrà, per quanto
possibile, la corrosione e lo slugging.
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2.1.4.2
Economizzatore
L'economizzatore è realizzato con tubi alettati e sostenuto dal basso in un'unità separata. Il
flusso d'acqua d'alimentazione attraversa l'economizzatore dal basso verso l'alto in
controcorrente con i fumi. In questo modo tutto il vapore generato nell'economizzatore può
passare facilmente nel corpo cilindrico superiore anche durante lo start-up o nel caso di
significative variazioni di carico. Dal collettore di uscita dell "economizzatore l'acqua fluisce
nel corpo cilindrico in cui è distribuita uniformemente per mezzo di un distributore interno.
2.1.4.3
Pareti evaporanti e corpo cilindrico
L'acqua di caldaia passerà dal corpo cilindrico ai collettori di fondo caldaia per mezzo di
discendenti estemi non riscaldati.
Nel corpo cilindrico la miscela acqua/ vapore sarà separata per mezzo di piatti e cicloni
organizzati ad hoc. L'acqua sarà restituita al sistema di circolazione mentre il vapore
attraverserà dei demister posti nella parte superiore del tamburo. Dalla parte superiore del
corpo cilindrico il vapore saturo passerà al surriscaldatore.
Il corpo cilindrico sarà situato all'estremità superiore della caldaia e sarà dotato di passi d'
uomo dotali di tutti gli opportuni componenti ed accessori necessari per garantire
l'ispezionabilità e l'inserimento di strumenti di misura e controllo e separazione gas/liquido.
2.1.4.4
Tubazioni
Tutti collegamenti interni tra le singole parti della caldaia consisteranno di quanto segue:
• tubazione dell'acqua dal degasatore al corpo cilindrico
• tubazione del vapore dal corpo cilindrico alla valvola principale di shut-off
• tutte le tubazioni discendenti e risalenti
• tutte le tubazioni dei soffiatori
• drenaggi e ventilazioni
2.1.4.5
Condotte dei fumi e tramogge
Il condotto dei fumi tra la caldaia e l'economizzatore sarà realizzato in lamierino di acciaio
con irrigidimenti. Il condotto verrà anche fornito di aperture e deviazioni per scopi di misura.
L'espansione termica tra la caldaia e l'economizzatore sarà assorbita da un compensatore
montato su condotto.
La tramoggia sotto i preriscaldatori/economizzatore sarà fatta anch'essa di acciaio 6 mm ed
irrigidimenti per assorbire il carico generato dalle variazioni di pressione del gas e il peso
delle ceneri depositate.
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2.1.4.6
Fasce di contenimento, porte di accesso
Per proteggere tutte le pareti membranate dalle variazioni di pressione lato gas, fasce
orizzontali di contenimento realizzate in acciaio saranno collocate all'esterno delle pareti
membranate.
La connessione tra le fasce e le parte della caldaia saranno flessibili per garantire la
dilatazione della caldaia in tutte le direzioni, camera di combustione in tutte le direzioni.
La caldaia sarà dotata porte di ispezioni ed accesso in tutte le sue parti.
La camera di combustione sarà dotata di finestre per verifica della fiamma.
2.1.5 Accessori di caldaia
2.1.5.1
Soffiatori di fuliggine a vapore ed a getto d’acqua
Per assicurare lunghi tempi operativi tra interventi successivi di pulitura manuale è previsto
un efficiente sistema di soffiatura delle superfici di scambio termico con il mìnimo consumo
di vapore. Soffiatori a vapore saranno installati sui passi del surriscaldatore e
dell'economizzatore.
I soffiatori saranno del tipo rotante o retraibile in funzione della reale temperatura.
II sistema di soffiaggio comprende piping, raccorderìa controllo elettrico e quadro. Il
soffiaggio è effettuato secondo un ciclo predefinito con tutti o alcuni soffiatori in rotazione
automatica. Inoltre ogni singolo soffiatore può essere azionato manualmente.
Soffiatori a getto d'acqua saranno installati nella camera di combustione e nel secondo passo.
2.1.5.2
Sistemi di campionamento
Per assicurare un'elevata affidabilità efficienza e protezione dalla corrosione deve essere
monitorata la qualità dell'acqua e del vapore.
Sono previsti campionamenti in punti selezionati, pressione e temperature saranno ridotte e
le misure saranno effettuate sia in continuo che a spot per test di laboratorio.
I campioni saranno prelevati nelle seguenti posizioni:
• Acqua alimento (a valle delle pompe)
• Corpo cilindrico/down-comers
• Vapore saturo e surriscaldatore
• Condense a valle delle pompe
2.1.5.3
Drenaggi e sfiati
Si prevedono gli adeguati drenaggi e sfiati necessari per le parti in pressione della caldaia.
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2.1.5.4
Serbatoio di blow-down
Si prevde un serbatoio di blow down per la raccolta di:
• blow-down di caldaia
• acqua dai drenaggi vapore condensati
• acqua dalla valvola di desalinizzazione
• condense dal preriscaldamento
2.1.5.5
Valvole di sicurezza
La caldaia è fornita con valvole di sicurezza e raccorderia progettate sulla base di pressione e
temperatura di targa della caldaia.
Le valvole di sicurezza sono fomite con un sistema di controllo pneumatico per assicurare
apertura e chiusura in stretti intervallo di pressione. Trafilamenti indesiderati sono evitati
poiché le valvole di sicurezza rimangono completamente chiuse fino al raggiungimento del
set point di pressione. In questo modo l'usura dovuta a tra filamenti viene ridotta al minimo
2.1.5.6
Iniezione di urea (SNCR)
Il sistema è composto dalle seguenti parti:
• un serbatoio dell’urea dimensionato per garantire l’esercizio dell’impianto al 100% del
carico per almeno 15 gg., completo di tutti gli accessori del caso;
• un sistema di circolazione della soluzione che includa 2 pompe al 100%, capace di
trasferire la soluzione al sistema di misura e distribuzione;
• un sistema di misura e distribuzione dell’urea alle lance di iniezione. Il sistema sarà
dimensionato in modo da consentire la miscelazione ottimale tra la soluzione di urea,
l’acqua di diluizione e l’aria di atomizzazione.
• lance di iniezione adatte a resistere alle alte temperature;
• adeguato sistema di controllo.
2.1.5.7
Sistema di rimozione ceneri leggere
I residui solidi della combustione da evacuare sono costituiti da:
• ceneri leggere raccolte nella tramoggia di fondo del passaggio convettivo;
• ceneri leggere raccolte nelle tramogge di scarico del filtro a maniche.
Un secondo sistema di trasportatori meccanici raccoglie le ceneri provenienti dalla parte
convettiva e dal filtro a maniche e le invia poi in un silo di stoccaggio a secco. Il sistema di
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evacuazione è dimensionato per raccogliere le ceneri leggere, trasportarle in maniera
adeguatamente protetta per evitare pulviscolo nell’aria ed immagazzinarle in un silo.
Il silo è dotato di:
• filtro di sfiato;
• sensore di livello a 3 posizioni;
• sistema di estrazione residui sia a secco sia ad umido (umidificatore ceneri).
2.2
LINEA ARIA E FUMI
2.2.1 Ventilatori
Un ventilatore alimenta l’aria di combustione alla caldaia. A valle del ventilatore un
preriscaldatore a vapore riscalda l’aria prima che essa entri nel preriscaldatore. A valle dei
preriscadatori dell'aria parte di essa è portata agli ugelli dell'aria secondaria per mezzo di un
ventilatore; l’aria rimanente è portata alla griglia.
La camera di combustione è tenuta in leggera depressione a 50-200 mm H20 per mezzo di
un ventilatore munito di inverter, posto dopo il filtro a maniche.
I ventilatori dell'aria comburente e dell'aria secondaria lavorano normalmente a carico
parzializzato. Per ridurre il consumo di energia il ventilatore è provvisto di inverter, il
ventilatore e il suo motore sono installati sullo stesso basamento.
La camera di combustione è tenuta automaticamente in depressione 50-200 Pa per mezzo
dell'esaustore di coda provvisto di inverter ubicato immediatamente prima della ciminiera.
Viene installato un ventilatore per ricircolare parte dei fumi di combustione. I fumi sono
estratti dal filtro a maniche, dopo il ventilatore e ricircolati nella camera di combustione.
Anche questo ventilatore sarà controllato da inverter.
2.2.2 Preriscaldatore dell’aria comburente
Per aumentare l'efficienza di caldaia e compensare l'alto contenuto di umidità del
combustibile, è previsto un preriscaldatore dell'aria comburente. Il preriscaldatore è costituito
a tre stadi ed utilizza vapore spillato dalla turbina.
2.2.3 Condotti aria e valvole di controllo
L'aria di combustione è prelevata dalla sommità del locale caldaia in modo da garantire la
ventilazione del locale e recuperare parte delle perdite dalla caldaia. Il condotto dell'aria
primaria è collegato alla tramoggia sottostante la griglia.
L'aria secondaria è divisa in due correnti una per la parete frontale della camera di
combustione ed una per la parete opposta. I condotti sono provvisti di valvole di regolazione
e di blocco per un funzionamento stabile. L'aria di trasporto della biomassa è fornita dal
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ventilatore ad ogni iniettore. I condotti a monte del preriscaldatore dell'aria sono equipaggiati
di silenziatori.
Le dilatazioni dei condotti sono assorbite da compensatori.
2.2.4 Condotti dei fumi
Il condotto dei fumi collega l'economizzatore con il filtro a maniche, il filtro a maniche con il
ventilatore e quindi con il camino. Il condotto è dotato di valvole di controllo e di blocco. Le
dilatazioni termiche sono assorbite da compensatori; un silenziatore è ubicato a valle del
ventilatore estrattore. Tutti i condotti sono provvisti di aperture per interventi
ispettivi/manutentivi.
2.2.5 Trattamento fumi
Il sistema di depurazione fumi è costituito dai seguenti componenti:
• Reattore con iniezione di calce per la neutralizzazione dei fumi,
• Filtri a manica,
• Ventilatore estrattore,
• Camino,
Nei fumi in uscita dalla caldaia si inietta calce, che ne riduce l’eventuale alcalinità.
I fumi attraversando poi il filtro a maniche sono depurati da tutte le polveri residue: tali
polveri sono convogliate ad un silo di raccolta.
Un ventilatore aspirante garantisce il flusso e la mandata al camino per lo scarico in
atmosfera: tale ventilatore è adeguatamente dimensionato per garantire il tiraggio e la
depressione della linea fumi e di conseguenza della camera di combustione.
I dati fondamentali dei fumi sono mostrati nella Tabella 2.2.5.1
Tabella 2.2.5.1 Caratteristiche principali dei fumi in uscita caldaia
Condizioni ingresso
Flusso gas scarico
Nm3/h
136.000 ÷ 170.000
Temperatura
C°
170
Pressione
bar
1,01
Carico polveri
g/Nm3
2,2
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2.2.5.1
Sezione di immissione additivi chimici
L'impianto consiste di un silo una unità di estrazione ed un sistema di trasporto pneumatico e
di iniezione. La quantità di calce idrata è controllata per mezzo dei segnali provenienti dal
sistema di misura delle emissioni. La calce è iniettata nei fumi tra l'economizzatore ed il
filtro a maniche per mezzo di una tramoggia di alimentazione equipaggiata con valvola
rotativa di dosaggio in un reattore / ciclone avente la funzione di precipitare anche particelle
di ceneri.
2.2.5.2
Filtro a maniche
L'impianto è provvisto di un filtro a maniche per la rimozione delle polveri. Il filtro è a
sezione cilindrica verticale. Le maniche sono montate su gabbie individuali, ancorate in alto
su un piatto orizzontale di acciaio che separa i fumi contenenti polveri dalla zona di gas
puliti. I filmi polverosi fluiscono dalla caldaia nei compartimenti del filtro dove la velocità
diminuisce a causa dell'elevato volume dei compartimenti. Le particelle più pesanti
sedimentano nella tramoggia di fondo, mentre le particelle più fini passano nella zona di
filtrazione e vengono depositate sulla superficie esterna delle maniche. Il gas pulito passa
attraverso le maniche e successivamente al condotto di uscita.
Le maniche sono contro lavate da aria compressa,attraverso getti di aria compressa generati
da ugelli all'interno delle maniche. Questo provoca un'istantanea espansione della manica
con conseguente scuotimento delle polveri fuori dal tessuto.
La pulizia è effettuata in automatico con sequenze controllate, dai valori delle perdite di
carico attraverso il filtro.
Sonde di livello sono installate per monitorare eventuali blocchi della tramoggia.
Ogni compartimento ha dei registri in ingresso e in uscita dotati di attuatori pneumatici che
possono essere controllati dalia sala quadri.
La testa del filtro è dotata di porte di accesso da cui sarà possibile l'accesso dal tetto dopo la
rimozione dei pannelli di copertura.
Le porte di ispezione lato gas pulito possono essere aperte allo scopo di sostituire le maniche
durante le attività. Se una singola manica è danneggiata, essa può essere riparata.
2.2.5.3
Dati tecnici
Altezza
Mm
10.000
Diametro
Mm
5.600
Pressione differenziale
Nom kPA
Max kPA
1,50
2,00
Area filtrante
m2
2x2445
Velocità fumi attraverso l'area filtrante
m/min
<1
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2.2.5.4
By-pass
La temperatura dei fumi è sufficientemente elevata da evitare condense senza oltrepassare la
massima temperatura ammessa dalle maniche. Per proteggere le maniche, il filtro è
equipaggiato con un by-pass che entrerà in funzione in caso di alta temperatura fumi in
ingresso rilevata da termostati.
Il by-pass è inoltre un dispositivo di sicurezza e deve assicurare lo scarico dei fumi in caso
di eccessiva pressione.
2.2.5.5
Camino e sistema di analisi
Si prevede un camino autoportante in acciaio di altezza 55 m e diametro interno 2.600. mm
composto da:
• canna interna,
• canna esterna autoportante,
• isolamento termico nell’intercapedine,
• sistema di ancoraggio,
• piastre di fondazione,
• segnalamento aereo,passerelle di servizio per analisi fumi,
• porta di ispezione
Sul camino sono predisposte le prese per le analisi manuali delle emissioni ed è inoltre
installato un sistema continuo di emissioni descritto qui di seguito.
2.2.5.5.1 Dati tecnici camino
Altezza camino
55 m
Diametro, esterno
2,8 m
Diametro, interno
2,6 m
Protezione interna
SA mm 100
2.2.5.5.2 Dati tecnici del sistema di analisi
Il sistema di analisi installato al camino prevede la misura e la registrazione in continuo dei
seguenti parametri:
• concentrazione di CO: strumento di misura ad infrarossi - campo di misura: 0 - 50 mg/m3
• concentrazione di NOx: strumento di misura ad infrarossi - campo di misura: 0 – 200
ppm
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• concentrazione di SOx: strumento di misura ad infrarossi
• concentrazione di polveri totali: strumento di misura elettrodinamico - campo di misura:
0,01 - 1000 mg/m3
• concentrazione di TOC: strumento di misura di tipo FID (Flame Ignition Detector) campo di misura: 0 - 50 mg/m3
• concentrazione di HCI: strumento di misura ad infrarossi
• tenore volumetrico di ossigeno: strumento di misura di tipo paramagnetico campo di
misura: 0 - 25%
• tenore di vapore acqueo: strumento di misura ad infrarossi
• temperatura: sonda di temperatura
• pressione: trasmettitore di pressione
• portata nell'effluente gassoso: strumento di misura di tipo massico-termico-ponderale
Tutti gli strumenti saranno alloggiati in un armadio in modo compatto e sicura. Tutti gli
strumenti di analisi sono dotati delle funzioni:
• segnale in uscita analogica 4-20 mA
• auto-calibrazione programmabile
• calibrazione programmabile
E' previsto un sistema di campionamento, con tubazione opportunamente tracciata, previa
filtrazione ed essiccamento.
Il tutto è governato dal software di gestione del sistema di analisi, dedicato all'analisi delle
emissioni gassose presenti nell'impianto che ha quindi la funzione di acquisire e calcolare i
livelli emissivi degli effluenti gassosi conformemente a quanto previsto dal D.Lgs. 152/2006.
La parte di acquisizione dati, alloggiato nell'armadio di analisi, provvede ad eseguire tutte le
logiche di gestione della strumentazione di analisi oltre che ad acquisire e trasmettere
all'Unità centrale di controllo i segnali analogici e i controlli digitali di stato necessari per
effettuare il calcolo delle emissioni secondo normativa.
Inoltre il sistema acquisisce una serie di segnali per la corretta gestione dello stato del
sistema
Per ogni analizzatore:
• Stato analizzatore (In Servizio/In Anomalia)
• Stato di calibrazione in corso (Zero/Span)
• Per ogni segnale analogico acquisito:
• Overflow/Underflow del segnale in ingresso
• Fault del canale analogico
Per il sistema di campionamento del gas:
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• Allarme temperatura sonda riscaldata
• Allarme bassa pressione linea aria di essiccamento
• Allarme presenza condensa
I sistemi realizzati sono completamente autonomi e automatici e gestiscono completamente
tutte le attività anche in modalità non presidiata, ovvero non è necessario l'intervento di alcun
operatore per l'espletamento di tutte le attività di monitoraggio, memorizzazione, validazione
dei dati, stampa ed esportazione delle informazioni verso altri sistemi.
Le regole implementate seguono completamente, automaticamente ed esaustivamente tutto
quanto stabilito e sancito nel D.Lgs. 152/2006. Le procedure si articolano su vari programmi,
integrati e connessi tra loro, che gestiscono le varie attività di acquisizione e reportistica.
II calcolo dei valori medi (semi-orario, orario, giornaliero ...) è effettuato e visualizzato in
stretto tempo reale. Il conduttore dell'impianto controllato è quindi in grado di operare delle
scelte "informate", prima che i valori medi raggiungano o superino i valori massimi
assimilabili (limiti).
La determinazione dello stato di normale funzionamento, ovvero il confronto con il livello di
minimo tecnico, è realizzabile anche con funzionalità estremamente complesse; tale computo
è eseguito in tempo reale garantendo l'esercente dell'esatto e puntuale rispetto di quanto
concordato con le autorità di controllo circa l'esatta identificazione dello stato di esercizio
dell'impianto.
I calcoli per la formazione dei valori medi (semi-orari, orari, giornalieri, mensili e annuali ...)
sono autonomi e automatici. Il sistema tiene memoria dei valori medi registrati per un
periodo non inferiore a cinque anni. Sempre automaticamente il sistema provvede a
eliminare le serie storiche obsolete. Vengono memorizzate le tracce (trend) di dettaglio delle
grandezze maggiormente significative, sia come valori grezzi che normalizzati, con taglio di
integrazione di un minuto, per un periodo opportunamente scelto (tipicamente 45 giorni).
2.3
TURBOGENERATORE A VAPORE
2.3.1 Generalità
Il sistema della turbina a vapore ha le seguenti caratteristiche:
• macchina veloce ad azione con connessione a generatore con ruota ad ingranaggi. La
macchina é monocorpo e le sue prestazioni in termini di efficienza e di perdite allo
scarico devono essere in accordo con quanto descritto al seguente paragrafo 4.4.2,
• prelievo controllato per il degasatore a 3,5 bar (a), per preriscaldatore aria a 7,5 bar (a) e
per il preriscaldo condense e a per la produzione di acqua calda a 0,7 bar (a)
• valvole di ammissione con sistema di regolazione della pressione e prelievo a pressione
controllata
• riduttore di velocità, completo di giunto di accoppiamento all’alternatore,
• funzionamento in “sliding pressure” con valore minimo di pressione,
• Essa è dotata di sistemi ausiliari quali:
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- sistema di lubrificazione completo di pompe principali e di emergenza, refrigerante
dell’olio, 2 filtri (ridondanza al 100%), serbatoio dell’olio, tubazioni di collegamento,
valvole, sfiato olio con separazione olio/aria, ecc.;
- viradore;
- valvole di ammissione del vapore vivo ad alta pressione complete di accessori;
- valvole di regolazione del vapore vivo complete di accessori;
- filtri temporanei e permanenti sull’arrivo del vapore vivo;
- sistema di regolazione di velocità di tipo elettro-idraulico;
- sistema del vapore di tenuta completo di filtri, valvole e tubazioni;
- dispositivo di scatto per sovra velocità, bassa pressione olio lubrificazione, alta
pressione scarico turbina, spostamento assiale eccessivo dell’albero, blocco a distanza;
- strumentazione per un esercizio sicuro ed affidabile dell’intero sistema incluso il
sistema di rilevazione vibrazioni e temperature metallo dei cuscinetti;
- tubazioni di collegamento;
- controflange, bulloni, guarnizioni per le eventuali estremità flangiate
- piastre di fondazione, spessori di livello e bulloni per il collegamento al basamento ed
eventuali inserti necessari per la posa in opera e per l’allineamento;
- quadro di controllo e regolazione turbina;
- quadro misure e protezioni del generatore completo di sistema di sincronizzazione per
gestione parallelo rete automatico/manuale ed eventuale esercizio in isola;
- coibentazioni di tutte le superfici con temperatura superiore ai 70 °C.
2.3.2 Caratteristiche tecniche
Il bilancio di massa ed energia è riportato negli elaborati di progetto relativi.
Le principali caratteristiche tecniche della turbina a vapore sono riportate nella tabella
2.3.2.1
Tabella 2.3.2.1 - Caratteristiche della turbina a vapore
Tipo macchina
Assiale
Estrazione Vapore
n.3 controllati da 7,5-3,5-0,7 bar
Dati termodinamici
Generali
Potenza meccanica
Potenza elettrica
Condizioni in ingresso
Flusso
Pressione
Temperatura
Agritre
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kW
kW
kg/s
bar (g)
°C
26.000
25.000
26,4
110
500
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Entalpia
Alimento dega (full electric)
Flusso
Pressione
Temperatura
Entalpia
Condizioni in uscita (full electric)
Flusso
Pressione
Temperatura
Entalpia
Spillamento regolato (full electric)
Flusso
Pressione
Temperatura
Entalpia
Spillamento regolato (full electric)
kj/kg
3.365
kg/s
bar (g)
°C
kj/kg
2,1
3,5
138
2.727
kg/s
bar (a)
°C
kJ/kg
Flusso
Pressione
Temperatura
Entalpia
kg/s
bar(g)
°C
kJ/kg
21,2
0,14
52,5
2360
(per preriscaldo aria)
2
7,5
210
2.834
(per preriscaldo condense e produzione
acqua calda)
10,57
0,7
90
2.527,9
kg/s
bar(g)
°C
kJ/kg
2.3.3 Generatore elettrico
Il generatore elettrico è accoppiato alla turbina a vapore mediante riduttore ad ingranaggi; i
sistemi ausiliari sono in larga misura comuni a quelli della turbina a vapore e descritti nella
relativa sezione.
Le principali caratteristiche tecniche del generatore elettrico sono riportate nella Tabella
2.2.3.1
Tabella 2.2.3.1 - Caratteristiche del generatore
Potenza
kVA
31.500
fattore di potenza
0.80
Numero di poli
4
Rendimento 100%
%
97,50
Rendimento 80%
%
96,50
Tensione
kV
11,5
Velocità
rpm
1.500
Tipo
Sincrono
Classe isolamento
F
Standard riferimento
IEC
Fluido di raffreddamento
Aria
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Tipo raffreddamento
Eccitazione
Ciclo aperto
Brushless
La connessione tra la turbina e il generatore avviene attraverso un riduttore di giri, il cui
rendimento è 0,99.Sistema di eccitazione
Il sistema di eccitazione di tipo brushless, sarà completo di interruttore di campo (o in
alternativa di crow-bar), predisposto per il funzionamento automatico/manuale, con
dispositivo di diseccitazione rapida.
2.3.4 Sistema di regolazione
Dovrà essere di tipo elettroidraulico
2.3.5 Sistema di ammissione vapore in turbina
Dovrà essere completo di filtri, di valvole di intercettazione, di regolazione e di tutte le
tubazioni ed gli accessori necessari.
2.3.6 Sistema vapore tenute e relativo condensatorino
La fornitura dovra’ preveder un sistema automatico di vapore per le tenute progettato per
impedire i trafilamenti attraverso gli interstizi tra l’asse di turbina e il suo alloggiamento.
Le tenute sull’albero saranno del tipo a labirinto alimentate con vapore prelevato da uno
stacco, sulla linea principale del vapore, completo di valvola motorizzata di intercettazione e
di valvola di regolazione pneumatica.
Il sistema dovra’ essere provvisto di tutte le interconnessioni per le tenute sull’albero e di
una stazione di attemperamento, alimentata da uno stacco sulla linea del condensato, per
adeguare le condizioni di invio del vapore a quelle previste per il sistema tenute.
Il vapore dalle tenute sarà scaricato al condensatorino per il vapore dalle tenute, inserito sulla
linea di alimentazione condensato in uscita dal condensatore del vapore proveniate dagli
eiettori per il mantenimento vuoto. Esso sarà di tipo a tubi e mantello, dotato di una linea di
by pass completa di valvole di isolamento e fornito completo di sistema di estrazione degli
incondensabili mediante due (2) ventilatori di estrazione (2 x 100%).
La regolazione di pressione e temperatura del vapore di alimentazione tenute sarà gestita da
opportuna strumentazione di controllo che agirà sulle valvole di regolazione a comando
pneumatico. Il Fornitore dovrà indicare nell’offerta le condizioni del vapore per le tenute
durante la fase di avviamento della turbina.
Il condensatorino del vapore dalle tenute dovra’ essere progettato per garantire la sua
operatività nell’intero campo di funzionamento, dal valore di minima portata di ricircolo alla
massima portata e dovra’ essere capace di resistere per almeno 10 min. in assenza del flusso
refrigerante del condensato e con il massimo carico di turbina.
Tutte le linee di drenaggio e di ventilazione devono essere provviste di due valvole di
isolamento, quella a monte attuata manualmente, mentre, quella a valle, per cui è richiesta la
manovra durante la fase di avviamento, dovra’ essere motorizzata. Solo una delle valvole di
isolamento è passibile di blocco in posizione di chiusura.
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In particolare il condensatorino del vapore dalle tenute e il sistema di tenute dovrà includere:
•
le tubazioni di interconnessione;
•
le valvole;
•
i filtri;
•
la strumentazione di controllo del vapore dalle tenute.
2.3.7 Sistema dei drenaggi di turbina
Il sistema dei drenaggi di condensa dalla turbina avrà i seguenti compiti:
• Rimozione delle condense dal corpo di turbina per la protezione della turbina e delle linee
ad essa collegate;
• Rimozione delle condense durante la fase di riscaldamento della cassa di turbina e delle
tubazioni che portano il vapore;
• Mantenimento della temperatura al fine di evitare la condensazione del vapore nei
componenti durante l’esercizio e limitare le sollecitazioni termiche durante l’avviamento.
Dovranno prevedersi drenaggi in pressione per le tubazioni che convogliano vapore ad alta
energia operanti durante la fermata della turbina, quindi, con valvola di regolazione chiusa.
In tali circostanze il vapore/condensato sarà veicolato verso l’atmosfera.
Il Fornitore dovra’ inoltre provvedere ad un sistema di raccolta di tutti i drenaggi puliti,
quali:
• drenaggi dei vari stadi di turbina;
• drenaggi provenienti dalla valvola di intercettazione del vapore
• drenaggi provenienti valvola di controllo in ingresso turbina;
• drenaggi provenienti dal vapore tenute
Tale sistema integrerà un serbatoio di collettamento drenaggi, equipaggiato con un
attemperatore alimentato da uno stacco sulla linea del condensato e dimensionato tenendo
presenti sia le esigenze operative dettate dalla turbina sia le caratteristiche di sistemazione
impiantistica delle apparecchiature. Il serbatoio di collettamento verrà collegato al pozzo
caldo del condensatore mediante due linee una del condensato e una del vapore.
Tutti i drenaggi puliti, ad eccezione del primo riempimento e dello svuotamento, dovranno
essere inviati al serbatoio raccolta drenaggi.
In fornitura dovranno essere comprese valvole attuate pneumaticamente per l’avviamento e
la fermata, tubazioni di collegamento di tutte le apparecchiature fornite, flange, controflange
e tutti gli accessori necessari.
2.3.8 Sistema di lubrificazione, raffreddamento e filtrazione olio
Questo sistema, comune per turbina, riduttore e alternatore, provvederà sia alla lubrificazione
dei su citati componenti che al servizio di regolazione della turbina a vapore e
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all’azionamento del dispositivo di scatto automatico e del servomotore delle valvole di alta
pressione. Esso dovrà essere completo di :
•
una pompa principale di circolazione dell’olio dimensionata al 100% della portata ed
azionata direttamente dall’albero del riduttore di velocità posto tra la turbina e
l’alternatore;
•
una elettropompa ausiliaria di circolazione dell’olio dimensionata al 100% della portata
ed alimentata in corrente alternata;
•
una elettropompa di emergenza dimensionata al 40% della portata nominale alimentata
in corrente continua;
•
due refrigeranti dell’olio, del tipo a piastre, alimentati dall’acqua del ciclo chiuso;
•
due filtri dell’olio, ciascuno dimensionato per il 100% della portata, con commutazione
manuale del filtro in esercizio su allarme di alta pressione differenziale
•
un serbatoio di accumulo dell’olio completo di sfiato atmosferico con separatore
olio/aria, bocchelli di scarico e riempimento, troppo-pieno e indicatori di livello;
•
due ventilatori ( uno dei quali in stand-by) per l’estrazione dei vapori alimentati da
motori in c.a.;
•
preriscaldatore dell’olio alimentato elettricamente in c.a.
•
tutti i necessari strumenti e gli equipaggiamenti di sicurezza per il corretto
funzionamento;
•
le tubazioni di interconnessione del serbatoio alla turbina e ai suoi ausiliari.
Sia la pompa ausiliaria che la principale aspirano dal serbatoio separatamente per poi unire le
mandate in un unico collettore a monte della coppia di refrigeratori e della coppia di filtri; le
due pompe alimentano sia il sistema di regolazione che quello di lubrificazione.
2.3.9 Sistema di raffreddamento aria
Questo sistema deve provvedere al raffreddamento dell’alternatore sincrono mediante
raffreddamento aria/acqua equipaggiato con:
-
raffreddatori d’aria in circuito chiuso
-
raffreddamento aria mediante acqua di ciclo chiuso di centrale
-
rilevatori fuoriuscite di acqua
-
valvole di regolazione
-
tutte le necessarie tubazioni
-
pannello di controllo/supervisione
2.3.10 Basamento per ancoraggio delle macchine
La progettazione del basamento dovrà essere tale da assicurare l’ancoraggio delle varie
macchine ed il loro corretto allineamento.
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2.3.11 Cofanatura insonorizzante del turbogruppo
La cofanatura insonorizzante da installare sul turbogruppo dovrà essere dimensionata per
garantire un livello di rumore non superiore ad 85 dB(A) ad un metro dal suo perimetro.
2.3.12 Viradore
La turbina dovrà essere dotata di un sistema di rotazione lenta del rotore per evitare possibili
deformazioni delle sedi dei cuscinetti ovvero del rotore sotto il suo peso. Questo sistema
entra in funzione quando la macchina e’ pronta alla partenza, ma non e’ ancora alimentata
dal vapore. La rotazione lenta e’ assicurata da un viradore azionato da motore elettrico
alimentato in corrente alternata.
Va previsto un comando elettrico completamente automatico con selettore auto/manuale a
quadro che permetta la possibilità di azionamento manuale mediante leva di disinserimento
del motore.
Il motore dovrà essere di potenza adeguata a permettere la rotazione continua del rotore in
assenza di vapore, senza causare eccessive tensioni.
Il viradore sarà progettato per il disinnesto automatico quando la velocità di rotazione del
rotore risulterà superiore alla velocità di rotazione massima prevista per il viradore stesso e
per l’innesto automatico nel caso contrario.
In caso di mancanza di alimentazione del lubrificante il viradore dovrà essere escluso
immediatamente.
Dovranno essere fornite le seguenti apparecchiature a corredo del viradore:
•
Motore a.c.
•
Dispositivo di innesto automatico
•
Dispositivo di comando manuale in caso di mancato intervento dell’innesto automatico
ovvero in caso di mancato intervento del motore elettrico.
2.3.13 Iniezione d’acqua in camera di scarico turbina
Al fine di prevenire surriscaldamenti generati da ventilazione sarà da prevedere l’iniezione di
acqua all’interno della camera di scarico di turbina con lo scopo di assorbire il calore in
eccesso mediante evaporazione.
2.3.14 Strumentazione di regolazione e supervisione
La fornitura dovrà includere tutti gli strumenti in campo relativi al sistema di regolazione e
supervisione necessari alla regolazione e al controllo del gruppo turbogeneratore, in
particolare:
Turbina
•
misura della temperatura dei cuscinetti portanti e reggispinta con allarme alta
temperatura e blocco per altissima temperatura;
•
misura dello spostamento assiale con blocco per l’alto spostamento;
•
rilevazione delle vibrazioni sui cuscinetti;
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•
predisposizione per il key phaser.
Riduttore di velocità
•
misura della temperatura dei cuscinetti asse veloce ed asse lento;
•
rilevazione delle vibrazione dei cuscinetti asse veloce ed asse lento;
Alternatore
•
misura della temperatura dei cuscinetti;
•
rilevazione delle vibrazioni cuscinetti
•
misura della temperatura avvolgimenti statorici
2.3.15 Quadro di controllo turbina
Dovrà essere fornito il quadro di controllo, con strumentazione tradizionale su fronte quadro,
per gestire la regolazione di turbina e le protezioni/misure dell’alternatore, completo di
sistema di sincronizzazione per l’inserzione in parallelo alla rete esterna e per eventuale
esercizio in isola. Il quadro di controllo dovrà poter essere gestito tramite DCS.
2.3.16 Sistema di regolazione e scatto
La regolazione del gruppo, effettuata attraverso un sistema automatico elettronico, deve
consentire le seguenti operazioni:
•
Regolazione della pressione del vapore nel collettore principale adeguando la portata di
immissione e quindi la potenza della macchina alla produzione di vapore da parte della
caldaia;
•
Evitare lo scatto di sovravelocità in caso di uscita di parallelo del turbogeneratore in
condizioni di massimo carico riportando la macchina alla frequenza di 50 Hz, sia nella
condizione di marcia a vuoto, sia nella condizione di funzionamento sui carichi
ausiliari;
Inoltre, per mezzo della regolazione dell’eccitazione dell’alternatore, devono essere resi
automatici i seguenti parametri:
•
Tensione
•
Cos ϕ.
La regolazione dell’eccitazione deve poter essere comandata da distanza a mezzo
manipolatori; i segnali dei limiti in sovra e sotto-eccitazione dovranno essere disponibili a
morsettiera.
2.3.17 Dispositivi di sicurezza
•
Tali dispositivi dovranno permettere il blocco automatico della turbina in caso di:
•
Sovravelocità;
•
Bassa pressione olio lubrificante;
•
Eccessivo spostamento assiale dell’albero di turbina;
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•
Altissima temperatura dei cuscinetti di turbina;
•
Alta pressione allo scarico.
2.3.18 Limiti di fornitura
Vapore/condensato
•
flangia d’ingresso valvola di immissione principale vapore;
•
flangia di scarico della linea di spillamento, a valle della stop check valve;
•
flangia d’ingresso condensato per linea di attemperamento in turbina;
•
flangia in ingresso/uscita ai condensatori del vapore eiettori e del vapore tenute;
Drenaggi
•
flangia di ingresso del condensato per attemperamento dei drenaggi compresi nel limite
di fornitura (drenaggi valvola di stop principale vapore, valvola di controllo, cassa
turbina, ecc;
Vapore alle tenute
•
flangia di ingresso, a monte della valvola di regolazione, per vapore tenute turbina;
•
flangia di ingresso, a monte della valvola di regolazione, per acqua di attemperamento
vapore tenute;
•
flangia di ingresso del condensato al condensatore del vapore tenute;
Ventilazione
•
flangia di uscita dal condensatorino vapore tenute;
•
flangia di uscita dal condensatore gruppo del vuoto;
•
flangia di uscita dall’estrattore vapori cassa olio;
Acqua di raffreddamento da ciclo chiuso
•
flange d’ingresso e uscita acqua di raffreddamento olio su doppia linea indipendente (2
x 100%);
•
flange d’ingresso e uscita acqua di raffreddamento dell’alternatore, doppia linea
indipendente (2 x 100%);
Lubrificazione
•
connessioni/flange di carico e scarico della cassa olio di turbina;
Sistema vuoto
•
flangia di ingresso del vapore per alimentazione eiettori di avvaimento e di
mantenimento;
Aria strumenti
•
flangia di connessione in un punto comune di distribuzione a 1 metro dal limite di
fornitura della macchina;
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Aria servizi
•
flangia di connessione in un punto comune di distribuzione a 1 metro dal limite di
fornitura della macchina;
Connessioni elettriche
•
morsetti alimentazione B.T. c.a.
•
morsetti alimentazione c.c.
•
morsetti alternatore
Rete di terra secondaria
•
connessione alla rete di terra primaria di impianto
Strumentazione
•
quadro di sincronizzazione e protezione alternatore
•
quadro di controllo e regolazione
•
morsettiere a bordo macchina (j-box di potenza, ausiliari, misura, ecc.)
Fondazioni
•
2.4
piastre di fondazione per i supporti del gruppo; bulloni di ancoraggio.
CONDENSATORE
2.4.1 Generalità
Il condensatore ad aria di vapore sotto vuoto è uno scambiatore di calore che consente di
condensare il vapore esausto scaricato dalla turbina a vapore utilizzando l’aria ambiente
come elemento refrigerante, movimentata forzatamente mediante gruppi ventilanti,
attraverso dei fasci tubieri a tubi alettati.
Il condensatore ad aria include i seguenti sistemi:
o
I sistemi di adduzione e distribuzione del vapore per il convogliamento del
vapore dalla turbina a vapore
o
verso la sezioni di scambio termico.
o
Le sezioni di scambio termico (fasci tubieri) dove avviene il processo di
condensazione.
o
I sistemi di movimentazione dell’aria – gruppi ventilatori.
o
La struttura di supporto ed il piano di alloggiamento dei gruppi ventilatore.
o
Il sistema di rimozione dei gas non condensabili.
o
Il sistema di raccolta del condensato.
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2.4.2 Il principio di condensazione
Il processo di condensazione a doppia fase in serie a singola pressione, prevede una prima
fase (condensazione diretta K) caratterizzata da un flusso equi-corrente del vapore e delle
condense ed una seconda fase (condensazione secondaria a deflemmazione D) caratterizzata
da un flussocontrocorrente del vapore e delle condense nella quale si completa la
condensazione del vapore con l’estrazione
dei gas incondensabili.
Questo processo assicura la presenza di vapore in tutte le sezioni di scambio termico del
condensatore ad aria epertanto garantisce un contatto diretto del condensato con il vapore
minimizzandone il sottoraffreddamento e ilconseguente rischio di gelo. Dato che il
sottoraffreddamento è minimizzato, il livello di ossigeno dissociato nelcondensato è minimo
riducendone la corrosione interna dei tubi.
Il vapore esausto scaricato dalla turbina a vapore fluisce nella tubazione di adduzione e
successivamente nella/etubazione/i di distribuzione e quindi viene distribuito nelle sezioni di
scambio termico (fasci tubieri) dove inizia acondensare. Il vapore esausto viene inizialmente
distribuito nella sezione primaria del condensatore ad aria nella quale il vapore scorre
all’interno dei tubi alettati dall’alto verso il bassoe vi condensa per la maggior parte (dal 50
al 80% della portata complessiva). La condensa formatasi scorre versoil basso,
parallelamente al vapore ancora da condensare e si raccoglie nei tubi deflemmatori posti
nella parteinferiore dei fasci tubieri. Il vapore non condensato nella sezione primaria (K),
vapore in eccesso, viene convogliatoattraverso le tubazioni (o testate inferiori dei fasci
tubieri) alla sezione secondaria (sezione D chiamata adeflemmazione, 2° fase di
condensazione), nella quale il vapore scorre verso l’alto all’interno dei tubi alettati fino al
completamento della condensazione, mentre la condensa scorre verso il basso, in direzione
opposta al vapore.
La condensa che si forma nei fasci tubieri si raccoglie nei tubi deflemmatori (o testate) posti
nella parte inferiore deifasci tubieri, e quindi per gravità defluisce nelle tubazioni di scarico
condensa e drena nel serbatoio di raccoltacondense (pozzo caldo). Mediante l’impiego di
idonee pompe centrifughe le condense vengono successivamente rilanciate verso il ciclo
termico.
L’aria refrigerante movimentata dai gruppi ventilatori lambisce la superficie esterna delle
sezioni di scambio termicocon flusso a correnti incrociate rispetto ai tubi alettati. Il
ventilatore a flusso assiale funziona in configurazione atiraggio forzato aspirando l’aria dal
basso e forzandola a passare attraverso il fascio tubiero per uscire dal latosuperiore del
condensatore.
2.4.3 Tubazioni di adduzione e distribuzione del vapore
I condotti del vapore sono progettati in modo che la velocità del flusso nel condotto e la
caduta di pressione sonomantenute entro certi limiti per assicurare una corretta distribuzione
del vapore all’interno dei tubi alettati. Condotti troppo piccoli comporterebbero velocità del
flusso eccessive e conseguenti cadute di pressione che porterebbero al peggioramento delle
prestazioni del condensatore.
I vari elementi che compongono il condotto di adduzione del vapore sono progettati in modo
da minimizzare le perdite di carico; a tal riguardo gli elementi di variazione della direzione
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del flusso quali curve a 90°, T e Y sono progettati con idonei palettature interne (deviatori di
flusso).
Il condotto di adduzione è progettato in modo da minimizzare le forze, i momenti ed i
movimenti sulla flangia di scarico della turbina a vapore per effetto delle dilatazioni
termiche, tramite l’utilizzo di giunti di dilatazione, supporti a molla e piastre di scorrimento
incorporate nelle tubazioni e nei relativi supporti.
L’intero condotto del vapore è costruito in acciaio al carbonio saldato che unitamente
all’esecuzione completamente saldata dei fasci tubieri, comporta un sistema a tenuta
minimizzando al massimo il rischio di rientranze d’aria.
2.4.4 Sezioni di scambio termico – Fasci tubieri
L’elemento principale di un condensatore ad aria è il fascio tubiero ove si realizza il processo
di condensazione.
I fasci tubieri sono composti essenzialmente dai seguenti elementi:
o
I tubi alettati disposti su una o più file
o
Le piastre tubiere inferiori e superiori
o
Il collettore inferiore chiamato “tubo deflemmatore” (o testate inferiori dei
fasci)
o
I collettori superiori per l’estrazione degli inerti per i soli fasci D
o
La struttura di sostegno del fascio (fiancate e traverse) per il fissaggio del
pacco di tubi alettati (solo per i fasci tubieri multirow).
I tubi alettati sono saldati alle loro estremità alle piastre tubiere dei fasci per garantire la
perfetta tenuta del vuoto.
Entrambi i tipi di fasci tubieri presentano nella loro parte inferiore i collettori di raccolta
della condensa
chiamati “tubi deflemmatori”. I fasci tipo K della zona a condensazione diretta presentano
nella loro parte superiore
soltanto le piastre tubiere alle quali verrà saldato il tubo di distribuzione vapore. Viceversa, i
fasci della zona a
deflemmazione sono forniti con un collettore superiore per l’estrazione degli inerti.
I fasci tubieri vengono installati in fila ed in parallelo a capanna (a forma di “A”) al di sopra
del piano dei gruppi ventilatori.
2.4.5 Sistema di movimentazione dell’aria.
Nei condensatori ad aria il calore di condensazione viene ceduto all’aria refrigerante
movimentata con l’ausilio diidonei ventilatori assiali. Il sistema di movimentazione dell’aria
è realizzato in modo da operare a tiraggio forzato.
Le celle di ventilazione includono uno o due gruppi ventilanti ciascuno composto da
ventilatore a flusso assiale conrelativo anello o convogliatore, motore elettrico e trasmissione
con riduttore ad ingranaggi o a cinghie.
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o
Ventilatori
I ventilatori sono del tipo assiale a tiraggio forzato con angolo di calettamento delle pale
fisso modificabile aventi latore spento. Le pale dei ventilatori possono essere di alluminio o
in fibra in base alle prestazioni richieste. La scelta della tipologia di ventilatore tiene conto
della portata di aria da movimentare, delle perdite di carico dell’aria nel percorso attraverso
il condensatore e del rumore.
2.4.6 Gruppo del vuoto
Il condensatore ad aria opera sotto vuoto. E previsto un idoneo gruppo del vuoto per lo
svuotamento del
condensatore dall’aria ambiente durante la fase di avviamento e per il mantenimento delle
condizioni di vuoto con l’estrazione dei gas in condensabili all’interno del condensatore
durante le fasi di esercizio.
Le tipologie di gruppi del vuoto possono essere:
- Gruppi del vuoto ad eiettori a vapore
- Gruppi del vuoto con pompe ad anello liquido
- Gruppi del vuoto ibridi (eiettore a vapore + pompa ad anello liquido)
2.5
DEGASATORE
Il degasatore sarà installato nella boiler house a 15 m di altezza e dovrà essere completo di
tutti gli accessori usuali per questo tipo di componente e necessari per il suo corretto
funzionamento in tutte le condizioni operative previste.
In particolare il degasatore sarà costituito dai seguenti componenti
• una torretta degasante (verticale);
• un serbatoio di raccolta acqua degasata (orizzontale);
• i bocchelli flangiati per l’ingresso e l’uscita dei fluidi
• piastre, sottopiastre, piastre di teflon ed antivibranti, bulloni di ancoraggio;
• coibentazione per mantenere una temperatura superficiale del lamierino di rivestimento
non superiore ai 50 °C in corrispondenza di una temperatura dell’aria di 30 °C;
• attacchi per la strumentazione di controllo e regolazione;
• una colonna idrometrica completa degli accessori relativi;
• strumentazione e valvolame necessari al funzionamento del sistema;
2.5.1 Norme e standards di riferimento
Le apparecchiature fornite, dovranno essere progettate, costruite e provate in accordo a
norme e standard di usuale utilizzo e di comprovata applicabilità a livello internazionale.
Qui di seguito si riportano le principali norme che dovranno essere applicate.
AGMA American Gear Manufacturer Association Standards
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ANSI
American National Standards Institute - Standards
ASME
American Society of Mechanical Engineers - Codes
ASTM
American Society for Testing and Materials - Standards
CEE
Comunità Economica Europea - Direttive
CEI
Comitato Elettrotecnico Italiano - Norme
DPR 547 Decreto dl 27 aprile 1955 sulla prevenzione infortuni
HEI
Heat Exchange Institute - Standards
HI
Hydraulic Institute - Standards
IEC
International Electrotechnical Commission - Standards
ISO
International Standardization Organization - Standards
ISPESL Istituto Superiore Prevenzione Sicurezza Lavoro - Raccolte
Decreto Legislativo 3 aprile 2006, n. 152 "Norme in materia ambientale"
L.277-91 Legge del 15 agosto 1991 sulla rumorosità nei luoghi di lavoro
NEMA National Electric Manufacturer Association - Standards
UNI
Ente Nazionale Italiano di Unificazione - Norme
UNI 7708
Prove di collaudo termico dei generatori di vapore
2.5.2 Limiti di fornitura
I limiti di fornitura del componente saranno i seguenti (inclusi):
Lato vapore
• flangia di ingresso vapore di alimento
• flangia di ingresso vapore di barbottaggio
Lato acqua
• flangia in ingresso torretta per condensato
• flangia in ingresso polmone per acqua di ricircolo pompe di alimento
• flangia in uscita polmone per acqua di alimento caldaia
• flangia in uscita polmone per scarico rapido serbatoio e troppo pieno
Altri limiti
• flangia ingresso polmone per l’iniezione di addittivi chimici
• flangia di uscita valvola di sfiato incondensabili
• flangia di uscita valvola rompivuoto
• flangia uscita valvola di sicurezza
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2.5.3 Servizi disponibili
Saranno disponibili i seguenti servizi ausiliari:
Energia elettrica in c.a.
11000 V, 50 Hz, trifase
Energia elettrica in c.a.
690 V, 50 Hz, trifase
Energia elettrica in c.a.
400 V, 50 Hz, trifase
Energia elettrica in c.a.
230 V, 50 Hz, trifase
Energia elettrica in c.c.
48V
Energia elettrica in c.c.
24V
Aria compressa servizi
6 bar (g)
Aria compressa strumenti
6 bar (g)
2.5.4 Caratteristiche tecniche
Il corpo degasante dovrà essere progettato in modo da limitare al massimo la perdita di
vapore degli sfiati; tale perdita non dovrà essere superiore al 1,5 % del vapore entrante.
I percorsi del vapore, delle condense e la conformazione dei collegamenti delle parti interne
dovranno essere studiati in modo da evitare vibrazioni o colpi d’ariete in qualsiasi
condizione di funzionamento, durante i transitori e le improvvise variazioni di pressione.
Il Fornitore dovrà comunicare i valori massimi dei carichi sui singoli bocchelli derivanti
dalla verifica di resistenza locale degli involucri e delle sollecitazioni indotte sui supporti e
bulloni di fondazione del componente.
2.5.5 Condizioni di impiego
Il degasatore sarà sistemato nella boiler house e normalmente verrà alimentato con vapore in
bassa pressione spillato dalla turbina.
Sporadicamente il degasatore potrà essere alimentato dalla linea del vapore in alta pressione,
previa depressurizzazione ed attemperamento. Questa condizione si verifica quando la
pressione all’interno del collettore di bassa pressione scende sotto un limite prefissato
(durante il bypass turbina, durante la fase di avviamento, durante il funzionamento a carichi
parziali).
2.5.6 Materiali
Tutti i materiali usati dovranno essere adatti all’applicazione e conformi alle specifiche
ASTM. I materiali dovranno essere identificati secondo la normativa ASTM o altra
internazionalmente riconosciuta. In questo caso dovrà essere indicato il corrispondente
materiale ASTM.
Il Fornitore dovrà scegliere i materiali conformemente ai requisiti di progetto ed alle
indicazioni contenute nei documenti di riferimento ed alle normative applicabili.
I materiali a contatto con fluidi dovranno avere certificati di collaudo riportanti l’analisi
chimica e le caratteristiche meccaniche.
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2.5.7 Costruzione
Il degasatore dovrà essere del tipo termico con torre di degasaggio verticale e serbatoio di
raccolta acqua degasata orizzontale.
L’acqua di reintegro e il condensato proveniente dal pozzo caldo del condensatore verranno
immessi nella parte superiore dell’apparecchio attraverso un sistema di ugelli spruzzatori, per
il frazionamento e la distribuzione.
L’acqua cadrà su una serie di piatti forati, dai quali scenderà in forma di pioggia e si
frazionerà in gocce di piccole dimensioni; il vapore di riscaldo salirà dal basso quindi sempre
in direzione contraria al flusso dell’acqua.
Il frazionamento meccanico dell’acqua nel rimbalzare da un piatto all’altro, unito all’effetto
dinamico e termico del vapore, assicurerà l’eliminazione dell’ossigeno contenuto nell’acqua
entrante.
Il volume del serbatoio sarà tale da assicurare una riserva di acqua pari alla quantità
occorrente per un funzionamento della caldaia alla portata massima di vapore di 98000 kg/h
per un tempo di 10 minuti primi tra il livello nominale ed il livello minimo operativo e di
ulteriori 2 minuti tra il livello minimo operativo ed il bassissimo livello che comanda
l’arresto delle pompe di alimento.
Il serbatoio di raccolta dell’acqua degasata sarà costruito in acciaio al carbonio, completo di
passo d’uomo regolamentare, di attacco per la torretta degasatrice e di attacchi per il
valvolame, tubo interno forato per l’adduzione del vapore di riscaldamento in fase di
avviamento da freddo.
Gli accessori di corredo dovranno comprendere almeno i seguenti componenti:
• manometro con rubinetto a tre vie e serpentina di raffreddamento
• termometro di controllo temperatura acqua
• indicatore di livello a tubo di vetro con guaina metallica di protezione e valvole di
intercettazione per sfiato e drenaggio
• valvola di sfiato degasatore, posizionata nella parte superiore della torre per l’uscita degli
incondensabili
• valvola di rompivuoto
• valvola di sicurezza
• trasmettitore di pressione per controllo vapore con allarme di altissima pressione
• interruttore di bassissimo livello per blocco pompe di alimento
• interruttore di altissimo livello per apertura valvola di troppo pieno
Il degasatore sarà sostenuto da due selle di appoggio in robusta costruzione per la
distribuzione del carico, di cui una fungente da punto fisso ed una da punto mobile per
consentire la dilatazione.
Il Costruttore dovrà aver cura di ottenere le necessarie approvazioni da parte degli Enti
ufficiali di controllo. Inoltre dovrà rispettare le disposizioni “ISPESL” e compiere tutte le
azioni necessarie ad ottenere l’approvazione e superare i collaudi prescritti da questo Ente.
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2.5.8 Strumentazione
Gli strumenti saranno in numero sufficiente ad assicurare una conduzione in sicurezza delle
apparecchiature del sistema e saranno completi di tutti gli accessori necessari per un corretto
funzionamento.
La strumentazione prevista dovrà essere rispondente alle norme ISA, CEI, UNI e ISPELS.
Le parti esposte al fluido di processo saranno realizzate in materiali atti ad evitare corrosioni
da parte del fluido stesso e dell’atmosfera.
Gli strumenti saranno installati in posizione tale da soddisfare sia le esigenze di precisione e
significatività della misura, sia quelle di buona accessibilità per la lettura e la manutenzione.
Le unità di misura delle scale degli strumenti saranno quelle metriche ed i campi di misura
saranno scelti in maniera che l’indicazione del normale funzionamento sia compresa tra il
40% e l’80% del fondo scala.
2.5.9 Verniciatura e coibentazione
La verniciatura delle apparecchiature potrà essere eseguita in accordo agli standards del
Costruttore.
I colori da adottare, secondo la classificazione RAL, verranno concordati tra Committente e
Costruttore in sede di perfezionamento dell’ordine.
La coibentazione delle parti calde delle macchine potrà essere eseguita secondo gli standards
del Costruttore, purché vengano mantenute le temperature superficiali compatibili con i
limiti di legge e con le condizioni ambientali sopra citate.
Il Costruttore dovrà pertanto sottoporre alla Committente la specifica di verniciatura e la
specifica di coibentazione per approvazione.
2.6
POMPE ESTRAZIONE CONDENSATO
Le pompe estrazione condensato saranno saranno ad asse verticale tipo BARREL. La
fornitura consiste di 2 pompe estrazione condensato(1 in funzione e 1 di riserva).
Ogni pompa sarà fornita completa di tutti i componenti e gli accessori usuali per questo tipo
di apparecchiature ed in particolare dovrà essere fornito quanto segue:
• Serbatoio di aspirazione;
• Cuscinetto reggispinta e relativo sistema di lubrificazione;
• Attacco per l’acqua di iniezione alle tenute e valvola di intercettazione;
• Motore elettrico;
• Giunto di accoppiamento tra la pompa e il motore, completo di protezione;
• Incastellatura di supporto del motore elettrico completa di bulloni di accoppiamento;
• Piastre di base, sottopiastre e bulloni di ancoraggio;
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• Strumentazione di tipo “convenzionale” per le protezioni e con protocollo di
comunicazione tipo Profibus per il monitoraggio in accordo alle prescrizioni contenute
nelle specifiche tecniche allegate, completa di tutti gli strumenti necessari per controllare
sia localmente sia attraverso il sistema di protezione (ESD) e supervisione (DCS)
d’impianto il corretto funzionamento delle pompe, dei motori e dei circuiti ausiliari di
lubrificazione; come minimo saranno forniti i seguenti strumenti:
• Manometri e manovacuometri su aspirazione e mandata (tutti i manometri saranno
sistemati su pannello locale in prossimità della pompa e saranno completi di valvola di
intercettazione);
• Termometri temperatura olio di lubrificazione;
• Indicatore di livello olio di lubrificazione;
• Eventuali attrezzi speciali per il montaggio e la manutenzione di tutte le apparecchiature
fornite;
• Lubrificanti per il primo riempimento;
• Assemblaggio di pompa e motore sul basamento comune(per la spedizione il motore sarà
separato)
• Guarnizioni, bulloni;
In ogni caso, la fornitura dovrà essere completa di tutti i componenti e garantire le
prestazioni necessarie a rendere le apparecchiature idonee alla funzione cui sono destinate,
anche se non espressamente indicati.
2.6.1 Norme e standards di riferimento
ANSI B 16.5 ; ANSI B 16.11 ; ANSI B 16.1 ; ANSI B 12.0.1 ; ANSI B 16.34 ; ANSI B 31.1
Hydraulic Institute Standards (HIS)
API 610
ISO 1680/2 “Test method for measuring aerial noise emitted by rotating electrical machines
– Checking methods”.
ISO 9002.
ISO 10005.
ISPESL.
D.Lgs n. 93 del 25/02/00 - “Attuazione della Direttiva 97/23/CE in materia di attrezzature a
pressione – PED”.
D.P.R. N° 459 del 24/07/96 – “Regolamento per l’attuazione delle direttive 89/392/CEE
(Direttiva Macchine), 91/368, 93/44, 93/68 concernenti il riavvicinamento delle legislazioni
degli stati membri relative alle macchine.”
2.6.2 Requisiti funzionali
Delle 2 pompe 1 funzionerà normalmente, mentre l’altra sarà in stand-by.
Agritre
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Il ricircolo atto a garantire il minimo flusso richiesto dalle pompe sarà comune a tutte e due
le pompe. La valvola di ricircolo sarà attuata e comandata dal Sistema di Controllo
Distribuito.
Le 2 pompe dovranno essere in tutto identiche e dovranno avere curve caratteristiche uguali
ed in ogni caso tali che le portate non differiscano fra loro più del 5% in tutto il campo di
funzionamento.
Dovranno essere inoltre studiati i provvedimenti necessari per l'avviamento delle pompe con
circuito vuoto e nelle varie condizioni di livello e di frequenza di rete.
Le pompe dovranno essere esenti da fenomeni di cavitazione all’interno dell’intero campo di
funzionamento. Dovrà essere possibile avviare e fermare le pompe con un controllo remoto
senza la necessità di controlli locali.
La curva caratteristica portata-prevalenza avrà un andamento sempre decrescente in
prevalenza all’aumentare della portata, all’interno del campo di funzionamento compreso tra
portata nulla e portata massima garantita.
La portata nominale sarà scelta vicino al punto di rendimento massimo. In ogni caso, la
portata nominale non dovrà eccedere il 115% della portata di massimo rendimento della
girante. Le pompe saranno idonee per fornire la portata nominale con una prevalenza più
grande del 5% della nominale. Le velocità critiche delle parti rotanti si discosteranno dalla
velocità di funzionamento di almeno un 15%.
Il massimo valore delle vibrazioni misurate picco-picco all’interno del campo di
funzionamento sarà in accordo alle prescrizioni delle HIS.
Il sistema di tenute dell’albero dovrà tener conto del fatto che l’aspirazione di queste pompe
può essere sotto vuoto durante le fasi di avviamento e riavviamento del condensatore che su
queste pompe insistono. Si prevede pertanto un sistema di tenute di tipo meccanico( – API
682, API code BSTFN, API plan 13/61).
Le flange di uscita del corpo pompa saranno progettate in accordo alle norme ANSI B16-5.
Le flange saranno idonee anche per resistere alla pressione della prova idraulica del corpo e
agli sforzi indotti dalla tubazione.
Il supporto ideato per sostenere il gruppo pompa-motore sarà progettato in modo tale da non
permettere disallineamenti dell’unità sotto la spinta dei tubi.
La durata nominale dei cuscinetti a rulli non sarà inferiore alle 25.000 ore di funzionamento,
alle condizioni di progetto della pompa.
L’intera apparecchiatura sarà costruita in accordo alla legislazione vigente sulla prevenzione
e sicurezza.
2.6.3 Interfaccia per ESD / DCS
La pompa nel suo insieme è dotata di un sistema di sensori in grado di monitorare tutti i
parametri necessari al buon funzionamento ed attuare le logiche di protezione residenti nel
sistema di controllo (ESD/DCS).
Le soglie di allarme ed i valori d’intervento delle logiche di protezione da implementare nel
sistema dedicato (ESD, escluso dallo scopo di fornitura) devono essere indicate dal
costruttore della pompa.
Agritre
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I segnali devono essere resi disponibili su morsettiera dedicata e separata sia per ESD
(sistema di protezione) sia per DCS. I segnali per il sistema di supervisione saranno conformi
alle caratteristiche necessarie alla connessione attraverso protocollo di comunicazione
Profibus DP.
I segnali per il sistema ESD avranno le seguenti caratteristiche generali:
• segnali digitali (DI per sistema di protezione ESD) sono costituiti da contatti privi di
potenziale SPDT;
• segnali analogici (AI per sistema di protezione ESD) sono costituiti da segnali
normalizzati 4÷20 mA per i quali si deve prevedere la separazione galvanica;
• eventuali segnali digitali da sistema di protezione o supervisione necessari al corretto
funzionamento dell’apparecchiatura sono costituiti da contatti con prestazione di 1 A a 24
Vcc / 1 A a 250 V ac;
Eventuali segnali analogici da sistema di protezione o supervisione necessari al corretto
funzionamento dell’apparecchiatura sono costituiti da segnali normalizzati 4÷20 mAa
limentati da remoto.
Il sistema di monitoraggio del corpo pompa deve essere fornito cablato e completo di
strumentazione, quadretto elettrico di alimentazione.
L'alimentazione fornita è 230 Vac per il sistema. Eventuali tensioni ausiliarie devono essere
ricavate dal fornitore del sistema.
Il grado di protezione richiesto per la carpenteria quadretto è di IP55.
2.6.4 Requisiti di costruzione
Il complesso pompa motore dovrà essere realizzato in sezioni smontabili di lunghezza tale da
permetterne il trasporto e la manutenzione dal sistema di sollevamento.
Le pompe saranno del tipo centrifugo verticale, con girante semiassiale e corpo sommerso.
Dovrà essere fornito un dispositivo sulla mandata per consentire lo sfiato dell'aria in fase di
avviamento. Tutte le pompe e le apparecchiature accessorie con la stessa denominazione
saranno identiche e intercambiabili l’una con l’altra in tutti i loro particolari.
Se possibile, tutte le pompe saranno equipaggiate con anelli usura sulla girante e anelli tenuta
sul corpo, del tipo sostituibili e intercambiabili quando usurati. Non saranno accettati anelli
usura in ghisa sulla girante. La durezza degli anelli tenuta sarà di 50 Brinell più grande di
quella degli anelli usura.
Tutte le pompe avranno 2 piccole piastre (50x50mm), una orizzontale e una verticale, per il
monitoraggio delle vibrazioni. Le pompe dovranno essere dotate di un cuscinetto reggispinta
in grado di sopportare sia la spinta idraulica che il peso delle parti rotanti. La lubrificazione
sarà del tipo a bagno d’olio.
I cuscinetti di guida dell’albero, di tipo a strisciamento, saranno lubrificati con lo stesso
fluido pompato.Le tenute, i cuscinetti di guida e l’albero saranno protetti da rivestimenti
speciali facilmente sostituibili.
Le pompe saranno fornite comprensive della lanterna di supporto del motore elettrico. La
lanterna sarà dotata di apertura, completa di protezione, per il posizionamento e il
disassemblaggio del giunto e per la sostituzione della tenuta.
Agritre
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I giunti di accoppiamento, completamente metallici, saranno di tipo dentato. I giunti saranno
forniti con un distanziatore. La lunghezza del distanziatore sarà tale da permettere il
controllo e l’assemblaggio delle parti rotanti della pompa. Le coperture dei giunti saranno
costruite secondo le vigenti leggi sulla prevenzione e sicurezza.
Dovranno essere inoltre previste, come indicazione di minimo, le termoresistenze sui
cuscinetti ed i sensori di vibrazioni asse, le misure di livello, pressione e temperatura olio
lubrificazione.
Le variabili (temperature, vibrazioni, livelli, pressioni) che oltre ad essere monitorate
determinano una condizione di blocco dovranno essere previste ridondate (tre misure o tre
sensori digitali da gestire in logica 2oo3 nel sistema di protezione remoto – ESD).
2.6.5 Motori
Per i motori si veda l’apposito paragrafo relativo.
2.6.6 Livello di rumorosità
Il livello di pressione sonora e quello di potenza sonora LWA (riferito a 10-12 Watt) saranno
intesi come descritto dalla Norma ISO 3744 e misurati in accordo allo standard ISO 9614.
Non si dovrà superare il livello di pressione media LPM di 80 dBA ( tolleranza + 1 dBA) ad
un metro di distanza da ogni sorgente inclusa nella Fornitura. La potenza sonora LWA
calcolata e verificata con gli standard sopra indicati sarà dichiarata dal Fornitore in corso
d’opera e sottoposta alla Committente per approvazione.
Dovrà essere fornito lo spettro di emissione acustica (rilasciando un certificato di collaudo
acustico di conformità) compilando il “foglio dati sorgenti di rumore” come prescritto al
comma E della Direttiva 89/392/CEE e successive modificazioni.
2.7
SISTEMA ARIA COMPRESSA
2.7.1 Generalità
Il sistema di produzione e distribuzione dell’aria compressa ha la funzione di produrre e
distribuire aria compressa per gli strumenti ed i servizi della centrale.
Il Sistema aria compressa è composto dai seguenti componenti principali:
• 2 compressori (al 100%), di cui uno in riserva all’altro, completo di filtri sull’aspirazione
e di postrefrigeranti;
• Una coppia di essiccatori,di cui uno di riserva, ed una coppia di filtri, di cui uno di
riserva.
• Due serbatoi, uno per l’aria strumenti e valvole e l’altro utilizzato in emergenza.
Uno stacco per alimentare la rete Aria Servizi è previsto all’uscita del compressore prima
degli essiccatori.
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Il sistema è completato dalla rete di tubazioni che alimenta tutte le utenze distribuite entro il
perimetro della Centrale con le valvole e gli strumenti necessari al suo corretto
funzionamento.
Le principali caratteristiche del sistema sono indicate in Tabella 2.7.1.1.
Tabella 2.7.1.1 - Sistema aria compressa
Aria compressa
Generalità
Numero unità
2
Ridondanza
%
100
Capacità
Nm3/hr
250,0
Tipo compressore
Screw/Oilfree
Press mandata
bar
9
Stadi compressore
2
Deumidificatore
Tipo
Heatless
Numero Unità
2
Capacità
%
100
Prefiltro
Duplex
Postfiltro
Duplex
Serbatoio aria comp
Numero unità
1
3
Capacità
m
15
Aria strumenti
Capacità serb accumulo
m3
15
Numero unità
1
2.7.2 Compressori aria
Le singole parti componenti saranno dimensionate con adeguati margini di sicurezza e
realizzate con le migliori tecniche attualmente in uso nelle lavorazioni industriali; in
particolare le parti con contatto a strisciamento dovranno presentare lavorazioni e durezze
superficiali in grado di garantire, nel tempo, le prestazioni richieste.
La potenza del motore elettrico dovrà essere non inferiore a quella richiesta dalla macchina
nelle condizioni di minima temperatura aria compressa / acqua di raffreddamento.
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Nelle condizioni di massima temperatura aria compressa / acqua di raffreddamento, la
macchina dovrà poter funzionare regolarmente alla pressione minima di progetto.
Il sistema di regolazione portata dovrà consentire, una volta prefissato il valore di pressione
d’esercizio, un funzionamento di tipo 0% – 100%.
I compressori saranno raffreddati con acqua in ciclo chiuso di Centrale.
In caso di mancanza di acqua di raffreddamento in ciclo chiuso, si fermeranno tutti i
compressori in servizio.
L’aspirazione dei compressori sarà dotata di filtro munito di silenziatore.
l comando di marcia e di arresto dei compressori dovrà poter avvenire in modo automatico o
da operatore in sala controllo.
I segnali digitali previsti in uscita da ogni compressore sono i seguenti: in funzione,
locale/remoto, allarme generale, blocco, funzionamento a vuoto e a carico, funzionamento
automatico.
In ingresso sono previsti i seguenti segnali digitali: marcia/arresto, segnale di carico
compressori.
2.7.3 Essiccatori
Le unità di essiccazione, che dovranno essere del tipo ad assorbimento con allumina attivata,
verranno montate a valle dei compressori aria servizi e strumenti ed a monte dei serbatoi aria
strumenti.
Le unità di trattamento dell’aria strumenti saranno controllate dal pannello locale. La
selezione della linea di trattamento da mettere in servizio sarà effettuatata manualmente in
sito dall’operatore (con predisposizione per una futura automatizzazione).
Ogni unità dovrà essere in grado di funzionare automaticamente, indipendentemente dal
carico della sezione e sarà avviata localmente.
La supervisione delle varie unità di essiccazione avverrà da Sala Manovra alla quale saranno
riportate le seguenti segnalazioni: in funzione, allarme generale, blocco, allarme per alto
dew-point, allarme alta pressione differenziale prefiltrie postfiltri.
I segnali dovranno essere resi disponibili su morsettiera separata o sul quadro di controllo
dell’essiccatore.
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Ogni essiccatore dovrà poter essere avviato e bloccato attraverso un segnale proveniente
dalla sala controllo di centrale.
Le due colonne di ogni unità dovranno funzionare contemporaneamente ed alternativamente,
una in essiccazione dell’aria strumenti e l’altra in rigenerazione.
I filtri separatori di condensa ( 2x100%) e i filtri finali antipolvere ( 2x100%) dovranno
essere del tipo Cartridge e un’efficienza di filtrazione del 99.7%; i filtri dovranno essere
completi di pressostato differenziale di pressione per allarme di alta perdita di carico.
Il ciclo operativo (essiccamento/rigenerazione) sarà automatico e controllato da quadro
locale.
Ogni unità di essiccazione dovrà essere in grado di riprendere il regolare funzionamento al
termine di una qualsiasi disfunzione dell’alimentazione elettrica e/o pneumatica.
Nello scambio di lavoro fra le due colonne non si dovrà avere un abbassamento di pressione
nella tubazione a valle dell’unità.
L’aria necessaria al funzionamento della strumentazione inclusa nella fornitura, dovrà essere
prelevata all’interno della fornitura stessa a valle dell’essiccatore.
2.8
SISTEMA PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE ACQUA DEMINERALIZZATA
2.8.1 Filtri di alimentazione
All’ingresso del sistema di trattamento sono previsti due filtri di alimentazione del tipo a
cartuccia, uno normalmente in esercizio ed uno di riserva pronto ad essere messo in servizio
quando la pressione differenziale sul filtro operativo supera per intasamento dello stesso il
limite prefissato.
Ciascun filtro sarà dimensionato per trattare la portata specificata nel Foglio Dati.
2.8.2 Scambiatori cationici
I due scambiatori cationici, uno in servizio e uno di riserva, saranno costituiti da un serbatoio
cilindrico realizzato in lamiera di acciaio al carbonio rivestito internamente in ebanite a
doppio strato.
Lo scambiatore sarà completo di distributore superiore dell’acqua e di piastra di supporto
della resina ancora in acciaio al carbonio ebanitato, nonché di presa campione e di oblò di
ispezione.
Agritre
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Il volume totale del demineralizzatore sarà ampiamente superiore al volume occupato dalle
resine onde consentire la loro espansione durante le operazioni di rigenerazione e lavaggio
delle stesse.
La pressione di progetto del demineralizzatore sarà di 7 kg/cmq e la temperatura di progetto
sarà di 60°C.
2.8.3 Torre di decarbonatazione
La torre di decarbonatazione a pressione atmosferica sarà costituita da due serbatoi verticali
sovrapposti, di cui quello superiore con una funzione degasatrice e quello inferiore con una
funzione di polmone di raccolta. Entrambi i serbatoi saranno realizzati in lamiera di acciaio
al carbonio con ebanitatura interna a doppio strato. La torre sarà completa di distributore
dell’acqua in ingresso, anelli raschig, passo d’uomo, indicatore di livello e regolatore di
livello a galleggiante e sarà provvista di due ventilatori, ciascuno dimensionato per la portata
nominale.
2.8.4 Pompe di ripresa
L’acqua raccolta nel polmone della torre di decarbonatazione verrà ripresa da due
elettropompe centrifughe, una in servizio ed una di riserva, del tipo orizzontale con il corpo,
la girante e l’albero in acciaio inossidabile.
Le pompe saranno dimensionate per una portata almeno pari al 120% della portata nominale
del sistema ed avranno una prevalenza adeguata a vincere le perdite di carico del sistema e
l’elevazione del circuito, con un margine di almeno il 20% in corrispondenza della massima
portata.
2.8.5 Scambiatori anionici
I due scambiatori anionici, uno in servizio e uno di riserva, saranno costituiti da un serbatoio
cilindrico realizzato in lamiera di acciaio al carbonio rivestito internamente in ebanite a
doppio strato.
Lo scambiatore avrà caratteristiche del tutto analoghe a quello cationico di cui al punto 2.9.2.
2.8.6 Scambiatore a letto misto
Lo scambiatore a letto misto è costituito da un serbatoio cilindrico realizzato in lamiera di
acciaio al carbonio rivestito internamente in ebanite a doppio strato.
Le caratteristiche costruttive e progettuali dello scambiatore a letto misto saranno analoghe a
quelle degli scambiatori anionico e cationico.
Agritre
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2.8.7 Impianto di rigenerazione
L’impianto, che deve provvedere alla rigenerazione delle resine anionica e cationica dei
rispettivi demineralizzatori e, quando necessario, del letto misto, sarà costituito
essenzialmente dalle apparecchiature elencate nel seguito:
- Un serbatoio di stoccaggio della soluzione di acido cloridrico, operante a
pressione atmosferica e realizzato in vetroresina translucida, completo di
indicatore di livello, trasmettitore, livellostati, presa per il campionamento e
quant’altro necessario e suggerito dal Fornitore.
- Un serbatoio di stoccaggio della soluzione di soda caustica, operante a
pressione atmosferica e realizzato in vetroresina translucida, completo di
indicatore di livello, trasmettitore, livellostati, presa per il campionamento e
quant’altro necessario e suggerito dal Fornitore. Il serbatoio sarà dotato
anche di un riscaldatore elettrico interno alimentato in bassa tensione e
regolato automaticamente da apposito termostato.
- Due pompe di trasferimento della soluzione acida e due pompe di
trasferimento della soluzione basica, ciascuna dimensionata per il 100% della
portata, nonché le eventuali pompe di alimentazione dell’acqua di lavaggio e
quant’altro necessario per la corretta rigenerazione delle resine in accordo
alla normale tecnologia del Costruttore.
- Un serbatoio di raccolta e neutralizzazione degli scarichi dal processo di
rigenerazione.
- I vassoi di raccolta delle perdite dai predetti componenti, sistemati nel
basamento dell’impianto e dotati di drenaggio convogliato del fluido
raccolto.
2.8.8 Filtri di finitura
All’uscita del sistema di trattamento sono previsti due filtri del tipo a cartuccia per
l’eliminazione delle particelle sospese ed in particolare dei “fines” delle resine. Normalmente
un filtro sarà in esercizio ed uno di riserva pronto ad essere messo in servizio quando la
pressione differenziale sul filtro operativo superasse, per intasamento dello stesso, il limite
prefissato.
2.9
SISTEMA TRATTAMENTO ACQUE
La vasca di prima pioggia, è costituita di due sezioni: la prima più propriamente di raccolta
acque di 1a pioggia viene cautelativamente sovradimensionata a 60 m3, considerando anche
la ricezione di acque di lavaggio di cui al punto successivo, mentre la seconda sezione per la
gestione del bypass delle acque di seconda pioggia e le acque dalle coperture di cui al punto
precedente viene dimensionata a 20 m3.
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L’insieme della ‘Vasca di 1a pioggia’ è pertanto di 80 m3, e sarà realizzato in calcestruzzo
armato, completamente interrato e dotato di pompe per lo svuotamento ed il convogliamento
dell’acqua accumulata nella 1a sezione all’impianto di trattamento e separazione degli oli.
Una volta riempita tale ‘Vasca di 1a pioggia’ (1a sezione), , lo sfioro di acqua meteorica sarà
restituito al corpo idrico adiacente, previo transito in pozzetto prelievo campioni (scarico n.3)
L’impianto di trattamento acque oleose di prima pioggia sarà di tipo statico con
funzionamento a gravità costituito da n°2 sezioni in calcestruzzo armato monoblocco
• la prima ha la funzione di sedimentatore;
• la seconda ha funzione di disoleatore.
L’impianto funziona per gravità, ossia garantisce la rimozione di oli, nafte, benzine raccolti
dalla pioggia per effetto del dilavamento delle superfici, sfruttando semplicemente le
differenze di peso specifico degli idrocarburi rispetto all’acqua.
La quota di refluo di prima pioggia raggiunge la vasca di sedimentazione in calcestruzzo. Il
condotto d’ingresso del sedimentatore è costruito in modo tale che l’intera superficie della
vasca sia utilizzata senza che si formino correnti preferenziali. La conformazione dello
scarico impedisce il trascinamento del flottato verso il separatore in caso di improvvisa
alimentazione a portata massima.
Nella vasca di sedimentazione avviene una prima decantazione delle sostanze pesanti e
grossolane dalle acque di scarico contenenti residui minerali.
Terminata la fase di sedimentazione delle sabbie, il refluo passa nel comparto di separazione
- chiarificazione. Il condotto d’ingresso del separatore è dotato di una chiusura automatica
azionata tramite apposito galleggiante che impedisce la fuoriuscita di refluo quando la
quantità di idrocarburi accumulati raggiunge il livello di guardia.
All’interno del separatore è collocato un particolare dispositivo di raccolta idrocarburi che ne
rende possibile la rimozione senza residui acquosi. L’olio non emulsionato viene accumulato
e stoccato in un opportuno setto collocato all’interno della vasca.
Sempre nel separatore è installato un filtro a coalescenza avente il compito di trattenere
eventuali residui oleosi non ancora separatisi dall’acqua. Un eventuale intasamento del filtro
può essere ovviato facilmente attraverso un altro dispositivo che ne assicura il
controlavaggio e lo spurgo.
Gli oli recuperati dal sistema di desoleazione vengono inviati ad un apposito serbatoio di
raccolta olio, da cui vengono prelevati tramite autobotte per essere poi smaltiti a norma di
legge. I fanghi raccolti dal fondo della vasca di desoleazione vengono prelevati tramite
apposita autobotte per essere poi smaltiti a norma di legge.
Con questo tipo di impianto di trattamento delle acqua oleose contaminate la quantità di
idrocarburi inquinanti che può fuoriuscire dal separatore è non superiore alla concentrazione
limite imposta dall’attuale Legislazione Italiana D.Lgs n°152/06.
2.9.1 Acque di lavaggio locali
Premesso che nel caso di versamenti incidentali e cospicui di oli o altri fluidi, la loro
rimozione sarà effettuata direttamente e tale raccolta sarà smaltita come rifiuto in quanto non
gestibile nell’impianto di trattamento e recupero acque:
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Le acque di lavaggio della centrale, ritenute potenzialmente contaminate da olio in quanto
provenienti da dreni (es. locale turbina-generatore) vengono raccolte nella “Vasca di 1a
pioggia” e gestite in modo analogo alle acque di cui al punto precedente. Le acque di
lavaggio non sono dimensionanti, la ‘Vasca di 1a pioggia’ in quanto le relative quantità sono
trascurabili (1-2 m3/g e con tempistiche programmate).
2.9.2
Acque di processo
Si provvede in un sistema di trattamento e recupero che ne ripristini le condizioni iniziali per
la relativa immissione in corpo idrico.
Gli scarichi presenti in centrale sono costituiti da:
• Spurghi continui caldaia (continuo: massimo 3% della portata di vapore all’avviamento, e
circa 1% in esercizio)
• Drenaggi linee vapore (solo all’avviamento)
• Scarico acque di rigenerazione da impianto demineralizzazione
Durante i processi operativi a cui partecipa, l’acqua rimane sempre separata da altre sostanze
chimiche ed è soggetta solo a fenomeni fisici quali l’evaporazione, che comportano una
concentrazione dei sali solubili già presenti nell’acqua in entrata: tale concentrazione deve
essere mantenuta entro limiti inferiori a 1000 µS/cm per essere riutilizzata.
Solo limitate quantità di additivi sono utilizzate quali deossigenanti (quantità inferiori a 0,02
%).
Tali prodotti, di largo e consolidato impiego industriale, la cui scelta è condizionata da
prescrizioni vincolanti dei fornitori delle apparecchiature, sono forniti con allegate le relative
schede di sicurezza, che ne garantiscono la non pericolosità, anche per la presenza massima
negli scarichi di pochi p.p.m.
Tutti gli scarichi sopra elencati delle acque reflue provenienti dai drenaggi e dagli scarichi
industriali verranno raccolte da una rete realizzata con tubazioni in acciaio o vetroresina o
PEAD e convogliate alla vasca di raccolta e successivamente alla vasca di neutralizzazione,
in cui vengono trattate con acidi e basi.
I fanghi raccolti dal fondo della vasca di neutralizzazione verranno prelevati tramite apposita
autobotte per essere poi smaltiti a norma di legge.
L’acqua trattata sarà restituita al corpo idrico adiacente, previo transito in pozzetto prelievo
campioni.
2.10
SISTEMA HVAC
2.10.1 Gruppo frigorifero a pompa di calore
Queste unità sono utilizzate per la produzione di acqua refrigerata e calda, saranno con
modulo idronico incorporato, condensate ad aria e quindi canalizzabili per essere installate in
locale chiuso.
L'unità è fornita completa di carica olio incongelabile, carica refrigerante e collaudata in
fabbrica.
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Devono essere caratterizzati da certificazione Eurovent e devono essere costituite da:
• mobile di contenimento in pannelli metallici facilmente asportabili fissati su telaio di
sostegno in profilati metallici od autoportante per le unità di potenza modesta. Esso deve
essere convenientemente trattato con speciali vernici per resistere agli agenti atmosferici,
inoltre i pannelli ricoprenti la parte destinata ai compressori - frigoriferi devono essere
convenientemente isolati a scopo fonoassorbente;
• uno o più compressori ermetici di tipo scroll funzionanti con gas HFC-407c, dotati di tre
sole parti rotanti con motore elettrico a 2 poli raffreddato dal gas aspirato e protetto dai
sovraccarichi tramite termostati interni e/o relay termico, vetro spia dell’olio e carica di
olio polioliesterico sintetico; il motore elettrico sarà a bassa corrente di spunto e corredato
di protezione termica sugli avvolgimenti. Ciascun compressore deve essere corredato di
rubinetti di esclusione sull’alta e bassa pressione e deve essere montato su ammortizzatori
per assicurare l’isolamento meccanico dal telaio di sostegno;
• condensatore raffreddato ad aria del tipo a pacco con tubi in rame ed alette in rame,
ampiamente dimensionato per le condizioni più gravose di funzionamento;
• ventilatori dei condensatori di tipo assiale o centrifugo con giranti staticamente e
dinamicamente equilibrate a basso numero di giri per contenere la rumorosità, accoppiati
a motori elettrici asincroni trifasi e capaci di erogare prevalenza utile che ne consenta il
collegamento con un canale di aspirazione e/o con un canale di mandata che possono
anche essere dotati di silenziatori. I motori elettrici devono essere di tipo stagno in
esecuzione IP54. I ventilatori dei condensatori devono funzionare con variazione della
velocità o fermarsi automaticamente in funzione della pressione di condensazione al fine
di mantenerla il più possibile costante al variare delle condizioni di esercizio. I ventilatori
devono essere protetti da una griglia metallica;
• evaporatore ad espansione diretta a circuiti multipli indipendenti ciascuno provvisto di
propria valvola termostatica; fascio tubiero in rame, estraibile; mantello in acciaio
completo di isolamento termico in schiuma di poliuretano a struttura cellulare chiusa. Lo
scambio termico deve avvenire in controcorrente mediante l’appropriata distribuzione del
frigorigeno e l’uso di diaframmi lato acqua. Lo scambiatore dovrà essere protetto contro
la formazione di ghiaccio al suo interno da resistenza elettrica termostata, quando l'unità è
alimentata elettricamente, ma non funzionante;
• i circuiti frigoriferi in tubo di rame devono comprendere, oltre a quanto sopra detto, la
valvola di non ritorno sulla mandata gas, rubinetto intercettazione linea liquido,
elettrovalvola sulla linea del liquido, il filtro deidratore a cartuccia sostituibile,
l'indicatore di passaggio liquido con segnalazione di presenza umidità, la valvola di
sicurezza alta pressione gas, pressostati sicurezza alta e bassa pressione, manometri
controllo alta e bassa pressione e i dispositivi di controllo e verifica;
• il controllo della capacità sarà di tipo modulante, effettuato tramite microprocessore, con
sonda di temperatura inserita nella vena fluida di mandata o di ritorno dall’impianto, atto
a gestire la modulazione di funzionamento con pilotaggio di speciali valvole di
espansione elettroniche od analogo sistema, sovraintendendo a tutte le funzioni ordinarie
e straordinarie della macchina e compatibile con sistemi di controllo centralizzato
gerarchicamente superiori.
Agritre
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Il circuito di controllo deve comprendere almeno:
• microprocessore per il controllo della temperatura dell’acqua refrigerata e dell’acqua
calda;
• pressostato differenziale olio per ciascun compressore;
• pressostati di alta e bassa pressione di gas refrigerante, il primo a riarmo manuale, il
secondo a riarmo automatico, per ciascun circuito;
• termostato di minima e di massima temperatura acqua;
• manometri di alta e bassa pressione fluido frigorigeno per ciascun circuito;
• manometro per il controllo della pressione olio di ciascun compressore.
Il quadro elettrico di comando e protezione, deve comprendere:
• sezionatore sottocarico generale;
• fusibili di linea;
• fusibili e contattori con protezioni automatiche a riarmo manuale per ciascun compressore
e per ciascun ventilatore;
• comando di arresto di emergenza;
• interruttore marcia-arresto per ciascun compressore;
• commutatore di inversione della sequenza di avviamento dei compressori;
• contaore di funzionamento per ciascun compressore;
• morsetti di collegamento per rinvio a distanza di allarmi in seguito ad interventi;
• lampade spia o quadro sinottico.
Ogni gruppo deve essere premontato e collaudato dal produttore secondo la normativa ed
essere completo di carica di gas frigorifero ed olio, essere dotato di supporti antivibranti e
profilati di appoggio.
L’installazione dei gruppi frigoriferi deve essere eseguita conformemente a tutte le
prescrizioni del costruttore, in particolare è richiesto:
• il rispetto delle distanze minime dei gruppi da eventuali ostacoli o dei gruppi fra loro per
garantire la corretta portata d’aria ai condensatori;
• il posizionamento dei gruppi alla dovuta distanza per non interferire con prese di aria
esterna e per non subire gli effetti di bocche che emanano sostanze dannose (camini o
simili).
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Le tubazioni dell’acqua sia di andata che di ritorno, vanno collegate tramite valvole di
intercettazione e giunti antivibranti: il peso proprio delle tubazioni non deve gravare sulle
flangiature delle testate. Vanno inoltre installati, su ingresso ed uscita acqua
refrigerata/calda, appositi termometri per rilevare le temperature e manometri per rilevare le
perdite di pressione lato acqua sia in entrata che in uscita della macchina. Inoltre dovrà
essere sempre previsto un raccoglitore di impurità all'ingresso dell'acqua refrigerata
nell'evaporatore.
Anche se viene realizzato l’interblocco elettrico fra pompe dell’acqua e gruppo frigorifero a
pompa di calore, è obbligatoria la previsione di un interruttore a flusso o pressostato
differenziale, che non consenta il funzionamento del gruppo in mancanza di flusso d’acqua
all’evaporatore.
Le unità devono avere inoltre le seguenti caratteristiche costruttive e/o accessori:
• controllo modulante dal 25% al 100% della capacità termofrigorifera totale;
• elettroriscaldatore automatico antigelo sull’evaporatore;
• dispositivo per il funzionamento con bassa temperatura esterna, tramite velocità variabile
sui ventilatori;
• griglie di protezione sul condensatore ad aria e soffietti antivibranti per il collegamento ai
canali del lato aria;
• antivibranti a molla.
Le unità devono essere in grado di avviarsi e di funzionare a pieno carico almeno con
temperature esterne comprese tra 0 e 44°C. Inoltre devono essere in grado di avviarsi con
temperature del fluido entrante nell’evaporatore fino a 25 °C.
Il rapporto tra potenza frigorifera generata e potenza elettrica assorbita (EER), a pieno
carico, con ventilatori completamente in funzione, con temperatura di ingresso aria al
condensatore pari a 35°C (temperatura acqua refrigerata 7-12°C) non deve essere inferiore a
2.5.
Le macchine dovranno essere scelte e caratterizzate specificando le seguenti caratteristiche:
• numero compressori;
• range continuo di parzializzazione;
• numero ventilatori;
• portata acqua evaporatore;
• perdita di carico evaporatore;
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• livello massimo di pressione sonora, a piena potenza, a 1 m in campo libero secondo
norme ISO 3744/1981 e livello massimo di potenza sonora (72 dB(A) ad 1 m dalla
macchina e 50 dB(A) ad 1 m dalle griglie di presa aria esterna ed espulsione);
• massimo livello di vibrazione sul telaio che dovrà assumere valori inferiori a 2 mm/s;
• potenza frigorifera alle condizioni nominali, ovvero temperatura di ingresso/uscita acqua
dall’evaporatore 12/7°C, con aria entrante nel condensatore a 35°C;
• potenza termica alle condizioni nominali, ovvero temperatura di ingresso/uscita acqua
dallo scambiatore refrigerante/acqua 40/45°C, con aria esterna con temperatura al bulbo
secco di 7°C;
• caratteristiche del modulo idronico incorporato;
• potenza elettrica assorbita max alle condizioni nominali;
• peso netto massimo in funzionamento.
Il gruppo sarà del tipo silenziato per un funzionamento che riduca al massimo la rumorosità
esterna.
Il quadro elettrico di potenza e controllo sarà completo di contattori e terne fusibili per i
compressori e i ventilatori di interruttore generale e della strumentazione necessaria al
corretto funzionamento del gruppo compreso l’avviamento e la fermata delle pompe di
circolazione e la partenza della pompa in stand-by.
Saranno disponibili, in morsettiera, contatti puliti di segnalazione di stato, di blocco e di
allarme.
2.10.2
Unità di trattamento dell’aria a sezioni componibili
Sono costituite da elementi modulari, denominati sezioni, componibili, intercambiabili,
facilmente smontabili e rimontabili.
Le U.T.A. saranno adatte per l’installazione in locale tecnico, posto al livello più basso
dell’edificio.
Le centrali di trattamento aria devono essere caratterizzate da certificazione Eurovent. Solo
in casi particolari potranno essere accettati prodotti non dotati della certificazione suddetta.
L'installazione delle unità dovrà garantire la massima ispezionabilità delle apparecchiature,
rendendo agevoli le operazioni di manutenzione eventualmente necessarie (sostituzione filtri,
accesso alla sezione di umidificazione, estrazione batterie, ecc.).
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Il dimensionamento delle unità deve essere tale da garantire una velocità di attraversamento
delle batterie non superiore a 2.5 m/s.
2.10.3
Modalità costruttive
Di seguito sono prescritte le modalità costruttive definite come standard. In funzione delle
esigenze particolari del singolo C.M.P. potranno essere richieste caratteristiche costruttive
particolari.
Le caratteristiche principali saranno le seguenti:
• struttura di tipo autoportante;
• pareti doppie costituite da pannelli interni in lega di alluminio (Peralluman) con spessore
minimo pari a 1,2 mm e pannello esterno in acciaio zincato di spessore minimo pari a 0,8
mm, dotata di protezione mediante rivestimento plastico in cloruro di polivinile applicato
a caldo sulla lastra, del tipo autoestinguente, atossico, antimuffa, non igroscopico ed
avente spessore minimo pari a 150 µ. Il colore della macchina va concordato con la D.L.
e può essere diverso da quello standard del costruttore. In ogni caso l'abbinamento
struttura/pareti deve essere tale da garantire il funzionamento, senza deformazioni visibili,
per pressioni positive sino a 2000 Pa e pressioni negative fino a 2500 Pa;
• isolamento termoacustico tramite lana minerale, in classe 0 di reazione al fuoco e
conforme alle norme UNI ISO 1182, densità minima 90 kg/m3, in due tipologie:
• per interni con spessore minimo pari a 30 mm e conduttanza minima pari a 0,75 W/m2°C;
• per esterni con spessore minimo pari a 50 mm e conduttanza minima pari a 0,58
W/m2°C;
• l'isolamento termoacustico è esteso a tutte le sezioni costituenti l'unità di trattamento;
• perfetta tenuta tra i pannelli e tra le sezioni con materiale permanentemente elastico;
• l'attenuazione acustica minima dell'involucro garantita, con frequenze in banda d'ottava, è
la seguente:
− Spessore 30 mm
−
Hz 125 250 500 1’000 2’000 4’000 8’000
−
−
−
−
dB 14 15 22 27
27
23
29
Spessore 50 mm
Hz 125 250 500 1’000 2’000 4’000 8’000
dB 14
16
24
33
30
32
36
• serrande ad alette controrotanti in lamiera di alluminio, a profilo alare, predisposte per il
comando manuale o automatico;
• collegamento tra le alette delle serrande di tipo con lubrificazione permanente ed
all'interno di un carter chiuso;
• trafilamento d'aria, con serranda chiusa e contropressione di 1000 Pa non superiore al
10% della portata d'aria massima a serranda aperta;
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• serrande, sulla mandata delle unità tipo multizone, o per l'intercettazione di sistemi
ventilanti con materiali di tenuta sia sui bordi che sui fianchi delle alette, con trafilamento
d'aria a serranda chiusa e contropressione di l000 Pa, non superiore al 5% della portata
d'aria massima a serranda aperta;
• per tutte le serrande deve essere meccanicamente indicata la percentuale di apertura, con
eventuali tacche per le posizioni di uso, dopo la taratura;
• telai e slitte zincate per facile estrazione dei filtri;
• prefiltri a celle pieghettate con efficienza minima EU4;
• filtri a sacco rigide con efficienza minima EU7;
• l'eventuale sezione con filtro rotativo deve prevedere anche il pressostato per
l'avanzamento automatico, tramite motoriduttore di tipo stagno ed interruttore di fine
corsa. Il relativo quadretto elettrico deve comprendere la cassetta verniciata, il teleruttore,
l'interruttore a 3 posizioni (fermo-manuale-automatico), la lampada spia, la morsettiera di
collegamento, la presa per riporto all'esterno del segnale di filtro esaurito. l'eventuale
sezione con filtro a rullo o con filtri a grande superficie (tipo tasche o sacco) deve essere
preceduta e/o seguita da sezione vuota di idonea larghezza, con portina di facile accesso
per la sostituzione del filtro esaurito;
• eventuale recuperatore di calore a piastre in alluminio con telaio in alluminio estruso, del
tipo a flussi incrociati. Le piastre saranno di tipo nervato per garantire rigidità e distanza
in modo da evitare la formazione di percorsi preferenziali del flusso;
• eventuale recuperatore di calore statico a flussi incrociati completo di presa aria esterna
con serranda di regolazione, silenziatore e prefiltro pieghettato classe EU4; espulsione
con serranda di regolazione e silenziatore;
• filtro a tasche rigide ad alta efficienza classe EU7;
• le piastre dovranno essere accoppiate con una doppia piegatura, sigillata con resina
sintetica, per garantire la rigidezza dell'insieme. Gli angoli del pacco saranno sigillati, ai
profilati estrusi di alluminio che formano il telaio, con resina sintetica permanentemente
elastica. Le pareti laterali saranno avvitate ai profili. L'efficienza minima di scambio
dovrà essere pari al 50%. Completo di giunti flessibili in tela olona gommata su raccordi
di presa ed espulsione aria. Il recuperatore sarà completo di kit di filtrazione con prefiltro
efficienza EU4 sulla presa aria esterna;
• batterie di scambio termico di tipo estraibile, con telaio e slitte in acciaio zincato;
• batterie di scambio termico di tipo a pacco in tubi di rame ed alettatura in rame, con
spaziatura minima delle alette pari a 2,5 mm. Le batterie devono essere dimensionate per
una potenzialità superiore del 10% a quella di calcolo;
• batterie di scambio termico, adatte alla temperatura e pressione d'esercizio, complete di
valvolina di sfiato e rubinetto di scarico;
• velocità dell'acqua nelle tubazioni delle batterie non inferiore a 0,3 m/s;
• batterie di riscaldamento elettrico realizzate con tubi alettati corazzati, con potenza
specifica non superiore a 4 W/cm2, di tipo sfilabile, con termostato di sicurezza a
corredo;
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• sezione di umidificazione del tipo a vapore prodotto elettricamente;
• separatore di gocce per intelaiatura e lamelle in acciaio inox, minimo a 3 pieghe, con
bordino fermagocce;
• bacino di raccolta acqua in acciaio inox, esteso sia sotto la sezione di umidificazione sia
sotto la batteria di deumidificazione, con tubo di troppo pieno e scarico;
• ventilatori centrifughi a doppia aspirazione a basso numero di giri, con girante a pale
rovesce per pressioni totali fino a 700 Pa e con girante a pale rovesce a profilo alare per
pressioni superiori. Coclea a girante, dei ventilatori in acciaio verniciato. Alberi dei
ventilatori in un solo pezzo, in acciaio rettificato, supporti autoallineanti con cuscinetti
radiali a sfere, serie standard long life. Motori elettrici per i ventilatori di tipo asincrono
trifase a 4 poli, esecuzione min IP44, completi di slitte tendicinghia con avviamento a
stella/triangolo prescritto almeno per potenze superiori a 10 kW. Potenza del motore
determinata con un coefficiente di sovradimensionamento pari ad un minimo del 20%.
Trasmissione tra albero ventilatore ed albero motore con pulegge e cinghie trapezoidali in
numero minimo di 2 (in ogni caso il numero delle cinghie deve essere tale che, con la
rottura di una di esse, sia ugualmente possibile trasferire l'intera potenza). Basamento
unico per motore e ventilatore, montato su supporti antivibranti a molla, all'interno
dell'unità di trattamento. Collegamento del premente del ventilatore con l'unità realizzato
mediante raccordo antivibrante con doppia tela della lunghezza minima di circa 15 cm;
• tutte le sezioni di filtrazione, ventilazione ed umidificazione devono essere dotate di
portine di ispezione a tenuta ermetica di tipo antinfortunistico con possibilità di apertura
anche dall'interno, con oblò a doppio vetro ed impianto di illuminazione di tipo stagno per
la sezione di umidificazione;
• su tutti i collegamenti tra unità di trattamento e canalizzazioni devono essere previsti
giunti antivibranti, in tela plastificata, con controflangia;
• l'unità deve essere completa di longheroni o piedi di sostegno, esecuzione con lo stesso
materiale usato per i pannelli, nonché golfari di sollevamento per ogni sezione;
• il livello sonoro, misurato a 2 m dalle sezioni ventilanti in campo libero e canalizzazioni
collegate (prima della loro eventuale coibentazione), non deve superare i 60 dB (A).
2.10.4 Ventilatori centrifughi
I ventilatori a flusso assiale dovranno essre progettati e costruiti tenendo conto di tutte le
possibili condizioni di esercizio, dello start up e della fase di shut-down, sotto ogni
condizione ambientale possibile e in condizioni di aumento della velocità del ventilatore
stesso del 10% come minimo.
Il rivestimento cilindrico dovrà essere fabbricato in lamiere di acciaio saldate e rinforzato
mediante flange di connessione in aspirazione ed in mandata.
Il ventilatore sarà costituito da una girante a pale curve rovesce ad accoppiamento diretto e a
profilo alare ad alta efficienza, bilanciato staticamente e dinamicamente.
Il motore elettrico sarà progettato per il massimo consumo di energia relativamente alla
curva caratteristica del ventilatore, con riserva del 15% come minimo.
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I cuscinetti dovranno essere progettati per un tempo di esercizio non inferiore a 20000 ore, a
supporto dell’albero della girante su uno o su entrambi i lati
2.10.5 Ventilatori a flusso assiale
I ventilatori a flusso assiale dovranno essere progettati e costruiti tenendo conto di tutte le
possibili condizioni di esercizio, dello start up e della fase di shut-down, sotto ogni
condizione ambientale possibile, inclusi vapori chimici in ambiente.
Il rivestimento cilindrico dovrà essere fabbricato in PVC.
Il ventilatore sarà costituito da una girante ad accoppiamento diretto e a profilo alare ad alta
efficienza, bilanciato staticamente e dinamicamente.
Il motore elettrico sarà progettato per il massimo consumo di energia relativamente alla
curva caratteristica del ventilatore, con riserva del 15% come minimo.
2.10.6 Torrini d’estrazione
I torrini d’estrazione saranno del tipo a scarico radiale, con girante a pale rovesce in
alluminio, motore asincrono a rotore esterno e classe di isolamento F.
Il basamento e la rete di protezione saranno costruiti in lamiera d'acciaio zincato verniciato,
il cappello e le serrande a sovrappressione (se necessarie) saranno costruiti in alluminio. Il
motore dovrà avere dei termocontatti di protezione per prevenire eventuali surriscaldamenti.
Motore e girante saranno bilanciati dinamicamente secondo le norme VDI 2060.
2.10.7 Batterie riscaldanti elettriche
Le batterie riscaldanti elettriche potranno essere impiegate come unità post-riscaldanti
installate a canale, nelle unità trattamento aria o a parete per i locali servizi e dovranno
essere costruite in lamiera di acciaio zincata con resistenza in acciaio inox, predisposte con
morsettiera di collegamento nella parte esterna e protezione contro i surriscaldamenti a
riarmo automatico.
La sezione di presa d’aria della sede dovrà essere equipaggiata con un grigliato metallico a
protezione del filtro, che dovrà essere accessibile mediante una porta d’ispezione.
2.10.8 Filtri
Il montaggio del filtro a sacca deve essere basato su una intelaiatura standard da installare su
barre di guida mobili e rotaie di acciaio inossidabile e progettate per rimozione laterale del
filtro.
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Tutte le celle filtro devono includere un telaio del filtro in acciaio galvanizzato con ulteriori
supporti in acciaio per la rigidità statica, serrature di fissaggio e scatto veloce e materiali di
tenuta.
Gli inserti del filtro includono un telaio di plastica con diversi filtri costituiti da filamenti
fibra di vetro ad alta densità e tela di filamenti di vetro arrotolati allo scopo di prevenire la
migrazione della fibra anche sotto trattamento duro e in condizioni di esercizio gravose.
Gli inserti del filtro dovranno essere progettati per una elevata capacità di raccolta di polvere
e una bassa velocità dell’aria allo scopo di ottenere lunga vita in eserczio.
Gli inserti del filtro dovranno essere resistenti agli agenti chimici, umidità e fiamma.
Tutti i filtri a tasca dovranno essere equipaggiati con un controllore di pressione differenziale
e un indicatore di pressione.
2.10.9 Sezione di umidificazione
La sezione di umidificazione dovra’ essere ad elettrodi immersi o con cilindro ispezionabile,
con produzione modulante di vapore
2.11
SISTEMA ANTINCENDIO
2.11.1
Gruppo di pressurizzazione antincendio
E' costituito come da norma UNI EN 12845 e/o UNI 10779, con allestimento in moduli
separati e ciascuno con pesi ed ingombri idonei per la movimentazione.
I moduli costruiti in profilato di acciaio saranno affiancati ed uniti in un unico skid su un
controtelaio con interposizione di supporti antivibranti in gomma.
L’ingombro complessivo deve essere tale da consentire gli spazi standard per la
manutenzione.
Il gruppo di pressurizzazione sarà costituito indicativamente dai seguenti componenti:
2.11.2
Elettropompe
N° 1 elettropompa una delle quali di riserva all’altra ed alimentata da linea privilegiata
(motre diesel a 4 tempi). Ciascuna elettropompa è di tipo centrifugo ad asse orizzontale,
monogirante, ad aspirazione assiale con supporto, conforme alla UNI ISO 2548/22455, per
liquidi puliti non aggressivi, pressione max 45 m.c.a., con girante, corpo e supporto in ghisa,
albero in acciaio ad alta resistenza o inox, tenuta a baderna o meccanica.
Il motore elettrico sarà calcolato secondo UNI 9490 (4.9.4.1.), isolamento in classe F,
protezione IP 55, 2900 giri.
L’accoppiamento sarà eseguito in asse a mezzo giunto elastico in conformità UNI 9490
(4.9.4.1) costruito in ghisa con tasselli parastrappi in elastomero.
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2.11.3
Motopompe
N°1 Motopompa del tipo base-giunto ad asse orizzontale bocca aspirante assiale e bocca
premente radiale dotata di:
• accoppiamento pompa-motore mediante giunto elastico;
• corpo pompa e girante: ghisa GG25;
• albero in acciaio inox;
• tenuta meccanica secondo norme applicabili;
• motore endotermico a ciclo Diesel 4 tempi raffreddato ad aria; Il motore diesel sarà scelto
e dimensionato in conformità alle indicazioni stabilite dalla norma UNI 9490, e in
particolare riguardo a:
• - possibilità di erogare con margine di sicurezza del 10% la potenza richiesta dalla parte
pompa a qualunque portata;
• doppia cinghia di trasmissione moto al ventilatore o alla pompa di raffreddamento in
modo da garantirne l’azionamento;
• regolare anche in caso di rottura di una di esse;
• iniezione diretta e lubrificazione forzate mezzo pompa;
• preriscaldatore olio per partenza a freddo alla max potenza;
• avviamento elettrico mediante doppia batteria; l’accensione avverrà mediante motore
elettrico ausiliario alimentato da due batterie da 12 V in ridondanza, tali da permettere 10
avviamenti consecutivi. Ciascuna di esse viene mantenuta in carica da un dispositivo
indipendente. Ad ogni partenza richiesta, un circuito elettronico dedicato permette
l’utilizzo alternato delle due batterie e l’esclusione automatica della batteria
eventualmente inefficiente;
• il motore diesel sarà dotato di regolatore di velocità per il mantenimento del numero di
giri entro la tolleranza richiesta (±5%) dal valore prefissato, ed entro il carico massimo
previsto;
• valvole a farfalla d’intercettazione di diametro adeguato in mandata ed in aspirazione;
• tronchetto per predisposizione del circuito diaframmatico in mandata;
• valvole di ritegno ispezionabili in mandata di diametro adeguato;
• tronchetto flangiato per predisposizione del misuratore di portata;
• circuito di prova manuale;
• pressostati, manometri e manovuotometri.
2.11.4
Elettropompa di pressurizzazione
N° 1 elettropompa di pressurizzazione delle linee. Tale pompa è di tipo centrifugo ad asse
verticale, monostadio, per liquidi puliti non aggressivi, pressione max 45 m.c.a., con girante
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in tecnopolimero, ottone o ghisa, corpo e supporto in ghisa, albero in acciaio ad alta
resistenza o inox, tenuta meccanica.
Motore elettrico trifase, isolamento in classe F, protezione IP 55.
Accoppiamento eseguito in asse a mezzo giunto rigido.
Il gruppo deve essere scelto e caratterizzato specificando le seguenti caratteristiche:
• portata pompe primaria e secondaria (cadauna);
• prevalenza pompe primaria e secondaria;
• potenza elettropompa primaria;
• potenza motopompa di emergenza;
• potenza elettropompa pilota.
Il gruppo deve essere dotato di:
• pressostati di tipo industriale con grado di protezione IP 66, differenziale 0,3–1,3 bar;
• circuiti di prova per pressostati di comando elettropompa primaria e di emergenza;
• pressostati per la segnalazione a distanza marcia elettropompa principale e elettropompa
di emergenza;
• dispositivo di prova con misuratore di portata flangiato a mezzo flussimetro a diaframma
con flusso parzializzato, precisione ±3% sui valori di fondo scala;
• dispositivi di riciclo con diaframma contro il funzionamento a mandata chiusa
dell’elettropompa primaria e dell’ elettropompa di riserva;
• dispositivi per lo sfogo automatico dell’aria;
• sistemi di drenaggio convogliato alla riserva idrica e/o al pozzetto di scarico con valvole a
sfera;
• serie di accessori per condotte di aspirazione (giunti elastici, riduzioni eccentriche
flangiate, valvola a farfalla, manovuotometri);
• collettore di mandata biflangiato con attacchi predisposti;
• quadro comando per elettropompa primaria, costruito secondo la normativa UNI 9490
(4.9.4.7) e con:
• quadro comando per elettropompa di riserva, costruito secondo la normativa UNI 9490
(4.9.4.7) e con:
• quadro comando per elettropompa di pressurizzazione, costruito secondo la normativa
UNI 9490 (4.9.4.7) e con:
• Pannello di segnalazione e di allarme da montare in locale presidiato con funzione di
segnalare lo stato del sistema antincendio dotato di spie luminose e allarme sonoro, con
visore retroilluminato, 16 ingressi indipendenti con sottopagina di funzione, batteria
tampone per alimentazione in continuità, caricabatteria.
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2.11.5
Gruppo sprinkler ad umido
Sistema di valvola ad umido per ugelli sprinkler completa di accessori per il montaggio, per
alimentazione idrica a pressione variabile con camera di ritardo. Accessori inclusi:
• valvola di prova/esclusione allarme;
• valvola di ritegno 3/4”;
• manometro diametro 100 mm e valvola porta manometro;
• valvola drenaggio principale;
• orifizio ridotto da 3,2 mm e orifizio ridotto da 5,6 mm.
La valvola d’allarme sarà dotata di otturatore fissato al coperchio d’ispezione e facilmente
estraibile per la manutenzione. Corpo in ghisa sferoidale. Pressione di collaudo 34 bar. E’
provvista di attacchi principali flangiati.
La camera di ritardo sarà autodrenante in ghisa sferoidale collaudata a 34 bar.
Il pressostato di allarme sarà regolabile fra 0,3 e 1,4 bar.
La campana idraulica d’allarme sarà dotata di filtro e collegamento al drenaggio.
2.11.6
Cassetta idranti
Ogni cassetta idranti, del tipo da incasso a parete, deve essere costituita da:
• idrante UNI 45 x 1”½ ISO 7, in ottone OT 58, conforme UNI-EN 671-2, pressione di
esercizio PN 16;
• manichetta in tubo flessibile, a norma UNI-CNVVF 9487 e certificata M.I., composta da
tessuto circolare di poliestere ad alta tenacità con sottostrato impermeabilizzante di
gomma, con raccordi UNI 804, legature UNI 7472 e manicotti copri legatura, di
lunghezza 20 m;
• lancia con getto a tre effetti, conforme a UNI-EN 671-2, con ugello ø 12 mm
intercambiabile, raccordo in lega leggera;
• cassetta per interni da incasso, posizione a parete, con lastra opalina "safe-crash", dotata
di istruzioni per l’uso dell’idrante su pellicola adesiva, selletta porta manichetta,
dimensioni atte a contenere manichetta di lunghezza 20 m.
2.11.7
Cassetta naspo
Ogni cassetta naspo deve essere costituita da:
• idrante UNI 25, conforme UNI-EN 671-1, pressione di esercizio PN 16;
• manichetta in tubo flessibile dia 25, a norma UNI-CNVVF 9488 e certificata M.I., di
lunghezza 20 m;
• lancia UNI 25 conforme a UNI-EN 671-1;
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• cassetta per interni in acciaio, valvola di intercettazione da 1” gas, dotata di cartello
segnalatore, apertura dello sportello a 180°, dimensioni atte a contenere manichetta di
lunghezza 20 m.
2.11.8
Gruppo attacco motopompa
Gruppo attacco motopompa VV.FF.: idrante UNI 70, saracinesca e valvola di ritegno a
Clapet in ottone, valvola di sicurezza per scarico sovrapressione pretarata a 6 bar, numero 2
idranti.
2.11.9
Estintori
Ogni estintore deve essere del tipo omologato M.I. ai sensi del D.M. 20/12/1982 e conforme
alla norma UNI-EN 3, avere capacità estinguente minima 13A 89BC, per quelli del tipo a
polvere da 6 kg, e 34 BC per quelli ad anidride carbonica da 5 kg
3 SISTEMA ELETTRICO
3.1
GENERALITA’
Gli impianti elettrici verranno realizzati in stretta osservanza delle normative CEI Italiane
applicabili ed attualmente in vigore, con particolare riguardo alle norme CEI 64-8/ 1-2-3-45-6-e 7 ( Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000V in corrente
alternata e 1500V in corrente continua ), CEI 81-1 ( Protezione delle strutture contro i
fulmini ) e CEI 99 ( Impianti elettrici di potenza con tensione nominale superiore ad 1KV in
corrente alternata ).
Per quanto concerne il collegamento in alta tensione ( 150KV ) alla rete nazionale verranno
rispettate tutte le norme e prescrizioni Terna applicabili.
Il sistema di distribuzione in bassa tensione sarà del tipo TN-S.
3.2
TENSIONI DI IMPIANTO
I livelli di tensione di stabilimento saranno i seguenti:
• Tensione di consegna a Terna : 150KV,trifase,50HZ , ottenuta mediante due trasformatori
elevatori: il primo, posizionato all’inizio del cavidotto di circa 6 km di collegamento alla
sottostazione TERNA , da 11/30KV,da 27MVA ; il secondo, ubicato in sottostazione
TERNA, Candela 2, in località Piano D’Isca, da 30/150KV,25MVA.
Agritre
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• Tensione di generazione con turbogeneratore e distribuzione MT interna :
11KV,trifase,50HZ
• Tensione di distribuzione BT per utenze di elevata potenza unitaria , con azionamenti ad
inverter : 690V,trifase,50HZ, ottenuta tramite due trasformatori riduttori 11/0,69KV, da 2
MVA cadauno, collegabili in parallelo. Detti trasformatori saranno costruiti in modo da
minimizzare gli effetti delle armoniche generate dagli azionamenti a tiristori sulla rete.
• Tensione di distribuzione BT per utenze forza, piccola forza ed illuminazione : 400V230V,trifase + neutro, 50HZ , ottenuta tramite due trasformatori riduttori 11/0,4-0,23KV,
trifase/trifase + neutro, da 2 MVA cadauno, collegabili in parallelo. La tensione di 230V
sarà impiegata per alcune utenze minori di piccola taglia, per i circuiti di illuminazione ed
i circuiti prese.
• Tensioni 24V continua e 48V continua per i servizi di sicurezza di stabilimento e di
centrale.
• Tensione 110V alternata,50HZ, da UPS, per strumentazione e sistemi di controllo.
3.3
DISTRIBUZIONE DI MEDIA TENSIONE
Il turbogeneratore, la cui potenza nominale è di 31,9MVA, produce energia alla tensione di
11KV,50HZ,trifase ; a questa stessa tensione è stata quindi prevista la distribuzione primaria
in MT dello stabilimento ; verrà quindi fornito in opera un quadro generale MT 11KV,
denominato QMT 01, di tipo blindato, modulare, composto , in linea di massima , dalle
seguenti sezioni:
• Scomparto di arrivo linea dal generatore, incorporante :
Interruttore MT di protezione del generatore;
Misure di energia in uscita dal generatore ( produzione lorda richiesta da UTIF )
Gruppi di misura con riduttori di tensione e corrente, a monte ed a valle dell’interruttore, e
quanto necessario alla sincronizzazione del medesimo con la rete ed al suo parallelo con la
stessa.
• N° 2 due scomparti identici, ciascuno equipaggiato con interruttore MT di idonee
caratteristiche, riduttori di misura di tensione e corrente, circuiti di protezione e
quant’altro necessario per la corretta protezione dei due trasformatori
11.000/690V,trifase,50HZ di alimentazione del quadro utenze a 690Vca.
• N° 2 due scomparti identici, ciascuno equipaggiato con interruttore MT di idonee
caratteristiche, riduttori di misura di tensione e corrente, circuiti di protezione e
quant’altro necessario per la corretta protezione dei due trasformatori 11.000/400230V,trifase,50HZ di alimentazione del quadro utenze a 400-230Vca.
Agritre
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• N° 1 scomparto
di alimentazione del primario del trasformatore elevatore
11/30KV,50HZ,trifase, da 27MVA; lo scomparto è equipaggiato con idoneo interruttore
automatico MT, e dei riduttori di misura amperometrici e voltmetrici, e dei dispositivi e
apparecchiature per il parallelo della rete con il quadro 11KV, al ripristino delle
condizioni ( dopo un’anomalia della rete ) che permettono di passare dal funzionamento
in isola dell’impianto al suo collegamento alla rete Terna.
Tutti i componenti di misura e controllo saranno alimentati da una fonte di energia soccorsa
da batterie a 48Vcc di adeguate caratteristiche.
3.4
SOTTOSTAZIONE ELETTRICA DI ALTA TENSIONE DI COLLEGAMENTO
ALLA RETE NAZIONALE
La sottostazione di alta tensione,ubicata nella sottostazione Candela 2 in località Piano
D’Isca, sarà costituita da un trasformatore 30/150KV,trifase,50HZ,triangolo/stella , in olio ,
con raffreddamento ONAN, di potenza nominale di 25MVA; il trasformatore è completo di
regolazione di tensione secondaria , azionata da idoneo motore elettrico.
A monte e valle del trasformatore sono previsti gli opportuni scaricatori di sovratensione
A valle del trasformatore , in conformità delle prescrizioni Terna, sarà realizzato uno stallo
completo, includente:
• barre isolate in aria
• interruttore tripolare tipo SF6 ( 152T2 ), completo dei sezionatori 189TB1 e 189TB2 a
monte ed a valle.
• riduttori di misura voltmetrici (TV)
• riduttori di misura amperometrici (TA)
• scaricatori di sovratensioni e filtri.
Nel locale di misura verranno istallati i relé di protezione della linea HV sino alla stazione
Terna di interconnessione; le misure fiscali dell’energia ceduta alla rete ; il gruppo 48Vcc di
soccorso per gli ausiliari di sottostazione.
Il collegamento alla rete Terna è definito nella STMG ( Specifica Tecnica Minima Generale )
emessa da Terna stessa.
Agritre
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3.4.1 Distribuzione di bassa tensione a 690vca,400vca e 230vca.
La distribuzione alle utenze di bassa tensione ( 690Vca,400e 230Vca ) è realizzata a mezzo
di opportuni quadri power center-motor control center (PMCC) dedicati ; si vedano i due
schemi unifilari generali per la relativa composizione .
Caratteristica comune a tutti i PMCC è quella di essere suddivisi in due barramenti, uniti da
idoneo congiuntore sbarre, con distribuzione simmetrica delle utenze multiple sulle due
sezioni; ciascun semibarramento riceve alimentazione da uno dei due trasformatori dedicati;
in tal modo è garantita la massima flessibilità di funzionamento anche i occasione di
potenziali guasti di una o più apparecchiature.
3.4.2 Gruppo elettrogeno di emergenza
E’ prevista la fornitura ed istallazione in opera di un gruppo elettrogeno di emergenza, di
opportuna potenza ( stimata al momento in un massimo di 600KW ) , che produce energia
alla tensione di 690Vca,trifase, 50HZ, ed è in grado di alimentare, tramite opportuno quadro
di distribuzione ad esso dedicato , le seguenti utenze :
• Sistema di raffreddamento in ciclo chiuso.
• Pompe di lubrificazione della turbina
• Viradore
• Ventilatori di caldaia
• Pompe antincendio
• Illuminazione di emergenza
• Carica batterie
• Sistema UPS
Il gruppo , raffreddato ad aria, sarà contenuto in un container da 20” ( munito di radiatore ad
una estremità ) e verrà alimentato da opportuna cassa di deposito combustibile della capacità
di circa 3mc, sufficienti ad alimentare per circa 24 ore il gruppo alla piena potenza.
Gli impianti elettrici verranno realizzati in stretta osservanza delle normative CEI Italiane
applicabili ed attualmente in vigore, con particolare riguardo alle norme CEI 64-8/ 1-2-3-45-6-e 7 ( Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000V in corrente
alternata e 1500V in corrente continua ), CEI 81-1 ( Protezione delle strutture contro i
fulmini ) e CEI 99 ( Impianti elettrici di potenza con tensione nominale superiore ad 1KV in
corrente alternata ).
Per quanto concerne il collegamento in alta tensione ( 150KV ) alla rete nazionale verranno
rispettate tutte le norme e prescrizioni Terna applicabili.
Agritre
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La descrizione degli impianti è schematizzata nei due schemi unifilari generali allegati.
Il sistema di distribuzione in bassa tensione sarà del tipo TN-S.
3.5
QUADRI ELETTRICI FORNITI CON LE APPARECCHIATURE PACKAGE
I quadri elettrici dovranno avere le seguenti caratteristiche:
3.5.1 Suddivisione dei circuiti
-
I circuiti ausiliari e di comando, saranno alimentati tramite un trasformatore a doppio
avvolgimento con primario a 400V 50HZ (fase - fase) derivato dalle sbarre di potenza.
-
Tutti i carichi monofase (scaldiglie, ventilazioni, prese di corrente, illuminazione, ecc.)
saranno derivati da un circuito dedicato separato da quello di potenza a 400V e avranno
un proprio interruttore generale.
3.5.2 Quadri soggetti agli agenti atmosferici
Tutti i quadri destinati per essere installati all’aperto avranno i seguenti gradi di protezione:
- IP55 con porte chiuse
-
IP21 con porte aperte
Dovranno inoltre essere dotati di tettoia con sporgenza di 500mm sul lato di apertura porte.
3.5.3 Quadri posizionati in ambienti di lavorazione al chiuso
Tutti i quadri avranno i seguenti gradi di protezione:
- IP54 con porte chiuse
-
IP21 con porte aperte
3.5.4 Quadri posizionati nelle sale quadri elettriche
Tutti i quadri avranno i seguenti gradi di protezione:
- IP31 con porte chiuse
-
IP20 con porte aperte
3.5.5 Utensili portatili
I circuiti destinati ad alimentare apparecchiature e utensili portatili, dovranno essere protetti
tramite interruttore differenziale.
3.5.6 Circuiti di comando motori
Tutti i comandi di START tramite pulsantiere devono essere ad impulso con autoritenuta
tramite il contattore, NON sono ammessi comandi tramite contatti permanenti (es. selettori
0-1).
Agritre
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Sono previsti comandi di start e stop tramite contatti ritenuti solo per comandi provenienti da
sistemi di automazione (DCS & PLC).
3.5.7 Colori dei pulsanti e delle lampade
-
Pulsante di START
VERDE
-
Pulsante di STOP
ROSSO
-
Lampada motore FERMO
VERDE
-
Lampada motore in MARCIA
ROSSO
-
Segnalazione di anomalia
GIALLO
-
Presenza tensione
BIANCO
3.5.8 Colori dei quadri
La colorazione esterna dei quadri elettrici sarà RAL 7032 (è ammesso il RAL 7035 per i
quadri contenenti apparecchiature elettroniche).
3.5.9 Logiche di comando
Nel caso che si utilizzi un PLC per le logiche di comando e gestione del package, sul PLC
deve essere prevista un’interfaccia seriale con protocollo da definire, da interfacciare con il
DCS.
3.5.10 Trasformatori di corrente
Tutti i TA devono essere con secondario a 1A.
3.5.11 Alimentazioni da UPS
Nel caso fosse necessaria un’alimentazione da UPS, questa sarà fornita a 400/230V 3F+N.
Sarà cura del costruttore del quadro la distribuzione dei carichi monofase sulle 3 fasi in
modo da equilibrare i carichi.
Saranno alimentati da UPS soltanto i carichi che sono indispensabili per la sicurezza delle
persone e dell'impianto.
Non è ammesso alimentare da UPS carichi tipo: scaldiglie, prese, illuminazione,
ventilazione, condizionatura.
L’alimentazione da UPS deve essere separata dall’alimentazione normale e ogni
alimentazione deve avere il proprio interruttore generale.
3.6
CAVI
3.6.1 Composizione dei cavi
Tutti i conduttori elettrici di BT devono essere raggruppati in cavi, non sono ammessi
conduttori unipolari, fanno eccezione i cablaggi interni ai quadri e i cavi di sezione >240
mmq.
Agritre
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Tutti i cavi di media e bassa tensione sono del tipo non propaganti l’incendio secondo le
norme CEI 20-22 e a basso sviluppo di fumi e gas tossici.
3.6.2 Cavi di media tensione 11 kV
I cavi unipolari o tripolari, hanno le seguenti caratteristiche:
Tensione di esercizio
Tensione nominale
30 kV
18/30 kV
Conduttore
corda di rame rosso
Isolamento
gomma alto modulo G7
Rivestimento
PVC
Tipo
RG7H1(AR)R
3.6.3 Cavi di media tensione 11 kV
I cavi unipolari o tripolari, hanno le seguenti caratteristiche:
Tensione di esercizio
Tensione nominale
11 kV
12/20 kV
Conduttore
corda di rame rosso
Isolamento
gomma alto modulo G7
Rivestimento
PVC
Tipo
RG7 H1R 12/20 kV
3.6.4 Cavi di bassa tensione per circuiti di potenza
I cavi unipolari o multipolari, hanno le seguenti caratteristiche:
Tensione di esercizio
Tensione nominale
400/230V e 690 V
600/1000V
Conduttore
corda di rame rosso
Isolamento
gomma alto modulo G7
Rivestimento
PVC
Tipo
FG7OR 0,6/1 KV
3.6.5 Cavi di bassa tensione per circuiti di potenza alimentati da inverter
I cavi unipolari o multipolari, hanno le seguenti caratteristiche:
Tensione di esercizio
Tensione nominale
Agritre
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400 e 690V
600/1000V
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Conduttore
corda di rame rosso
Isolamento
gomma alto modulo G7
Rivestimento
PVC
Schermatura
calza metallica
Tipo
FG7H1OR 0,6/1 KV
3.6.6 Cavi di bassa tensione per circuiti di controllo
I cavi multipolari, hanno le seguenti caratteristiche:
Tensione di esercizio
Tensione nominale
110V
300/500V
Conduttore
rame rosso
Isolamento
PVC R2
Rivestimento
PVC
Tipo
FR2OR 300/500V
3.6.7 Cavi di interfaccia con il sistema di controllo (DCS)
I cavi multipolari, hanno le seguenti caratteristiche:
Tensione di esercizio
Tensione nominale
24V
300/500V
Conduttore
rame rosso
Isolamento
PVC R2
Rivestimento
PVC
Schermatura
continuità
foglio alluminio + conduttore di
Tipo
FR2OH2R
3.6.8 Sezioni minime
-
Segnali analogici:
0,75 mmq per cavi con più di 6 conduttori.
1 mmq per cavi fino a 6 conduttori
-
1,5 mmq per i circuiti di comando
-
2,5 mmq per circuiti di potenza
-
2,5 mmq per circuiti amperometrici
Oltre la sezione di 240 mmq, i cavi dovranno essere di tipo unipolare ad eccezione dei cavi
schermati per alimentazione motori comandati da inverter, che potranno essere unipolari o
multipolari.
Agritre
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3.7
MOTORI ELETTRICI
I motori elettrici a 50Hz saranno del tipo a gabbia di scoiattolo con possibilità di doppio
senso di marcia e riavviamento in controfase.
I motori alimentati da inverter saranno del tipo con isolamento maggiorato, saranno inoltre
dotati di sonde di temperatura sugli avvolgimenti del tipo PTC, nel caso si prevedano
velocità di funzionamento a bassa frequenza, sarà necessario prevedere l’elettroventilatore di
raffreddamento, dovranno inoltre essere dotati di cuscinetto isolato lato ventilatore.
Il grado di protezione sarà IP55
La classe d’isolamento sarà F funzionante in B
Tutti i motori devono essere forniti completi di bollettino di collaudo del costruttore.
Per ulteriori caratteristiche fare riferimento alla “Specifica generale per motori asincroni a
bassa tensione”
3.8
VALVOLE MOTORIZZATE
Le valvole motorizzate devono essere complete di cassette contenenti le apparecchiature di
potenza (contattori Apertura-Chiusura) e complete di tutti gli accessori.
Sarà fornita solo l’alimentazione elettrica 400V 3F+PE e i comandi ausiliari di AperturaChiusura, la tensione 230V 1F+N+PE potrà essere utilizzata solo nel caso di motori
monofase.
3.9
SERRANDE MONTATE SUL MACCHINARIO
Le serrande dovranno essere fornite complete di finecorsa elettromeccanici per la
segnalazione di serranda aperta e serranda chiusa, non sono ammessi finecorsa di prossimità.
3.10
MACCHINARIO CON ORGANI IN MOVIMENTO
Per tutto il macchinario con organi in movimento comandati da motori elettrici, che durante
il normale funzionamento hanno necessità di interventi di un operatore (p.e. pulizia manuale
di una coclea), sull’alimentazione elettrica dei motori dovrà essere previsto, dal costruttore
della macchina, un dispositivo di sezionamento.
Il sezionamento potrà essere eseguito tramite:
- presa a spina da 16A per motori con corrente nominale fino a 10A
-
sezionatore sottocarico tripolare, in cassetta stagna, per motori con corrente nominale
>10A
L’organo di sezionamento dovrà essere fornito, montato e cablato, dal costruttore della
macchina.
Nel caso che l’organo di sezionamento si trovasse in posizione non accessibile al personale,
lo stesso dovrà essere fornito a parte e l’installazione sarà a cura dell’impresa di montaggio
della macchina.
Quanto sopra descritto non deve essere previsto per il macchinario che necessita di interventi
solo per manutenzione, (p.e. pompe, ventilatori, ecc.)
Agritre
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3.11
PARANCHI, CARRIPONTE
Il costruttore dovrà fornire le macchine completamente cablate.
Sarà fornita solo l’alimentazione elettrica 400V 3F+PE da attestare al punto di presa della
corrente.
Il costruttore deve fornire gli eventuali cavi a festoni completi di organi di avvolgimento, la
pulsantiera e il relativo cavo.
3.12
VIE CAVI
Tutti i cavi devono essere protetti contro i danneggiamenti meccanici fino a un’altezza di
2,5m dal piano di calpestio.
Le vie cavi soggette agli agenti atmosferici, devono essere protette contro la corrosione e
avranno le seguenti caratteristiche:
- Passerelle portacavi e coperchi in acciaio zincato a caldo dopo la lavorazione e verniciate
per ambiente marino e inquinato da industria petrolchimica, la zincatura deve essere
conforme alla norma CEI 7-6.
-
Tubi conduit zincati internamente e esternamente secondo UNI EN 10240.
Le passerelle soggette a irraggiamento solare devono essere fornite complete di coperchi.
Le passerelle per cavi di potenza devono essere a traversini.
Le passerelle per cavi di strumentazione devono essere asolate.
Le passerelle posizionate sotto grigliato devono essere fornite complete di coperchi.
3.13
SISTEMA DI ILLUMINAZIONE
L’impianto luce sarà calcolato conformemente a quanto previsto dalla norma UNI EN 12464
Il sistema di illuminazione comprende:
•
I sistemi di illuminazione interna ed esterna alimentati dalla normale distribuzione
400/230V, la distribuzione è trifase più neutro
•
Il sistema di illuminazione di emergenza, alimentato dal gruppo elettrogeno
d’emergenza
•
L’illuminazione di sicurezza è realizzata con lampade fluorescenti con fonte di
energia autonoma
•
I quadri luce di sottodistribuzione
•
L’illuminazione di segnalazione ostacoli aerei
Lo scopo del sistema principale è quello di assicurare la necessaria illuminazione a tutte le
zone dell’impianto.
In condizioni normali il sistema opera per garantire i giusti livelli di illuminazione.
Per l’illuminazione di emergenza si utilizzano i corpi illuminanti della luce normale
alimentando, tramite il gruppo elettrogeno, n° 1 fase del circuito luce normale, in questo
modo si ha un illuminamento medio pari al 33% dell’illuminamento normale.
Agritre
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Di norma l’illuminazione esterna è comandata tramite interruttori crepuscolari, mentre
l’illuminazione interna è comandata manualmente.
Per altezze d’installazione fino a 4m si utilizzano corpi illuminanti fluorescenti, per altezze
superiori si utilizzano corpi illuminanti a vapori di sodio alta pressione.
3.14
IMPIANTO PRESE
Per il sistema prese di forza motrice sono utilizzate prese CEE interbloccate.
Le prese di energia nei reparti lavorazione dovranno essere del tipo a passo CEE con
interruttore interbloccato con l'innesto della spina, dovranno avere il corpo in materiale
isolante, fusibili di protezione inseriti nel corpo presa.
Dovranno essere corredate dei relativi accessori per la formazione e l'assemblaggio in
batterie, quali piastre, cassette di accoppiamento, raccordi e tasselli per il fissaggio a parete.
Le prese dovranno essere derivate singolarmente dalle rispettive linee di alimentazione.
Il grado di protezione minimo previsto è IP55.
Le prese previste sono:
•
Prese di forza motrice trifasi da 32A 400V 3F+PE
•
3.15
Prese di forza motrice monofasi da 16A 230V 1F+N+PE
RETE DI TERRA
La rete di terra è realizzata con conduttori di rame e costituita da:
•
Rete di terra primaria, per la dispersione a terra delle correnti di guasto e per
l’equalizzazione dei potenziali di terra
•
Rete di terra secondaria, per la connessione delle apparecchiature elettriche alla rete di
terra primaria
3.15.1 Rete di terra primaria
L’impianto di terra è calcolato conformemente a quanto previsto dalle norme CEI 11-1
La rete di terra primaria ha lo scopo di limitare la differenza di potenziale nel caso di guasto
a terra, e contemporaneamente garantire la sicurezza del personale, inoltre provvede a
rendere equipotenziali tutte le parti metalliche dell’impianto.
E’ costituita dai conduttori interrati ed eventuali dispersori a picchetto, fino alle piastre di
collegamento alla base dei diversi edifici, strutture e macchinari.
La rete di terra primaria è del tipo a maglie.
3.15.2 Rete di terra secondaria
La rete di terra secondaria è costituita dalle connessioni tra la rete di terra primaria e le
apparecchiature elettriche, quadri, trasformatori, passerelle porta cavi etc.
I conduttori di terra sono di rame ed hanno guaina in PVC di colore giallo/verde.
Agritre
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3.16
PROTEZIONE CONTRO LE SCARICHE ATMOSFERICHE
La protezione è prevista per gli edifici, strutture, ecc, che risulta necessario proteggere
secondo quanto previsto dalle norme CEI 81-3 e CEI EN 62305
Le calate sono direttamente connesse alla rete di terra primaria con l’interposizione degli
organi di sezionamento previsti dalle norme CEI.
3.17
IMPIANTO TELEVISIVO A CIRCUITO CHIUSO TVCC
L’impianto televisivo a circuito chiuso è del tipo per funzionamento continuo 24 ore al
giorno e serve per la monitorizzazione delle aree tecniche dell’impianto, le telecamere sono
del tipo digitale, i monitor sono del tipo a cristalli liquidi.
3.18
IMPIANTO TELEFONICO
L’impianto telefonico è composto di un centralino e una serie di telefoni fissi da posizionare
negli uffici e in tutte le zone che ne hanno la necessità.
3.19
SISTEMA DI COMUNICAZIONE
Sistema di comunicazione personale è del tipo DECT senza fili con copertura dell’interno
impianto, il sistema DECT è gestito dal sistema telefonico.
Il sistema a viva voce è previsto per avvisare il personale in caso di situazioni di emergenza.
4 SISTEMA STRUMENTAZIONE
4.1
4.1.1
GENERALITÀ
Simbologia
La simbologia da usare per la rappresentazione della strumentazione sui P&I Diagrams dovrà
essere quella prescritta dalle norme ISA al paragrafo S5.1, Instrumentation Symbols and
Identification, 1984 e S5.3-Grafic Symbols for Distributed Control, 1983.
Se non fosse possibile avere una chiara rappresentazione del sistema di regolazione sui
P&ID dovranno essere forniti gli schemi di regolazione per ogni loop, adottando una
simbologia secondo norme SAMA PMC 22.1-1988 o ISO 3511 oppure secondo IEC.
4.1.2
Alimentazione
Agritre
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Se non precisato diversamente, la strumentazione relativa al controllo a distanza (sala
controllo) sarà di tipo pneumatico.
La strumentazione pneumatica dovrà funzionare con aria strumenti avente le seguenti
caratteristiche:
-
pressione
:min. 3.5 bar; norm. 5bar; max 10 bar.
-
temperatura
: max 45°c
-
Dew Point
: -10°C a 5 bar
In linea generale, i livelli di tensione disponibili per la strumentazione elettronica saranno i
seguenti:
220V (± 15%); 50 Hz (±2%) per illuminazione livelli e servizi similari
115V (± 10%); 50 Hz (±2%) privilegiata, da UPS
Altri livelli di tensione potranno essere resi disponibili per particolari esigenze tecniche.
4.1.3
Etichettatura
Tutti gli strumenti dovranno essere provvisti di targhetta in AISI 316, applicata dal
costruttore, indicante i suoi dati costruttivi ed il modello e, in aggiunta, la sigla funzionale,
come da schemi di marcia e di servizio.
4.1.4
Segnale trasmesso
Per misure analogiche da trasmettere o ricevere a distanza saranno impiegati trasmettitori
elettronici a due fili e segnale 4-20mA senza parti meccaniche in movimento e posizionatori
elettropneumatici a 2 fili e segnale 4-20mA, del tipo SMART. Esecuzioni di tipo diverso
dovranno essere concordate con la committente. Tutti i trasmettitori dovranno essere previsti
con indicatore locale integrato nello strumento di tipo digitale a lettura diretta in unità
ingegneristica.
La trasmissione remota dei segnali di stato, come quella proveniente da microswitches
installati sugli elementi primari, dovrà avvenire mediante contatti sigillati con gas inerte, del
tipo SPDT, con rating minimo 110 V cc 0.5 A.
4.1.5
Connessioni
Agritre
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Le connessioni al processo saranno filettate NPT secondo ANSI B”.1 o flangiate secondo
ANSI B16.5.
Le connessioni pneumatiche saranno filettate NPT secondo ANSI B2.1.
Le connessioni elettriche saranno filettate GK secondo UNI 6125.
Gli strumenti avranno i valori minimi di precisione espressi in % sul valore di fondo scala:
4.2
4.2.1
: ±1 %
-
manometri e termometri
-
pressostati
: ±0.5 %
-
regolatori locali (misura)
: ±1 %
-
trasmettitori pneumatici
: ±0.5 %
-
trasmettitori elettronici
: ±0.1 %
-
trasduttori E/P
: ±0.25 %
SPECIFICHE STRUMENTI
Misure di portata
Normalmente per le misure di portata verranno impiegati trasmettitori di pressione
differenziale collegati ad elementi di misura con:
• Diaframma a spigolo vivo, foro concentrico e prese di pressione di tipo flange taps ISO
5167 e costruzione secondo norme ME U-520.10/.12/15/.16/.17/.19/.22/.26/.
• Boccagli di Venturi calcolati con le stesse norme sopracitate, per minimizzare le perdite
di carico.
Se non diversamente richiesto dal processo, gli elementi di misura saranno in AISI 316.
Per servizi particolari possono essere utilizzati misuratori tipo:
• Tubi di pitot,
• Annubar
• Magnetici
• Massicci
• Ultrasuoni.
Per interventi di blocco verranno previsti, in linea di massima, trasmettitori di pressione
differenziale installati separatamente con soglia elettronica realizzata negli armadi del
sistema di controllo.
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Non viene accettata l’installazione di flussostati.
I trasmettitori di pressione e di pressione differenziale avranno il sensore di tipo elettronico
(capacitivo, strain-guage, ecc.).
4.2.2
Misure di pressione e pressione differenziale
Per misure locali di pressione verranno normalmente utilizzati manometri
Molla
ME U-819.21
Membrana
ME U-819.22
Capsula ME U-819.24.
Normalmente il campo di misura degli strumenti verrà scelto in modo che la pressione
operativa sia compresa tra il 40% ed il 70% del fondo scala.
Per interventi di blocco verranno previsti dei pressostati installati separatamente da altri
strumenti, o, se possibile trasmettitori di pressione differenziale installati separatamente con
soglia realizzata negli armadi del sistema di controllo
I controlli locali di pressione su fluidi comprimibili, dove possibile, saranno realizzati tramite
valvole autoregolatrici.
I trasmettitori di pressione differenziale avranno il sensore di tipo elettronico (capacitivo,
stain-guage, ecc.).
4.2.3
Misure di temperatura
I termometri locali saranno principalmente di tipo bimetallico con attacco scorrevole ed
orientabile di tipo UNIFICATO ME U-819.15.
Bulbi a riempimento verranno utilizzati per registratori, controlli locali ed indicatori di
temperatura su pannelli locali.
I capillari d’estensione dei bulbi saranno in AISI 316 e protetti da guaina flessibile,
anch’essa in AISI 316.
Il sistema di lettura dovrà essere compensato per le variazioni di temperatura ambiente
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Le guaine per gli elementi di temperatura saranno secondo le norme ME U, se non
diversamente richiesto dal fluido di processo o dal rating di linea.
Nel caso di installazione su linee vapore in classe ANSI 600, le guaine verranno certificate
per l’installazione eseguendo la verifica di stress secondo ASME PTC 19.3.
I controlli locali di temperatura verranno realizzati con controllore/indicatore pneumatico e
valvola di regolazione.
Per temperature trasmesse a distanza verranno impiegate termocoppie isolate e/o
termoresistenze Pt-100Ω a 0°C con trasduttori trasmettitori di temperatura, segnali 4-20mA,
del tipo a schede su rack montati negli armadi a retroquadro.
Tutte le misure di temperatura facenti parte di un loop di regolazione (anche se utilizzate
come compensazione di portate o livelli) saranno realizzate tramite due termoelementi
distinti. Nel caso di blocchi si utilizzeranno tre termoelementi.
Le termoresistenze, tipo Pt-100Ω con curva di taratura secondo IEC 751 e classe di
precisione A, dovranno essere impiegate in tutti i casi in cui la normale temperatura di
processo è inferiore a 150°C.Solo per temperature superiori potranno essere utilizzate
termocoppie tipo “k”
Le termocoppie devono essere impiegate:
Con curva di taratura secondo IEC584.1
Classe di tolleranza 1 secondo IEC 584.2.
Per interventi di blocco verranno previsti termoelementi installati separatamente con soglie
di allarme realizzate nel sistema di controllo a distanza:
Non viene accettata l’installazione di termostati.
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4.2.4
Misure di livello
Per le indicazioni locali saranno normalmente utilizzati livelli di vetro del tipo flessibile del
tipo a riflessione o trasparenza.
In nessun caso dovranno essere previsti dei livelli del tipo a tubo di vetro; dove necessario
saranno accettati livelli a sensore magnetico con corpo in AISI 316.
La visibilità dovrà coprire il massimo campo operativo dei livelli.
Tutti i misuratori di livello dovranno essere provvisti di valvole di intercettazione, drenaggio
e tappo di vent. Nel caso di livelli a vetro anche di ball check di sicurezza.
Normalmente per trasmettere i segnali saranno usati trasmettitori di livello:
A pressione differenziale
A barra di torsione
A secondo del servizio richiesto.
Per misure sui corpi cilindrici delle caldaie dovranno essere usati tubi di parallelo con bara di
compensazione dilatazioni termiche ai quali verranno collegati i livelli visivi o i trasmettitori.
Dovranno in oltre essere soddisfatte le prescrizioni previste dalle normative ISPESL.
Per misure di livello pozzo caldo condensatore dovranno essere usati solo strumenti a barra
di torsione.
Livelli capacitivi, ad ultrasuoni, ecc. potranno essere utilizzati solo in casi particolari, su
approvazione della COMMTTENTE.
Gli interruttori di livello saranno del tipo a galleggiante ed ispezionabili.
Per interventi di blocco verranno previsti degli interruttori di livello installati separatamente
da altri strumenti.
4.2.5
Valvole di regolazione autoregolatrici e di blocco
Le valvole di regolazione saranno dimensionate in accordo alla Norma ISA – S75.01 – Flow
Equations for Sizing Controls Valves – 1986.
Le valvole saranno selezionate considerando i seguenti criteri:
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- La velocità massima in uscita sarà quella stabilita dal FORNITORE dell’unità
package; comunque ≤ 10m/sec per i liquidi e ≤100 m/sec per gas e vapori.
- Il rumore non dovrà superare 80dBA, misurati alla distanza di un metro a valle della
valvola ed ad un metro dalla tubazione.
- La cavitazione deve essere evitata;
- La valvola sarà selezionata maggiorando il CV massimo calcolato di un valore non
inferiore al 30%;
- Si devono in oltre verificare le condizioni limite:
Superiore: la valvola non lavori oltre il 90% della corsa
Inferiore: la valvola non lavori al di sotto del 10% della corsa
- La reangebility delle valvole di regolazione dovrà essere come minimo:
X 1: 50
X 1: 100
per valvole a globo e/o gabbia
per valvole rotanti
- Otturatore e sede saranno come minimo in AISI 316 con guide in acciaio inox
indurito.
Ove necessario (fluidi con ossidi in sospensione, perdite di carico maggiori a 10 bar, etc.)
essi dovranno essere stellinati o in materiale alternativo idoneo.
- Il servomotore dovrà essere dimensionato per sopportare la pressione massima di
progetto applicata sull’otturatore in qualsiasi posizione d’apertura e di 1.5 volte a
valvola chiusa; se la pressione di progetto non è specificata il servomotore andrà
dimensionato per il rating della linea su cui è montato.
Quest’ultima considerazione vale anche per tutte le valvole d’intercettazione.
- Tutte le valvole di regolazione devono essere provviste di:
• Posizionatore con manometri
• Filtro riduttore
• Trasduttore elettropneumatico
• Trasmettitore di posizione con uscita 4÷20 mA (tecnica a due fili)
- Le valvole con corpo di diametro inferiore o uguale a 4” sono generalmente
installate con mainfold completo di valvole d’intercettazione e di by-pass.
- Le valvole con corpo di diametro superiore ai 4” potranno essere provviste di solo
volantino per l’azione manuale.
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• Le valvole di blocco preferibilmente saranno del tipo a sfera, con diametro nominale
uguale a quello della linea e tempo d’intervento <5s
•
• Le valvole di blocco non dovranno essere provviste di mainfold con by-pass;
- Le valvole d’intercettazione e/o di blocco dovranno essere munite di n°2 dispositivi
di segnalazione di posizione (n°1 per valvola aperta e n°1per valvola chiusa)
realizzati con sensore di prossimità ad elemento passivo (tecnologia a magneti
permanenti di tipo GO-SWITCH). L’esecuzione sarà del tipo Eex-d, per le aree
considerate pericolose e IP 65, per le rimanenti.
In alternativa potranno essere finecorsa di tipo NAMUR, secondo DIN 19234: in
quest’ultimo
caso
il
FORNITORE
dovrà
prevedere
anche
le
relative
unità
d’interfacciamento per il montaggio su barra DIN.
L’eventuale utilizzo di finecorsa meccanici o induttivi deve essere preventivamente
approvato dalla COMMITTENTE.
•
Le valvole di blocco sulle alimentazioni del gas combustibile ai bruciatori
devono essere comandate da valvole a solenoide dotate di riarmo manuale
locale.
•
Le valvole di blocco ed intercettazione con corpo inferiore a 6” saranno
provviste d’attuatore a semplice effetto con ritorno a molla.
Mentre quelle maggiori o uguali a 6” saranno provviste di attuatore a doppio effetto e
sistema di barilotto di accumulo di capacità sufficiente per spostare le valvole in posizione
di sicurezza per almeno n°3 volte.
•
Tutte le valvole saranno comandate da servomotori pneumatici a membrana.
Solo eccezionalmente, per grandi diametri, potranno essere ad azionamento elettrico o, per
azionamenti rapidi e di grande potenza, del tipo idraulico.
In quest’ultimo caso ogni valvola dovrà essere dotata di centralina idraulica con doppio
circuito di comando per assicurare la ridondanza del sistema.
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Il circuito di comando e di segnalazione dovrà essere integralmente montato sul corpo
valvola e dovrà avere le seguenti disponibilità:
• Pulsanti d’apertura locale su corpo valvola e a distanza
• Pulsanti di chiusura locale su corpo valvola e a distanza
• Pulsante di stop locale su corpo valvola e a distanza
• Selettore locale per la scelta di comando locale/distante con chiave di blocco estraibile
nella posizione “distante”.
• Contatto per segnalazione posizione “distante”.
• Contatto cumulativo per segnalazione di disservizio interno.
• Contatto di fine corsa per segnalazione di valvola aperta
• Come sopra ma per valvola chiusa
• Contatto di segnalazione di valvola in movimento
• Segnalazione locale di valvola aperta
• Segnalazione locale di valvola chiusa
• Possibilità di installare un circuito a microprocessore per realizzare quanto sopra descritto
e per ripetere a distanza i dati utilizzando la tecnologia “bus di campo” con trasmissione
seriale RS 232C/V24 o RS 485 (protocollo Modbus)
4.2.6
Valvole a solenoide
Le valvole a solenoide dovranno essere utilizzate solo per servizi su aria strumenti e non su
fluidi di processo.
Le valvole a solenoide dovranno in oltre:
- Operare sempre in condizioni di fail-safe
- Avere materiale corpo e parti interne in AISI 316
Essere alimentate a 115V±15% 50Hz ±2%.
4.2.7
Valvole di sicurezza e d’espansione
Le valvole di sicurezza verranno dimensionate e collaudate in accordo alle norme ISPESL,
ANCC, per fluidi gassosi, con rilascio di certificati all’origine e secondo le norme API RP
520 per i liquidi.
Le thermal-expansion saranno normalmente da ¾ ”M x 1” F filettate NPT.
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Le parti interne saranno come minimo in AISI 316, se non diversamente richiesto dal fluido
di processo, mentre il materiale del corpo sarà invece scelto in funzione delle caratteristiche
del fluido di processo.
Le valvole di sicurezza saranno del tipo a molla, che dovrà essere protetta contro la
corrosione e sarà in acciaio al carbonio fosfatizzato per temperature da –46°C a +230°C, e in
acciaio al tungsteno per temperature superiori.
Le valvole con diametro superiore a 1” saranno normalmente di tipo flangiato con rating
minimo ANSI 300 fino al 1.½ ” compreso, eventuali deroghe si potranno avere su quelle alta
pressione.
Le valvole installate sui fluidi contenenti sostanze inquinanti e pericolose, dovranno essere
provviste di soffietto di tenuta.
4.2.8
Sistemi di rilevazione e controllo vibrazioni
Per il rilevamento, l’indicazione, l’eventuale rinvio dei parametri caratteristici delle
vibrazioni, in sala controllo. Il sistema dovrà comprendere:
- Le apparecchiature elettroniche di amplificazione, analisi, filtrazione, conversione
del segnale in arrivo dalle sonde installati in prossimità delle macchine.
- Gli strumenti indicatori e supervisione installati normalmente a quadro, completi di
relè di allarme di blocco.
- Il sistema dovrà essere conforme alla normativa API 670 Edizione Giugno 86
“Vibration, axial position, and bearing temperature monitoring system”.
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4.3
UNITÀ LOGICHE DISTRIBUITE
Le unità logiche distribuite sono le seguenti:
- Situazioni manuali d’emergenza;
- Rilevazioni presenza gas nell’ambiente;
- Rilevazioni focolai d’incendio;
- Spegnimento d’incendio.
Gli interventi operativi di emergenza delle suddette unità sono descritti nei punti seguenti,
con la sola eccezione di quelli relativi alle stazioni manuali di emergenza descritti nel
precedente paragrafo.
4.3.1
Rilevazione presenza di gas nell’ambiente
In aggiunta ai sistemi di rilevazione gas che possono essere installati nell’ambito di alcuni
package “package” (e quindi unità logiche di tipo concentrato), per i quali le sequenze di
blocco potrebbero essere attivate anche con criteri diversi da quelli di seguito descritti, la
CTE sarà dotata di un sistema di rilevazione gas al fine di segnalare la presenza sin dagli
stadi iniziali e di azionare, se del caso, blocchi di emergenza.
Ciascun elemento rilevatore sarà dotato di un sistema di autoverifica e di segnali automatici
di allarme e controllo tarati a due livelli di intervallo compreso tra lo 0 e il 100% del LII
(Limite inferiore di infiammabilità) del metano.
I rilevatori di gas dovranno essere del tipo puntiforme e a barriere a seconda della loro
destinazione a monitorare presenza di gas in zone ristrette (ad es. presa d’aria in un
ventilatore) o di zone ampie (ad es. lungo lo sviluppo di tubazioni) e saranno ubicati in
posizioni opportunamente prescelte.
La taratura di tutti i rivelatori prevederà i seguenti due livelli:
• Livello di pre allarme, causato da presenza di gas in atmosfera in concentrazione uguale o
superiore al 15% del LII.
• Livello d’allarme, causato da presenza di gas in atmosfera in concentrazione uguale o
superiore al 30% del LII.
I pre allarmi consentiranno di intraprendere azioni correttive al fine di evitare il
deterioramento della situazione e saranno azionati da ogni singolo rilevatore che abbia
raggiunto il suo primo livello di taratura (i.e. il 15% del LII del metano).
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L’allarme di area per presenza di gas sarà azionato se un singolo rilevatore avrà raggiunto il
suo secondo livello di taratura (i.e. il 15% del LII del metano).
L’inizio della sequenza di blocco dell’area si avrà quando almeno una coppia di rilevatori
avrà raggiunto il loro secondo livello di taratura (cioè il 30% del LII).
4.3.2
Rilevazione focolai d’incendio
Diversi sistemi sono previsti al fine di rilevare in maniera rapida focolai d’incendio sin
dall’inizio della loro manifestazione. I sistemi previsti sono tre, in relazione alla loro
destinazione a rilevare la fiamma, il calore e il fumo di un possibile focolaio d’incendio.
Comunque sia rilevata la presenza di un focolaio d’incendio in una qualsiasi zona della CTE
secondo i sistemi di rilevamento di seguito descritti, essa attiverà:
- Allarme d’incendio
- Allarme d’intervento sistema antincendio con segnalazioni ottiche e acustiche
Blocco generale (solo nei casi sottoelencati).
4.3.3
Rilevatori di fiamma
Rilevatori di fiamma ai raggi ultravioletti o a raggi infrarossi, atti ad avvertire rapidamente
presenza di fiamma. Essi attiveranno gli allarmi, la loro installazione dovrà essere curata in
maniera che la loro posizione e il loro orientamento minimizzino falsi allarmi causati da
radiazioni solari, attività ceramiche apparecchiature calde ecc.
4.3.4
Rilevatori di calore
Rilevatori a tappi fusibili con un punto di fusione minimo di 71°C saranno installati su loop
pressurizzati ad aria. La fusione del tappo provocherà la depressurizzazione dei circuiti e
l’invio dei segnali d’attivazione degli interventi anti incendio alla relativa centrale.
4.3.5
Rilevatori di fumo
Rilevatori di fumo del tipo fotoelettronico saranno installati in sala controllo, portineria,
uffici, spazi confinanti della sala tecnica. Tali rilevatori reagiscono ai prodotti di
combustione associati con lo stadio iniziale di un incendio e saranno tarati in proporzione al
rischio dell’area da proteggere.
In genere saranno previsti due circuiti per ogni are protetta, su ciascuno dei quali il numero
di rilevatori sarà determinato dalla planimetria e configurazione dell’area da proteggere. Se
entrambi i circuiti indicheranno un focolaio d’incendio il sistema di protezione sarà attivato
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cominciando dal blocco degli impianti di ventilazione e condizionamento e dalla relativa
chiusura della serranda tagliafuoco.
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4.3.6
Segnalazioni
In generale, le condizioni d’allarme saranno evidenziate in sala di controllo con mezzi
acustici (cicalino e sirena) e mezzi visivi. Gravi condizioni d’allarme nella CTE saranno
anche allertate dal sistema di sirene e luci lampeggianti dislocate nelle varie aree di lavoro.
4.4
SALA CONTROLLO & SALA QUADRI.
La sala controllo è quella parte d’edificio ove sono contenute le apparecchiature di controllo
cioè le interfacce operatore (monitor a colori, tastiere, track ball ecc.), le stampanti e tutti
quei componenti dedicati al comando, alla verifica e alla modifica di tutti quei parametri
necessari per la gestione dell’impianto.
Di norma questa sala, sempre presidiata dall’operatore è provvista di finestre.
La sala quadri è il locale ove saranno posizionati tutti gli armadi contenenti i sistemi di
controllo e regolazione d’impianto compresi anche i quadri di controllo forniti con i
packages. Questa sala non necessariamente deve trovarsi nelle adiacenze della sala controllo
(anche se questa soluzione è preferibile) e non è presidiata in permanenza in quanto, di
norma, vi accede solo il manutentore dell’impianto.
La sala controllo e la sala quadri normalmente sono provviste di pavimento sopraelevato
necessario per la distribuzione di tutti i cavi elettrici strumentali.
4.5
MATERIALE PER LA STRUMENTAZIONE LOCALE
Sarà usato, l’AISI 316 per:
- Le casse dei manometri e termometri
- Le guaine termometriche e le parti a contatto con il fluido di processo, purché
compatibile con lo stesso
- Le parti interne degli strumenti pneumatici
- Le parti interne non a contatto con i fluidi di processo inclusi viti bulloni e dadi.
Il materiale dei corpi di livello a vetro, interruttori di livello sarà in acciaio al carbonio,
purché compatibile con il fluido di processo.
Tutta la tiranteria e in particolar modo quella dei livelli a vetro dovrà essere trattata contro la
corrosione.
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4.6
CRITERI DI MONTAGGIO
L’installazione della strumentazione sarà generalmente in accordo alle normative
precedentemente elencate.
Tutta la strumentazione deve essere facilmente accessibile, smontabile ed in posizione tale
da permettere facili interventi di manutenzione e di taratura.
Gli strumenti che possono essere danneggiati da vibrazioni devono essere posizionati in area
non vibrante o dotati di supporti antivibranti.
Gli strumenti soggetti a situazioni climatiche e/o di impianti sfavorevoli, verranno installati
all’interno di cassette di protezione in vetroresina per unità singola. In acciaio zincato a caldo
di forte spessore o in acciaio inox, per composizioni multiple.
Le cassette di protezione saranno dotate di sistema anticondensa elettrico.
I collegamenti al processo che lo richiedono devono essere tracciati elettricamente con cavo
scaldante e termostato di regolazione.
Il cavo scaldante dovrà resistere alla temperatura massima del processo su cui è installato.
4.7
CONNESSIONI AL PROCESSO
Le connessioni al processo degli strumenti su vapore e acqua alimento AP devono essere in
esecuzione a saldare e in accordo ai tipici della normativa ME-U.830. se richiesto, sempre su
approvazione del committente, si potrò adottare un’esecuzione in tubing e con raccordi a
compressione a doppia tenuta in acciaio inox.
Le connessioni al processo saranno filettate NPT secondo ANSI B2.1 o flangiate secondo
ANSI B16.5.
La scelta dei componenti sarà fatta in funzione delle caratteristiche della classe di linea
prevista.
Gli stacchi per le connessioni al processo saranno predisposti secondo i tipici della
Normativa ME-U.567 ed in accordo con quanto prescritto dalla Norma della classe di linea.
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Per installazioni su impianti di generazione di vapore ad alta pressione, è preferibile adottare
manifold a più valvole.
Valvole di isolamento
Valvola d’equalizzazione
Valvola di blowdown (tratto manifold/strumento)
Connessioni di prova con valvole di shutt-off integrali al manifold.
Le valvole di blowdown non saranno in esecuzione integrale al manifold, ma installate a non
meno di 150 nn dallo stesso e dovranno avere caratteristiche adeguate alle condizioni di
progetto della linea vapore AP.
Tutti gli scarichi delle tubazioni di blowdown (interni ed esterni al cabinet) dovranno essere
convogliati entro apposite ghiotte previste per questo scopo in ogni armadio portastrumenti.
Per condizioni particolarmente gravose si raccomanda l’utilizzo di doppia valvola con
blocchetto intermedio di vent; comunque le valvole di blowdown devono avere interni
stellinati.
4.8
CONNESSIONI PNEUMATICHE
Le connessioni pneumatiche saranno filettate GK secondo UNI 6125
Le connessioni pneumatiche verranno realizzate tramite tubing trafilato e raccorderia a
compressione di qualità in acciaio inox, in accordo con quanto previsto per la classe KA08
della norma ME-U832.01/03.
La distribuzione dell’aria strumenti sarà realizzata con tubo in acciaio zincato senza
saldature, raccorderia rating 3000 filettate NPT in accordo con quanto previsto per la classe
KA08.
In ogni caso il diametro minimo del tubing da utilizzare sarà 8mm.
Apposite valvole per drenare eventuale condensa saranno previste nel sistema di
distribuzione aria strumenti e tutto il sistema dovrà avere opportune pendenze verso di esse.
Le alimentazioni di tutti gli strumenti pneumatici dovranno essere intercettabili
individualmente, le valvole di intercettazione dovranno essere posizionate il più vicino
possibile agli strumenti.
Le tubazioni dei collegamenti pneumatici devono essere meccanicamente protette e
supportate con profilati o passerelle.
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4.9
CONNESSIONI ELETTRICHE.
Le connessioni elettriche saranno filettate GK secondo UNI 6125.
La perfetta esecuzione delle tenute agli strumenti, quadri locali, cassette di derivazione, e
raccorderia e la loro corretta installazione sull’impianto saranno a cura e responsabilità
dell’appaltatore.
Custodie, cassette di smistamento, scatole di derivazione ed infiltraggio devono essere in
esecuzione stagna con grado di protezione non inferiore ad IP-55.
Per la realizzazione delle connessioni si dovrà usare cavo multipolare non armato con
isolamento in materiale non propagante secondo Norme CEI 20.22.
In ambienti chiusi e presidiati si dovrà usare cavo con caratteristiche di bassa emissione di
gas tossici e corrosivi secondo le Norme CEI 20.38.
Saranno previste le seguenti tipologie di cavo:
Singola coppia o terna twistata e schermata sezione 1,5 mmª grado d’isolamento 3
(Vo/v=750/750) per tutte le tipologie di segnali
Singola coppia twistata e schermata sezione 1.3 mmª grado d’isolamento 3 (Vo/v=750/750)
per cavi d’estensione (termocoppie)
Multiplo a 2,6,12 o 24 coppie twistate, schermato totalmente sezione 1.5 mmª grado
d’isolamento 3 (Vo/v=750/750) per alimentazione (115 V 50Hz) e comando solenoidi
Multiplo a 2,6,12 o 24 coppie twistate, schermato totalmente e sulla singola coppia sezione
1.5 mmª grado d’isolamento 3 (Vo/v=750/750) per segnali di frequenza.
Multiplo a 2,6,12 o 24 coppie o terne twistate, schermato totalmente sezione 0.75 mmª grado
di isolamento 1.5 (Vo/v=300/350) per segnali analogici in mA, in Volt, digitali (ingressi) e
da termoresistenze.
Multiplo a 2,6,12 o 24 coppie twistate, schermato totalmente e sulla singola coppia sezione
0.8 mmª grado d’isolamento 1.5 (Vo/v=300/350) per cavi d’estensione (termocoppie).
I cavi nel percorso strumento/cassetta di giunzione saranno posati, in conduit o in caso di
molti cavi aventi percorsi similari, in passerelle porta cavi previste separate e indipendenti o
in uniche ma suddivise internamente con setti metallici per
:
- Cavi d’alimentazione
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- Cavi per segali elettrici
- Cavi per termocoppie
Anche le cassette di giunzione dovranno essere suddivise per tipologia di segnali.
Le cassette di giunzione dovranno contenere anche i morsetti relativi agli schemi e per i
conduttori di scorta dei multicavi. Ogni multicavo sarà allacciato ad un unico gruppo di
morsetti
Eventuali imbocchi non utilizzati dovranno essere chiusi con apposito tappo.
Tutti i cavi in entrata o in uscita dalle morsettiere dei quadri locali, cassette di smistamento e
strumenti dovranno essere identificati mediante fascette marcacavi riportanti la sigla dello
strumento.
Per tutti i multicavi si dovrà provvedere ad identificare sia il multicavo che ogni singolo
conduttore.
I montaggi, oltre a quanto previsto precedentemente, devono essere eseguiti in conformità
alle norme CEI EN 60079-14 e l’esecutore degli stessi deve rilasciarne opportuna
dichiarazione firmata.
4.10 SISTEMA DI MESSA A TERRA
Cassette di giunzione e strumenti dovranno essere messi a terra; a tale scopo dovranno essere
previste una o più piastre di messa a terra, in acciaio inox, a cui andranno collegate tutte le
terre.
Il collegamento di terra, opportunamente dimensionato come da normativa italiana in vigore
(Norme CEI 64.8, 11.37 e DPR 547), sarà realizzato con conduttore isolato esternamente in
PVC di colore giallo-verde, non inserito in tubo conduit ed opportunamente protetto contro
la corrosione dove il conduttore di terra viene sguainato per il collegamento.
Custodie. Cassette di smistamento, scatole di derivazione e infilaggio devono essere in
esecuzione stagna con grado di protezione non inferiore ad IP-55.
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5 SISTEMA TUBAZIONI E RACCORDERIE
5.1
5.1.1
TUBI
Selezione dei materiali:
Acciai al carbonio
ASTM A106 Gr. B
per servizi su acqua e vapore; temperatura di progetto
fino a 410°C. Temperatura minima con fluido in pressione 0°C
ASTM A333 Gr 6, samless per servizi su gas naturale temperatura di progetto fino
a 100 °C; e su fluidi a rischio di basse temperature, Temperatura minima con fluido in
pressione -46 °C
Acciai basso-legatI
ASTM A 335 Gr. P22
per servizi su vapore e altro con temperatura di
progetto oltre 410 °C e fino a 540 °C (per linee DN ≤ 2” e Media o Bassa Pressione può
essere impiegato fino a 570 °C). Temperatura minima con fluido in pressione 0°C.
ASTM A - 335 Gr. P91
per servizi su vapore con Medie e Alte pressioni e
temperatura di progetto oltre 540 °C. Temperatura minima con fluido in pressione 0°C.
Acciai inossidabili
ASTM A 312 Tp 316 Smls per servizi M. P. / H. P. con gas naturale, olio,
campionamenti, iniezione chimica e temperature fino a 565 °C
ASTM A 312 Tp 316L Smls per servizi B. P. / M. P. con aria strumenti, olio,
campionamenti, iniezione chimica e temperature fino a 350 °C, linee DN ≤ 80 mm (3”)
ASTM A 358 Tp 316L
linee DN > 80 mm (3”)
per servizi B. P. / M. P. con olio, acqua demi ecc,
Acciai al Carbonio Zincati
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Zincatura secondo UNI EN 10240, qualità A1, spessore minimo 55 µm interno /
esterno.
ASTM A-53 / 106 Gr. B
Per servizi su aria servizi, aria strumenti, acqua
antincendio (linee aeree) a valle delle valvole a diluvio ed acqua potabile; temperatura di
progetto fino a 100 °C. Temperatura minima con fluido in pressione 0°C.
Agritre
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API 5L Gr. B EFW
Può essere impiegato in alternativa ad A53 Gr. B. Per
servizi come sopra ma DN > 22” (550 mm) e temperatura di progetto fino a 100 °C.
Temperatura minima con fluido in pressione 0°C.
ASTM A333 Gr 6 per servizi su fluidi a rischio di basse temperature, T min -46
°C.
Materiali Plastici
I materiali selezionati potranno essere sostituiti con materiali corrispondenti di altre
unificazioni (EN, UNI, DIN, ecc.) in funzione delle disponibilità di mercato.
pead
Per servizi su fluidi corrosivi (purché
compatibili), scarichi industriali, acqua potabile, gas naturale in bassa pressione, linee
antincendio interrate; temperatura ≤ 50 °C.
PVC
Per servizi su fluidi corrosivi
(purché compatibili), scarichi fognari; con temperatura fino a 90 °C (MAX).
PP
potabile calda all’interno di edifici (T < 100 °C).
Agritre
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Per servizi di distribuzione acqua
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5.1.2
Dimensioni tubazioni
Le dimensioni dei tubi metallici devono essere in accordo con gli standard ASME B 36.10
per acciaio al carbonio o basso-legato, B 36.19M per acciaio inossidabile e UNI EN 1057 per
rame.
I Diametri Nominali, espressi in mm, dei tubi in acciaio normalmente usati sono i seguenti:
NPS
1/2”
(inch)
ND
15
(mm)
OD
21,3
(mm)
3/4”
1”
1”1/2
2”
3”
4”
6”
8”
10”
12”
14”
16”
18”
20
25
40
50
80
100
150
200
250
300
350
400
450
26,6
33,7
48,3
60,3
88,9 114,3 168,3 219,1 273 323,9 355,6 406,4 457
32”
36”
40”
800
900
1000 1050 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1800
813
914
1016 1067 1118 1219 1321 1422 1524 1626 1829
NPS
20” 24” 28”
(inch)
ND
500 600 700
(mm)
OD
508 609,6 711
(mm)
42”
44”
48”
52”
56”
60”
64”
68”
In via eccezionale, per connessioni a componenti, potranno essere adottati i seguenti
diametri:
NPS (inch)
ND (mm)
OD (mm)
1”1/4
32
42,4
2”1/2
65
73
3”1/2
90
101,6
5”
125
141,3
Nel calcolo degli spessori dei tubi sono stati considerati i seguenti sovraspessori di corrosione:
acciaio al carbonio:
1,27 mm
3 mm, (per acqua antincendio, acqua grezza, tratti di
protezione a valle di attemperamenti)
acciaio legato:
1 mm
≥ 3 mm, (minimo, per tratti di protezione a valle di
attemperamenti)
acciaio inox:
0 mm
Per i tubi diritti devono essere utilizzati gli spessori corrispondenti alle schedule indicate nelle
schede delle "Specifiche Tubazioni".
Se non diversamente indicato sulle "Specifiche Tubazioni", gli spessori selezionati
consentono, per tubi di DN ≤ 2” (50 mm), di effettuare piegature con R ≥ 3 DN
L'esecuzione di curve mediante piegatura su tubazioni con DN > 2” (50 mm) è invece
subordinata alla verifica preventiva della disponibilità dei sovraspessori necessari in accordo
con ASME B 31.1: in caso contrario deve essere utilizzato tubo di spessore adeguato.
Agritre
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5.2
RACCORDI
I materiali adottati sono quelli previsti dalle classi tubazioni
I raccordi utilizzati per le linee in acciaio, devono essere del tipo:
- a tasca da saldare (S.W.) o filettati secondo ASME B 16.11 (°) per tubazioni fino a 2” (50
mm) compresi, ad esclusione delle tubazioni del vapore per le quali la saldatura S.W. deve
essere limitata fino a 1½” (40 mm) compreso;
(°) Le derivazioni tipo Boney Forge (Weldolets, Sockolets, etc.) sono fabbricati
conformemente alle norme americane ASME B 16.9 ed B16.11. Pertanto nelle “Classi
Tubazioni” verrà richiamata solamente la dicitura ASME.
- a saldare di testa (B.W.) secondo ASME B 16.9, MSS SP-43 (*) per tubazioni superiori a
2” (50 mm) (°).
(*) MSS-SP 43 per fittings in acciaio inossidabile austenitico schedule 5S e 10S.
I Fittings (B.W.) devono avere lo stesso spessore e materiale del tubo a cui saranno saldati.
Per le curve ricavate da tubo di DN > 2” (50 mm) mediante piegatura si consiglia un raggio di
curvatura minimo ≥ 5 volte il Diametro Nominale.
Per ragioni di spazio è ammesso l'uso di curve aventi raggio di curvatura più piccolo, in ogni
caso non inferiore a 3 volte il Diametro Nominale.
L'esecuzione di curve mediante piegatura del tubo è subordinata alle condizioni di cui al punto
4.1.2.
Le curve stampate per DN > 2” (50 mm) sono normalmente del tipo Long Radius (L.R.), cioè
avranno il raggio di curvatura pari a 1,5 volte il diametro nominale (1,5D).
Unicamente per risolvere problemi di ingombri a livello di lay-out sono accettate curve di tipo
Short Radius (S.R., R = 1D).
E' sempre ammesso modificare l'angolo delle curve stampate mediante taglio e successiva
cianfrinatura a patto che l'angolo ottenuto non sia inferiore a 30°.
Per angoli inferiori a 30° occorre utilizzare curve ottenute per piegatura da tubo diritto.
L'utilizzo di curve stampate e successivamente tagliate per angoli inferiori a 30°, è subordinato
a particolari necessità impiantistiche e da valutare di volta in volta.
La preferenza all'utilizzo tra le curve ottenute mediante piegatura dei tubi e le curve stampate
viene così riassunta:
- su tubazioni sia in acciaio al carbonio o legato che in acciaio inox aventi DN > 2” (50 mm)
possono essere impiegate curve ottenute mediante piegatura dei tubi se esistono particolari
esigenze di processo di stress analisi o di lay-out. In caso di piegatura a caldo di tubi in
acciaio inossidabile, occorre effettuare, a piegatura effettuata, un trattamento termico di
solubilizzazione.
Nei rimanenti casi è da preferire l'impiego di curve stampate.
- su tubazioni sia in acciaio al carbonio o legato che in acciaio inox aventi DN ≤ 2” (50 mm)
l'impiego di curve ottenute mediante piegatura dei tubi o di curve a saldare di tasca viene
stabilito in funzione delle esigenze di montaggio.
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Per tutte le linee sottoposte a “stress analysis” si raccomanda l’impiego di riduzioni
concentriche in maniera estensiva. Fanno eccezione le tubazioni supportate su Pipe Rack (in
quanto è conveniente che queste abbiano la stessa elevazione di fondo tubo per una più
agevole realizzazione dei supporti) e, ove necessario, le tubazioni convoglianti vapore (allo
scopo di evitare accumuli di condensa).
Le riduzioni aventi un lato con DN > di 2” (50 mm) e quello opposto con DN = di 2” (50 mm)
devono essere del tipo a saldare di testa (B.W.) da ambo le parti.
Non sono ammesse, se non in casi eccezionali, derivazioni sui fittings.
5.3
DERIVAZIONI
Le derivazioni da linee principali devono essere realizzate utilizzando le tipologie di fittings
riportati nella Tabella II di seguito allegata, ad esclusione di quelli per le linee del vapore HS e
RH, per le quali devono essere adottati quelli di Tabella III.
5.3.1
Derivazioni realizzate con pezzi a “T”
Per pezzi a T a saldare di testa le schedule agli attacchi devono essere le stesse dei tubi che ad
essi si collegano.
Per pezzi a T a saldare di tasca il rating è 2000/3000 per un run pipe fino a schedula 80/80S;
6000 per un pipe fino a schedula 160; 9000 per un run pipe schedula XXS.
5.3.2
Derivazioni realizzate con WELDOLET
La forma delle weldolet deve compensare totalmente l’area mancante dovuta alla presenza del
foro nel run pipe.
L’estremità che si collega al branch pipe deve averne la stessa schedula di quest’ultimo.
5.3.3
Derivazioni realizzate con SOCKOLET
La forma delle sockolet deve compensare totalmente l’area mancante dovuta alla presenza del
foro nel run pipe ed il rating non può essere inferiore a quello previsto per la linea derivata.
5.3.4
Derivazioni realizzate con 1/2 manicotti
Il rating deve essere 3000 per branch pipe fino a schedula 80; 6000 per branch pipe oltre SCH
80 fino a schedula 160; 9000 per branch pipe oltre SCH 160.
5.3.5
Derivazioni Tubo su Tubo
Possono essere realizzate per tubazioni in bassa pressione purché sia inserita ove necessaria
l’eventuale “pad” di rinforzo a ripristino dell’area eliminata dalla foratura.
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TABELLA II: CONNESSIONI A 90° PER TUBAZIONI DIVERSE DA ACCIAIO Gr “P22”
DIAMETRO
LINEA
Saldatura a Tasca
DIAMETRO
(inch)
D
I
1/2
1/2 3/4
DERIVATA
Saldatura di Testa
1 1¼ 1½ 2 2½ 3 3½ 4
5
6
8
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 32 36
T
Saldat. 3/4 T T
A
a
1
T
T
T
M
Tasca
1¼
T
T
T
T
E
1½
T
T
T
T
T
T
2
T
T
T
T
T
T
R
2½
H H
T
T
T
T
T
O
3
H H H
T
T
T
T
T
3½
H H H H
T
T
T
T
T
4
H H H H
T
T
T
T
T
T
5
H H H H H
T
T
T
T
T
T
N
6
H H H H H H
T
T
T
T
T
T
E
8
H H H H H H W W T
T
T
T
T
10
H H H H H H W W W T
T
T
T
T
12
H H H H H H W W W W T
T
T
T
T
14
H H H H H H W W W W W T
T
T
T
T
16
H H H H H H W W W W W W T
T
T
T
T
I
18
H H H H H H W W W W W W T
T
T
T
T
T
N
20
H H H H H H W W W W W W T
T
T
T
T
T
T
C
22
H H H H H H W W W W W W W T
T
T
T
T
T
T
I
24
H H H H H H W W W W W W W T
T
T
T
T
T
T
T
P.
26
H H H H H H W W W W W W W W T
T
T
T
T
T
T
T
28
H H H H H H W W W W W W W W W T
T
T
T
T
T
T
T
32
H H H H H H W W W W W W W W W W T
T
T
T
T
T
T
T
36
H H H H H H W W W W W W W W W W T
T
T
T
T
T
T
T
L
I
A
Saldat.
di
P
R
Testa
T
LEGENDA:
T = TEE e TEE rid.
S = SOCKOLET o equiv.
W = WELDOLET o equiv.
H = 1/2 MANICOTTO
NOTE
1) I mezzi manicotti possono essere sostituiti con sockolet.
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TABELLA III: CONNESSIONI A 90° PER TUBAZIONI IN ACCIAIO Gr “P91”
DIAMETRO
LINEA
DERIVATA
Saldatura di Testa
DIAMETER
(inch)
1/2 3/4
1 1¼ 1½ 2
2½ 3
3½ 4
5
6
8
10 12 14 16 18 20 22 24
D
1/2
T
I
3/4
T
T
A
1
T
T
T
M
1¼
T
T
T
T
1½
T
T
T
T
T
T
2
T
T
T
T
T
T
R
2½
W
W
T
T
T
T
T
3
W
W
W
T
T
T
T
T
3½
W
W
W
W
T
T
T
T
T
4
W
W
W
W
T
T
T
T
T
T
5
W
W
W
W
W
T
T
T
T
T
T
N
6
W
W
W
W
W
W
T
T
T
T
T
T
E
8
W
W
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W
W
W
W
T
T
T
T
T
A
10
W
W
W
W
W
W
W
W
W
T
T
T
T
T
12
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
T
T
T
T
T
P
14
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
T
T
T
T
T
R
16
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
T
T
T
T
T
I
18
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
T
T
T
T
T
T
N
20
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
T
T
T
T
T
T
T
C.
22
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
T
T
T
T
T
T
T
24
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W
T
T
T
T
T
T
T
E
O
Saldat.
di
L
I
Testa
T
LEGENDA:
T = TEE e TEE rid.
W = WELDOLET o equiv.
Agritre
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5.4
STACCHI PER SFIATI E DRENAGGI
A meno di particolari esigenze di processo e/o prova idraulica, sfiati e drenaggi devono essere
realizzati con tubazioni aventi i seguenti diametri:
DN Run Pipe inch (mm)
≤ 2” (50)
≥ 2½” (65) ÷ ≤ 12” (300)
≥ 14” (350)
N. B.:
5.5
DN Drenaggio inch (mm)
1/2” mm (15)
1” mm (25)
1½” mm (40)
DN Sfiato inch (mm)
1/2” mm (15)
3/4" mm (20)
3/4" mm (20)
In tutti i punti bassi delle linee dovranno essere previsti dei drenaggi e nei punti alti degli
sfiati.
Drenaggi e sfiati che ragioni di processo ne richiedono l'uso frequente o con pressione di
progetto > di 40 bar gauge sono dotati di doppia valvola di intercettazione.
Le linee di drenaggio e sfiato devono essere ralizzate dello stesso materiale e rating della
tubazione principale (e quindi stessa “Specifica Tubazioni”) almeno fino alla valvola di
intercetto che delimita il cambio di Specifica.
FLANGE
Le flange normalmente utilizzate devono essere conformi a:
ASME B 16.5 serie: 150, 300, 600, 900, 1500 e 2500 Lbs fino a DN ≤ 24” (600 mm)
UNI ove espressamente richiesto dalle “Classi Tubazioni”
AWWA C207 per DN > 24” (600 mm), rating 150 LBS e temperature ambiente
MSS-SP 44 per DN > 24” (600 mm) e temperature > 30 °C o rating superiori a 150 lbs.
Di seguito vengono riportati i tipi di flange normalmente ammessi:
- Per tubazioni aventi DN ≤ 2” (50 mm) occorre utilizzare flange tipo a saldare di tasca
(S.W.) o filettate in funzione di quanto previsto dalle “Classi Tubazioni”: le saldature a
tasca sulle linee del vapore saranno limitate a DN = 1½” (40 mm).
- Ai limiti di batteria con il Cliente, il rating minimo delle flange di DN = 1½” (40 mm)
deve essere 600 lbs.
- Per tubazioni aventi DN > 2” (50 mm) e rating 150 LBS si utilizzano flange del tipo slipon (S.O.). Fanno eccezione:
-- gli accoppiamenti con valvole a farfalla con manicotto in gomma: in tal caso si
devono usare flange del tipo welding-neck (W.N.)
-- gli accoppiamenti flangiati sulle linee del vapore per i quali vanno usate flange W.N.
- Per tubazioni aventi DN > 2” (50 mm) e rating ≥ 300 LBS occorre utilizzare flange del
tipo welding-neck (W.N.)
Le flange slip-on (S.O.) dovranno essere saldate da ambo le parti come illustrato nella fig. 1.
Agritre
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La finitura delle facce delle flange sarà Raised Face (RF, 125 AARH) con rigatura
concentrica, (od in alternativa fonografica), o Ring Joint (RJ), ad esclusione delle facce di
accoppiamento con giunti in gomma che avranno preferibilmente finitura a faccia piana (Full
Face - FF).
5.5.1
Serraggio dei tiranti dei giunti flangiati
L'uso corrente ha dimostrato che il serraggio manuale dei tiranti dei giunti flangiati eseguito
impiegando chiavi fisse soddisfa i requisiti pratici di tenuta e di sollecitazione dei giunti
stessi.
E' comunque consigliabile mettere in pratica alcuni accorgimenti quali la lubrificazione dei
tiranti con olio grafitato ed il rispetto della corretta sequenza di serraggio e cioè:
- i tiranti devono dapprima essere serrati a mano, quindi serrando con la chiave due bulloni
disposti a 180°, avanzare in senso orario (o antiorario) di 90° e ripetere l'operazione su
altri due bulloni disposti a 180°. Si continua finché che tutti i bulloni sono ugualmente
serrati.
E' importante, allo scopo di evitare distorsioni delle facce, che il serraggio finale sia
applicato gradualmente.
Se durante la prova idraulica si manifestano perdite riserrare gradualmente in sequenza
corretta i tiranti, sempre con chiave fissa fino al ripristino della tenuta.
Agritre
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5.6
GUARNIZIONI
Le guarnizioni da utilizzare negli accoppiamenti flangiati sono del tipo:
-Piana ad anello autocentrante in fibra aramidica e collante in NBR, spessore 3 mm, per
servizi su aria, gas, acqua e olio a temperatura ≤ a 100 °C e rating 150 e 300 lbs.
-A spirale metallica in acciaio inossidabile con fibra di carbonio interposta ed anello interno
ed esterno di centraggio, per servizi su acqua e vapore con rating ≤ 900 lbs.
-Ad anello metallico in acciaio inossidabile (AISI 316) a sezione ottagonale, per servizi su
acqua alimento e vapore con rating = 1500 lbs.
-Metallo-plastico con anima in fibra di vetro e/o PTFE, o, in alternativa, metallica rigata
autocentrante riempita con fibra di carbonio o PTFE per servizi su vuoto.
5.7
LEGENDA FINITURA ESTERNA TUBAZIONI
La finitura delle tubazioni, definita sugli schemi di processo e negli elenchi linee come
ultimo carattere (lettera o numero) dell’identificativo, va interpretata come segue:
PROT. ESTERNA
P PITTURAZIONE
B RIVESTIMENTO ESTERNO PER INTERRAMENTO
ISOLAMENTO
2 CONSERVAZIONE DEL CALORE: limita lo scambio termico tra
tubazioni, apparecchiature e serbatoi caldi e l’ambiente esterno per
necessità operative od esigenze ambientali
3 PROTEZIONE DEL PERSONALE: limita la temperatura superficiale di
tubazioni o apparecchiature per evitare danno al personale che opera nelle
adiacenze. Se non altrimenti indicato, la temperatura superficiale, per
questo tipo di isolamento dovrà essere limitata a 50 °C max.
5 ANTIRUMORE: limita il livello di emissione acustica di tubazioni o
apparecchiature generato all’interno degli stessi da particolari condizioni
del fluido (velocità, fenomeni di espansione ecc…)
6 ANTIGELO: per evitare il congelamento dei fluidi stagnanti in tubazioni o
apparecchi esposti all’ambiente esterno
8 ANTICONDENSA: per evitare la formazione di condensa sulla superficie
esterna di apparecchiature operati a temperatura inferiore a quella
dell’ambiente esterno
F RIVESTIMENTO DI TUBAZIONI TRACCIATE A VAPORE limita la
dispersione del calore segregando il tubo tracciato in una “camera calda”
che lo mantiene alla temperatura richiesta dal fluido contenuto per il buon
funzionamento dell’impianto o per evitare congelamenti
K RIVESTIMENTO DI TUBAZIONI TRACCIATE ELETTRICAMENTE:
ha lo stesso scopo della precedente classe di isolamento
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