Poste Italiane Spa - Sped. in a.p. - D.L. 353/2003 conv. in L. 46/2004, art.1, c.1 - CB-NO/Torino – Anno 5 n. 18
DEA edizioni s.a.s. Strada del Portone, 127 - 10095 Grugliasco (TO)
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marzo 2012 anno v numero 18
Azienda certificata
Cert. N° 501005936
Rapporto RIFIUTI 2011
in italia si producono meno
rifiuti e si differenzia di più
ANALISI DI RISCHIO
VALIDAZIONE DEL NUOVO
SOFTWARE RISK-NET
DISMISSIONE IMPIANTI
INTERVENTI DI PRECISIONE
ALL’INTERNO DI SITI IN ATTIVITÀ
CHIRURGHI
DELLE DEMOLIZIONI
Le demolizioni e le ristrutturazioni edili producono inerti – calcestruzzo,
asfalto – a cui bisogna trovare collocazione. Le Benne Frantoio Serie BM
frantumano il materiale di risulta e ne regolano la pezzatura, per favorirne
il riutilizzo direttamente sul cantiere come sottofondo stabilizzato.
Applicate all’escavatore, riducono i costi di trasporto e gestione, l’impiego
di mezzi meccanici e i problemi di smaltimento in discarica..
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LICENSE TO DEMOLISH
marzo 2012
wor k i n p rog r e ss
La complessa dismissione
di un impianto per la
produzione di detergenti
Grande esperienza, coordinamento e mezzi
radiocomandati sono gli ingredienti per
l’esecuzione di un delicato intervento di dismissione
all’interno di uno stabilimento in piena attività
di Gianpiero Lento*
L
o stabilimento Unilever di Casalpusterlengo nasce nel 1966 ed attualmente copre
un’area industriale di 270.000 mq. di cui
68.000 di edifici manifatturieri e magazzini. Nel
2009 Unilever, a fronte di un incremento delle produzioni di detergenti liquidi, decide la
chiusura del reparto polveri dello stabilimento
di Casalpusterlengo. Tale decisione è dettata
dalle preferenze di mercato e da una politica interna mirata alla continua riduzione dell’impatto sull’ambiente. Vennero dunque potenziati gli
impianti atti allo scopo, ma contestualmente si
pose il problema di cosa fare con le ex aree
destinate alle produzioni di polveri.
Dopo un’accurata ricerca di mercato il management Unilever ha deciso di convocare MEDI
s.r.l., società specializzata nella rimozione e
gestione di equipaggiamenti industriali e nello
smantellamento e bonifica di siti non più produttivi, in grado di operare efficacemente su
tutti i livelli che uno smantellamento prevede,
dagli equipaggiamenti industriali, operandone
la dismissione o il trasferimento su altri siti,
agli assett edili sino alla bonifica finale.
MEDI si propone come unico operatore per
tutte le azioni necessarie assumendo direttamente la responsabilità del cantiere sia a livello
di sicurezza che per lo smaltimento dei rifiuti
che si vengono a creare, divenendone in prati-
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ca il conduttore proprietario e dunque anche il produttore. Un modo di operare che
porta a due importanti risultati: la completa manleva di ogni responsabilità da parte
della committente sui lavori eseguiti e la
non necessità da parte della committente d’impiego di proprie risorse umane.
Ciò rende MEDI una società con caratteristiche uniche nel settore.
Il progetto non è stato semplice da sviluppare, perché si trattava di dover intervenire su un’intera porzione di stabilimento mentre lo stesso stabilimento
rimaneva operativo e produttivo.
L’edificio ex polveri è posizionato nella
parte centrale del sito, tra la palazzina direzione e uffici e i locali mensa; ha una larghezza di 140 m, una
profondità di 40 m e si sviluppa su
un’altezza di 8 piani industriali sino a
quota 44 m dal suolo e con assets
industriali sino a quota 60 m. In totale trattasi di 19.600 mq di solai utili.
La struttura, molto solida, è elevata
tramite putrelle e travi di acciaio al
carbonio. I solai sono in cemento
armato e presentano irrigidimenti
formati da tondino di ferro a doppia maglia a causa delle elevate
portate di peso alle quali deve resistere, infatti,
a parte le normali aree calpestabili costruite per
sopportare pesi di 1.000 kg al mq, molte parti
furono studiate per sostenere il peso dei serbatoi di stoccaggio materie prime, semilavorati e
prodotti finiti, la cui portata media superava le
200 tonnellate l’uno.
Un’ulteriore complicazione era rappresentata
dal fatto che tutto il complesso non era ancora
stato sottoposto ad alcuna opera di bonifica,
per cui all’interno di tutta la struttura e degli
equipaggiamenti industriali vi era elevata presenza di materie prime in forma liquida e solida, nonché di semilavorati e prodotto finito
sfuso obsoleto. Per di più il ponte utilities (gas,
energia elettrica, linee a fibra ottica) attraversa interamente l’edificio da abbattere e deve
essere accuratamente preservato, pena l’interruzione totale di tutte le fasi di produzione
in corso. Inoltre, da un’indagine effettuata da
Unilever, risulta che la copertura del magazzino e gran parte delle pareti verticali esterne
contengono amianto in varie forme. In particolare, le pareti verticali esterne sono formate
da pannelli a sandwich la cui parte interna è di
isolante poliuretanico, mente le esterne sono di
materiale ceramico. Questi pannelli, che misurano ciascuno 1 m per 3 m, sono circa 3.000
pezzi disposti su tutta la superficie esterna del
fabbricato. Siccome la costruzione dell’edificio
è stata realizzata in diversi periodi solo un terzo di questi pannelli risulta contenere amianto
ma si tratta comunque di più di 1.000 pannelli
che vanno sottoposti ad adeguata gestione di
rimozione e smaltimento. Trattandosi di un’o-
UNILEVER
Unilever è una delle maggiori multinazionali al
mondo operante nei settori alimentare, della salute e cura della persona. Oggi nel mondo conta
163.000 dipendenti e supporta il lavoro di migliaia
di distributori, appaltatori e fornitori. Con sedi in
oltre 170 Paesi tra i suoi marchi più famosi possiamo citare: Algida, Mentadent, Cif, Clear, Lysoform, Knorr, Calvé, Sunsilk, Coccolino, Lipton, Tè
Ati, Dove e Svelto. In Italia è presente con una
sede centrale a Roma e 4 siti produttivi di cui uno
dei più importanti si trova in provincia di Lodi, a
Calspusterlengo, ed è destinato alla produzione di
beni per la cura della casa e della persona.
pera di notevoli proporzioni, con non trascurabile impatto visivo (la torre ex polveri è visibile
a chilometri di distanza) e soprattutto da effettuarsi nella parte centrale di un sito in produzione che impiega circa 500 addetti, particolare
attenzione è stata richiesta e posta agli aspetti
di sicurezza, ambientali e normativi.
MEDI annovera uno staff di esperti professionisti che dopo l’analisi di tutte le problematiche e
le esigenze ha sottoposto al management Unilever un piano operativo che viene di seguito
descritto. Va sottolineato come il management
di Unilever abbia svolto un lavoro fondamentale nella preparazione di tutti i documenti tecnici
e di sicurezza in modo da agevolare l’esecuzione di un intervento di tali proporzioni. L’approfondita conoscenza da parte del personale
della committente delle problematiche dei loro
settori, unita all’egregio lavoro di coordinamento svolto dell’OSHE manager, ha rappresentato
un supporto fondamentale nella pianificazione
e nella realizzazione dei lavori.
Piano operativo
Forte della sua pluriennale esperienza MEDI
ha deciso di dividere il lavoro in due fasi:
• rimozione degli equipaggiamenti industriali;
• demolizione edile.
Questa scelta deriva anche dal fatto che le
due fasi hanno differente regolamentazione
normativa e di sicurezza: la rimozione degli
equipaggiamenti industriali infatti si può configurare come un normale lavoro (seppur di
notevoli dimensioni) di smontaggio industriale; mentre per la demolizione dell’edificio ex
polveri si configurano problematiche legate a
regimi autorizzativi ed a tutta la normativa di
sicurezza legata ai cantieri edili temporanei. Di
questo si daranno maggiori dettagli in seguito.
Le tempistiche di attuazione sono state così
proposte ed accettate:
• 6 mesi per la parte industriale;
• 9 mesi per la fase edile.
I lavori sono iniziati il 14 Marzo 2011.
Rimozione degli
equipaggiamenti
industriali
Per prima cosa i tecnici di MEDI hanno provveduto a studiare l’area di cantiere creando spazi
dedicati ad ogni esigenza. L’area totale è stata
poi adeguatamente confinata con apposita recinzione da cantiere.
Sono stati previsti spazi dedicati per:
• i macchinari smontati;
• lo stoccaggio dei chimici, delle materie
prime, dei semilavorati e dei prodotti obsoleti (ogni materiale è stato opportunamente catalogato e posto in appositi sacconi o cisternette);
• il posizionamento dei rifiuti prodotti;
• lo stato di riposo dei mezzi da cantiere.
Tutto il personale del cantiere, anche quello
appartenente a ditte in subappalto, è stato
sottoposto a specifici corsi di formazione ed
equipaggiato con indumenti che ne permettessero il facile riconoscimento.
Sono state create squadre dedicate per ogni
attività prevista, di cui una dedita unicamente
alle pulizie. Pochi grammi di detersivo in polvere sono sufficienti a causare un problema,
perciò, sebbene lo stabilimento disponga di
un proprio depuratore, dovendone rimuovere
grandi quantità questo aspetto è stato Lo stabilimento, infatti dispone di un proprio depuratore, molto curato. Ora possiamo dire con
soddisfazione che durante tutte le fasi che
ci hanno visto coinvolti, nessun problema è
emerso!
Prima di intervenire su qualsiasi macchinario,
tubazione o serbatoio è stata fatta un’analisi
del materiale precedentemente contenuto. Se
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necessario si procedeva con lo svuotamento
e la bonifica, e successivamente s’interveniva
con lo smontaggio o la demolizione attraverso
tecniche mirate di disassemblaggio o taglio.
Per il taglio sono principalmente usate apposite macchine al Plasma.
In estate, ampiamente in linea con le tempistiche richieste, la fase industriale era oramai
in esaurimento. Si è dunque deciso di iniziare
tutte le procedure per la richiesta autorizzativa
all’abbattimento dei fabbricati.
Demolizione edile
E’ bene spendere due parole sulla difficoltà
che comporta la trasformazione di un cantiere
solo industriale in un cantiere anche edile.
E’ necessario preparare per tempo un team
che, così come richiesto dalla normativa vigente, preveda il coinvolgimento di specifiche figure: il team si componeva di tecnici e consulenti
MEDI, Unilever ed esterni (nella figura del CSE
e del Direttore Lavori). E’ stato prodotto un Piano delle Demolizioni, un PSC ed è stato studiato un cronoprogramma con il coinvolgimento
di tutte le aziende subappaltatrici.
Particolare attenzione è stata posta alla tecnica ed alla sequenza di demolizione: si è
deciso di operare in modo “chirurgico non
invasivo” ovvero demolendo sequenzialmente piano per piano iniziando dalla quota massima e agendo sempre dall’interno in modo
da utilizzare le pareti esterne a pannelli come
protezione anticaduta.
La sequenza è dunque: demolizione solaio in
cemento, rimozione della struttura reticolare
in acciaio a sostegno del solaio, rimozione dei
pannelli laterali di protezione al piano, rimozione delle colonne, questo per ogni piano rispettando la stabilità della struttura rimanente.
Considerando la presenza di 19.600 mq di
solaio è stata determinante la scelta dei mac-
chinari da demolizione da usare. Dopo lunga
analisi si è deciso di avvalerci della collaborazione della Brokk, azienda svedese leader nel
campo delle macchine demolitrici e non solo.
Brokk è stata in grado di fornire macchine
radiocomandate elettriche per eseguire una
demolizione così importante in ambiente così
complesso. Le macchine da demolizione si
sono dimostrate perfette per portare attrezzi
da demolizione e non solo, in aree di lavoro a
rischio per l'operatore e dove la dimensione
del mezzo è un fattore importante. Le caratteristiche principali di Brokk sono la capacità di portare attrezzi potenti con un mezzo di
dimensioni contenute comandato in maniera
remota e motorizzato elettricamente.
Il motore elettrico, anche se per alcuni può
essere una soluzione poco idonea, permette di utilizzare la macchina senza emissioni
di fumi e quindi in ambienti chiusi e confinati
dove esiste poca aereazione, inoltre il motore
elettrico è molto più prestante e costante nella
potenza di un motore a scoppio. Per esempio
la macchina scelta da MEDI è il nuovo Brokk
160, dal peso di 16 quintali (senza attrezzo) e
monta un martello idraulico Atlas Copco SB
202 dal peso di 230 kg.
La macchina ha un ingombro con gli stabilizzatori alzati di 78x248x145 cm, dimensioni
che sono impensabili per mezzi tradizionali
quali escavatori che, per montare martelli di
quel peso, devono essere di circa 28/30 quintali con ingombri di quasi il doppio.
In un cantiere particolare come quello di
MEDI, portare mezzi così grandi su livelli diversi e all'interno della struttura sarebbe stato
impossibile. La scelta è caduta inizialmente su
due tipi, il B90 da 10 quintali e il B160 da 16
quintali. Brokk ha fornito queste due macchine, ma dopo breve valutazione è stato ritenuto più idoneo per il tipo di lavoro avere due
mezzi uguali, quindi due B160 equipaggiati
con martello idraulico SB202 e una pinza Darda CC420 con apertura di 420 mm.
Oltre alle macchine, Brokk ha fornito il supporto tecnico e formativo per gli operatori con un
corso tenutosi presso il cantiere MEDI della
durata di una settimana; si sono svolte prove
ed esercizi pratici in cantiere e approfondito le tecniche di demolizione con macchine
radiocomandate con formazione tecnica per
le piccole manutenzioni giornaliere e settimanali. Alla fine è stato rilasciato il certificato di
formazione per gli operatori. Sono inoltre stati
acquistati dispositivi per l’abbattimento delle
polveri: non si deve infatti dimenticare che si è
operato all’interno di uno stabilimento in piena
produzione. In accordo con il fornitore di gru è
stata da quest’ultimo acquistata una Liebherr
da 300 tonnellate, arrivata in cantiere ancora
con la targa di prova! L’organizzazione di un
cantiere così complesso non può prescindere
dalla scelta di personale e dall’applicazione di
rigide procedure operative per la salvaguardia
dell’ambiente e della sicurezza. Ogni settimana
si teneva una specifica riunione di coordinamento e monitoraggio delle fasi di lavoro con
la partecipazione di MEDI, Unilever, CSE e
Direttore dei Lavori. In questa riunione venivano discusse le difficoltà incontrate sia a livello
operativo che progettuale che di sicurezza e
ambientale, studiando quindi la migliore soluzione e redigendo un verbale esecutivo di cui
tutte le figure interessate venivano informate,
sino al livello del singolo lavoratore.
Tutti i materiali di risulta sono stati preventivamente analizzati per una corretta attribuzione
del codice CER e venivano dunque stoccati
in apposite aree separate tenendo traccia di
ogni loro movimento in un apposito database.
Questo permette una cognitiva gestione del
rifiuto in attinenza alle attuali normative.
Per la complessità delle operazioni, il cantiere
è stato oggetto di studio ed analisi anche da
parte di manager Unilever provenienti da altri
siti sia italiani che esteri. Al momento i lavori
sono ancora in corso e si concluderanno con
anticipo rispetto alle tempistiche richieste, con
piena soddisfazione da parte del committente.
*General Manager di MEDI s.r.l.
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