Scuola EMAS News

Scuola EMAS News – Aggiornamenti sulle attività 2007-2008
della SCUOLA EMAS ed Ecolabel di FORLI’-CESENA e RAVENNA
Maggio-Giugno 2008 – Il 25 gennaio 2008, presso la
Camera di Commercio di FC, ha preso avvio la 3^
Edizione dei Corsi della Scuola EMAS di FC e RA per
Consulenti e Revisori Ambientali. L’attività didattica ha
interessato 17 Corsisti per un totale di 176 ore in aula
e 100 ore di Project Work. All’interno del percorso
formativo sono stati realizzati diversi moduli: sulla
legislazione di riferimento dell’Ambiente, sui requisiti
per le Imprese per implementare un Sistema di
Gestione Ambientale (SGA), sulla documentazione
necessaria (manuale, procedure, moduli) sulle tecniche
di valutazione degli aspetti ambientali significativi,
sull’analisi ambientale iniziale. Nel mese di aprile sono
state affrontate le tematiche specifiche di applicazione
dei SGA e del Regolamento EMAS nel settore
Gestione Rifiuti e nel settore Metalmeccanico.
L’attività didattica si è svolta principalmente nelle
giornate di venerdì e di sabato mattina, inoltre i Corsisti
sono stati supportati nel loro percorso di studio dal
Tutor di Aula, dai Docenti intervenuti e dalla possibilità
di fruizione attraverso Internet (spazio web riservato
agli iscritti) del materiale didattico e dei file audio delle
lezioni.
I docenti qualificati dalla Scuola, sono professionisti
ed esperti operanti da anni in campo ambientale
nell’Università, Enti di gestione e controllo, agenzie di
consulenza e Imprese del settore (Provincia di FC,
ARPA, CERMET, DASA Academy, Certiquality, CISE,
La Cart, ecc.).
In aula sono state presentate numerose esperienze
sulla valutazione della prestazione ambientale delle
imprese e “casi di studio” relativi ad importanti Aziende
del territorio.
Dr. A. Formenti – Direttore Tecnico di La Cart srl
Prima di cominciare il Project Work, la Scuola EMAS ed
ECOLABEL di FC e Ra si è recata in visita presso
Imprese del territorio romagnolo (e non solo),
operanti nel settore Gestione Rifiuti e nel settore
Metalmeccanico, le quali, per tipologia e significatività,
rappresentano importanti esempi di “eccellenza” nella
Gestione Ambientale.
- 3 Aprile - Mengozzi Rifiuti Sanitari di Forlì
- 11 Aprile - Electrolux Zanussi di Forlì
- 18 Aprile - Technogym di Gambettola
- 18 Aprile - Sogliano Ambiente, discarica di Sogliano
- 5 Giugno – ENEL Impianto Termoelettrico, cantiere e
centrale a “carbone pulito” – Civitavecchia.
Queste iniziative hanno permesso ai Corsisti di
approfondire le tematiche relative alla certificazione,
assistere alle esperienze sul miglioramento nel campo
della qualità ambientale, comprendere meglio quali
aspetti ambientali caratterizzano il settore gestione
rifiuti e quello metalmeccanico.
Le attività di Project Work si sono svolte grazie alla
disponibilità e partecipazione della Ditta Garavini
Luigi (recupero di inerti), Itallbonifiche srl (gestione di
Rifiuti Speciali); e della COSMI s.p.a. di Ravenna con
l’obiettivo di “simulare” una parte del percorso per
l’adesione ad EMAS (analisi dei processi, valutazione
degli aspetti ambientali, redazione dell’Analisi
Ambientale Iniziale, miglioramento del SGA)
Di seguito si riportano alcuni momenti rilevanti sulle
attività e le Imprese coinvolte.
Per approfondimenti sulla Scuola: www.scuolaemas.it
Dr. F. Baldoni – Verificatore Ambientale Singolo nel settore gestione rifiuti
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3 Aprile 2008 - Visita presso Mengozzi Rifiuti
Sanitari – Inceneritore di Forlì
La ditta Mengozzi, nasce nel 1978, come azienda di
servizi di pulizia e dopo diversi anni in questo campo si
specializza nel settore del trattamento dei rifiuti sanitari.
Agli inizi degli anni 90’ è stato costruito il primo
termodistruttore a cui è seguito il nuovo impianto di
termovalorizzazione in funzione dal 2001, certificato
ISO 9001 (nel 2002) e ISO 14001 (nel 2003), nonchè
registrato EMAS dal 2003 e primo in Italia ad aver
ottenuto l’Autorizzazione Integrata Ambientale. Il cuore
di tutte le attività di trattamento e smaltimento svolte da
Mengozzi Rifiuti Sanitari è il Sistema Integrato di Via
Zotti, localizzato nella zona industriale di Forlì. Il
Sistema Integrato raccoglie in unico impianto
industriale, completamente automatizzato, tutti i
processi legati alla gestione dei rifiuti sanitari ed è
autorizzato a smaltire 28.000 tonnellate di rifiuti l’anno.
Mengozzi s.p.a. offre un servizio di raccolta, trasporto e
smaltimento rifiuti tramite termovalorizzazione dei Rifiuti
Sanitari completo e integrato, gestendo anche i
contenitori in plastica che vengono separati dal rifiuto
vero e proprio sanificati e riutilizzati. Dopo un numero
prefissato di cicli di riutilizzo i contenitori sono riciclti
presso lìimpianto.
Il servizio di termodistruzione è ampiamente garantito
in quanto tutte le componenti tecniche dell’impianto
sono doppie ed in grado di assicurare il servizio di
incenerimento per 365 giorni l’anno, salvo fermate brevi
(massimo 4/6 ore) per il passaggio di funzionamento
da un forno all’altro.
IlResp. Marketing Paolo Gori - Mengozzi s.p.a. con i Corsisti della Scuola
Un’attenta analisi ambientale e un continuo
monitoraggio hanno permesso all’azienda di conoscere
nel dettaglio tutti gli impatti delle proprie attività
sull’ambiente e di definire così le azioni e le pratiche
ottimali per migliorare le proprie performance
ambientali.
Nello sviluppo del proprio impianto la Mengozzi ha
sempre applicato le indicazioni europee sulle BAT
(Best Available Techniques, ossia le migliori tecniche
disponibili sul mercato) divenendo un caso di
eccellenza nel settore.
All’entrata dell’impianto dei rifiuti infettivi (secondo la
Direttiva 96/61/CE), si effettuano i controlli della
documentazione d’accompagnamento, del peso e
dell’idoneità del carico, nonché la rilevazione della
presenza di eventuali elementi radioattivi all’interno del
carico. Durante la visita si è potuto verificare come il
sistema Mengozzi s.p.a. sia predisposto in modo da
limitare al massimo le manovre accidentali degli
operatori con i rifiuti che svolgono manualmente solo il
trasferimento del contenitore sigillato dall’automezzo al
nastro trasportatore il resto è tutto automatizzato ed il
rischio di contaminazione ambientale è praticamente
nullo. Il contenitore poi viene aperto ed il rifiuto è
svuotato in navette che lo convogliano fino alla
tramoggia del termovalorizzatore solo in presenza delle
condizioni ottimali richieste dalla camera di
combustione. Dalla fase di combustione risultano un
rifiuto ed un’emissione aeriforme: il controllo
complessivo del sistema si svolge mediante
monitoraggio computerizzato in continuo delle
condizioni di funzionamento e delle emissioni al
camino, con analisi e registrazioni dei parametri
prescritti, tramite una sala di controllo dove gli operatori
possono gestire l’intero processo e consentire agli Enti
di controllo di conoscere via internet in tempo reale la
situazione delle emissioni. I rifiuti della combustione
sono ceneri pesanti, i residui di filtrazione e le polveri di
caldaia. Le prime sono raccolte in containers mentre le
altre due sono convogliate mediante un sistema di
raccolta e trasporto pneumatico ad un silo di accumulo
ed in entrambi i casi prelevate da ditte specializzate e
conferite ad impianti di smaltimento autorizzati. Il
termovalorizzatore è dotato di una sezione di recupero
energetico sotto forma di energia elettrica (art. 8 –
comma 9 del D.lgs 133/05) che viene ceduta all’ente
gestore al netto dei quantitativi assorbiti dagli ausiliari di
centrale.
Mengozzi s.p.a. ha recentemente ottenuto la precertificazione EPD (Environmental Product Declaration)
sul ciclo di gestione dei rifiuti sanitari, al fine di
ottimizzare e mitigare gli impatti ambientali,
consolidando così il proprio impegno per la tutela
dell’ambiente. Il sistema EPD rappresenta infatti uno
dei più elevati standard internazionali di certificazione
ambientale e tiene conto di tutto il ciclo di vita di un
prodotto o di un servizio. Il percorso di visita a
permesso di visionare gli aspetti rilevanti della gestione
ambientale e le caratteristiche degli impianti.
Per approfondimenti www.mengozzirifiutisanitari.it
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11 Aprile 2008 - Visita presso Electrolux
Stabilimento di Forlì
Il Gruppo Electrolux è un leader globale nel settore
degli elettrodomestici e delle apparecchiature per uso
professionale, focalizzato su prodotti innovativi dal
design attento ed accurato, sviluppati in base ad una
profonda comprensione delle esigenze dei consumatori
e degli utenti professionali attraverso i suoi centri di
Ricerca, Progettazione e di Industrial Design.
Electrolux Italia ha circa 9000 dipendenti e raggruppa
tutte le attività commerciali relative agli elettrodomestici
del Gruppo Electrolux , indirizzandosi al mercato come
composita famiglia di marche: Rex Electrolux, AEGElectrolux, Zoppas. L’approccio Electrolux allo sviluppo
sostenibile è totale e prende in considerazione l’impatto
ambientale del prodotto lungo tutto il suo ciclo di vita,
dal progetto alla produzione, dal trasporto all’uso fino al
suo smaltimento e riciclaggio.
Il consumo di energia rappresenta il 72% dell’impatto
ambientale generato dagli elettrodomestici per cui
progettare apparecchiature domestiche capaci di
ridurre al minimo consumo di energia, acqua e
detersivo è assolutamente prioritario.
Dal 2000 ad oggi i consumi medi di lavabiancheria,
lavastoviglie, frigoriferi e forni prodotti da Electrolux
sono diminuiti dal 25% al 30%.
Di seguito si riportano alcuni importanti risultati:
- Frigocongelatori: Electrolux si è sempre distinta per
la capacità di produrre frigoriferi a minimo consumo di
energia (Classe A+ o A++). I continui investimenti in
ricerca e sviluppo hanno consentito negli ultimi 20 anni
di ridurre i consumi fino al 65%.
NB Se tutti i frigoriferi presenti oggi in Italia fossero di
Classe A+ si risparmierebbe oltre il 50% di energia
elettrica e si potrebbe chiudere almeno una centrale
con enorme beneficio per la salvaguardia ambientale
evitando così di emettere in atmosfera oltre 3 milioni di
tonnellate di CO2 ogni anno.
- Lavastoviglie: la lavastoviglie Electrolux in questi
anni ha migliorato molto la qualità ecologica delle
proprie lavastoviglie, dagli anni 80 ad oggi i consumi di
energia sono scesi mediamente del 50%, quelli di
acqua del 65%.
NB – E’ stato dimostrato che la lavastoviglie
rappresenta l’unica scelta sostenibile assicurando
consumi di acqua ed energia decisamente più bassi
rispetto al tradizionale lavaggio a mano: una moderna
lavastoviglie Electrolux consente di lavare 12 coperti
consumando solo 14 litri di acqua contro gli oltre 100
litri usati normalmente nel lavaggio a mano.
- Lavabiancheria: i maggiori risultati sono stati quelli
relativi alla riduzione dei consumi di acqua ed energia:
per lavare 5kg di bucato negli anni ’80 ci volevano 2.2
KWh e 120 litri d’acqua, oggi sono sufficienti 0.85 KWh
e meno di 40 litri di acqua con un risparmio di oltre 60%
di energia e 65% di acqua.
Presso Electrolux di Forlì, Gianluca Maltoni - Resp. del
SGA, Marva Bandini - Resp. SGS e Fabio Camorani Resp. Change Agent EMS (Electrolux Manufacturing
System), hanno presentato i diversi sistemi di Gestione
attivi sulla Qualità, l’Ambiente e la Sicurezza,
accompagnando i Corsisti nella visita delle diverse
linee di produzione di forni e piani cottura da incasso.
- Piani cottura a gas e forni: Electrolux ha brevettato
un innovativo bruciatore cilindrico con un indice di
efficienza del 62% con punte superiori del 65% ovvero
il 20% in più rispetto a quanto richiesto dalla normativa
EN-2-1. Anche l’emissione di ossido di carbonio è del
50% inferiore rispetto a quanto stabilito dalla normativa
vigente che fissa a 0,1% il rapporto massimo fra CO e
CO2 emessi durante la combustione. I forni elettrici
Electrolux hanno consumi tali da essere classificati tutti
in classe A. In Italia il forno viene utilizzato mediamente
2 volte alla settimana per un totale di 200 ore l’anno per
un consumo di circa 200 kWh di un forno di classe C
contro i 160 kWh di uno di classe A con un risparmio
del 20%.
Relativamente alla gestione ambientale, l’azienda è
certificata ISO 14001 dal 1997, ed attualmente è
impegnata nel progetto “Green Spirit”, finalizzato alla
riduzione dei consumi di energia elettrica (-12.000
MWh), alla diminuzione della produzione di “gas serra”
(- 2.140 tonnellate di CO2) e del prelievo d’acqua (75.000 m.c.).
I Resp. Electrolux con i Corsisti della Scuola presso il “Green Spirit Point”
Tale impegno richiederà circa 2 milioni di euro di
investimenti, interventi tecnici rilevanti e capillari azioni
di informazione e formazione tra i 1.150 dipendenti di
Forlì. Sono la cultura e la consapevolezza, infatti,
accanto ovviamente all’innovazione tecnologica, la
principale arma per la lotta contro gli sprechi, la
razionalizzazione delle risorse e per la riduzione
dell’impatto ambientale.
Questa impostazione è del resto sinergica con un
progetto di miglioramento continuo lanciato in tutto il
Gruppo (a Forlì è operativo da quasi due anni) con la
denominazione EMS (Electrolux Manufacturing
System) che intende portare il sistema produttivo ai
massimi livelli mondiali.
Per approfondimenti: www.electrolux.com
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18 Aprile 2008 - Visita presso Technogym
Gambettola (FC)
Fondata a Gambettola 25 anni fa da Nerio Alessandri,
Technogym ha sempre fatto dell’innovazione il primo
fattore di crescita. Un approccio a 360°, conseguito
attraverso la valorizzazione delle risorse umane, che ha
favorito una crescita esponenziale. Da oltre 16 anni
Technogym, unica azienda nel mondo che offre una
soluzione globale nelle attrezzature per il Wellness e
per la riabilitazione, è The Wellness Company.
La produzione di Technogym si articola su 3 principali
linee di prodotto (training in palestra, hotel, azienda, in
casa e per la riabilitazione), integrate da servizi
aggiuntivi, studiate per rispondere e anticipare le
esigenze di tutti i segmenti di mercato: dagli hotel alle
beauty farm e agli stabilimenti termali, dai centri di
riabilitazione ai fitness club, dalle palestre aziendali alle
abitazioni private, dalle strutture ricreative militari e
universitarie a quelle di squadre sportive.
Ogni prodotto sviluppato da Technogym nasce da
approfondite ricerche mediche nel campo della salute e
del Wellness. Uno staff dedicato, in collaborazione con
enti accademici e scientifici, studia le connessioni tra
salute ed attività fisica.
I Corsisti della Scuola EMAS con Cinzia Folgori Responsabile Technogym
nella palestra aziendale
In azienda è attivo un sistema di Gestione Integrato
Qualità-Ambiente-Responsabilità Sociale e Sicurezza;
infatti nel 2003 l’azienda ha ottenuto la certificazione
secondo le Norme SA 8000 (Sistema di Gestione della
Responsabilità Sociale) e ISO 14001 (applicando un
Sistema di Gestione Ambientale), formalizzando così il
proprio impegno sociale e di tutela ambientale.
Gli obiettivi del Sistema di Gestione Ambientale
riguardano la riduzione dei principali impatti risultati
significativi a fronte dell’Analisi Ambientale; infatti nel
corso del passato triennio sono stati raggiunti risultati
molto soddisfacenti relativamente alla riduzione dei
consumi di energia elettrica per macchina prodotta,
riduzione di rifiuti avviati a smaltimento e aumento ddel
quantitativo di rifiuti avviati a recupero.
Per quanto riguarda la gestione della Responsabilità
Sociale l’azienda ha stabilito obiettivi di miglioramento
dell’indice di soddisfazione interna (ESI), dell’indice di
frequenza infortuni (IF), lavorando sul maggiore
coinvolgimento dei fornitori, sul potenziamento del
programma di inserimento neo-assunti, arricchimento
dell’attività di formazione dei dipendenti, miglioramento
dell’ambiente e delle modalità di lavoro.
Presso gli uffici, Roberto Laureti - Resp. Ingegneria di
Produzione ha presentato la Mission dell’azienda, il
processo produttivo, le attuali strategie ed obiettivi di
miglioramento mentre Lara Mantellini – Resp. SGA ha
illustrato gli elementi principali del Sistema di Gestione
Ambientale. I corsisti sono stati accompagnati nel loro
percorso di visita presso lo show room, nel quale sono
esposti i prodotti più innovativi (come Kinesis, il primo
oggetto di arredo design per la ginnastica), il centro
Ricerca e Sviluppo Technogym, in cui operano oltre
150 progettisti e tecnici, meccanici ed elettronici che
sono impegnati quotidianamente nella progettazione di
nuovi attrezzi; la palestra aziendale (aperta anche al
pubblico), nella quale i dipendenti possono recarsi
avendo a disposizione anche il “personal trainer”.
La palestra Technogym: i Corsisti della Scuola EMAS e Lara Mantellini
(Responsabile Ambiente Technogym) tra gli attrezzi Easy Line
Nella palestra tutti gli attrezzi (naturalmente
Technogym) sono dotati di un sistema che, attraverso
una chiavetta, permette ad ogni utente di registrare il
proprio piano di allenamento e i progressi conseguiti.
Per approfondimenti: www.technogym.it
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18 Aprile Visita presso Sogliano Ambiente
S.p.A. – Discarica di Ginestreto - Sogliano al
Rubicone (FC)
Su iniziativa del Comune di Sogliano al Rubiconde, che
ne detiene il 70% della proprietà, nel 1996 nasce la
Sogliano Ambiente s.p.a., società che attualmente
gestisce le discariche di Ginestreto a Sogliano al
Rubicone e conduce per conto di Hera le altre due
discariche per rifiuti non pericolosi della Provincia di
Forlì Cesena e Rimini. L’80% dei circa 14 milioni di
euro del bilancio comunale di Sogliano (ca. 11 milioni)
arriva dai proventi della discarica, in particolare il 40%
dal ritiro dei rifiuti e il 60% dalla produzione di energia
elettrica prodotta dal biogas.
Sogliano Ambiente ha certificato la propria attività
secondo le norme UNI ISO 14001:2004 e UNI ISO
9001:2000. Nel 2002 il sito della discarica di Ginestreto
e l’impianto connesso per la produzione di energia
elettrica hanno ottenuto la registrazione EMAS (Reg.
CE 761/2001 n°I-000112) e nel 2007 è stata registrata
EMAS anche l’attività dell’impianto di cernita.
Nel 1990 viene attivata la discarica denominata
“Ginestreto 1” (G1), nella quale dal dicembre 1990
all’aprile 2005, vengono smaltite circa 2,6 milioni di
tonnellate di rifiuti (ca. 2,3 milioni di metri cubi).
Contestualmente alla chiusura di “G1” viene autorizzata
e costruita “Ginestreto 2” (G2) nella vallecola attigua,
con una potenzialità di 1,5 milioni di metri cubi di rifiuto
abbancabile.
La discarica è classificata come “discarica per rifiuti
misti non pericolosi con elevato contenuto sia di rifiuti
organici o biodegradabili che di rifuti inorganici, con
recupero di biogas”.
A circa 3 km. dalla discarica a maggio 2006, Sogliano
Ambiente ha progettato e costruito un impianto per la
cernita e la valorizzazione delle frazioni riutilizzabili dei
rifiuti provenienti da flussi selezionati e da raccolte
specifiche (carta, cartone, vetro, materie plastiche,
legno ecc.).
I Corsisti della Scuola EMAS con la Resp. SGA Roberta Iddiolosà presso
l’impianto di cernita e recupero dei rifiuti
Presso la discarica il rifiuto è abbancato per strati
successivi tramite opportuni mezzi meccanici che si
occupano della stesura e della compattazione.
Giornalmente il rifiuto viene coperto con appositi
materiali (teli a carboni attivi, biostabilizzato o terreno)
atti ad evitare dispersioni eoliche e propagazioni di
odori.
Al completamento delle volumetrie disponibili viene
realizzata la struttura multistrato di copertura così come
richiesto dalla normativa vigente (su G1 è stata
realizzata tra il 2006 e il 2007).
Un gruppo di soffianti conferisce al sistema la
depressione necessaria all’aspirazione del biogas dalla
discarica. Il biogas aspirato viene trattato in modo da
essere depurato da alcuni microinquinanti presenti al
suo interno e deumidificato. La configurazione attuale
dell’impianto ha consentito, a partire dal 2003, di
utilizzare il 100% del biogas aspirato dalla discarica per
produrre energia elettrica. La potenza totale installata
pari a 4,9 MW è fornita da 6 motori, dei quali 5 lavorano
in parallelo ed uno ha la funzione di riserva. Il biogas
viene distrutto per combustione in torce ad alta
temperatura soltanto in caso di interruzione del
funzionamento dell’intero impianto, eventualità che si
verifica in media 5-6 volte l’anno, per periodi non
superiori alle 8 ore. La produzione annuale di energia
elettrica prevista per il 2008 è pari a 30 milioni di KWh,
pari al consumo di 25.000 utenze. L’energia prodotta, a
meno degli autoconsumi (circa il 5%) è ceduta in rete
ad ENEL distribuzione col sistema dei Certificati Verdi,
titoli emessi dal Gestore dei Servizi Elettrici Nazionale
(GSE) che attestano la produzione di energia da fonti
rinnovabili.
I Corsisti della Scuola EMAS con la Resp. SGA Roberta Iddiolosà presso
l’impianto di cernita e recupero dei rifiuti
La gestione e l’utilizzo del biogas prodotto
rappresentano altresì un elemento di mitigazione degli
impatti: riduzione delle emissioni di biogas dalla
superficie della discarica, con la conseguente
eliminazione della diffusione di cattivi odori o danni al
causati agli apparati radicali della vegetazione
sovrastante, riduzione dei fenomeni legati all’emissione
di gas serra; disponibilità di una fonte di energia di
qualità a ridotto impatto ambientale.
Durante l’incontro la Responsabile del Sistema di
Gestione ambientale Roberta Iddiolosà ha presentato il
Sistema di Gestione Ambientale di Sogliano Ambiente,
i risultati raggiunti e gli obiettivi di miglioramento degli
impatti ambientali; inoltre sono stati visitati l’impianto di
selezione e recupero dei rifiuti, l’impianto di produzione
energia elettrica da biogas e la discarica.
Per approfondimenti: www.soglianoambiente.it
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5- Giugno – Visita presso ENEL – Impianto
Termoelettrico Torrevaldaliga Nord
Civitavechia (Roma)
La centrale termoelettrica ENEL di Torrevaldaliga Nord
è ubicata in un’area, situata nel territorio del Comune di
Civitavecchia, a circa 6 km a N-NW della città, tra la
costa tirrenica e la linea ferroviaria Roma-Pisa, che
divide il sito in due parti; oltre il rilevato ferroviario è
situato il parco serbatoi combustibili e la stazione
elettrica, mentre l’impianto di produzione vero e proprio,
fino ai trasformatori di macchina, occupa l’area
prospiciente la costa tirrenica. Complessivamente
l’area
occupata dall’impianto è pari a circa 700.000 m2, su
un’area di proprietà di circa 975.000 m2.
La centrale pre-esistente era costituita da quattro
sezioni termoelettriche della potenza elettrica lorda di
660 MW, per un totale complessivo di 2.640 MW.
Le quattro sezioni avevano un rendimento netto di
collaudo del 40,6% ed erano alimentate ad olio
combustibile.
I fumi prodotti dalla combustione venivano dispersi
nell’atmosfera attraverso quattro canne metalliche
indipendenti (una per ogni sezione), situate all’interno
di un’unica ciminiera multiflusso alta 250 m.
I rilasci verso l’ambiente erano costituiti essenzialmente
dai fumi della combustione, dalla restituzione dell’acqua
di mare, dai fanghi provenienti dall’impianto di
trattamento e dalle ceneri prodotte dalla combustione.
La centrale, ai fini della vigilanza delle emissioni e della
prevenzione delle ricadute al suolo degli inquinanti,
faceva capo ad un sistema di misura in continuo delle
emissioni e ad un sistema di monitoraggio in continuo
della qualità dell’aria e dei dati meteorologici.
Le analisi previsionali sull’andamento del futuro
mercato elettrico hanno indotto Enel Produzione a
rivedere i progetti di adeguamento ambientale di alcune
centrali termoelettriche, con l’obiettivo di avviare
interventi atti a migliorare l’efficienza produttiva, la
diversificazione delle fonti energetiche e l’eccellenza
ambientale.
Dall’esame dei contributi percentuali delle singole fonti
alla produzione di energia elettrica nei vari Paesi del
mondo si evidenzia come l’Italia sia fortemente
dipendente dall’olio combustibile, abbia una consistente
produzione da gas naturale e registri la totale assenza
del nucleare. Per quanto riguarda la produzione di
energia elettrica dal carbone, in Italia si registra un dato
molto modesto, che sale invece sensibilmente negli altri
Paesi europei, fatta eccezione per la Francia, che può
contare su una produzione di energia nucleare pari al
76% del totale.
Corsisti della Scuola con il Responsabile per la Sicurezza di ENEL - Ing.
Ubaldo Savina all’interno dei carbonili circolari in costruzione
La centrale pre-esistente a olio combustibile
Le quattro sezioni erano raffreddate in ciclo aperto. La
sorgente fredda era costituita dall’acqua prelevata dal
Mar Tirreno, attraverso il circuito acqua di circolazione,
che dopo aver sottratto il calore al ciclo termico nel
condensatore, veniva restituita al Mar Tirreno
attraverso l’opera di restituzione. L’approvvigionamento
dell’olio combustibile denso avveniva tramite oleodotto.
Il gasolio necessario per l’accensione delle caldaie
(bruciatori di prima accensione e torce pilota di
sostegno fiamma) veniva approvvigionato tramite
autobotti. Il parco serbatoi combustibili occupava una
superficie di circa 300.000 m2 e aveva una capacità di
stoccaggio di circa di 700.000 m3.
Il sito di Civitavecchia si presenta in una posizione
ideale per la realizzazione di una centrale a
carbone; infatti, la realizzazione di questo tipo di
impianto trova la migliore collocazione proprio in siti
costieri, per la possibilità di utilizzare il trasporto via
mare come linea di approvvigionamento primaria
evitando il ricorso al trasporto su gomma, legato ad un
significativo impatto ambientale ed esposto a maggiori
problematiche di sicurezza.
Per la scelta della soluzione impiantistica Enel
Produzione si è orientata su una soluzione di tipo
convenzionale, con caratteristiche tecniche
d’avanguardia, che prevede l’utilizzo di caldaie a
polverino di carbone con parametri di processo ai limiti
di quanto attualmente consentito dalla tecnologia
commerciale (caldaie ultrasupercritiche) tali da
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ottenere elevati rendimenti termodinamici (circa
45%) e quindi notevoli risparmi di combustibile.
È stato inoltre previsto l’inserimento di apparecchiature,
tecnicamente evolute, per l’abbattimento delle sostanze
inquinanti (SO2, NOx e polveri), ad elevata efficienza, in
grado di garantire valori di emissione ampiamente al
di sotto dei limiti fissati dalle vigenti normative
ambientali. Per la movimentazione e lo stoccaggio del
carbone e degli altri materiali impiegati nella centrale,
Enel Produzione si è orientata verso una soluzione che
prevede strutture completamente chiuse ed
automatizzate
che
impediscono
qualsiasi
dispersione in atmosfera di polveri, migliorando
contestualmente l’inserimento ambientale della
centrale.
Cantiere per la costruzione dell’Impianto Termoelettrico Torrevaldaliga Nord
Il progetto investe l’area di pertinenza dell’impianto
esistente e pertanto non modificherà la configurazione
insediativa della centrale, inoltre potrà beneficiare delle
infrastrutture portuali previste dal progetto “darsena
energetico e grandi masse” del Porto di Civitavecchia.
Il progetto di trasformazione a carbone delle quattro
unità costituenti la centrale termoelettrica, prevede la
dismissione della sezione 1 e la realizzazione di tre
nuove caldaie a tecnologia avanzata, in sostituzione
delle esistenti (caldaie 2, 3 e 4). Inoltre, ai fini
dell’abbattimento degli inquinanti atmosferici prodotti
dalla combustone a carbone, sono previsti:
• nuovi sistemi di denitrificazione catalitica dei fumi
(DeNOx) a valle di ciascuna caldaia, in sostituzione di
quelli esistenti;
• sistema di bruciatori che adottano la tecnica della
combustione a stadi, i quali, unitamente alle dimensioni
della camera di combustione, svolgono un efficace
contenimento della produzione di NOx e di
incombusti;
• nuovi sistemi di depolverazione dei fumi mediante
filtri a manica, per l’abbattimento delle polveri;
• desolforatori ad umido che utilizzano calcare per la
rimozione della SO2 generata in fase di combustione e
producono gesso come sottoprodotto.
Il ciclo termico delle unità, dopo la trasformazione a
carbone, rimane simile a quello dell’impianto esistente
e si differenzia soltanto per i più alti valori della
temperatura del vapore principale (600 °C) e del
vapore risurriscaldato (610 °C).
L’aumento della temperatura del vapore in uscita dalle
caldaie comporta necessariamente la sostituzione delle
turbine a vapore. I nuovi componenti del processo
produttivo, realizzati secondo le più avanzate
tecnologie, e le più elevate caratteristiche del vapore
consentono di incrementare il rendimento dell’Unità
a circa il 45%.
Altre modifiche riguarderanno la logistica dei reagenti e
dei prodotti di reazione degli impianti di denitrificazione
e desolforazione dei fumi e l’approvvigionamento del
nuovo combustibile (carbone) per i quali, nell’ambito del
più ampio progetto di realizzazione della “darsena
energetico-grandi masse” del porto di Civitavecchia,
Enel Produzione ha previsto la realizzazione di due
nuove banchine nello specchio di mare antistante la
centrale.
La prima banchina, di lunghezza complessiva di circa
380 m, sarà destinata all’accosto di navi carboniere; la
seconda, parallela al filo di costa, di lunghezza 250 m,
sarà adibita allo scarico del calcare ad al carico del
gesso e delle ceneri.
La sorgente fredda sarà ancora costituita dall’acqua
prelevata dal Mar Tirreno, attraverso l’esistente circuito
acqua di circolazione. Grazie al miglior rendimento
previsto dal nuovo ciclo termico, si determinerà una
diminuzione del carico termico scaricato al
condensatore e quindi una riduzione della temperatura
dell’acqua allo scarico.
Delegazione della Scuola EMAS di FC e Ra con i Responsabili ENEL del
Cantiere di Torrevaldaliga Nord
Per la modifica della centrale sono stati attivati
numerosi cantieri all’interno dei quali opera anche una
importante impresa metalmeccanica del territorio
romagnolo: COSMI s.p.a., grazie alla quale è stato
possibile realizzare la visita.
Per approfondimenti: www.enel.it
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Le attività di Project Work della Scuola EMAS di FC
e RA sono state svolte nelle seguenti Imprese:
Italbonifiche è un’azienda a conduzione familiare, attiva
da oltre 50 anni, la cui attività operativa si sviluppa nei
settori:
• Raccolta e trasporto di rifiuti;
• Deposito preliminare e trattamento rifiuti;
• Bonifiche e pulizie industriali e civili.
L’azienda si colloca nella zona industriale di Forlì
denominata Coriano e si estende su un’area di circa
3200 mq, dei quali 1360 mq di superficie coperta.
L’area su cui insistono gli impianti risulta inquadrata dal
piano regolatore come zona di insediamento di attività
produttive o servizi ad esse connessi.
Le attività di stoccaggio autorizzate sono le operazioni
di smaltimento D15 (deposito preliminare) e D13
(raggruppamento preliminare) di rifiuti speciali
pericolosi e non pericolosi per una capacità massima
istantanea complessiva dell’impianto pari a 560 t di cui
al massimo 500 t di rifiuti speciali pericolosi. I rifiuti in
entrata provengono da operazioni di raccolta e
trasporto da tutto il territorio ed anche dall’adiacente
impianto di trattamento. I rifiuti in uscita, poi, sono
destinati ad impianti di smaltimento finale.
I rifiuti all’interno dell’impianto possono essere stoccati
in serbatoi fuori terra di tipo fisso o in contenitori fuori
terra di tipo mobile.
Italbonifiche, iscritta all’Albo Autotrasportatori e all’Albo
Nazionale Gestori Ambientali, effettua sia il trasporto di
merci sia di rifiuti, pericolosi e non pericolosi, inclusi i
trasporti di rifiuti in regime di recupero o riutilizzo; tale
attività viene svolta prevalentemente con mezzi proprii
e proprio personale. L’azienda dispone di
un’autorimessa di veicoli industriali, di un’officina
meccanica adibita alla manutenzione dei mezzi e di un
deposito di carburante. Il parco mezzi comprende
autoarticolati cisternati, autotreni cisternati, motrici a tre
e quattro assi, mezzi d’opera, autocarri muniti di gru,
pulmini e scarrabili. Tutti i mezzi sono collaudati ADR e
quindi idonei al trasporto di merci pericolose.
L’attività di trattamento autorizzata consiste nelle
operazioni di smaltimento D9 (trattamento chimicofisico) di rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi per
una quantità massima di rifiuti ammessi al trattamento
pari a 2500 t/anno.
A servizio dell’attività di trattamento è presente un
piccolo laboratorio chimico interno in cui vengono
eseguiti controlli necessari per effettuare le prove di
miscelazione dei rifiuti, per ottenere misure di carattere
chimico-fisico e per determinare la presenza di metalli e
COD.
Impianto di Trattamento
L’azienda è impegnata sia nel settore industriale, con
bonifiche di serbatoi, cisterne, oleodotti, impianti di
depurazione, scambiatori di calore, pulizia di piazzali,
sia nel settore civile, con pulizia di reti fognarie, di fosse
biologiche e di qualsiasi genere di conduttura idrica,
anche canali sotterranei di grandi dimensioni; effettua
la bonifica di serbatoi di impianti chimici, di
distribuzione carburanti, di raffinerie con il rilascio, a
seguito di misurazioni eseguite da tecnici abilitati, di
certificati di non pericolosità (gas free).
Inoltre, servendosi di pompe ad alta pressione,
disostruisce linee ed esegue la scrostatura di superfici
nel caso di residui e sedimenti particolarmente induriti
(serbatoi, scambiatori di calore, ecc.).
Nell’ottica del rispetto dell’ambiente e della sicurezza,
l’azienda ha aderito volontariamente ad un Sistema di
Gestione Integrato Qualità, Sicurezza e Ambiente
secondo le norme UNI EN ISO 9001, OHSAS 18001 e
UNI EN ISO 14001. Tali certificazioni si sono rivelate
utili per la collaborazione con importanti clienti a livello
nazionale e internazionale. Di conseguenza si è
prestata una maggiore attenzione nella scelta dei
fornitori, preferendo quelli che operano secondo elevati
standard qualitativi e tecnologici.
Durante i mesi di maggio-giugno il Gruppo di Corsisti
formato da: Brignoli Barbara, Lombini Ilenia, Mengozzi
Vincenzo, Muratori Daniela, Pironi Enrica, coordinati
dal Responsabile del Project Work Francesco Baldoni,
dalla Tutor Veronica Trovanelli della Scuola EMAS e
dalla Resp. Ambiente e Sicurezza di Italbonifiche Elena
Arcozzi, hanno approfondito e sviluppato i diversi
aspetti del Sistema di Gestione Ambientale ai fini di una
eventuale registrazione EMAS.
Per approfondimenti: www.italbonifiche.it
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Nel 1974 nasce per volontà di due soci una piccola
società di montaggi che grazie all’esperienza
professionale delle proprie risorse nel settore
metalmeccanico diventa una solida e concreta realtà
imprenditoriale e nel 1981 assume l’attuale
denominazione. Nel corso degli anni Cosmi s.p.a. è
cresciuta seguendo ed adattandosi alle esigenze di un
mercato in continua evoluzione nell’ambito delle
costruzioni meccaniche nell’impiantistica e nelle
strutture off-shore. Il costante sviluppo delle tecnologie
e l’elevata esperienza del proprio staff maturata negli
anni hanno contribuito a raggiungere prestigiosi risultati
sia sul mercato nazionale che internazionale e
permettono oggi di offrire ai propri Clienti progetti
multidisciplinari con formula “chiavi in mano”.
Cosmi ha implementato e certificato un efficace
Sistema di Gestione della Qualità secondo gli
standards internazionali ISO 9001:2000 Il Sistema di
Gestione della qualità persegue la Soddisfazione del
Cliente attraverso un continuo miglioramento dei
processi aziendali, dei prodotti e dei servizi.
montaggi allo sviluppo di ingegneria di dettaglio fino
alla realizzazione di impianti EPC.
Cosmi ha iniziato la propria attività nel campo del Oil &
Gas in particolare nell’esecuzione di montaggi
meccanici su impianti on-shore e successivamente offshore, maturando significative esperienze nella
costruzione e montaggio di impianti di trattamento gas,
di piattaforme off-shore, di modifica e revamping di
centrali.
Il settore energetico italiano ha assistito negli ultimi anni
alla progressiva conversione a gas degli impianti per la
produzione di energia elettrica sia per gli impianti nuovi
che per quelli esistenti. Cosmi ha investito le proprie
risorse ed il proprio know-how anche in questo settore
e, in particolare, ha partecipato a lavori di repowering di
centrali esistenti e costruzione di nuove unità di
produzione.
- Costruzione ed installazione di modulo alloggi per p.ma CALPURNIA
- Impianto di produzione energia elettrica Enel di Sermide costruzione di
3x800 MW HRSG
COSMI s.p.a. Via Teodorico, 7 - Ravenna
Cosmi stabilisce come priorità assoluta la protezione e
la salute dei lavoratori, la sicurezza degli impianti
industriali e la salvaguardia dell'ambiente, per questo
motivo Cosmi ha implementato un Sistema di Gestione
della Sicurezza ed un Sistema di Gestione Ambientale
conforme agli standard ISO 14001:2004 basato sulla
identificazione e valutazione degli attuali e potenziali
rischi HSE per poter quantificare e migliorare le
prestazioni e ridurre o eliminare situazioni di rischio in
officina, negli impianti e nei cantieri.
I servizi ed attività che Cosmi può offrire vanno dalla
realizzazione al revamping di impianti, dalla
manutenzione semplice al servizio di manutenzione
globale con responsabilizzazione di produttività /
prestazioni degli impianti. Cosmi può operare in campo
on-shore e off-shore su tutto il territorio nazionale e
all’estero. Grazie alla esperienza pluriennale acquisita
e alla continua implementazione del proprio know-how
la Società è in grado di rispondere a qualsiasi richiesta
e necessità del Cliente: dalla semplice esecuzione di
Cosmi ha esteso la propria attività anche ai settori
chimico e petrolchimico svolgendo sia attività di
montaggio e costruzione che attività di manutenzione
degli impianti.
Le competenze interne consentono all'Azienda di
coprire tutte le fasi, dallo sviluppo alla progettazione,
necessarie per la realizzazione dei progetti rispettando i
tempi e i costi definiti, rispondendo in maniera puntuale
ed efficace a tutti i differenti problemi tecnici che si
possono presentare nel corso dello svolgimento dei
lavori.
Durante i mesi di maggio-giugno il Gruppo di Corsisti
formato da: Dalla Benetta Donatella, Gallamini Daniel,
Gatto Veronica, Pasini Gianni, Soverini Marco, Zuanon
Erica, coordinati dal Responsabile del Project Work
Gian Piero Zattoni, dalla Tutor Veronica Trovanelli della
Scuola EMAS e dal Resp. Qualità di COSMI Stefano
Petruio hanno approfondito e sviluppato i diversi aspetti
legati alla valutazione della prestazione del Sistema di
Gestione Ambientale specialmente per quanto riguarda
le attività svolte nei cantieri.
Per approfondimenti: www.gruppocosmi.it
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La ditta Garavini inizia l’attività nel 1991 in località
Ronco occupandosi di lavorazioni di inerti.
Nel 1994, ottenuta l’autorizzazione a coltivazione della
cava nell’attuale sito alla periferia di Forlì, comincia
l’estrazione di ghiaia e sabbia. Nel 2000 ottiene
l’approvazione per la
“Variante al piano di
sistemazione finale dell’area di cava”, iniziando la
lavorazione di materiali estrattivi e la frantumazione dei
materiali edili e di recupero. Nel 2001 ottiene
l’autorizzazione alla costruzione di un impianto di
betonaggio.
Nel 2003 viene approvata la variante all’impianto di
betonaggio e nel dicembre 2007 lo stesso impianto
viene autorizzato all’utilizzo di inerti prodotti dal
recupero di rifiuti speciali non pericolosi.
Attualmente svolge attività di recupero di rifiuti speciali
non pericolosi in procedura semplificata e attività di
conto lavorazione di ghiaia in natura per la produzione
e la vendita di ghiaia, sabbia, sabbie fini e limi ottenuti
dall’impianto di lavorazione degli inerti mediante
frantumazione
e
vagliatura
delle
frazioni
granulometriche presenti nella materia prima.
Impianto di betonaggio
Durante i mesi di maggio-giugno il Gruppo di Corsisti
formato da: Giulia Amadori, Alberto Coretti, Bruna
Gravina, Fabio Fabbri, Francesca Quirici (Resp. QSA
ditta Garavini) , coordinati dal Responsabile del Project
Work Gian Piero Zattoni e dalla Tutor Veronica
Trovanelli della Scuola EMAS, hanno approfondito e
sviluppato alcuni aspetti del Sistema di Gestione
Ambientale ai fini di una eventuale registrazione EMAS.
Impianto fisso frantumazione
Nel febbraio 2007 viene inoltrata la richiesta di
autorizzazione unica per la realizzazione e gestione di
un nuovo impianto di recupero di rifiuti.
Impianto mobile recupero macerie
Ad oggi la ditta Garavini occupa 10 persone di cui 5
addetti alla conduzione e manutenzione degli impianti e
5 impiegati che si occupano degli aspetti amministrativi,
autorizzativi e contabili.
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La Scuola EMAS ed Ecolabel di FC e Ra RINGRAZIA
per la professionalità, collaborazione, e disponibilità
dimostrata i Docenti intervenuti in aula e le Imprese
coinvolte.
Corpo Docenti della Scuola EMAS di FC e RA
-
Luigi Bruzzi
Massimo Balzani
Marina Mengoli
Helga Tenaglia
Gian Piero Zattoni
Marco Minossi
Riccardo Berti
Claudio Dall’Agata
Giampaolo Peccolo
Mario Bellomo
Gianluca Rusconi
Benedetta Polgrossi
Tamara Mordenti
Gianni Garavini
Adriana Baffetti
Andrea Zanchini
Giancarlo Lombardi
Patrizia Spazzoli
Stefano Moretti
Anna Rosa Grossi
Daniele Pace
Augusto Peruzzi
Francesco Baldoni
Alberto Formenti
Vincenzo Parrini
Irma Cavallotti
Fabrizio Passarini
Ivano Vassura
Alfredo Donati
Imprese coinvolte nelle attività didattiche
•
Mengozzi
•
Electrolux Zanussi,
•
Technogym
•
Sogliano Ambiente
•
La Cart
•
ENEL
•
Italbonifiche
•
COSMI
•
Garavini Luigi
Per approfondimenti sulla Scuola: www.scuolaemas.it
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