Il Termovalorizzatore di Torino

Presentazione a cura :
Ing. V. M. Fasone
Dirigente ‘Ingegneria & Manutenzione’
Il Termovalorizzatore di Torino
1
La società
TRM S.p.A - Trattamento Rifiuti Metropolitani è la
società che ha progettato, fatto realizzare e gestisce il
Termovalorizzatore dei rifiuti della Città Metropolitana
di Torino.
Assetto societario
2
Tipologia di rifiuti
Rifiuti solidi urbani ( r.s.u. )
 domestici
 da strade ed aree pubbliche
 aree verdi
Rifiuti speciali ( r.s.a. )
( in funzione della pericolosità
vengono assimilati o no agli urbani )




Rifiuti smaltiti con il
Termovalorizzatore
da lavorazioni industriali
da attività commerciali
da fanghi dopo trattamento acque
da attività sanitarie
Rifiuti urbani pericolosi ( r.u.p. ) con elevate dosi
di sostanze inquinanti
 medicinali scaduti
 pile
3
Produzione e raccolta differenziata
Andamento della raccolta differenziata dal 2000 al 2013
Fonte: Provincia di Torino - Rapporto sullo stato del sistema di gestione rifiuti – Dicembre 2014
Quantità di rifiuti prodotti nel 2013
1.026.425 t
Pertanto il rifiuto urbano, residuo da
raccolta differenziata supera le
500.000 t/anno
4
Localizzazione del Termovalorizzatore
DIMENSIONI AREA
~ 104.000 m2
LOCALITA’ GERBIDO
( Città di Torino )
5
Cosa brucia?
I rifiuti solidi urbani, residui da raccolta
differenziata (RSU) e rifiuti speciali assimilabili agli
urbani (RSA), vengono invece inviati quasi totalmente
al Termovalorizzatore.
In città i rifiuti vengono raccolti in
modo differenziato
I rifiuti differenziati vengono
inviati ai diversi impianti di
recupero e riciclo
I rifiuti urbani bruciati
provengono dalla Città di
Torino e da molti comuni
della Città Metropolitana.
6
Dati tecnici generali
Dimensioni dell’edificio centrale:
• planimetria: ~ 80 x 200 m;
• altezza massima coperture: ~ 50 m;
• altezza camino: 120 m
Tipo di tecnologia
Forno a griglia mobile raffreddata ad aria con
ricircolo fumi
Caldaia
Caldaia a 3 canali radianti verticali e canale
convettivo orizzontale
Depurazione fumi
Elettrofiltro – Reattore a secco –
Filtro a maniche - Denox catalitico
Ciclo termodinamico
T vapore : < 420 °C
P vapore : < 60 bar(a)
Tipo di turbina
Turbina a condensazione con spillamenti regolati
Sistema di condensazione del vapore
Condensazione a circuito d’acqua e torri di
raffreddamento tipo wet dry
7
Dati tecnici generali
DIAGRAMMA DI CAPACITA’ DELLA
GRIGLIA DELL’IMPIANTO DI TORINO
Potere calorifico
( PCI ) di progetto
11.000
kJ/kg
Campo di
variazione del PCI
min 6.000
max 16.000
kJ/kg
8
Palazzina staff
tecnico
Pese
Edificio (futuro)
teleriscaldamento
Ingresso mezzi
Torri di
raffreddamento
Sottostazione
elettrica
Area demi ed
antincendio
Centro
direzionale
Area turbina
Magazzino &
Officina
Portale controllo
radioattivo
Prolungamento
via Gorini
Planimetria generale
Area ricevimento
e stoccaggio rifiuti
Camino
Tecnici &
visitatori
Area caldaie e trattamento fumi
Portineria
Area stoccaggio
ceneri e reagenti
Area stoccaggio
scorie
Spogliatoio
Stazione gas
metano
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Cronoprogramma dei lavori
Avvio del cantiere
Periodo di costruzione
8 Febbraio 2010
Febbraio 2010 – Aprile 2013
Esercizio provvisorio e collaudo prestazionale
Maggio 2013
Avvio esercizio commerciale
da metà 2014
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Schema di principio
CONDENSATORE
TURBINA A VAPORE
CAMINO
CALDAIA
11
FOSSA RSU
Portate e temperature dei fumi
di combustione in MCR
120.000 Nm3/h
630 °C
195 °C
200 °C
900 °C
fumi da trattare
138.000 Nm3/h
fumi in caldaia
190 °C
18.000
Nm3/h
fumi ricircolati
Fino a
1200 °C
12
Controllo rifiuti
Per conferire i propri rifiuti in impianto, tutti i camion devono passare in primo luogo
attraverso un portale di controllo radioattività. Successivamente i mezzi giungono al locale
pesa per la verifica dei documenti e la pesatura.
PORTALE CONTROLLO
RADIAZIONI
PESA
13
Conferimento rifiuti
Superati tali controlli, i mezzi di conferimento entrano in
avanfossa e, dopo essersi posizionati in corrispondenza di
una delle 10 bocche di lupo disponibili, scaricano i rifiuti in
fossa.
La fossa ha una capacità utile pari a ~ 18.000 m3 ed è
dimensionata per accumulare rifiuti per ~ 5 giorni ad impianto
spento.
TRAMOGGE DI
CARICO DEI
RIFIUTI
AVANFOSSA DI SCARICO RIFIUTI
CABINA GRUISTI
BOCCHE DI LUPO
FOSSA RIFIUTI
SCIVOLI RIFIUTI
14
Conferimento rifiuti
MONITOR DELL’AREA
AVANFOSSA
QUOTA TRAMOGGE :
22.5 m
MONITORS DELLE 3
TRAMOGGE
QUOTA CABINA GRUISTI :
13 m
I gruisti, utilizzando ciascuno una delle 2 benne a polipo,
miscelano, prelevano e depositano i rifiuti in una delle 3
tramogge di ingresso alle griglie dei forni di incenerimento.
15
Conferimento rifiuti in caldaie ( vista in 3 D )
L’aria prelevata all’interno
dell’edificio caldaia, detta ‘aria
secondaria’, viene inviata in
caldaia per migliorare la
combustione.
Ingresso aria secondaria
Ingresso fumi in elettrofiltro
Ingresso rifiuti
Ingresso aria primaria
Le benne a polipo alimentano con i rifiuti (fino a 7t per
volta) le tramogge (10,7m x 6,9m) e quindi i sottostanti
canali di carico (9,4m x 1m) verso le griglie.
I rifiuti alimentati in 1 h arrivano all’MCR a ~ 22,5 t.
Attraverso l’aspirazione di
‘aria primaria’ dalla fossa
rifiuti, inviata sotto la griglia,
viene creata nell’ambiente
fossa una leggera depressione, tale da evitare così la
fuoriuscita dall’impianto di
cattivi odori.
16
Sistema griglia/caldaia
Al di sopra di ciascuna griglia, è collocata una caldaia,
costituita da tre canali radianti verticali ed una parte
convettiva orizzontale, nella quale sono installati banchi
scambiatori verticali.
All’interno di questi banchi circola acqua in pressione
che, riscaldandosi per effetto dei fumi caldi, sotto forma
di vapore alimenta una turbina a vapore.
La combustione dei rifiuti avviene a ~ 1000/1200 °C
su 3 griglie Martin mobili a spinta inversa.
Ogni griglia, con superficie di 76,5 m2, è costituita da
4 treni paralleli, suddivisi in 5 zone trasversali.
17
Griglia di combustione
In circa 1 h di permanenza sulla griglia, i rifiuti bruciano
grazie all’aria “primaria” comburente, insufflata sotto la
griglia.
La velocità di avanzamento è regolata dal sistema di
controllo di movimento alternato dei barrotti, mentre 2
tamburi rotanti, azionati ciascuno da un cilindro idraulico,
regolano l’altezza dello strato finale (0,3 – 0,6 m) di
scorie, per garantire la totale copertura della griglia.
Treno
Inoltre, per migliorare e completare il processo di
combustione secondaria in caldaia, cioè l’ossidazione dei
gas incombusti, vengono insufflati aria “secondaria” e
fumi di “ricircolo”.
n. 4 Treni
Barrotto
Tamburo scorie
18
Sistema griglia/caldaia
1286 m2 di superfici rivestite con Inconel 625
( colore verde )
Corpo cilindrico
Surriscaldatori
Pareti ‘membranate’
di caldaia protette da tavelle di refrattari ( colore marrone )
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Recupero energetico
Il vapore viene poi convogliato nell’area di recupero
energetico per diventare energia elettrica/termica.
L’impianto può lavorare in assetto solo elettrico o in cogenerazione (produzione
contemporanea di energia termica ed elettrica)
In assetto elettrico il vapore viene
inviato alla turbina che trasforma
l’energia termica del vapore in
energia elettrica attraverso un
generatore.
In assetto cogenerativo, una parte del
vapore prodotto in caldaia viene
spillato a metà della turbina e cede il
proprio calore ad uno scambiatore per
produrre acqua calda da inviare alla
rete di teleriscaldamento.
20
Ciclo termico in sala turbina
21
Sistema di raffreddamento
Dopo che il vapore, prodotto nelle caldaie, ha ceduto tutto
la sua energia cinetica alle pale della turbina, viene
ricondensato in uno scambiatore a fascio tubiero,
utilizzando acqua di raffreddamento.
Una delle due pompe da 11.000 m3/h alimenta così un condensatore principale ed uno di
by-pass in serie, quest’ultimo pronto ad intervenire in condizioni di flusso di vapore non
diretto alla turbina.
Pompe del
sistema di
L’acqua, utilizzata per la
raffreddamento
condensazione del vapore, deve a
sua volta essere raffreddata; ciò
avviene entro 6 celle di
raffreddamento di un sistema di
torri ibride ‘wet-dry’ e ‘no plume’.
La loro peculiarità è quella di
consentire di ridurre la formazione
dell’innocuo pennacchio di vapore
Acqua in
prodotto dai camini delle ventole. ingresso
Aria in
ingresso
Acqua in
uscita
Aria aspirata in
uscita
Acqua in
ingresso
Aria in
ingresso
Torri di
raffreddamento
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Sottostazione elettrica
Sottostazione
elettrica
L’Impianto di Termovalorizzazione è collegato alla Rete Elettrica di Trasmissione
Nazionale 220kV RTN Terna mediante una sottostazione elettrica AT 220kV, munita di
due trasformatori AT/MT 220/15kV di potenza pari a 80MVA ciascuno, eserciti non in
parallelo, ma con parallelo di passaggio consentito sul QMT 15kV, per mezzo dei quali si
realizza il collegamento tra il gestore TERNA e la rete MT interna dell’impianto.
Sulla rete di distribuzione MT 15kV dell’impianto insiste inoltre un turboalternatore di
potenza pari a 80 MVA, associato alla turbina a vapore.
23
Sottostazione elettrica
Dalla sbarra a 15kV sono alimentati due trasformatori
MT/MT 15/6,3kV di potenza pari a 16MVA ciascuno, che si
attestano rispettivamente sulle due semisbarre del Quadro
Elettrico Generale di Smistamento 6,3kV.
Le due semisbarre risultano normalmente esercite a
congiuntore aperto.
Un sistema di trasferimento dell’alimentazione automatica
istantanea permette la chiusura del congiuntore in caso di
mancanza di tensione su una semisbarra.
Dalle sbarre a 6,3kV sono alimentati i motori in MT ed i
trasformatori MT/BT 6,3/0,4kV, che forniscono alimentazione
ai Quadri Elettrici Power Center.
Sottostazione
elettrica
Il sistema elettrico ha quattro differenti fonti di
alimentazione:
•
•
•
•
rete 220kV proveniente da stazione
Grugliasco
rete 220kV proveniente da stazione Torino
Sud-Ovest
turbina a vapore-turboalternatore MAN
gruppo elettrogeno diesel di emergenza
24
Teleriscaldamento
Nei corso dei primi mesi del 2016, un nuovo
edificio verrà costruito all’interno dell’area
nella quale sorge l’impianto.
Esso ospiterà una stazione di scambio
termico, per mezzo della quale si trasferirà
calore, proveniente sotto forma di vapore,
dalla turbina alla rete urbana.
Tale rete sarà costituita da una doppia
tubazione interrata lunga circa 5,4 Km, che
porterà acqua calda alle utenze finali di
Beinasco e Grugliasco.
Area prevista per
edificio
teleriscaldamento
La popolazione che beneficerà del servizio
sarà di circa 50mila abitanti.
L’erogazione del calore prodotto è prevista
nel corso della stagione termica 2016-2017.
Tubazione vapore
predisposta per
teleriscaldamento
25
Trattamento fumi ( vista 3D )
Fumi da caldaie
Elettrofiltro
Filtro a maniche
Reattore catalitico
Reattore a secco
Sili bicarbonato di sodio
Silo carbone attivo
Sili ceneri
Sili prodotti sodici residui
Ventilatore estrazione fumi
26
Sistema trattamento fumi (1° stadio di depurazione)
ELETTROFILTRO
Nell’elettrofiltro le particelle, trasportate dai fumi di
combustione, vengono sottoposte ad un campo
elettrostatico che permette di attirare le ceneri su
piastre di metallo (piatti di raccolta) interne al filtro.
Le ceneri trattenute vengono raccolte
nelle tramogge sottostanti per mezzo
di un sistema di martellamento
meccanico delle piastre.
Flusso fumi verso il
ventilatore di
ricircolo
27
Sistema trattamento fumi (sistema di ricircolo fumi)
Dopo l’elettrofiltro e prima dell’economizzatore esterno è installato il ventilatore di
ricircolo fumi.
VENTILATORE DI
RICIRCOLO FUMI
La sua presenza consente di ridurre le
emissioni inquinanti (NOX in particolare)
presenti nei fumi, inviando in caldaia circa il
14% della portata dei fumi.
Ciò si traduce in evidenti vantaggi ambientali:
assicurando non solo basse concentrazioni
di inquinanti al camino, ma limitando anche i
flussi di massa di tali inquinanti in atmosfera.
A valle dell’elettrofiltro un economizzatore a fascio tubiero regola la temperatura dei fumi,
utilizzando l’acqua del ciclo termico, come mezzo di raffreddamento.
28
Sistema trattamento fumi (2° stadio di depurazione)
REATTORE A SECCO
Nel reattore a secco avviene l’iniezione controllata di carbone
attivo e bicarbonato di sodio. Si generano così delle reazioni
meccaniche e chimiche in grado di catturare gli inquinanti
gassosi ancora presenti nei fumi.
Il carbone attivo, altamente poroso, adsorbe i
microinquinanti:
ECONOMIZZATORE
ESTERNO
• inorganici  metalli pesanti quali Pb, Zn, Cd, HG
• organici  diossine (PCDD), furani (PCDF), composti
clorurati e idrocarburi policiclici aromatici (IPA)
Il bicarbonato di sodio, reagendo chimicamente con
i macroinquinanti gassosi:
• ossidi di zolfo
• acidi (cloridrico, fluoridrico)
fa sì che vengano prodotti altri composti gassosi, che
vengono espulsi dal camino sotto forma di anidride
carbonica (CO2) e vapor d’acqua (H2O).
29
Sistema trattamento fumi (3° stadio di depurazione)
FILTRO A MANICHE
I residui solidi sono quasi totalmente trattenuti dal
filtro a maniche, in particolare i sali sodici,
prodotti dalle reazioni di abbattimento ( NaCl, NaF,
Na2SO4, Na2CO3 genericamente indicati come
PSR).
L’ampia superficie di contatto tra i fumi e le
maniche del filtro (circa 4200 m2), realizzate in
materiale filtrante microporoso PTFE (GoreTex), consente la massima efficienza di rimozione
delle polveri, incluso il PM2,5.
La pulizia delle maniche avviene periodicamente
tramite impulsi d’aria compressa che, scuotendo
le maniche, fanno cadere le polveri depositate
sulla loro superficie esterna nelle sottostanti
tramogge.
Si generano quindi i cosiddetti PSR (Prodotti
Sodici Residui) che vengono raccolti in silos.
30
Sistema trattamento fumi (iniezione vapori di NH3)
REATTORE CATALITICO
Reattore
termico
Per abbattere gli ossidi di azoto ( NOx ), presenti nel
flusso di fumi provenienti dal filtro a maniche, si
utilizzano vapori ammoniacali.
Per la loro produzione, viene stoccata in 2 serbatoi da
80 m3 della soluzione acquosa al 45% di urea, che
viene decomposta in NH3 all’interno di un reattore
termico, grazie al calore prodotto da due bruciatori a
metano, uno in riserva all’altro, che innalzando la
temperatura a T=300 °C, dissociano l’urea in NH3.
Per evitare eccessive temperature in camera di
reazione e favorire il trasporto dell’NH3, si provvede ad
iniettare aria, quale flusso addizionale di trasporto in
uscita e con funzione di limitazione della concentrazione
a valori molto inferiori al limite inferiore di esplosività.
31
Sistema trattamento fumi (4° stadio di depurazione)
REATTORE CATALITICO
Nel reattore catalitico, attualmente il sistema
più efficace per ottenere bassi livelli di
emissione in atmosfera, vengono rimossi più
del 95% degli ossidi di azoto (NOX).
Setti a nido
d’ape
Si tratta di un reattore
suddiviso in due parti:

Ingresso
vapori
ammoniacali
Catalizzatori
Ingresso fumi
Uscita fumi

catalitico
una zona di “miscelazione” in cui
i fumi, provenienti dal filtro a
maniche, sono additivati con
iniezione di gas contenenti
ammoniaca ( NH3)
una zona di “trattamento”, dove
l’ammoniaca abbatte gli NOX dei
fumi, reagendo con essi grazie a
delle sostanze catalizzatrici (WO3,
V2O5 su TiO2 )
32
Sistema trattamento fumi (scambiatore teflonato)
Uscita fumi
Uno scambiatore fumi/condensato, rivestito in
teflon (PTFE), consente ai fumi a ~180 °C, di cedere
parte del loro calore (~60 °C) alla condensa del ciclo
termico, proveniente dal ‘pozzo caldo’ del
condensatore principale e diretta al degasatore.
Questo scambiatore ha pertanto una importante
funzione di recuperatore di calore, consentendo
l’invio a camino dei fumi ‘depurati’ e ‘raffreddati’ a
~120 °C.
SCAMBIATORE FUMI/CONDENSATO
33
Sistema trattamento fumi (ventilatore di tiraggio)
Il sistema di trattamento dei fumi termina con
il ventilatore di tiraggio che, mantenendo in
depressione l’intera linea, evita fuoriuscite di
fumi dai condotti e dalle apparecchiature
collocate all’interno dell’edificio.
Uscita fumi
VENTILATORE DI TIRAGGIO
34
I residui del Termovalorizzatore
I residui solidi derivanti dal processo di combustione e
depurazione dei fumi sono di 4 tipi:
Ceneri leggere
da combustione
sotto caldaia ed elettrofiltro
2% in peso
Scorie e ferrosi
da combustione
sotto la griglia
Prodotti Sodici Residui
da depurazione fumi
sotto filtro a maniche
1,5% in peso
23% in peso
35
Gestione scorie
Benna di
movimentazione
scorie
Culle di raffreddamento
Le scorie vengono raffreddate in ‘culle’ colme d’acqua
e successivamente caricate su nastri trasportatori,
dove, dopo essere state separate per mezzo di una
elettrocalamita dai residui ferrosi, vengono stoccate in
una fossa dedicata, in attesa di essere prelevate dagli
operatori individuati.
Fossa
scorie
36
Trattamento scorie
Le scorie, possedendo proprietà pozzolaniche simili alle rocce eruttive, come basalto
e granito, vengono riutilizzate in alcune nazioni europee secondo le seguenti
percentuali:
•
Italia
(additivo nel cemento, copertura giornaliera delle discariche) 20%
•
•
•
•
Germania
Francia
Olanda
Danimarca
(opere civili)
(costruzione strade)
(costruzione strade, massicciate)
(costruzione edifici/strade, massicciate
72%
77%
87%
98%
(Crillesen e Skaarup, 2006)
In particolare quelle prodotte all’interno del Termovalorizzatore di Torino, vengono
trattate presso gli impianti della RMB SpA e della Officina dell’Ambiente SpA, per la
produzione di aggregati destinati ad essere utilizzati nei settori delle infrastrutture,
delle costruzioni civili, della produzione di conglomerati cementizi e bituminosi.
37
Descrizione del processo Officina dell’Ambiente
Selezione materiali in
ingresso
L’impianto ritira solamente scorie da incenerimento RSU acquisendole
direttamente dal forno inceneritore a garanzia di ripetibilità e tracciabilità
Ricevimento dei rifiuti
Messa in riserva delle scorie per un lungo periodo di
maturazione/litostabilizzazione
Processo di trattamento
Valorizzazione delle
frazioni nobili della scoria
Trattamenti meccanici di frantumazione e vagliature abbinati ad
asportazione di metalli ferrosi (MF) e non ferrosi (MNF)
Ottenimento, dalla frazione minerale della scoria, di una famiglia di
aggregati denominati Matrix Family utilizzata per la produzione di
cemento ed altri conglomerati dell’industria edilizia. Tutti i prodotti sono
in possesso di marcatura CE, Dichiarazione Ambientale di Prodotto
(EPD) e registrazione REACh (ai sensi del Reg. 1907/2006/CE)
Vantaggi ambientali del processo di valorizzazione del Matrix
● Indice di recupero di materia molto elevato: ∑(Matrix + MF + MNF) > 99%
● Riduzione del ricorso a materie prime di origine naturale quali sabbia o ghiaia
● Sottrazione di un consistente flusso di rifiuti dal tradizionale smaltimento in discarica
38
Applicazioni e vantaggi competitivi
I prodotti della Matrix Family sono le MPS ideali per il LEED perché vantano una gamma di
applicazioni molto ampia nell’industria delle costruzioni e, attraverso i manufatti in cui vengono
utilizzati, contribuiscono all’ottenimento dei crediti Materials and Resources.
39
Gestione Prodotti Sodici Residui ( P.S.R.)
Un’area d’impianto, denominata Edificio Sili, è
destinata allo stoccaggio dei reagenti (soluz.
ureica, carbone attivo e bicarbonato di sodio)
e dei residui solidi (ceneri e prodotti sodici
residui).
Ceneri e prodotti sodici residui, dopo essere
stati scaricati in autosili e pesati su di una
pesa a ponte, vengono trasferiti ad impianti di
trattamento.
Pesa a ponte
In particolare, presso la piattaforma
SOLVAL S.p.A.
di Rosignano,
attraverso il ‘processo SOLVAL’, i
P.S.R. vengono trattati per produrre
una salamoia, avviata ai cicli
industriali di sodiera.
Processo di scarico dei p.s.r.
40
Trattamento Prodotti Sodici Residui (P.S.R.)
Descrizione del Processo SOLVAL
Stoccaggio
PSR
Trasferimento da autosili a sili di stoccaggio per via pneumatica
Dissoluzione
Dissoluzione in acqua dei componenti solubili (sali di sodio) e
precipitazione dei metalli pesanti sotto forma di sali e idrossidi
Filtrazione
Rettifica
Stoccaggio
salamoia
Separazione materie in sospensione dalla salamoia e successiva
ulteriore depurazione
Purificazione in 4 filtri rispettivamente: a ‘sabbia’ per la componente
insolubile, a ‘carbone attivo’ per le sostanze organiche e a ‘resine
cationiche’ per i metalli pesanti residui
Salamoia depurata per l’invio ai cicli industriali di sodiera
Vantaggi del Processo SOLVAL
•
•
Elevato tasso di recupero:
Riduzione di massa:
frazione salina recuperabile > 90-95 %
in discarica < 20% del peso originale del PSR
41
Processo ‘SOLVAL’
Rettifica
Filtrazione
Stoccaggio
PSR
Stoccaggio
salamoia
Dissoluzione
42
Sistema di monitoraggio di impianto
Il flusso gassoso viene monitorato
in tre distinte zone della linea di
incenerimento:
a. in caldaia
b. a monte del sistema di
trattamento dei fumi
c. a camino
Nelle prime due zone (a, b) la
funzione del monitoraggio è
quella di regolazione e
controllo del dosaggio dei
reagenti.
La terza è dedicata alla verifica
del rispetto dei limiti di legge ed
è ridondata: ci sono infatti due
identiche strumentazioni per ogni
canna di ciascuna linea.
Le 3 canne all’interno
del camino
43
Sistema di monitoraggio a camino
Prima di essere espulsi in atmosfera i fumi sono analizzati
dal sistema di monitoraggio delle emissioni (SME),
dove vengono misurati i valori delle sostanze residue per
verificare il rispetto dei limiti emissivi.
L’ARPA è l’ente di controllo che ha il compito di monitorare
le emissioni dell’impianto.
I sistemi dell’ARPA sono costantemente collegati via
modem al Sistema di Monitoraggio Emissioni (SME)
dell’impianto.
A camino sono installati per ciascuna linea:
•
•
•
strumenti che misurano la temperatura, la portata e la
pressione dei fumi
un sistema per controllo e misura di eventuale
radioattività presente nei fumi
2 analizzatori per la misura dei parametri in continuo
Diossine, Furani, IPA e metalli pesanti sono monitorati e misurati con prelievi periodici trimestrali.
È previsto anche il controllo in continuo, con prelievi periodici, di diossine, furani e IPA, che,
accumulati in fiale, vengono poi inviati a laboratori specializzati per le analisi.
44
Andamento impianto
Dati aggiornati al 30.09.2015
45
tonnellate
33.989 42.214 39.559 37.624 29.765 32.539 34.050 35.000
43.736 44.260 42.070 40.000
30.000
25.000
20.000
45.000
30.107 37.357 30.043 36.206 35.435 38.457 27.959 30.000
29.761 35.000
35.073 40.000
36.564 45.000
41.470 Rifiuti conferiti nel corso del 2014 - 15
25.000
Anno 2014
20.000
15.000
15.000
10.000
10.000
5.000
5.000
‐
al 30.9.2015
‐
mese
420.500 tonnellate
338.000 tonnellate
46
Energia elettrica
Totale da inizio attività (20/04/13) a 30/09/15
Energia elettrica prodotta
570.415 MWh
di cui immessa in rete
469.852 MWh
Anno 2014
40.000
35.000
35.000
30.000
30.000
25.000
25.000
20.000
20.000
15.000
10.000
CEDUTA
10.000
5.000
5.000
MWh
PRODOTTA
MWh
15.000
‐
mese
PRODOTTA
Anno 2015
CEDUTA
‐
mese
47
Limiti emissivi autorizzati
Parametri misurati in continuo
Parametri misurati con prelievi periodici
Unità di
misura
Limite di Legge
(D.Lgs. 133/2005)
Valori autorizzati per i
primi due anni di esercizio
(fase iniziale – LIMITE 1)
Valori autorizzati dopo i primi
due anni di esercizio
(fase a regime – LIMITE 2)
Polveri
mg/Nm3
10
10
5
Acido Cloridrico (HCl)
mg/Nm3
10
10
5
Acido Fluoridrico (HF)
mg/Nm3
1
1
0.5
Ossidi di Zolfo (SO2)
mg/Nm3
50
50
10
Ossidi di Azoto (NOx)
mg/Nm3
200
200
70
Carbonio Organico Totale (TOC)
mg/Nm3
10
10
10
Monossido di Carbonio
mg/Nm3
50
50
50
Ammoniaca (NH3)
mg/Nm3
-
5
5
Idrocarburi Policiclici Aromatici (IPA)
mg/Nm3
0.01
0.01
0.005
ngTEQ/Nm3
0.1
0.1
0.05
Cadmio e Tallio (Cd+Tl)
mg/Nm3
0.05
0.05
0.03
Mercurio (Hg)
mg/Nm3
0.05
0.05
0.05
Zinco (Zn)
mg/Nm3
-
0.5
0.5
Metalli pesanti
(Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V+Sn)
mg/Nm3
0.5
0.5
0.3
PARAMETRO
Diossine e Furani (PCDD + PCDF)
NOTA: La Normativa nazionale di settore attualmente vigente (D. Lgs 133/05) non impone la misurazione dei parametri NH3 (Ammoniaca),
Zn (Zinco) e Sn (Stagno); l’autorizzazione concessa a TRM ne prevede cautelativamente la misurazione.
48
Parametri misurati con prelievi periodici
A seguito di una prescrizione contenuta
nell’A.I.A., a partire da luglio ‘15 i limite
emissivi autorizzati di ciascuna ‘linea di
combustione’ sono progressivamente divenuti
più stringenti secondo le tempistiche seguenti:
Linea 1: Limite 2 valido dal 10-07-2015
Linea 2: Limite 2 valido dal 29-07-2015
Linea 3: Limite 2 valido dal 13-10-2015
Nella tabella che segue, in ultima colonna,
vengono indicati sia il Limite 1, che l’attuale
Limite 2.
49
Parametri misurati con prelievi periodici anno 2015
PARAMETRO
Unità di
misura
PCDD+PCDF
(Diossine e Furani)
ngTEQ/Nm3
IPA
(Idrocarburi Policiclici
Aromatici)
Cd+Tl (Cadmio + Tallio)
mg/Nm
3
Linea
mg/Nm
mg/Nm3
mg/Nm
Zn (Zinco)
2
3
0,001140
0,003720
mg/Nm3
0,005420
0,0000166
0,0000155
2
0,0000160
0,0000199
0,0000203
0,002
0,002
2
0,002
0,002
0,003
Limite 1: 0,01 mg/Nm3
Limite 2: 0,005 mg/Nm3
Limite 1: 0,05 mg/Nm3
Limite 2: 0,03 mg/Nm3
0,002
1
0,009
0,001
2
0,018
0,003
0,012
Limite 1: 0,05 mg/Nm3
Limite 2: 0,05 mg/Nm3
0,001
1
0,008
0,008
2
0,008
0,008
0,007
Limite 1: 0,5 mg/Nm3
Limite 2: 0,5 mg/Nm3
0,007
1
0,032
0,021
2
0,025
0,017
0,026
Limite 1: 0,1 ngTEQ/Nm3
Limite 2: 0,05 ngTEQ/Nm3
0,0000153
1
3
Limite autorizzato
0,000660
1
3
Sommatoria metalli
(Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn
+Ni+V+Sn)
Luglio
0,002930
3
3
Giugno
0,002790
3
Hg (Mercurio)
Marzo
1
3
3
Febbraio
Limite 1: 0,5 mg/Nm3
Limite 2: 0,3 mg/Nm3
0,022
Tutti i parametri analizzati sono ampiamente al di sotto dei limiti previsti
dall’autorizzazione.
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Nulla è un rifiuto …
pertanto nulla va rifiutato , bensì … “ valorizzato ” !
Grazie per l’attenzione
Il nostro sito : www.trm.to.it
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