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Lezione n° 6
I RISCHI SPECIFICI RELATIVI AGLI AMBIENTI DI LAVORO E
ATTREZZATURE
a. RISCHI LEGATI ALL’USO DEI LOCALI
DOCUMENTAZIONE
La valutazione dei rischi conseguenti all’uso dei vari locali di lavoro si basa sulla raccolta
di una serie di dati:
-
analisi della documentazione di abitabilità e di agibilità ai sensi di legge dei vari locali
aziendali rilasciata dagli enti preposti:
Tipo di documento
CHI
Autorizzazione edilizia
COMUNE in cui ha sede
l’azienda
Agibilità
COMUNE in cui ha sede
l’azienda
Notifica per lavorazioni industriali (art. 67 D. Lgs 81/08)
ASL di competenza
Certificato di prevenzione incendi (CPI) o presentazione esameprogetto ai VV.FF.
VIGILI DEL FUOCO
Dichiarazioni di conformità impianti ai sensi della Legge 46/90 o
DM 37/08
- Impianto elettrico;
- Impianto termico;
Tecnici installatori abilitati
dalla C.C.I.A.
- Impianto Idrico;
- Impianto Gas
Denuncia impianto messa a terra
Da inviare all’ISPESL e ARPA
Verifica biennale-quinquennale dell’impianto di messa a terra
Arpa o Organismi individuati
dal Ministero delle attività
produttive
Denuncia impianto scariche atmosferiche
Da inviare all’ISPESL e ARPA
Verifica biennale-quinquennale dell’impianto scariche
atmosferiche
Arpa o Organismi individuati
dal Ministero delle attività
produttive
INDIVIDUAZIONE DEL RISCHIO CONSEGUENTE ALL’USO DI LOCALI DI
LAVORO
La fase prevede l’identificazione delle fonti potenziali di pericolo derivanti dall’uso di locali di
lavoro nonché l’individuazione dei soggetti esposti ai pericoli conseguenti.
Nello specifico si definisce che le fonti potenziali di pericolo sono da individuarsi in tutti i
singoli locali aziendali per i quali si provvederà a valutazione
Si definisce che durante l’uso dei locali di lavoro i lavoratori possono essere esposti ai
seguenti rischi:
-
scivolamento, caduta a livello
-
caduta dall’alto (da postazioni sopraelevate di lavoro)
-
caduta di materiali dall’alto (da postazioni sopraelevate di deposito)
-
urti, colpi, impatti, compressioni (dalla movimentazione di materiali in fase di lavorazione)
-
punture, tagli, abrasioni (da materiali costituenti l’immobile)
-
cesoiamento, stritolamento (materiali costituenti l’immobile, porte, finestre, parti mobili
dell’edificio)
-
investimento (da movimentazione di ogni tipo di mezzo)
I soggetti esposti al pericolo conseguenti all’utilizzo di locali di lavoro sono tutti i lavoratori
aziendali in funzione dei locali da loro occupati
ANALISI DEI RISCHI PER LA SICUREZZA
conduzione di sopralluoghi con esame visivo dei singoli aspetti di sicurezza dei locali con
l’analisi dei seguenti aspetti di sicurezza:
1. analisi delle aree di transito e di passaggio con particolare riguardo all’avvenuta
delimitazione delle zone di transito e di passaggio dei pedoni e dei mezzi, alla visibilità
consentita ai conduttori di veicoli, all’ingombro o meno delle vie di transito:
Caratteristiche oggetto di controllo:
Le aree di lavoro e di passaggio, le vie di circolazione e altri luoghi o impianti all’aperto utilizzati o
occupati da lavoratori durante la loro attività, devono essere concepiti in modo tale che la circolazione
dei pedoni e dei veicoli possa avvenire in modo sicuro.
Le vie di circolazione destinate ai veicoli devono passare ad una distanza sufficiente da porte,
portoni, passaggi per pedoni, corridoi e scale.
Con l’eccezione delle attività regolamentate da leggi specifiche (ad esempio scuole ed edifici
pubblici) è opportuno che la larghezza delle vie di circolazione ordinaria per i soli pedoni non
sia inferiore ad 1 m (D.M. n.236/89).
Se sulle vie di circolazione transitano mezzi di trasporto, la distanza di sicurezza sufficiente
per i pedoni deve essere di almeno 1 m. oltre l’ingombro massimo dei mezzi di trasporto,
compreso l’eventuale carico.
2. analisi degli spazi di lavoro con riferimento all’altezza, alla superficie, alla cubatura dei
singoli locali in funzione del numero di persone presenti, e con riferimento alla distanza
presente tra i singoli utilizzi aziendali
Caratteristiche oggetto di controllo:
I limiti minimi per altezza, cubatura e superficie dei locali chiusi destinati o da destinarsi ad
attività lavorativa, sono i seguenti:
a) altezza netta non inferiore a m. 3;
b) cubatura non inferiore a mc 10 per lavoratore;
c) ogni lavoratore occupato in ciascun ambiente deve disporre di una superficie pari ad
almeno mq 2.
I valori relativi alla cubatura e alla superficie si intendono lordi, cioè senza deduzione di
mobili, macchine ed impianti fissi. (l’altezza è da misurarsi dal pavimento all’altezza media
della copertura dei soffitti o delle volte).
Qualora necessità tecniche aziendali (tra le quali può rientrare l'impossibilità tecnica di
adeguamento in edifici pre-esistenti) lo richiedano, in deroga a quanto sopra, potrà essere
richiesta autorizzazione al S.Pre.S.A.L. dell’ASL di competenza all'utilizzo di locali con altezza
netta inferiore a m. 3,00. Comunque essa dovrà essere superiore a quanto previsto dai
regolamenti di igiene comunali (metri 2.70).
Per i locali destinati o da destinarsi ad uffici, indipendentemente dal tipo di azienda, e
per quelli delle aziende commerciali, i limiti di altezza sono quelli individuati dalla normativa
urbanistica vigente (normalmente m. 2,70 dal D.M. 05.07.75. e Regolamento regionale di Igiene
e Sanità pubblica paragrafo 3.5.16)
3. analisi della condizione dei pavimenti con riferimento alla conformità dei materiali utilizzati
in funzione delle lavorazioni svolte, alla facile pulibilità delle superfici, alla presenza di
buche e/o sporgenze con relativi sistemi adottati per la loro protezione o segnalazione,
alla presenza di sistemi di scolo di prodotti liquidi qualora ne sia prevista la presenza a
terra.
Caratteristiche oggetto di controllo:
a) I pavimenti dei luoghi di lavoro o di passaggio non devono presentare buche o sporgenze
pericolose per il transito delle merci o persone.
b) I pavimenti sono fissi, stabili ed antisdrucciolevoli.
c) Se il pavimento è oggetto di frequenti versamenti di sostanze liquide o putrescibili, deve
avere una superficie unita ed impermeabile e pendenza sufficiente per avviare rapidamente i
liquidi ai punti di raccolta e scarico.
d) I pavimenti ed i passaggi devono essere sgomberi da materiali che ostacolano la normale
circolazione.
4. analisi delle condizioni delle uscite di emergenza con riferimento al loro numero e
localizzazione in funzione dei documenti di prevenzione incendi ed al fatto che siano
segnalate e illuminate con cartellonistica e luci adeguate.
Caratteristiche oggetto di controllo:
Ferma restando la specifica competenza dei Vigili del Fuoco sulla prevenzione incendi nelle
aziende soggette al loro controllo (tabelle A e B del D.P.R. n° 689/59, tabelle annesse al D.M. 16.02.82
ed allegati annessi al Decreto del Ministero dell’Interno del 10 marzo 1998) le misure di lotta
antincendio devono intendersi applicabili alle restanti tipologie aziendali, graduandole secondo la
dimensione del rischio incendio, ove esistente (si veda anche la Direttiva del Ministero dell’Interno del
29.08.95., prot. 1564/4146). Queste scelte vanno ovviamente esplicitate nel documento di valutazione.
Nei luoghi di lavoro che abbiano iniziato ad essere utilizzati dopo l'1.01.93 o che debbano
ancora iniziare ad essere utilizzati, il numero, la distribuzione e le dimensioni delle uscite di
emergenza devono essere adeguati alle dimensioni dei luoghi di lavoro, alla loro ubicazione, alla loro
destinazione d'uso, alle attrezzature in essi installate, nonché al numero massimo di persone che
possono essere presenti in detti luoghi
I luoghi di lavoro già utilizzati prima dell'1.01.93 debbono avere un numero sufficiente di vie e
di uscite di emergenza.
Le vie e le uscite di emergenza devono avere altezza minima di m. 2,0 e larghezza minima
conforme alla normativa vigente in materia antincendio vale a dire di m. 1,20 (D.M. 30.11.83).
Nei locali di lavoro e in quelli destinati a deposito è vietato adibire, quali porte delle uscite di
emergenza, le saracinesche a rullo, le porte scorrevoli verticalmente e quelle girevoli su asse centrale
Gli edifici che sono costruiti o adattati interamente per le lavorazioni che presentano pericoli di
esplosioni o specifici rischi di incendio alle quali sono adibiti più di cinque lavoratori devono avere
almeno due scale distinte di facile accesso o rispondere a quanto prescritto dalla specifica normativa
antincendio. Per gli edifici già costruiti si dovrà provvedere in conformità, quando non ne esista la
impossibilità accertata dall’organo di vigilanza: in quest’ultimo caso sono disposte le misure e cautele
ritenute più efficienti.
Le uscite di emergenza sono passaggi che delimitano una zona frequentata da un luogo
sicuro. Quest’ultimo ( relativamente alla prevenzione incendi) è definito come “spazio scoperto”
ovvero compartimento antincendio ( separato da altri compartimenti mediante spazio scoperto o filtri a
prova di fumo) avente caratteristiche idonee a ricevere e contenere un predeterminato numero di
persone (luogo sicuro statico), ovvero a consentire il movimento dinamico (luogo sicuro dinamico).
La nuova stesura dell’art. 13 estende il concetto di luogo sicuro, oltre che al rischio d’incendio e
quindi alle caratteristiche strutturali dei mezzi impiegati, anche alle altre situazioni di emergenza
prevedibili in quella azienda (rilascio di tossici - D.M. 30/11/83).
E’ a queste situazioni, infatti, che si riferisce la norma quando parla di “caso di pericolo”
(specifica situazione suscettibile di produrre danno alle persone, originata nell’ambito dell’attività
lavorativa), a fronte della quale l’evacuazione dei lavoratori deve essere garantita sia mediante
l’utilizzo della viabilità ordinaria che quella di emergenza; quest’ultima dovrà essere prevista ogni
qualvolta la prima non offra sufficienti garanzie di sicurezza.
Le vie e le uscite di emergenza possono quindi coincidere con le vie e le uscite ordinarie, ma in
questo caso è opportuno che possiedano alcuni requisiti di minima:
 distribuzione: le vie di emergenza devono essere tali da non attraversare e non essere comunicanti
(attraverso porte aventi caratteristiche inferiori a REI 30 e senza dispositivo antichiusura) con
locali che, in ragione delle lavorazioni effettuate o delle sostanze in deposito, presentano rischi
specifici di incendio (ad esempio con lavorazioni che richiedano impianti elettrici di cui alle norme
CEI 64-2) o di rilascio di tossici (si veda il R.D. n° 147/27 - gas tossici);
 dimensioni: altezza minima di due metri e larghezza minima conforme alla normativa vigente in
materia antincendio (Vale a dire 1,20 mt, D.M. 30.11.83)
 lunghezza massima del percorso di emergenza: 30 metri (40 metri limitatamente al rischio incendio
se presente un impianto di spegnimento automatico).
E’ ancora importante prestare attenzione che le porte delle uscite di emergenza, qualora si
aprano nel senso dell’esodo, non determinino ulteriore pericolo dovuto al passaggio o intralcio di vie
di comunicazione, in questo caso, previa autorizzazione del Comando Provinciale dei Vigili del Fuoco,
tale sistema di apertura può essere evitato fatta salva l’adozione di accorgimenti adeguati.
Le porte delle uscite di emergenza, in casi particolari e previa autorizzazione dell’autorità
competente (SP.re.S.A.L. dell’ASL), possono essere dotate di dispositivi di chiusura. L’autorizzazione
può essere concessa per motivi antintrusione, quando può derivarne un danno ai lavoratori (es.
prevenzione da eventi criminosi in banche), a protezione di utenti psichiatrici (all’interno delle strutture
sanitarie) o quando la struttura non è presidiata (notte e giorni festivi). I dispositivi di chiusura
autorizzati dovranno in ogni caso garantire l’evacuazione del personale in caso di emergenza, cioè
dovranno essere:
 azionabili facilmente;
 tali che tutta l’operazione possa attuarsi in tempo utile a consentire l’esodo prima che le persone
coinvolte possano subire danni.
L’illuminazione delle vie e delle uscite di emergenza deve essere prevista ogni qualvolta gli
ambienti sono presidiati o frequentati dopo il tramonto e quando le stesse sono prive di illuminazione
naturale o questa è insufficiente. L’intensità luminosa sufficiente a garantire una sicura percorrenza
delle vie di esodo non potrà comunque essere inferiore a 5 lux (CEI 64 - 8/7).
A - MODIFICHE APPORTATE DAL DECRETO MINISTERIALE 10 MARZO 1998 – ALLEGATO III° PUNTO 3.3 - CRITERI GENERALI DI SICUREZZA PER LE VIE DIUSCITA:
Ai fini dei presente decreto, nello stabilire se le vie di uscita sono adeguate, occorre seguire i
seguenti criteri:
a) ogni luogo di lavoro deve disporre di vie di uscita alternative, ad eccezione di quelli di piccole
dimensioni o dei locali a rischio di incendio medio o basso;
b) ciascuna via di uscita deve essere indipendente dalle altre e distribuita in modo che le persone
possano ordinatamente allontanarsi da un incendio;
c) dove è prevista più di una via di uscita, la lunghezza dei percorso per raggiungere la più vicina
uscita di piano non dovrebbe essere superiore ai valori sotto riportati:
- 15 ÷ 30 metri (tempo max. di evacuazione 1 minuto) per aree a rischio di incendio elevato;
- 30 ÷ 45 metri (tempo max. di evacuazione 3 minuti) per aree a rischio di incendio medio,
- 45 ÷ 60 metri (tempo max. di evacuazione 5 minuti) per aree a rischio di incendio basso.
d) le vie di uscita devono sempre condurre ad un luogo sicuro;
e) i percorsi di uscita in un'unica direzione devono essere evitati per quanto possibile.
Qualora non possano essere evitati, la distanza da percorrere fino ad una uscita di piano o fino al punto dove inizia la
disponibilità di. due o più vie di uscita, non dovrebbe eccedere in generale i valori sottoriportati:
- 6 ÷ 15 metri (tempo di percorrenza 30 secondi) per aree a rischio elevato;
- 9 ÷ 30 metri (tempo di percorrenza 1 minuto) per aree a rischio medio
- 12 ÷ 45 metri (tempo di percorrenza 3 minuti) per aree a rischio basso'
f) quando una via di uscita comprende una porzione dei percorso unidirezionale, la lunghezza totale
dei percorso non potrà superare i limiti imposti alla lettera c);
g) le vie di uscita devono essere di larghezza sufficiente in relazione al numero degli occupanti e
tale larghezza va misurata nel punto più stretto dei percorso;
h) deve esistere la disponibilità di un numero sufficiente di uscite di adeguata larghezza da ogni
locale e piano dell'edificio;
i) le scale devono normalmente essere protette dagli effetti di un incendio tramite strutture
resistenti al fuoco e porte resistenti al fuoco munite di dispositivo di autochiusura, ad eccezione
dei piccoli luoghi di lavoro a rischio di incendio medio o basso, quando la distanza da un
qualsiasi punto dei luogo di lavoro fino all'uscita su luogo sicuro non superi rispettivamente i
valori di 45 e 60 metri (30 e 45 metri nel caso di una sola uscita);
l) le vie di uscita e le uscite di piano devono essere sempre disponibili per l'uso e tenute libere da
ostruzioni in ogni momento;
m) ogni porta sul percorso di uscita deve poter essere aperta facilmente ed immediatamente dalle
persone in esodo.
Per i luoghi a rischio di incendio medio o basso, la larghezza complessiva delle uscite di piano
deve essere non inferiore a:
A
L (metri) = ------ x 0,60
50
in cui.
- "A " rappresenta il numero delle persone presenti al piano (affollamento);
- il valore 0,60 costituisce la larghezza (espressa in metri) sufficiente al transito di una persona
(modulo unitario di passaggio);
- 50 indica il numero massimo delle persone che possono defluire attraverso un modulo unitario di
passaggio, tenendo conto del tempo di evacuazione.
Il valore del rapporto A/50, se non è intero, va arrotondato al valore intero superiore.
La larghezza delle uscite deve essere multipla di 0,60 metri, con tolleranza del 5%.
La larghezza minima di una uscita non può essere inferiore a 0,80 metri (con tolleranza del 2%) e
deve essere conteggiata pari ad un modulo unitario di passaggio e pertanto sufficiente all'esodo di
50 persone nei luoghi di lavoro a rischio di incendio medio o basso.
ESEMPIO 1
Affollamento di piano = 75 persone.
Larghezza complessiva delle uscite = 2 moduli da 0,60 m.
Numero delle uscite di piano = 2 da 0,80 m cadauna raggiungibili con percorsi di lunghezza non
superiore a quella fissata al punto 3.3, lettera c).
ESEMPIO 2
Affollamento di piano = 120 persone.
Larghezza complessiva delle uscite = 3 moduli da 0,60 m.
Numero delle uscite di piano = 1 da 1,20 m + 1 da 0,80 m raggiungibili con percorsi di
lunghezza non superiore a quella fissata al punto 3.3, lettera c).
5. analisi delle porte e dei portoni di accesso e di comunicazione ai locali e tra i vari locali
con riferimento al loro numero, alla loro dimensione, alla loro separazione qualora
destinate al passaggio di persone e mezzi
Caratteristiche oggetto di controllo:
Nei luoghi di lavoro che abbiano iniziato ad essere utilizzati dopo l'1.01.93 o che debbano ancora
iniziare ad essere utilizzati:
 Le porte dei locali di lavoro devono, per numero, dimensioni, posizione e materiali di realizzazione,
consentire una rapida uscita delle persone ed essere agevolmente apribili dall'interno durante il
lavoro;
 Quando in un locale le lavorazioni ed i materiali comportino pericoli di esplosione o specifici rischi
di incendio e siano adibiti alle attività che si svolgono nel locale stesso più di 5 lavoratori, almeno
una porta ogni 5 lavoratori deve essere apribile nel senso dell'esodo ed avere larghezza minima di
m. 1,20.;.
La determinazione delle lavorazioni e dei materiali che comportano rischi di incendio e/o di
esplosione, può essere fatta facendo riferimento alle indicazioni fornite nelle norme CEI 64-2.
 Quando in un locale si svolgono lavorazioni diverse da quelle che comportano rischi di pericoli di
esplosione o specifici rischi di incendio la larghezza minima delle porte è la seguente:
 quando in uno stesso locale i lavoratori normalmente ivi occupati siano fino a 25, il locale deve
essere dotato di una porta avente larghezza minima di m. 0,80;
 quando in uno stesso locale i lavoratori normalmente ivi occupati siano in numero compreso tra
26 e 50, il locale deve essere dotato di una porta avente larghezza minima di m. 1,20 che si apra
nel verso dell'esodo;
 quando in uno stesso locale i lavoratori normalmente ivi occupati siano in numero compreso tra
51 e 100, il locale deve essere dotato di una porta avente larghezza minima di m. 1,20 e di una
porta avente larghezza minima di m. 0,80, che si aprano entrambe nel verso dell'esodo;
 quando in uno stesso locale i lavoratori normalmente ivi occupati siano in numero superiore a
100, in aggiunta alle porte previste alla lettera c) (cioè una porta di m. 0,80 ed una di m. 1,20) il
locale dovrà essere dotato di una porta che si apra nel verso dell'esodo avente larghezza minima
di m. 1,20 per ogni 50 lavoratori ivi occupati o frazione compresa tra 10 e 50, calcolati
limitatamente all'eccedenza rispetto a 100 .
 Il numero complessivo delle porte di cui sopra può anche essere minore, purché la loro larghezza
complessiva non risulti inferiore.
 Alle porte larghe m.1,20 è applicabile una tolleranza in meno del 5% ed alle porte di m. 0,80 è
applicabile una tolleranza in meno del 2%.
 Nei locali di lavoro ed in quelli adibiti a magazzino non sono ammesse le porte scorrevoli, le
saracinesche a rullo, le porte girevoli su asse centrale, quando non esistano altre porte apribili
verso l’esterno del locale.
 Immediatamente accanto ai portoni destinati essenzialmente alla circolazione dei veicoli devono
esistere, a meno che il passaggio dei pedoni sia sicuro, porte per la circolazione dei pedoni che
devono essere segnalate in modo visibile ed essere sgombre in permanenza.
 Le porte ed i portoni apribili nei due versi devono essere trasparenti o essere munite di pannelli
trasparenti. Sulle porte trasparenti deve essere apposto un segno indicativo all’altezza degli occhi.
I luoghi di lavoro utilizzati prima del 27 novembre 1994 possono avere porte di dimensioni inferiori
a quelle sopra previste, ma comunque conformi a quanto indicato dalla concessione edilizia o dalla
licenza di abitabilità. Per i luoghi di lavoro già utilizzati prima del 1° gennaio 1993 si applicano le
disposizioni inerenti la sicurezza delle porte trasparenti (si veda norma UNI 7697) e delle porte apribili
nei due versi inoltre è necessario un numero ed una collocazione adeguata di porte di uscita, apribili
dall’interno, che consenta la rapida uscita delle persone.
Prospetto riepilogativo di porte e portoni
b) Tra 26 e 50 lavoratori:  1 porta avente larghezza
minima di m 1.20 che apra nel verso dell’esodo
c) Tra 51 e 100 lavoratori  1 porta avente larghezza
NO minima di m 1.20 ed 1 porta avente larghezza minima di m
0.80 che si aprano entrambe nel verso dell’esodo
Requisiti dimensionali
Lavorazioni e materiali che
comportano pericoli di esplosione o
specifici rischi di incendio e siano
adibiti alle attività stesse piu’ di 5
lavoratori
Requisiti funzionali
PORTE E PORTONI
Le porte dei locali di lavoro devono per numero, dimensioni, posizione e materiali di realizzazione
consentire una rapida uscita delle persone ed essere agevolmente apribili dall’interno durante il lavoro
In un locale di lavoro le uscite di
Altezza minima di m 2,00 e larghezza minima di m 1.20
emergenza possono coincidere con le
(conforme alla normativa vigente in materia di antincendio
porte dei locali di lavoro
(D.M. 30
Il numero complessivo delle porte può anche essere minore (v. REQUISITI DIMENSIONALI) purchè la loro
larghezza complessiva non risulta inferiore
1 Porta ogni 5 lavoratori deve essere apribile nel verso
SI
dell’esodo ed avere larghezza minima di m 1.20
a) Fino a 25 lavoratori:  1 porta avente larghezza
minima di m 0.80
d) piuì di 100 lavoratori  1 porta avente larghezza minima
di m 1.20 ed 1 porta avente larghezza minima di m 0.80 ed
una porta avente larghezza minima di 1.20 m per ogni 50
lavoratori o frazione tra 10 e 50 lavoratori oltre i 100 lavoratori
che si aprano nel senso dell’esodo.
6. analisi delle scale fisse a gradini con riferimento alle dimensioni di pedate, alzate,
larghezza in funzione del loro uso, alla presenza di parapetti normali sulle aperture verso
il vuoto, alla presenza di corrimano su lati compresi tra due muri.
7. analisi delle scale fisse a pioli con riferimento alla loro altezza, inclinazione, presenza di
gabbia metallica di protezione, distanza dei pioli dalla parete a cui la scala è fissata
Caratteristiche oggetto di controllo:
A)
B)
Devono esserci scale fisse a pioli.
Se la lunghezza è superiore a 5 m e l’inclinazione superiore a 75°, la scala deve essere
dotata di gabbia metallica anticaduta a partire da 2,5 m dal pavimento o dai ripiani.
C)
La parete della gabbia anticaduta opposta al piano dei pioli deve distare da questi meno di
0,6 m.
D)
I pioli devono distare almeno 0,15 m dalla parete alla quale sono applicati o alla quale la
scala è fissata.
E)
Ove la gabbia non sia realizzabile devono essere previsti dispositivi di protezione
individuale anticaduta sostitutivi della gabbia e appositi sistemi di ancoraggio.
8. analisi di impalcature, passerelle, ripiani di lavoro con riferimento alla presenza di
parapetto normale sui lati aperti verso il vuoto.
Caratteristiche oggetto di controllo:
A) Scale, pianerottoli, impalcature, passerelle, ripiani, rampe, balconi aperti sui lati e solai
praticabili (dove è previsto l'accesso di persone) sono dotati di parapetti a norma o di
sistemi di protezione di pari efficacia.
B) Il parapetto di protezione deve essere costruito con materiale rigido ed in buono stato di
conservazione.
C) Il parapetto o la ringhiera ha altezza utile di almeno 1 m.
D) Il parapetto di protezione è dotato di almeno due correnti di cui l'intermedio posto circa a
metà distanza fra quello superiore ed il pavimento.
E) Nel caso di protezione del parapetto con correnti, esso deve essere completato con una
fascia continua poggiante sul piano di calpestio con altezza minima di almeno 15 cm.
F) Il parapetto di protezione è progettato e costruito per resistere alla massima sollecitazione
di un evento che si può verificare in quell'attività.
G) Le aperture sui parapetti per i punti di carico sono dotate di appositi cancelletti muniti di
fascia fermapiede alta 30 cm. e apposita chiusura.
9. analisi di solai di deposito con riferimento alla presenza di parapetti sui lati aperti verso il
vuoto e di segnaletica inerente la portata massima ammissibile
Caratteristiche oggetto di controllo:
I soppalchi, cioè i piani di calpestio a quota intermedia in un locale avente le caratteristiche
previste (illuminazione, aerazione ecc.), sono ammessi se realizzati secondo i seguenti requisiti:

costruiti con strutture resistenti ai carichi che devono sostenere (costruzioni in acciaio,
muratura, legno ecc. debitamente progettati);

superficie utile del soppalco minore o uguale al 40% della superficie utile di tutto il
locale;

profondità del piano di calpestio inferiore a 2,5 volte la minore delle due altezze
risultanti dalla suddivisione con soppalco;

per lo svolgimento di attività lavorativa nella zona soppalco occorre che l’altezza media
tra il piano di calpestio e il relativo soffitto sia almeno m. 2,7;

altezza minima pari ad almeno m. 2,20, per uso deposito senza presenza di lavoratori;

assenza di delimitazioni verticali, anche trasparenti, dei volumi che vengono a crearsi
con la realizzazione del soppalco, ovvero il mantenimento della continuità dell’ambiente unico.
Non è comunque ammessa la presenza contemporanea di lavorazioni nocive, pericolose o
insalubri con altre attività o lavorazioni. I soppalchi dovranno inoltre essere conformi a quanto
previsto dalla normativa vigente per parapetti e protezioni verso il vuoto, scale, accessi e uscite.
E' stato apposto in punto ben visibile l'indicazione del carico massimo dei solai in Kg/m2.
I carichi disposti sui solai sono distribuiti razionalmente e non superano il limite consentito.
10. analisi dei sistemi di immagazzinamento dei materiali in deposito con riferimento agli
spazi occupati, ai sistemi di impilamento, allo stato di conservazione dei contenitori, alle
condizioni degli scaffali di deposito ed alla presenza sugli stessi delle necessarie
indicazioni della loro portata
11. caratteristiche di illuminazione, ventilazione e temperatura dei locali di lavoro
11.1 ILLUMINAZIONE ARTIFICIALE E NATUALE dei locali
1. A meno che non sia richiesto diversamente dalle necessità delle lavorazioni e salvo che non si
tratti di locali sotterranei, i luoghi di lavoro devono disporre di sufficiente luce naturale. In ogni
caso, tutti i predetti locali e luoghi di lavoro devono essere dotati di dispositivi che consentono
un’illuminazione artificiale adeguata per salvaguardare la sicurezza, la salute e il benessere dei
lavoratori.
2. Gli impianti di illuminazione dei locali di lavoro e delle vie di circolazione devono essere
installati in modo che il tipo d'illuminazione previsto non rappresenta un rischio di infortunio
per i lavoratori.
3. I luoghi di lavoro nei quali i lavoratori sono particolarmente esposti a rischi in caso di guasto
dell'illuminazione artificiale, devono disporre di un'illuminazione di sicurezza di sufficiente
intensità.
4. Le superfici vetrate illuminanti ed i mezzi di illuminazione artificiale devono essere tenuti
costantemente in buone condizioni di pulizia e di efficienza (*).
(*) Pertanto dovranno essere accessibili alle pulizie anche per la parte esterna.
L’intensità, la qualità e la distribuzione delle sorgenti di luce artificiale negli ambienti di lavoro
devono essere idonee allo svolgimento dello specifico compito visivo.
La collocazione delle lampade deve essere tale da evitare abbagliamenti diretti e/o riflessi,
nonché la proiezione di ombre sulla postazione di lavoro, che ostacolino il compito visivo.
Le superfici finestrate o comunque trasparenti, nei casi di irraggiamento diretto solare, devono
essere dotate dispositivi che consentono il loro oscuramento totale o parziale.
In specifico si prescrive che ciascun locale di lavoro sia dotato di una superficie illuminante
pari a non meno di 1/8 di quella del pavimento ( D.M. 05.07.75).
Per il calcolo della superficie illuminante dovranno essere computate le superfici utili di
finestre e porte-finestre rivolte verso l'esterno dell'edificio.
Per ottenere un'adeguata superficie aero-illuminante è anche possibile fare ricorso a lucernari,
purché vengano garantite le condizioni di utilizzo, accessibilità e pulizia previste
Dovrà inoltre essere prevista anche l'illuminazione artificiale integrativa di quella naturale, ma
mai sostitutiva, tranne che per particolari esigenze lavorative da documentarsi. L’intensità
dell'illuminazione nei posti di lavoro deve essere compresa, orientativamente, tra i 300 e i 500 lux per
lavori di precisione , 100-300 lux in situazioni di minor impegno.
Per le singole esigenze lavorative, valgono le norme di buona tecnica (Norma UNI 10380 del
maggio 1994 e la Guida per illuminazione di interni CEI del 29.02.86).
I luoghi di lavoro all’aperto devono essere opportunamente illuminati con luce artificiale
quando la luce del giorno non è sufficiente.
Per quanto attiene ai luoghi di lavoro per i quali esistono rischi particolari in caso di guasto
dell'illuminazione artificiale, è necessario procedere alla loro identificazione caso per caso, tenendo
conto del rischio infortunistico presente durante la normale attività lavorativa e di quello aggiuntivo
che si verrebbe a creare dalla mancanza di illuminazione. A titolo esemplificativo possiamo citare.
Lavori in zone con pericolo di caduta, circolazione di veicoli ecc.
Il livello di illuminamento di sicurezza da garantire in tali situazioni sarà determinato dalle
risultanze dell'analisi di cui sopra ed in ogni caso non dovrà mai essere inferiore a 20 lux che è il
doppio della soglia media della visione fotopica (e che quindi garantisce comunque la normale
percezione dei colori).
11.2 AEREAZIONE dei locali lavorativi
Tutti i locali di lavoro, non esclusi pertanto gli uffici e ogni altro ambiente di lavoro amministrativo
e/o commerciale tenuto conto dei metodi di lavoro e degli sforzi fisici ai quali sono sottoposti i
lavoratori, dovrà essere garantita ai lavoratori stessi aria salubre in quantità sufficiente anche ottenuta
con impianti di aerazione. L’espressione “anche ottenuta con impianti di aerazione” non va intesa,
come avvallo di sistema di aerazione meccanica in sostituzione di aerazione naturale, bensì come
possibilità di integrazione dell’aerazione naturale, qualora non sufficiente, con quella meccanica per
raggiungere il requisito della sufficienza Tale interpretazione è supportata anche dai Regolamenti di
igiene edilizia, i quali impongono il requisito dell’illuminazione naturale.
Se viene utilizzato un impianto di aerazione, esso deve essere sempre mantenuto funzionante. Ogni
eventuale guasto deve essere segnalato da un sistema di controllo, quando ciò è necessario per
salvaguardare la salute dei lavoratori.
Se sono utilizzati impianti di condizionamento dell'aria o di ventilazione meccanica, essi devono
funzionare in modo che i lavoratori non siano esposti a correnti d'aria fastidiosa.
Qualsiasi sedimento o sporcizia che potrebbe comportare un pericolo immediato per la salute dei
lavoratori dovuto all'inquinamento dell'aria respirata deve essere eliminato rapidamente.».
I locali di lavoro dovranno avere aperture sufficienti per un rapido ricambio dell'aria.
In specifico si prescrive che ciascun locale di lavoro sia dotato di una superficie aerante pari a
non meno di 1/8 di quella del pavimento (D.M. 05.07.75).
Di norma le superfici apribili devono essere distribuite su tutte le superfici esterne (evitando
sacche di ristagno) per favorire la circolazione dell’aria interna.
Per il calcolo della superficie aerante dovranno essere computate le superfici utili delle finestre
apribili verso l'esterno dell'edificio.
Le aperture dovranno essere adeguatamente posizionate al fine di evitare che le correnti d'aria
colpiscano direttamente i lavoratori addetti a posti fissi di lavoro. Quindi non possono essere
considerati i portoni come superficie finestrata apribile.
In subordine, qualora non fosse tecnicamente possibile realizzare finestre apribili la cui
superficie raggiunga il valore di 1/8 di quella del pavimento, l'aerazione naturale dovrà essere integrata
da un idoneo impianto di ventilazione forzata e/o di condizionamento.
In tal caso l’azienda dovrà disporre di una esauriente relazione tecnica sulle caratteristiche
dell'impianto, specificando quali cautele siano previste per le situazioni in cui dovessero verificarsi
interruzioni o anomalie di funzionamento dello stesso ai fini della valutazione dei rischi (si veda anche
norma UNI 10339).
Nella progettazione di impianti di ventilazione e/o di condizionamento devono anche essere
previsti eventuali sistemi che evitino un aumento della rumorosità ambientale.
11.3 TEMPERATURA dei locali lavorativi
La temperatura nei locali di lavoro deve essere adeguata all’organismo umano durante il tempo di
lavoro, tenuto conto dei metodi di lavoro applicati e degli sforzi fisici imposti ai lavoratori.
1. Nel giudizio sulla temperatura adeguata per i lavoratori si deve tener conto della influenza che
possono esercitare sopra di essi il grado di umidità e il movimento dell’aria concomitanti.
2. La temperatura dei locali di riposo, dei locali per il personale di sorveglianza, dei servizi igienici,
delle mense e dei locali di pronto soccorso deve essere conforme alla destinazione specifica di
questi locali.
3. Le finestre, i lucernari e le pareti vetrate devono essere tali da evitare un soleggiamento eccessivo
dei luoghi di lavoro, tenendo conto del tipo di attività e della natura del luogo di lavoro.
4. Quando non é conveniente modificare la temperatura di tutto l’ambiente, si deve provvedere alla
difesa dei lavoratori contro le temperature troppo alte o troppo basse mediante misure tecniche
localizzate o mezzi personali di protezione”.
E' necessario distinguere fra lavorazioni che obbligatoriamente devono essere svolte a
temperature elevate o basse (ad esempio fonderie, lavorazione e conservazione di alimenti, ecc.), per
le quali non è tecnicamente possibile adottare misure tali da rendere confortevole l'ambiente, e le
restanti lavorazioni.
Nel primo caso le azioni da intraprendere a salvaguardia dei lavoratori saranno determinate
dalle risultanti l'applicazione, al lavoro svolto, degli indici di stress termico; nei restanti casi è
raccomandato l'utilizzo degli indici di comfort termico (PMV= voto medio predetto; PPD= percentuale
predetta di insoddisfatti, ecc.) (D.M. 23.11.82, L. 10/91, D.P.R. 412/93).
Naturalmente occorre fare sempre riferimento, per le temperature massime nel periodo
invernale, ai limiti imposti dalle vigenti norme di contenimento dei consumi energetici. La temperatura
minima garantita nei mesi invernali negli ambienti di lavoro andrà sempre individuata nell’ambito della
valutazione dei rischi.
Quando non è conveniente modificare la temperatura di tutto l’ambiente, si deve provvedere
alla difesa dei lavoratori contro le temperature troppo alte o troppo basse mediante misure tecniche
localizzate o mezzi personali di protezione
In genere per una attività lavorativa media si intende adeguata una temperatura compresa tra 20-21°C
d’inverno e 23-24°C d’estate con umidità compresa tra 40-60% e velocità dell’aria non superiore a 0,2
m/sec.
La temperatura in inverno non deve mai scendere sotto ai 16°C.
12. CARATTERISTICHE TECNICHE E PROGETTUALI DI ALCUNI LOCALI DI LAVORO
Prospetto riepilogativo dei refettori
DEFINIZIONE DELLE MISURE PREVENTIVE ADOTTATE
Ai fini del contenimento dei rischi derivanti dall’uso di locali di lavoro, sono state attuate le
seguenti misure preventive e protettive:
-
delimitazione delle zone di transito e di passaggio dei pedoni e dei mezzi
-
disposizioni finalizzate a mantenere sgombre le vie di transito
-
mantenimento di congrui spazi di lavoro tra i vari utilizzi e le varie postazioni
-
utilizzo di materiali adeguati nella formazione delle pavimentazioni in funzione
delle lavorazioni svolte
-
adozione di sistemi che permettono la facile pulibilità delle pavimentazioni
-
adozione di sistemi di protezione di buche e sporgenze presenti nei pavimenti
-
adozione di sistemi di scolo di prodotti liquidi sversati a pavimento
-
adozione di congruo numero di uscite di sicurezza (in funzione dei progetti di
prevenzione incendi approvati dai vigili del fuoco) e presenza di sistemi di
segnalazione e illuminazione delle stesse
-
adeguato numero di porte e portoni con separazione delle aree di transito per i
pedoni e per i mezzi
-
adozione di scale fisse a gradini e a pioli adeguate in relazione al loro utilizzo
-
adozione su tutti i lati aperti verso il vuoto di solai, impalcature, passerelle,
ripiani, di parapetto normale contro il rischio di caduta dall’alto di persone e
materiali
-
adozione di adeguati sistemi di immagazzinamento dei materiali liquidi e solidi
VALUTAZIONE DEL RISCHIO DA LOCALI DI LAVORO
La fase prevede il confronto tra la fonte potenziale di pericolo ed il soggetto/i esposto/i; nello
specifico si procede ad una definizione della probabilità di accadimento di un evento
infortunistico o di malattia che scaturisce dall’analisi dei locali sulla base dell’osservanza delle
norme di sicurezza, osservanza degli standard di buona tecnica, osservanza del buon senso
ingegneristico ed alla entità del danno conseguente al verificarsi dell’accadimento
Consegue pertanto che l’entità dei rischi sopra individuati per i lavoratori che operano nei vari
locali di lavoro anche in modo saltuario può essere così definito come di seguito esplicato.
Si è scelta una suddivisione cromatica delle diverse tipologie di locali come segue:
01
LOCALE LAVANDERIA (PIANO TERRENO)
Rischi evidenziati
SCIVOLAMENTO, CADUTA A LIVELLO
URTI, COLPI, IMPATTI, COMPRESSIONI
PUNTURE, TAGLI, ABRASIONI
CESOIAMENTO, STRITOLAMENTO
CADUTA DI MATERIALE DALL’ALTO
Analisi del rischio
Probabilità
Danno
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Entità rischio
BASSO
BASSO
BASSO
BASSO
BASSO
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
Il pavimento del citato locale di lavoro è realizzato in materiale adatto al tipo di
lavorazione svolta, risulta facilmente pulibile e non si rileva nello stesso la presenza di
buche o sporgenze pericolose
- I pavimenti ed i passaggi risultano al momento mantenuti sgombri da materiali che
possono ostacolare la circolazione dei pedoni
- Le aree di passaggio e gli spazi di lavoro risultano dimensionati in modo da consentire la
sicura circolazione dei lavoratori in relazione all’affollamento del locale ed al tipo di lavoro
svolto ovvero in relazione alla tipologia di materiali che devono essere movimentati
- Le porte e le finestre presenti nel locale risultano facilmente manovrabili nelle operazioni
di apertura e chiusura
- Il deposito di materiali è eseguito su scaffalature ad armadio facilmente accessibili anche
nei piani alti tramite appositi sgabelli
- Il deposito nelle cassettiere di materiale potenzialmente pericoloso (pungenti e taglienti)
viene eseguito in modo da evitare contatti con lo stesso
Dal punto di vista igienico, il locale risulta illuminato artificialmente in modo adeguato e le
superfici illuminanti risultano mantenute in condizioni di pulizia ottimale
La ventilazione del locale è di tipo naturale ed è tale da garantire la quantità d’aria necessaria
al mantenimento del benessere termico del lavoratore in relazione al dispendio energetico
richiesto dalla lavorazione svolta; l’aria risulta rinnovabile in modo conveniente per mezzo
delle superfici finestrate apribili
L’altezza, la cubatura e la superficie del locale sono da ritenersi ottimali in ragione
dell’affollamento e delle lavorazioni svolte.
02
LOCALE CENTRALE TERMICA (PIANO TERRA)
Rischi evidenziati
SCIVOLAMENTO, CADUTA A LIVELLO
CADUTA DALL’ALTO
CADUTA DI MATERIALE DALL’ALTO
URTI, COLPI, IMPATTI, COMPRESSIONI
PUNTURE, TAGLI, ABRASIONI
CESOIAMENTO, STRITOLAMENTO
Analisi del rischio
Probabilità
Danno
1
1
1
3
2
2
1
1
2
2
1
2
Entità rischio
BASSO
MEDIO
MEDIO
BASSO
MEDIO
BASSO
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
-
-
-
-
-
Il pavimento del citato locale di lavoro è realizzato in materiale adatto al tipo di
lavorazione svolta, risulta facilmente pulibile e non si rileva nello stesso la presenza di
buche o sporgenze pericolose
E’ stata fornita ai lavoratori del reparto la disposizione di mantenere sgombre le vie di
transito e le uscite di sicurezza
Le aree di passaggio e gli spazi di lavoro risultano dimensionati in modo da consentire la
sicura circolazione dei lavoratori in relazione all’affollamento del locale ed al tipo di lavoro
svolto ovvero in relazione alla tipologia di materiali che devono essere movimentati
manualmente
Il locale dispone di porte di uscita in numero adeguato a consentire una rapida uscita
delle persone
Lo spazio destinato ai lavoratori risulta tale da consentire il razionale movimento della
persona in relazione al lavoro da compiere
Dal punto di vista igienico, il locale risulta illuminato naturalmente ed artificialmente in
modo adeguato e le superfici illuminanti risultano mantenute in condizioni di pulizia
ottimale
La ventilazione del locale è di tipo naturale ed è tale da garantire la quantità d’aria
necessaria al mantenimento del benessere termico del lavoratore in relazione al
dispendio energetico richiesto dalla lavorazione svolta; l’aria risulta rinnovabile in modo
conveniente per mezzo delle aperture nei muri perimetrali
L’altezza, la cubatura e la superficie del locale sono da ritenersi ottimali in ragione
dell’utilizzo che di questo locale si effettua.
03
SERVIZI IGIENICO OPERAI PIANO TERRA
Rischi evidenziati
SCIVOLAMENTO, CADUTA A LIVELLO
URTI, COLPI, IMPATTI, COMPRESSIONI
PUNTURE, TAGLI, ABRASIONI
Analisi del rischio
Probabilità
Danno
1
1
1
1
1
1
Entità
rischi
o
BASSO
BASSO
BASSO
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
-
-
Il pavimento del citato locale è realizzato in materiale adatto alle necessità igieniche cui
esso è adibito, risulta facilmente lavabile e non si rileva nello stesso la presenza di buche
o sporgenze pericolose
I pavimenti ed i passaggi risultano al momento mantenuti sgombri da materiali che
possono ostacolare l’utilizzo del locale
I locali adibiti a latrina sono divisi per sesso (o utilizzazione separata), mentre i lavabi
sono dotati di acqua corrente calda e fredda, materiale detersivo e per asciugarsi.
L’intero locale risulta lavabile sino ad un’altezza minima di 2 m
Le aree di passaggio e gli spazi risultano dimensionati in modo da consentire il sicuro
utilizzo del locale da parte dei lavoratori
Le porte e le finestre presenti nel locale risultano facilmente manovrabili nelle operazioni
di apertura e chiusura
Dal punto di vista igienico, il locale risulta illuminato in modo adeguato e le superfici
illuminanti risultano mantenute in condizioni di pulizia ottimale.
La ventilazione è tale da garantire la quantità d’aria necessaria al mantenimento del
benessere termico del personale che utilizza il locale; l’aria risulta rinnovabile in modo
conveniente
Il locale risulta riscaldato con apparecchiature la cui potenza prodotta è in grado di
garantire 20° C nella stagione fredda
L’altezza, la cubatura e la superficie del locale sono da ritenersi ottimali in ragione
dell’utilizzo che di questo locale si effettua.
04
LOCALE UFFICIO VENDITORE TRE A PIANO SECONDO
Rischi evidenziati
SCIVOLAMENTO, CADUTA A LIVELLO
CADUTA DI MATERIALE DALL’ALTO
URTI, COLPI, IMPATTI, COMPRESSIONI
PUNTURE, TAGLI, ABRASIONI
Analisi del rischio
Probabilità
Danno
1
1
1
1
1
1
1
1
Entità
rischi
o
BASSO
BASSO
BASSO
BASSO
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
-
-
-
-
Il pavimento del citato locale di lavoro è realizzato in materiale adatto al tipo di
lavorazione svolta, risulta facilmente pulibile e non si rileva nello stesso la presenza di
buche o sporgenze pericolose
E’ stata fornita ai lavoratori del reparto la disposizione di mantenere sgombre le vie di
transito e le uscite di sicurezza
Le aree di passaggio e gli spazi di lavoro risultano dimensionati in modo da consentire la
sicura circolazione dei lavoratori in relazione all’affollamento del locale ed al tipo di lavoro
svolto ovvero in relazione alla tipologia di materiali che devono essere movimentati in
modo manuale
Il locale dispone di porte di uscita in numero adeguato a consentire una rapida uscita
delle persone
Le scale fisse a gradini di accesso o uscita dai locali risultano costruite e mantenute in
modo da resistere ai carichi massimi derivanti da affollamento per situazioni di
emergenza. Dette scale hanno larghezza adeguata, presentano scalini con alzata e
pedata dimensionata alla regola dell’arte e sono provviste sui lati aperti verso il vuoto di
adeguato parapetto normale
Lo spazio destinato ai lavoratori risulta tale da consentire il razionale movimento della
persona in relazione al lavoro da compiere
Dal punto di vista igienico, il locale risulta illuminato naturalmente in modo adeguato e le
superfici illuminanti risultano mantenute in condizioni di pulizia ottimale
La ventilazione del locale è di tipo naturale ed è tale da garantire la quantità d’aria
necessaria al mantenimento del benessere termico del lavoratore in relazione al
dispendio energetico richiesto dalla lavorazione svolta; l’aria risulta rinnovabile in modo
conveniente per mezzo delle superfici finestrate apribili.
Sono presenti delle postazioni di lavoro dotate di videoterminale la cui valutazione viene
definita in apposito capitolo
05
LOCALE OFFICINA CARPENTERIA
Rischi evidenziati
SCIVOLAMENTO, CADUTA A LIVELLO
CADUTA DALL’ALTO
CADUTA DI MATERIALE DALL’ALTO
URTI, COLPI, IMPATTI, COMPRESSIONI
PUNTURE, TAGLI, ABRASIONI
CESOIAMENTO, STRITOLAMENTO
Analisi del rischio
Probabilità
Danno
1
1
1
1
1
1
2
3
3
2
2
3
Entità
rischi
o
BASSO
MEDIO
MEDIO
BASSO
BASSO
MEDIO
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
-
-
-
-
-
-
-
Il pavimento del citato locale di lavoro è realizzato in materiale adatto al tipo di
lavorazione svolta, risulta facilmente pulibile e non si rileva nello stesso la presenza di
buche o sporgenze pericolose
E’ presente nel locale la delimitazione a terra delle zone di stoccaggio dei materiali, delle
zone di lavoro e delle zone di transito e di passaggio dei pedoni e dei mezzi utilizzati per
la movimentazione delle merci (muletti)
E’ stata fornita ai lavoratori del reparto la disposizione di mantenere sgombre le vie di
transito e le uscite di sicurezza
Le aree di passaggio e gli spazi di lavoro risultano dimensionati in modo da consentire la
sicura circolazione dei lavoratori in relazione all’affollamento del locale ed al tipo di lavoro
svolto ovvero in relazione alla tipologia di materiali che devono essere movimentati con
utilizzo di apparecchi di sollevamento e trasporto
Il locale dispone di porte di uscita in numero adeguato a consentire una rapida uscita
delle persone
Il locale dispone di un adeguato numero di uscite di emergenza di dimensioni adeguate in
conformità a quanto indicato nel documento di esame progetto antincendio approvato dai
competenti Vigili del Fuoco di Torino
Il deposito di materiali viene eseguito con posizionamento di distanziali in legno di
stabilizzazione atti a consentire una facile imbracatura o presa del particolare oggetto di
movimentazione
Le scale fisse a gradini di accesso o uscita dai locali risultano costruite e mantenute in
modo da resistere ai carichi massimi derivanti da affollamento per situazioni di
emergenza. Dette scale hanno larghezza adeguata, presentano scalini con alzata e
pedata dimensionata alla regola dell’arte e sono provviste sui lati aperti verso il vuoto di
adeguato parapetto normale
Lo spazio destinato ai lavoratori risulta tale da consentire il razionale movimento della
persona in relazione al lavoro da compiere
Dal punto di vista igienico, il locale risulta illuminato naturalmente ed artificialmente in
modo adeguato e le superfici illuminanti risultano mantenute in condizioni di pulizia
ottimale
La ventilazione del locale è di tipo naturale ed è tale da garantire la quantità d’aria
necessaria al mantenimento del benessere termico del lavoratore in relazione al
dispendio energetico richiesto dalla lavorazione svolta; l’aria risulta rinnovabile in modo
conveniente per mezzo delle superfici finestrate apribili
06
LOCALE OFFICINA MECCANICA, MONTAGGI E MAGAZZINO
Rischi evidenziati
SCIVOLAMENTO, CADUTA A LIVELLO
CADUTA DALL’ALTO
CADUTA DI MATERIALE DALL’ALTO
URTI, COLPI, IMPATTI, COMPRESSIONI
PUNTURE, TAGLI, ABRASIONI
CESOIAMENTO, STRITOLAMENTO
Analisi del rischio
Probabilità
Danno
1
1
1
1
1
1
2
3
3
2
2
3
Entità
rischi
o
BASSO
MEDIO
MEDIO
BASSO
BASSO
MEDIO
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
-
-
-
-
-
-
-
Il pavimento del citato locale di lavoro è realizzato in materiale adatto al tipo di
lavorazione svolta, risulta facilmente pulibile e non si rileva nello stesso la presenza di
buche o sporgenze pericolose
E’ presente nel locale la delimitazione a terra delle zone di stoccaggio dei materiali, delle
zone di lavoro e delle zone di transito e di passaggio dei pedoni e dei mezzi utilizzati per
la movimentazione delle merci (muletti)
E’ stata fornita ai lavoratori del reparto la disposizione di mantenere sgombre le vie di
transito e le uscite di sicurezza
Le aree di passaggio e gli spazi di lavoro risultano dimensionati in modo da consentire la
sicura circolazione dei lavoratori in relazione all’affollamento del locale ed al tipo di lavoro
svolto ovvero in relazione alla tipologia di materiali che devono essere movimentati con
utilizzo di apparecchi di sollevamento e trasporto
Il locale dispone di porte di uscita in numero adeguato a consentire una rapida uscita
delle persone
Il locale dispone di un adeguato numero di uscite di emergenza di dimensioni adeguate in
conformità a quanto indicato nel documento di esame progetto antincendio approvato dai
competenti Vigili del Fuoco di Torino
Il deposito di materiali viene eseguito con posizionamento di distanziali in legno di
stabilizzazione atti a consentire una facile imbracatura o presa del particolare oggetto di
movimentazione
Le scale fisse a gradini di accesso o uscita dai locali risultano costruite e mantenute in
modo da resistere ai carichi massimi derivanti da affollamento per situazioni di
emergenza. Dette scale hanno larghezza adeguata, presentano scalini con alzata e
pedata dimensionata alla regola dell’arte e sono provviste sui lati aperti verso il vuoto di
adeguato parapetto normale
Lo spazio destinato ai lavoratori risulta tale da consentire il razionale movimento della
persona in relazione al lavoro da compiere
Dal punto di vista igienico, il locale risulta illuminato naturalmente ed artificialmente in
modo adeguato e le superfici illuminanti risultano mantenute in condizioni di pulizia
ottimale
La ventilazione del locale è di tipo naturale ed è tale da garantire la quantità d’aria
necessaria al mantenimento del benessere termico del lavoratore in relazione al
dispendio energetico richiesto dalla lavorazione svolta; l’aria risulta rinnovabile in modo
conveniente per mezzo delle superfici finestrate apribili
b. RISCHI LEGATI ALL’USO DELLE MACCHINE
PREMESSA
Il titolo III del D.Lgs. n° 81/08 regolamenta l’uso delle attrezzature di lavoro da parte dei
lavoratori e sancisce l’obbligo per il datore di lavoro di:

mettere a disposizione dei lavoratori attrezzature adeguate al lavoro da
svolgere;

attuare "le misure tecniche ed organizzative adeguate per ridurre al minimo i
rischi connessi all’uso delle attrezzature di lavoro da parte dei lavoratori;

attuare le misure affinché le attrezzature siano:
Istallate secondo le istruzioni del fabbricante.
Utilizzate correttamente.
Sottoposte a regolare manutenzione secondo le istruzione d’uso.
Si assicura che i lavoratori interessati siano specificamente qualificati se l’uso,
la manutenzione, la riparazione o la trasformazione dell’attrezzatura richiede
conoscenze o responsabilità particolari.

Che l’uso sia strettamente riservato al personale all’uopo incaricato.

Mentre gli obblighi per i lavoratori sono:
 sottoporsi ai programmi di formazione o addestramento organizzati dal datore
di lavoro.
 Utilizzare le attrezzature conformemente all’informazione, formazione ed
addestramento ricevuti.
 Avere cura delle attrezzature messe a loro disposizione, non apportando
modifiche di propria iniziativa.
 segnalare ai propri superiori gerarchici qualsiasi difetto o inconveniente da
essi rilevato.
Definizioni:
a) attrezzatura di lavoro: attrezzatura di lavoro: qualsiasi macchina, apparecchio, utensile
o impianto, inteso come il complesso di macchine, attrezzature e componenti e
necessari allo svolgimento di un’attività o all’attuazione di un processo produttivo,
destinato ad essere usato durante il lavoro ;
b) uso di una attrezzatura di lavoro: qualsiasi operazione lavorativa connessa ad una
attrezzatura di lavoro, quale la messa in servizio o fuori servizio, l'impiego, il trasporto, la
riparazione, la trasformazione, la manutenzione, la pulizia, il montaggio, lo smontaggio;
c) zona pericolosa: qualsiasi zona all'interno ovvero in prossimità di una attrezzatura di
lavoro nella quale la presenza di un lavoratore costituisce un rischio per la salute o la
sicurezza dello stesso;
d) lavoratore esposto: qualsiasi lavoratore che si trovi interamente o in parte in una zona
pericolosa;
e) operatore: il lavoratore incaricato dell’uso di una attrezzatura di lavoro.
Il nostro Paese ha recepito la cosiddetta "Direttiva Macchine",con il D.P.R 459/96 (direttiva
98/37/CE) : questo atto legislativo si applica alle macchine, nelle diverse fasi che vanno
dalla progettazione, alla fabbricazione, immissione sul mercato, vendita e acquisto, fino
alla messa in servizio presso l’utente finale ed è stata in vigore fino al 29/12/2009.
La nuova Direttiva Macchine 2006/42/CE è entrata in vigore in tutta Europa il 29
dicembre 2009, in sostituzione della direttiva 98/37/CE, il termine ultimo per il
recepimento negli stati membri era fissato nel 28 giugno 2008.
Attualmente la legislazione italiana non ha ancora recepito la direttiva di cui sopra; cio’
nonostante il fabbricante italiano di macchine (così come definite nel campo di
applicazione) per poter commercializzare i propri prodotti nella comunità europea, a partire
dal 29 dicembre 2009, dovrà rispettare interamente le disposizioni in essa indicate.
Il fabbricante prima di immetterla sul mercato dovrà assicurarsi che:





la macchina ottemperi ai requisiti essenziali di salute e di sicurezza;
il fascicolo tecnico sia disponibile. Tale fascicolo deve dimostrare che la macchina è
conforme ai requisiti stabiliti dalla presente direttiva. Esso deve riguardare la
progettazione, la fabbricazione e il funzionamento della macchina nella misura
necessaria ai fini della valutazione della conformità;
le procedure di valutazione e di conformità siano applicate;
la dichiarazione "CE" di conformità sia presente;
il marchio CE sia presente.
La revisione della Direttiva Macchine non introduce radicali modifiche rispetto alle versioni
precedenti. Chiarisce e consolida le disposizioni della direttiva con l'obiettivo di migliorarne
la sua applicazione pratica.
Si tratta di obblighi di vario genere che riguardano essenzialmente chi fabbrica o vende e
solo per certi aspetti chi utilizza le macchine. Il fabbricante è tenuto infatti a garantire la
conformità ai requisiti di sicurezza dell’attrezzatura prodotta e a redigere un fascicolo
contenente le specifiche tecniche e le istruzioni per l’uso.
La rispondenza della macchina(*) ai requisiti di sicurezza viene evidenziata con
l’apposizione del marchio "CE".
Le macchine costruite prima del 20/9/96 ( definite macchine usate) non ricadono in regime
di DPR 459/96, la legislazione di riferimento è tuttora rappresentata dall’allegato V del D.
Lgs 81/08. Al datore di lavoro che aveva in uso una macchina alla data del 29/9/96
competeva effettuare su di essa la Valutazione del Rischio (art. 17, 28, 29 D.Lgs. 81/08) e
specificamente di:
1. Aver deciso se la macchina rispondesse al allegato V del D. Lgs 81/08 e alle altre
leggi e norme ad essa applicabili prima del 20/9/96;
2. Aver deciso le eventuali conseguenti modifiche da apportare per l’adeguamento;
3. Aver deciso circa la necessità di istallare un arresto di emergenza;
4. Aver provveduto all’aggiornamento del relativo libretto di manutenzione, qualora
esso fosse esistito.
Le macchine usate che abbiano subito modifiche sostanziali in qualsiasi momento della
loro vita, ricadono in regime di DPR 459/96.
Chi effettua la modifica ne diventa giuridicamente il costruttore e deve eseguire la
marcatura CE, come indicato al punto seguente;
La "marcatura Ce" è indicazione di un iter complesso che il costruttore deve eseguire e
che, molto schematicamente, è costituito delle seguenti fasi:
1. Costituzione fascicolo Tecnico;
2. Predisposizione del libretto d’uso e manutenzione;
3. Effettuazione della dichiarazione di conformità ai requisiti essenziali si sicurezza, di
cui all’Allegato I del DPR 459/96;
4. Effettuazione della marcatura CE.
Una modifica richiede la ripetizione della marcatura CE anche su macchina Nuova.
Una modifica è l’insieme degli interventi che esulano dalla manutenzione ordinaria o
straordinaria , effettuato dall’ utilizzatore della machina per adeguare la produzione o i
sistemi di sicurezza della macchina stessa a nuove esigenze o nuove tecnologie.
Di conseguenza, la modifica risulta essere tutto ciò che altera una qualsiasi voce o
descrizione nel fascicolo tecnico o libretto d’uso, per cui chi effettua lavori di modifica deve
venire in possesso del fascicolo tecnico e aggiornarli per la/e parte/i modificata/e
(comprese tutte le parti che possono essere influenzate dalle modifiche eseguite).
(*) Macchina come definita dall’art.1, comma 2 del DPR 459/96, Un insieme di pezzi o
organi, di cui almeno uno mobile, collegati tra loro, anche mediante attuatori, con circuiti di
comando e di potenza o altri sistemi di collegamento, connessi solidamente per una
applicazione ben determinata, segnatamente per la trasformazione, il trattamento, lo
spostamento o il condizionamento di materiali.
La prevenzione dei rischi connessi all’uso delle macchine e delle attrezzature di lavoro
comincia in generale dalla scelta delle stesse.
VALUTAZIONE
La valutazione dei rischi conseguenti all’uso delle varie attrezzature di lavoro si basa sulla
raccolta di una serie di dati:
-
analisi della documentazione di sicurezza (dichiarazione di conformità e libretto d’uso e
manutenzione) ai sensi di legge delle attrezzature aziendali la cui costruzione è
avvenuta dopo l’entrata in vigore della Direttiva Macchine:
Avvertenze per l’acquisto di una macchina
Premessa
E’ esenziale includere nel contratto/ordine d’acquisto di una macchina, tra le altre, le seguenti due
clausole:
1. saldo di una quota (15 – 25 %) del prezzo a istallazione completata e a collaudo avvenuto con
esito positivo, previa eliminazione di eventuali vizi palesi(**), soprattutto per quanto attiene la
sicurezza del lavoro.
2. garanzia del pieno rispetto delle prestazioni di funzionamento dichiarate dal costruttore in
documento scritto.
Inoltre dal 20 sett. 1996 l’acquirente che non ottenesse la documentazione di cui ai successivi punti B
e C, al momento della consegna di una macchina da parte del costruttore o del venditore, sarebbe
obbligato a provvedere in proprio a perfezionare, prima della sua "messa in servizio", tutto quanto non
fatto dal costruttore o dal venditore inadempiente (art. 4, comma 7 e art. 11, comma 1 del DPR 459/96).
(**)Il costruttore/venditore è penalmente responsabile di eventuali vizi occulti della macchina
A.
Macchina Nuova (cioè costruita dopo il 20/9/96)
All’atto della consegna, la macchina deve essere dotata da parte del costruttore di:
Marcatura CE;
Dichiarazione di conformità;
Manuale di istruzione (per l’istallazione, l’uso, la manutenzione, il trasporto,ecc.) in
lingua italiana.

Ogni macchina deve avere una targhetta, leggibile ed indelebile, su cui sono riportate le
seguenti indicazioni:
• nome ed indirizzo del fabbricante
• marcatura CE
• serie e tipo
• eventuale n. di serie
• anno di costruzione



Quanto sopra deve risultare anche dalla bolla di consegna.
Una macchina, marcata CE, può essere venduta anche parecchie volte senza necessitare di ulteriori
adempimenti, qualora non abbia subito modifiche.
B. Macchina Usata (cioè costruita prima del 20/9/96)
Il venditore è tenuto, ai sensi dell’art.11, comma 1 del DPR 459/96 e del all’art. 72 del D. Lgs 81/08, a
rilasciare dichiarazione che "la macchina è conforme al momento della consegna, alla legislazione in
materia di sicurezza del lavoro previdente al 20/9/96 e all’allegato V del D. Lgs 81/08. "
La data di costruzione va attestata per iscritto da parte del cedente.
Anche la machina usata deve essere sempre dotata di adeguato manuale di istruzione in lingua
italiana.
Il Servizio di Prevenzione e Protezione deve essere informato dell'acquisto di nuove attrezzature, della
modifica di quelle esistenti, nonché della installazione di nuovi impianti o della modifica di quelli
esistenti. Ciò allo scopo di valutare i nuovi rischi che si introducono sul luogo di lavoro, comprese le
possibili variazioni al microclima e l'utilizzazione razionale degli spazi nell'interesse del benessere dei
dipendenti.
-
conduzione di sopralluoghi con esame visivo dei singoli aspetti di sicurezza delle
singole attrezzature con l’analisi dei seguenti aspetti di sicurezza:
• Organi lavoratori
• Elementi mobili
• Organi di trasmissione del moto
• Proiezione di materiali
• Dispositivi di comando
• Impianto elettrico di bordo macchina
• Visibilità della zona operativa
• Stabilità
Caratteristiche oggetto di controllo:
CRITERI GENERALI DI PROTEZIONE DELLE MACCHINE
1) Gli organi lavoratori e gli elementi mobili che concorrono alle lavorazioni devono essere
protetti in modo da evitare contatti accidentali.
2) Gli organi di trasmissione del moto (ingranaggi, alberi di trasmissione, cinghie e relative
pulegge, rulli, cilindri, coni di frizione, funi) devono essere provvisti di pro-tezioni di
robusta costruzione, tale da impedire qualsiasi contatto con l’operatore.
3) Quando é necessario spostare o rimuovere un riparo e/o neutralizzare un dispo-sitivo di
sicurezza per la messa a punto, l’apprendimento, il cambio di lavorazio-ne, la ricerca dei
guasti, la pulizia o la manutenzione della macchina, e, per effet-tuare queste operazioni, é
necessario che la macchina possa essere avviata, si deve ottenere, quando possibile, la
sicurezza dell’operatore, utilizzando un modo di comando manuale che,
contemporaneamente:
• escluda il modo di comando automatico (ciò implica, tra l’altro, che nessun
funzionamento pericoloso può derivare dal cambiamento di stato di un qualsiasi sensore);
• autorizzi il funzionamento degli elementi pericolosi soltanto azionando un dispositivo di
consenso, un comando ad azione mantenuta o un comando a due mani;
• autorizzi il funzionamento degli elementi pericolosi soltanto in condizioni di sicurezza
migliorate (per esempio, velocità ridotta, potenza/forza ridotta, a intermittenza, con un
dispositivo di comando per spostamenti limitati), evi-tando i rischi derivanti dalle sequenze
collegate.
A questo modo di comando si deve associare qualcuna delle seguenti misure:
• restrizione dell’accesso alla zona pericolosa, per quanto possibile;
• comando di arresto di emergenza a immediata portata dell’operatore;
• pulsantiera di comando portatile e/o organi di comando localizzati che permettano di
sorvegliare gli elementi comandati.
4) Quando gli organi lavoratori o altri elementi mobili possono afferrare, trascinare e sono
dotati di notevole inerzia, il dispositivo di arresto della macchina deve com-prendere anche
un efficace sistema di frenatura che determini l’arresto nel più breve tempo possibile.
5) Le parti accessibili delle macchine devono essere prive, nei limiti consentiti dalle loro
funzioni, di angoli acuti, di spigoli vivi, o comunque di superfici che possano causare
lesioni.
6) La macchina deve garantire una propria stabilità in grado di consentire l’utilizza-zione
senza rischi di rovesciamento, caduta o spostamento.
Qualora sia necessario, la stabilità va garantita anche con l’utilizzo di appositi mezzi di
fissaggio.
7) Le macchine, che malgrado un’illuminazione ambientale sufficiente potrebbero
determinare dei rischi, devono essere fornite di un’illuminazione incorporata, adeguata alle
operazioni da svolgere. Questo non dovrà creare ulteriori rischi (zone d’ombra,
abbagliamenti, effetti stroboscopici).
Le parti interne soggette a frequenti ispezioni, regolazioni e manutenzioni devono essere
dotate di adeguati dispositivi di illuminazione.
PROTEZIONI
Misure di sicurezza che consistono nell’impiego di mezzi tecnici specifici (ripari, dispositivi
di sicurezza, strutture di protezione) per proteggere le persone dai pericoli che non possono essere ragionevolmente eliminati o sufficientemente limitati mediante la progettazione.
La scelta appropriata di una protezione deve essere fatta sulla base della valutazione dei
rischi della macchina e della necessità di accesso, più o meno frequente, alla zona
pericolosa.
CARATTERISTICHE GENERALI DELLE PROTEZIONI
• devono essere di costruzione robusta;
• non devono provocare rischi supplementari;
• non devono essere facilmente neutralizzate o rese inefficaci;
• devono essere situate ad una idonea distanza dalla zona pericolosa;
• non devono limitare più del necessario l’osservazione del ciclo di lavoro;
• devono permettere gli interventi indispensabili per l’installazione e/o la sostituzione degli
attrezzi nonché i lavori di manutenzione, limitando l’accesso soltanto al settore in cui deve
essere effettuato il lavoro e se possibile, senza smontare la protezione o disattivare il
dispositivo di sicurezza.
1) RIPARO
Può essere rappresentato da schermi, cuffie, coperchi, ecc.
Si distinguono:
A) RIPARO FISSO
Riparo mantenuto nella sua posizione (cioè chiuso):
• o in modo permanente (es. mediante saldatura),
• o per mezzo di elementi di fissaggio (viti, bulloni, ecc.) che richiedono l’uso di utensili per
la rimozione. Per quanto possibile, esso non deve poter rimanere al suo posto in mancanza
dei mezzi di fissaggio.
B) RIPARO MOBILE
Riparo generalmente collegato meccanicamente alla struttura della macchina mediante
cerniere o guide, e che può essere aperto senza l’utilizzo di utensili.
Per quanto possibile esso deve restare unito alla macchina quando aperto.
I ripari incernierati ad apertura verticale devono essere dotati di dispositivi che permettano
corse frenate, con ritorni non bruschi, senza sbattimenti, con guarnizioni in gomma, in
modo da evitare pericoli di schiacciamento-cesoiamento.
C) RIPARO REGOLABILE
Riparo fisso o mobile che può essere regolato, o che incorpora una parte regolabile.
La regolazione data rimane fissa durante la lavorazione.
I ripari regolabili possono essere usati quando la zona pericolosa non può essere completamente protetta.
Il riparo si deve poter regolare facilmente senza l’uso di attrezzi (manualmente o automaticamente), deve inoltre ridurre, per quanto possibile, il pericolo di proiezione di materiali.
D) RIPARO INTERBLOCCATO
Riparo associato ad un dispositivo di interblocco, in modo che:
• le funzioni pericolose della macchina “protette” dal riparo non possano essere svolte
finché il riparo non sia stato chiuso;
• se il riparo viene aperto durante lo svolgimento delle funzioni pericolose della macchina,
venga dato un ordine di arresto;
• la chiusura del riparo consenta l’esecuzione delle funzioni pericolose della macchina
“protette” dal riparo, ma non ne comandi l’avvio (ad esclusione del caso in cui il riparo
rappresenti l’unica via di accesso alla zona pericolosa e l’operatore non possa trovarsi tra
questa e il riparo).
I ripari, oltre ad impedire l’accesso allo spazio che proteggono, possono anche svolgere
funzioni di contenimento di materiali, pezzi di lavorazione, trucioli, liquidi, radiazioni, fumi,
gas e rumore.
2) DISPOSITIVO DI SICUREZZA
Dispositivo (diverso da un riparo) che elimina o riduce il rischio, da solo o associato ad un
riparo.
A) DISPOSITIVO DI INTERBLOCCO
Dispositivo meccanico, elettrico o di altro tipo, il cui scopo é d’impedire agli elementi di
una macchina di funzionare in determinate condizioni (generalmente finché il riparo non
sia chiuso).
B) COMANDO A DUE MANI
Comando ad azione mantenuta che richiede l’azionamento contemporaneo dei due
comandi manuali (attuatori) per avviare e mantenere il funzionamento della macchina o
degli elementi di quest’ultima, assicurando così protezione alla persona che li aziona.
Questo permette che al rilascio anche di un solo pulsante il ciclo di lavoro si interrompa e
la contemporaneità evita la manomissione. I pulsanti vanno collocati ad una distanza dalla
zona pericolosa, tale da rendere impossibile l’introduzione delle mani.
I pulsanti devono avere tra di loro una distanza non minore di 30 centimetri.
Il comando a due mani non é comunque da considerare misura sufficiente se alla macchina é addetto più di un lavoratore.
C) DISPOSITIVO SENSIBILE
Dispositivo che provoca l’arresto della macchina o dei suoi elementi (o assicura condizioni
di sicurezza equivalenti) quando una persona o una parte del suo corpo va oltre il limite di
sicurezza.
I dispositivi sensibili più comuni sono:
a) Barriere immateriali
Il dispositivo più comune é del tipo a cellule fotoelettriche, composto da un emettitore ottico e da un ricevitore fotosensibile posto a una certa distanza; che creano un campo di protezione.
L’introduzione di un ostacolo nel campo di protezione arresta i movimenti pericolosi della
macchina. Il dispositivo deve essere autocontrollato (sicurezza intrinseca), a prova cioè di
qualsiasi guasto, sia interno che esterno.
Le fotocellule devono essere posizionate a una distanza di sicurezza, in modo tale che nel
caso di intervento dell’operatore, questo raggiunga la zona pericolosa solo dopo che
l’elemento mobile si é fermato.
b) Tappeti sensibili
Possono essere efficacemente utilizzati in centri di lavoro, linee automatiche o robotizzate
in cui la macchina o l’impianto non devono essere presidiati dall’operatore in maniera
continuativa.
L’ impiego dei tappeti di sicurezza offre una protezione assoluta ed affidabile; infatti
arrestano ed impediscono l’avvio del ciclo di lavoro della macchina quando rilevano la
presenza di un operatore nella zona pericolosa. Si tratta di un interruttore formato da due
lamine che, se sottoposte a pressione, chiudono un circuito collegato ad un sistema di
comando che blocca il funzionamento della macchina.
Il tappeto deve essere dotato di un dispositivo di autocontrollo che ne verifica in continuo
l’integrità e la capacità funzionale.
REQUISITI SPECIFICI DEI DISPOSITIVI DI SICUREZZA
I dispositivi di sicurezza devono essere concepiti ed inseriti nel sistema di comando in
modo che:
• l’avvio degli elementi mobili non sia possibile fintanto che l’operatore può raggiungerli;
• la persona esposta non possa accedere agli elementi in movimento;
• la loro regolazione richieda un intervento volontario, come l’uso di un attrezzo, di una
chiave, ecc.;
• la mancanza o il non funzionamento di uno dei loro elementi impedisca l’avvia-mento o
provochi l’arresto degli elementi mobili.
3) STRUTTURA DI PROTEZIONE (SEGREGAZIONE)
Ostacolo fisico (ad es. barriera distanziatrice rigida) che rende irraggiungibile la zona
pericolosa.
Le dimensioni della struttura di protezione vanno calcolate, dopo valutazione del rischio,
seguendo i valori riportati nelle tabelle seguenti.
I parametri delle tabelle sono rappresentati nella figura sottostante.
Altri valori sulle distanze di sicurezza sono riportati nella norma EN 294 e riguardano l’accessibilità attraverso aperture.
DISPOSITIVI DI COMANDO
Il dispositivo di comando é costituito da un organo meccanico (pulsante selettore leva)
azionabile dall’operatore e da una parte elettrica formata da elementi di contatto.
CARATTERISTICHE GENERALI DEI DISPOSITIVI DI COMANDO
I dispositivi di comando devono essere:
• chiaramente visibili, individuabili ed eventualmente contrassegnati da una marcatura
adatta;
• disposti in modo da garantire una manovra sicura, univoca e rapida;
• progettati in modo tale che il movimento del dispositivo di comando sia coerente con
l’azione del comando;
• situati fuori dalle zone pericolose, fatta eccezione, quando occorra, per alcuni organi,
quali un pulsante di arresto di emergenza, consolle di apprendimento;
• posizionati in modo che la loro manovra non causi rischi supplementari;
• progettati o protetti in modo che l’azione comandata, se comporta un rischio, non possa
aver luogo in seguito ad azionamenti accidentali;
• fabbricati in modo da resistere agli sforzi prevedibili; particolare attenzione sarà data ai
dispositivi di arresto di emergenza che possono essere soggetti a grossi sforzi.
Dal posto di comando principale l’operatore deve poter essere in grado di assicurarsi
dell’assenza di persone nelle zone di rischio. Se ciò fosse impossibile, il sistema di
comando deve essere progettato e costruito in modo che ogni messa in marcia sia
preceduta da un segnale di avvertimento sonoro e/o visivo. La persona esposta deve avere
il tempo e i mezzi per impedire rapidamente l’avviamento della macchina.
1) AVVIAMENTO
L’avviamento di una macchina deve essere possibile soltanto con una azione volontaria su
un dispositivo di comando previsto a tal fine.
Lo stesso vale per:
• la rimessa in marcia dopo un arresto, indipendentemente dall’origine dello stesso;
• il comando di una modifica rilevante delle condizioni di funzionamento (ad esempio:
velocità, pressione, ecc.), esclusi i casi in cui questa rimessa in marcia o questa modifica
delle condizioni di funzionamento non presenti alcun rischio per le persone esposte.
Se una macchina dispone di più dispositivi di comando dell’avviamento e se, di
conseguenza, gli operatori possono mettersi reciprocamente in pericolo, devono essere
previsti dispositivi complementari per escludere questo rischio (ad esempio: dispositivi di
convalida o selettori che consentono il funzionamento di un solo dispositivo di avviamento
per volta).
2) ARRESTO
• Arresto normale
Ogni macchina deve essere munita di un dispositivo di comando che consenta l’arresto
generale in condizioni di sicurezza.
Ogni posto di lavoro deve essere munito di un dispositivo di comando che consenta di
arrestare, in funzione dei rischi esistenti, tutti gli elementi mobili della macchina o unicamente parti di essi, in modo che la macchina sia in situazione di sicurezza. L’ordine di arresto della macchina deve essere prioritario rispetto agli ordini di avviamento.
Ottenuto l’arresto della macchina o dei suoi elementi pericolosi, si deve interrompere l’alimentazione degli azionatori.
• Arresto di emergenza
Ogni macchina deve essere munita di uno o più dispositivi di arresto di emergenza che
consentano di evitare situazioni di pericolo che rischino di prodursi immediatamente o che
si stiano producendo.
Sono escluse da quest’obbligo:
• macchine nelle quali il dispositivo di arresto di emergenza non ridurrebbe il rischio, sia
perché non diminuirebbe il tempo di arresto, sia perché non consentirebbe l’adozione di
misure speciali richieste per tale rischio;
• macchine portatili e macchine che possono essere guidate con le mani.
Detto dispositivo deve:
• comprendere dispositivi di comando chiaramente individuabili, ben visibili e rapi-damente
accessibili;
• provocare l’arresto del processo pericoloso nel tempo più breve possibile, senza creare
rischi supplementari;
• eventualmente avviare, o permettere di avviare, alcuni movimenti di salvaguardia.
Ad avvenuto azionamento, il comando di arresto d’emergenza deve restare inserito; deve
essere possibile disinserirlo solamente mediante una manovra adeguata; il rilascio
dell’organo di comando non deve avviare nuovamente la macchina, ma solamente
consentirne il riavviamento.
Indicazioni più dettagliate per i dispositivi di arresto d’emergenza elettrici sono contenute
nel punto 5.6.1. della EN 60204/1 e nella EN 418.
3) SELETTORE MODALE DI FUNZIONAMENTO
Il modo di comando selezionato deve avere la priorità su tutti gli altri sistemi di comando,
salvo l’arresto di emergenza.
Se la macchina é stata progettata e costruita per consentire diverse modalità di
funzionamento e presenta diversi livelli di sicurezza (ad esempio: per consentire la
regolazione, la manutenzione, l’ispezione, ecc.), essa deve essere equipaggiata di un
selettore modale che possa essere bloccato in ciascuna posizione di funzionamento. A
ciascuna posizione del selettore corrisponderà un solo modo di comando o di
funzionamento.
Il selettore può essere sostituito da altri mezzi di selezione che consentano di limitare
l’utilizzazione di talune funzioni della macchina ad alcune categorie di operatori (ad
esempio: codici di accesso a talune funzioni di comandi numerici, ecc.)
Se per alcune operazioni la macchina deve poter funzionare con i dispositivi di protezione
neutralizzati, il selettore modale deve simultaneamente:
• escludere il comando automatico;
• autorizzare i movimenti soltanto mediante dispositivi di comando che necessitano di
un’azione continuata;
• autorizzare il funzionamento degli elementi mobili pericolosi soltanto in condizioni di
sicurezza migliorate (ad esempio: velocità ridotta, sforzo ridotto, a intermit-tenza) evitando
i rischi derivanti dalle sequenze collegate;
• vietare qualsiasi movimento della macchina che potrebbe presentare un pericolo, se
volontariamente o involontariamente si agisse sui sensori interni della macchina.
Inoltre dal posto di manovra, l’operatore deve avere la padronanza del funzionamento degli
elementi sui quali agisce.
IMPIANTI ELETTRICI DELLE MACCHINE
L’impianto elettrico di bordo macchina riveste, ai fini della sicurezza, un’importanza
rilevante.
Al momento dell’acquisto della macchina o in caso di modifiche dell’impianto, l’utilizzatore
deve prestare la massima attenzione nel verificare la compatibilità con le condizioni
ambientali in cui verrà utilizzata.
La norma di riferimento sugli equipaggiamenti elettrici delle macchine é la EN 60204-1
classificazione CEI: 44-5.
Condizioni ambientali
Temperatura: all’interno degli involucri la temperatura deve essere compresa tra +5° e +40°C, in
aria libera il valore massimo può rag-giungere +55°C.
All’interno dei quadri é sempre opportuno un ricambio d’aria (naturale o forzato).
Umidità: per un corretto funzionamento dell’equipaggiamento elettrico l’ambiente di lavoro in cui la
macchina viene utilizzata deve avere un’umidità relativa compresa fra il 30 e 95%.
Altitudine: la norma prevede, per un buon funzionamento dell’equipaggiamento elettrico ed
elettronico, un’altitudine massima di 1000 m.
Ozono: è un gas che si forma nei contenitori delle apparecchiature elettriche. L’ozono attacca
chimicamente la gomma delle guaine di protezione dei cavi e delle guarnizioni. Inoltre
determina un’ossidazione rapida dei contatti ed una diminuzione della rigidità dielettrica
dell’aria.
Radiazioni: l’esposizione ai raggi solari oltre a produrre un surri-scaldamento dei contenitori può
provocare usure ai materiali isolanti. Precauzioni devono essere prese in presenza di raggi
X, laser o microonde.
Polveri e vapori: il grado di protezione IP contro la penetrazione di polveri, vapori o getti d’acqua é
una delle caratteristiche di base dell’equipaggiamento elettrico della macchina.
Contaminanti: l’eventuale presenza in atmosfera di agenti chimici aggressivi richiede la scelta, per
gli involucri (armadi, cassette, tubazioni, guaine), di materiali non attaccabili chimicamente
dalle sostanze presenti nell’ambiente o durante la lavorazione.
Vibrazioni: contro i pericoli derivanti dalle vibrazioni che producono l’allentamento di morsetti e
bulloni e contatti elettromeccanici incerti è bene prevedere, nei punti critici, adeguati
sistemi antivibranti o strutture (ad esempio pavimenti) di tipo ammortizzante.
Urti: oltre agli urti che si possono verificare nella fase di trasporto si deve tener conto anche di quelli
che si verificano durante il funzionamento delle macchine. Si deve quindi ricorrere a
soluzioni protettive in modo che l’ubicazione delle macchine e del quadro elettrico li preservi da questi eventi oppure perimetrare l’area interessata con idonei paraurti.
Caratteristiche di sicurezza dell’equipaggiamento elettrico
Alimentazione: i dati che il costruttore deve fornire (potenza, tensione di alimentazione, corrente
nominale, frequenza) servono all’utilizzatore per predisporre idonei dispositivi di
protezione contro le sovracorrenti.
E’ da valutare inoltre la presenza sulla macchina di motori con elevate correnti di spunto o
con tempo di avviamento prolungato.
Il cavo di alimentazione deve essere collegato ai morsetti d’ingresso. Il sezionamento della
macchina ed il punto di connessione va protetto contro i contatti diretti accidentali.
Sezionamento: è necessario un dispositivo di sezionamento a comando manuale che può essere
costituito da:
- un interruttore sezionatore
- un sezionatore con contatto ausiliario
- un interruttore automatico
- sezionamento tramite presa-spina nelle macchine con potenza massima di 3 KW.
La maniglia deve essere posta ad un’altezza compresa fra 0,6 e 1,7 m sopra il piano di
servizio, di colore nero o grigio oppure rosso nel caso funga anche da arresto
d’emergenza.
Circuiti di potenza: le varie alimentazioni di potenza presenti sulla macchina vanno protette contro
le sovracorrenti mediante un interruttore automatico magnetotermico o fusibili.
Per evitare cortocircuiti le protezioni devono essere collocate vicino ai morsetti d’uscita
del dispositivo di sezionamento.
Protezioni contro i cortocircuiti: il dispositivo di protezione deve avere un potere di interruzione
compatibile con la corrente di cortocir-cuito che potrebbe manifestarsi a valle.
La norma dà la possibilità di installare il dispositivo di protezione direttamente sulle linee
di alimentazione delle macchine, purché abbia determinati requisiti.
Protezione contro i sovraccarichi: si ottiene mediante relè ter-mici, sensori di temperatura o
limitatori di corrente, obbligatoria per i motori con potenza superiore a 0,5 KW e comunque
raccomandabile anche per i motori di potenza inferiore.
Motori: il grado di protezione minimo deve essere almeno IP 23 ma spesso sono necessarie tenute
superiori in seguito alla presenza di polveri, liquidi o vapori.
Sul motore deve essere presente una targhetta che ne indichi le caratteristiche e una
freccia indicante il senso di rotazione. Le parti mobili del motore devono essere provviste
di riparo.
Protezione contro le cadute di tensione: si deve impedire il riavviamento spontaneo di una
macchina quando viene rialimentata di energia dopo un’interruzione, se tale riavviamento
può generare un pericolo. L’impedimento al riavvio si ottiene mediante relè e contattori.
Prese di servizio: se presenti, la protezione contro i sovraccarichi e i contatti indiretti deve essere
indipendente da quella degli altri circuiti.
Devono essere alimentate con una tensione non superiore a 250 volt ed una portata
massima di 16 A.
Equipotenzialità delle macchine: tutte le masse presenti su una macchina devono essere
equipotenziali fra loro e collegate all’impianto di terra della rete.
La guaina isolante del conduttore deve essere di colore giallo/verde.
L’equipotenzialità serve ad evitare che, al verificarsi di un guasto dell’isolamento, possano
verificarsi sulle masse tensioni di contatto peri-colose.
Circuiti di comando: vanno sempre alimentati tramite un trasfor-matore, con avvolgimenti
elettricamente separati; tranne nel caso di macchine con motore singolo di potenza
inferiore a 3 KW e di macchine di uso domestico.
La tensione del circuito di comando non deve superare i 250 V.; sono comunque da
preferire tensioni di alimentazione di 24 - 48 V.
Sulle macchine dotate di un solo motore di potenza inferiore a 3 KW e non dotato di
trasformatore, la prevenzione contro i guasti a massa può essere attuata con l’impiego di
un dispositivo differenziale.
Conduttori: devono essere prese in considerazione le qualità strutturali sia della parte conduttrice
in rame che del rivestimento isolante.
Sono suddivisi in classi che ne identificano la resistenza meccanica.
L’isolamento deve essere compatibile con gli agenti chimici esterni, sono da preferire
coperture isolanti non propaganti la fiamma e carat-terizzate da una bassa emissione di
fumi tossici.
Identificazione: si realizza a due livelli. Il colore dell’isolante identifica il circuito di cui il conduttore
fa parte mentre il segnafilo anulare a sigla alfanumerica identifica lo specifico tratto di
circuito.
il codice dei colori é il seguente:
• NERO: circuiti di potenza sia in c.c. che in c.a.
• ROSSO: circuiti di comando in c.a.
• BLU: circuiti di comando in c.c.
• ARANCIO: circuiti di interblocco.
• GIALLO/VERDE: circuito equipotenziale di protezione.
Cablaggio: i conduttori non devono essere giuntati o saldati all’interno delle canalette o tubazioni.
All’interno della stessa cabaletta possono essere posati conduttori di diversi circuiti
purché tutti isolati per il massimo valore di tensione presente.
Morsettiere: la posizione in cui vengono installate all’interno del quadro o della cassetta, deve
garantire un’agevole connessione e sconnessione dei conduttori, la leggibilità delle sigle
di identificazione dei morsetti ed anche di quelle presenti sui segnafili.
Dispositivi di comando: come evidenziato nelle tabella sottoriportata emergono per i pulsanti
varietà di colori che si sovrappongono abbracciando più funzioni per cui é vietato, per
determinate fun-zioni, l’uso di certi colori che nella tabella sono quelli sbarrati con una
croce.
Altri colori sono dati per preferenziali (in neretto) ed altri vengono consentiti visto il largo
uso (con asterisco).
Nei nuovi impianti l’avviamento deve essere codificato con il pulsante di colore bianco e
l’arresto di colore nero.
Indicatori luminosi: esprimono il verificarsi di una situazione come riportato nella tabella che
segue.
Le linee intermittenti vengono utilizzate per attirare maggiormente l’attenzione. Per i casi di
emergenza é consigliabile accompagnare il segnale luminoso con uno acustico.
Quadri elettrici: la connessione fra quadro ed impianto a bordo macchina può essere realizzata
mediante presa a spine multipolari, con specifiche caratteristiche di tenuta IP, resistenza
meccanica, azione autopulente dei contatti ed un aggancio meccanico che eviti
l’allentamento.
Sulle prese con alveoli di portata uguale o superiore a 63 A è necessario montare un
interruttore interbloccato.
I soggetti che possono accedere a quadri elettrici con apparecchiature in tensione sono:
• persone istruite in materia
• persone avvertite, sorvegliate da persone istruite.
I quadri elettrici possono essere:
a) ad accesso consentito: privo di serrature ma le parti attive sono protette con ripari
rimovibili solo con l’impiego di un utensile;
b) con serratura: l’accesso é consentito solo a persone avvertite o istruite in possesso
delle chiavi;
c) con interblocco: consente l’accesso solo a persone istruite.
Per consentire interventi sotto tensione, la norma prevede la neutralizzazione
dell’interblocco con un dispositivo o un utensile purché:
• il sezionatore sia apribile in ogni momento;
• l’interblocco si ripristini automaticamente quando la porta viene chiusa.
Illuminazione localizzata: è raccomandabile che la tensione delle lampade non superi i 50 V e sia
derivata da un trasformatore di sicurezza.
L’interruttore d’accensione non va montato sulla lampada o sul cavo.
Documentazione tecnica: va considerata parte integrante delle macchine.
Deve riportare le informazioni necessarie per l’istallazione, l’esercizio e la manutenzione
dell’equipaggiamento elettrico.
Deve essere comprensiva inoltre di schemi circuitali e di informazioni riguardo alle
operazioni di manutenzione, regolazione e registrazione.
PRESSE PIEGATRICI
OGGETTO DELLA VALUTAZIONE
AZIONI CORRETTIVE
1. Schiacciamenti dovuti all'organo a Barriere immateriali a sicurezza intrinseca (fotocellule) a più fasci
pressore.
posizionate davanti alla zona pericolosa in modo da realizzare
un'area protetta secondo quanto indicato nella tabella 1 e poste ad
una distanza di sicurezza in accordo con la tabella 2. possono
essere disattivate quando il pressore si trova ad una distanza
inferiore a 6 mm dalle lamiere e rimanere disattivati per tutta la
corsa di risalita ;
oppure:
• dispositivo con comando a due pulsanti, da mano-vrarsi
contemporaneamente con ambo le mani ed a uomo presente
(pressione continua). In questo caso alla pressa deve essere
addetto un solo lavoratore;
oppure:
• comando a pedale a pressione continua vincolato a distanza di
sicurezza in modo da impedire che le mani o altre parti del corpo
del lavoratore si trovino nella zona di pericolo. In questo caso alla
pressa deve esser addetto un solo lavoratore;
b carter laterali e protezione della zona posteriore mediante una
barra distanziatrice alta 1 m dal suolo e distante 70 cm dal
pressore, integrata da un cartello di divieto d'accesso e un
pulsante d'arresto d'emergenza a ripristino manuale;
c antiripetitore del colpo provvisto di elettrovalvola a doppio corpo
alimentati con due circuiti elettrici separati
I lavoratori devono essere istruiti in merito a:
• divieto di lavorare con la macchina sprovvista di dispositivi di sicurezza, di ripari e di rimuovere gli stessi;
• divieto di operare in più di una persona qualora la pressa venga usata con il comando a due pulsanti. Se alla
stessa sono addetti più operatori contemporaneamente, si deve prevedere un comando a due pulsanti per
ciascuno di essi;
• obbligo di non effettuare operazioni di pulizia, manutenzione con organi in movimento.
TORNIO
OGGETTO DELLA VALUTAZIONE
1. Presa impigliamento con le griffe.
AZIONI CORRETTIVE
1. Montare manicotto contornante il mandrino e provvisto di
dispositivo di interblocco (microinterruttore).
2. Proiezione di materiali.
2. Installare schermo trasparente fissato al carro portautensili o
scorrevole su guida, in grado di resistere all'azione di urti violenti.
Proteggere anche la parte posteriore del tornio.
3. Avviamenti accidentali.
3. Leve da azionarsi in due tempi, pulsanti contornati da ghiera
4. Urti con volantini di manovra.
4. Devono essere svincolabili dal sistema di trasmissione, essere
lisci, ad anima piena e con impugnatura ripiegabile
5. Contatti con organi di tra- 5. Racchiusi completamente entro idonei carter fissi o mobili
smissione del moto.
provvisti di dispositivo di interblocco
6. Movimento di inerzia del mandrino. 6. Sistema di frenatura o protezione temporizzata
I lavoratori devono essere istruiti in merito a:
• divieto di lavorare con la macchina sprovvista di dispositivi di sicurezza, di ripari o di rimuovere gli stessi;
• non effettuare operazioni di manutenzione e pulizia con organi in movimento;
• necessità di utilizzare idonei attrezzi per la rimozione di trucioli;
• obbligo di non indossare indumenti che possano impigliarsi (es. maniche trattenute al polso da elastici) nè
braccialetti o altro;
• uso di guanti se il pezzo presenta pericoli di tagli o abrasioni;
• modalità di sostituzione del mandrino (utilizzare se necessario idonee imbracature es. golfari);
• utilizzo appropriato della macchina (ad esempio vietare la finitura manuale con carta vetrata).
TRAPANO
OGGETTO DELLA VALUTAZIONE
1. Contatti con utensili.
AZIONI CORRETTIVE
1. Riparo amovibile che circoscriva la zona pericolosa munito di
dispositivo di interblocco (microinterruttore)
2. Proiezione di materiali.
2. Come sopra, e conformato in modo da intercettare i materiali
proiettati
3. Rotazione del pezzo.
3. Fissare il pezzo con morse, staffe, griffe trattenute a loro volta con
squadre o bulloni alle tavole porta-pezzi
4. Contatto con cinghie e pulegge 4. Il coperchio del variatore dei giri deve essere provvisto di
(organi di trasmissione del moto).
dispositivo di interblocco
I lavoratori devono essere istruiti in merito a:
• divieto di lavorare con la macchina sprovvista di dispositivi di sicurezza, di ripari o di rimuovere gli stessi;
• non effettuare operazioni di manutenzione e pulizia con organi in movimento;
• tipo di punta da utilizzare e numero di giri da selezionare in relazione al pezzo da forare;
• obbligo di usare sistemi di fissaggio del pezzo;
• uso di guanti se il pezzo presenta il rischio di tagli, e/o abrasioni;
• non effettuare pulizie con aria compressa ma con spazzole pennelli eccetera (se inevitabile, esempio per fori
o cavità, usare occhiali protettivi);
• obbligo di non indossare indumenti che possano impigliarsi (es. maniche trattenute al polso da elastici) nè
braccialetti o altro.
TRONCATRICE
OGGETTO DELLA VALUTAZIONE
1. Contatti con disco dentato.
AZIONI CORRETTIVE
1.
a carter fisso che copra la metà superiore del disco;
b carter mobile nella metà inferiore che copra entrambi i lati del
disco . Il carter oscillante, collegato ad un sistema di leve-raggi o
incernierato ad un perno (macchine vec-chie) si posiziona, durante
il taglio, in modo da coprire la parte non operativa del disco
c pulsante di avviamento a pressione continua in modo che in fase
di rilascio la macchina si fermi. (EN.6024 C.E.I. 44/5);
d un dispositivo (es. molla) che richiami la testa in posizione alta di
riposo, con i ripari che coprono completamente il disco.
2. Avviamenti accidentali.
2. Il pulsante di avviamento posto sull'impugnatura deve essere
protetto contro gli azionamenti acci-dentali con un anello di guardia
.
3. Proiezione di materiali.
3. Il carter di cui al punto 1 deve essere idoneo anche per questa
funzione
I lavoratori devono essere istruiti in merito a:
• divieto di lavorare con la macchina sprovvista di dispositivi di sicurezza, di ripari o di rimuovere gli stessi;
• obbligo di non effettuare operazioni di manutenzione e pulizia con organi in movimento;
• uso di guanti se il pezzo presenta il pericolo di tagli e/o abrasioni;
• obbligo di non indossare indumenti che possano impigliarsi (es. maniche trattenute al polso da elastici) né
braccialetti o altro.
MOLATRICE FISSA
OGGETTO DELLA VALUTAZIONE
1. Contatti accidentali con la mola.
2. Proiezioni di materiali.
AZIONI CORRETTIVE
1-2. Solida cuffia metallica che circondi l'abrasivo per tutta la sua
larghezza e per la massima parte peri-ferica, lasciando scoperto
solo il tratto strettamente necessario per la lavorazione Il
poggiapezzi a superficie piana avrà inoltre dimensioni appropriate
al genere di lavoro da ese-guire. Deve essere registrabile e il
bordo interno non deve distare più di 2 mm dalla mola per impedire che il pezzo in lavorazione possa incunearsi
Devono essere munite di schermi paraschegge, trasparenti,
infrangibili e regolabili, oppure i lavora-tori devono fare uso di
occhiali di protezione forniti come dotazione personale
3. Stabilità.
3. Vanno collocate ben ancorate su strutture antivibranti
4. Variazione di velocità.
4. Dispositivo che impedisca l'uso della macchina ad una velocità
superiore a quella stabilita in rapporto al diametro della mola.
I lavoratori devono essere istruiti in merito a:
• divieto di lavorare con la macchina sprovvista di dispositivi di sicurezza, di ripari o di rimuovere gli stessi;
• obbligo di non effettuare operazioni di manutenzione e pulizia con organi in movimento;
• utilizzo dei dati presenti sull'etichetta della mola;
• obbligo di indossare guanti di protezione durante l'uso;
• al montaggio della mola deve provvedere persona competente che ne deve controllare lo stato di integrità,
l'età e accertare che la velocità di rotazione dell'albero non superi il numero massimo di giri prescritti in
relazione al tipo di mola.
CESOIA A GHIGLIOTTINA
OGGETTO DELLA VALUTAZIONE
1. Schiacciamento o cesoia-mento.
2. Tagli e/o abrasioni durante
la manipolazione dei pezzi.
AZIONI CORRETTIVE
1.
a Schermo fisso posto davanti alla lama ed ai premi-lamiera in modo
che siano rispettate le distanzeindicate nella tab. 1 riportata nella
pagina seguente
b protezioni laterali della lama e del premilamiera;
c la parte posteriore della macchina deve essere dotata di una barra
distanziatrice alta 1 m. e distante 70 cm dalla lama, di un pulsante
di arresto d'emergenza a ripristino manuale e di un cartello di
divieto d'accesso (UNI 8424/82).
2. Adozione di guanti
NOTA: per le cesoie con innesto a frizione o idrauliche oltre agli
apprestamenti antinfortunistici suindicati, possono essere
adottati in alternativa
a uno schermo mobile collegato al sistema di comando e di controllo
in modo che sia consentita la discesa delle lame e dei
premilamiera solo quando lo schermo è chiuso. L'apertura del
riparo può avvenire inoltre solo quando la lama ha raggiunto il
punto morto superiore;
b barriere immateriali (cellule fotoelettriche) a più fasci a sicurezza
intrinseca, poste davanti alla zona pericolosa in modo da
realizzare un'area protetta secondo quanto indicato nella tabella 1
e poste ad una distanza di sicurezza che tenga conto del tempo di
arresto della lama secondo quanto indicato nella tab. 2;
c dispositivo di comando a due pulsanti da azionarsi
contemporaneamente, con ambo le mani, e a pressione continua
se alla macchina è addetto un solo lavoratore.
I lavoratori devono essere istruiti in merito a:
• divieto di lavorare con la macchina sprovvista di dispositivi di sicurezza, di ripari o di rimuovere gli stessi;
• obbligo di non effettuare operazioni di manutenzione e pulizia con organi in movimento;
• modalità di imbracatura delle lamiere;
• uso di guanti se il pezzo presenta rischi di taglio o abrasioni.
SEGA A NASTRO
OGGETTO DELLA VALUTAZIONE
1. Contatti con il nastro.
AZIONI CORRETTIVE
1. Carter metallico (registrabile fissato al guidalama) che ricopra la
parte non attiva del nastro mentre la parte scoperta coincide con le
dimensioni del pezzo da tagliare
2. Proiezione di materiali.
2. a i volani di rinvio del nastro devono essere comple-tamente
protetti con riparo fisso o riparo interbloc-cato in modo da
trattenerlo in caso di rottura
b durante i controlli alle macchine in lavorazione usare gli occhiali
3. Avviamenti accidentali.
3. Il pulsante di avviamento posto sull'impugnatura deve essere
protetto contro gli azionamenti acci-dentali con un anello di
guardia
I lavoratori devono essere istruiti in merito a:
• divieto di lavorare con la macchina sprovvista di dispositivi di sicurezza, di ripari o di rimuovere gli stessi;
• non effettuare operazioni di manutenzione e pulizia con organi in movimento;
• obbligo di non indossare indumenti che possano impigliarsi (es. maniche trattenute al polso da elastici) né
braccialetti o altro;
• uso di guanti se il pezzo presenta il pericolo di tagli e/o abrasioni.
CARRELLO ELEVATORE
OGGETTO DELLA
VALUTAZIONE
Accessibilità al mezzo.
AZIONI CORRETTIVE
1.1. Superficie antisdrucciolevole del gradino e della piattaforma del posto di
manovra.
1.2. Dispositivi di appiglio per le mani (maniglioni od altro) posti in posizione
idonea.
Sicurezza nei comandi
Ergonomia
2.1 Protezione posta anteriormente ai pedali.
2.2 Griglia o rete o lastra trasparente anteriormente al posto di guida o, in
alternativa, franco di sicurezza.
3.1 Sedile imbottito, atto a ridurre le vibrazioni
3.2 Presenza, in posizione ben visibile, dell’indicazione delle funzioni delle leve
di comando.
3.3 Depuratore catalitico ( motori a gasolio ). Uso del carrello prevalentemente in
ambiente esterno.
3.4 Scarico dei fumi al di sopra del viso del conducente.
3.5 Protezione sulle parti ad alta temperatura (> 80° C).
3.6 Cinture di sicurezza a trattenuta del conducente
Pericoli di
investimento
di persone
4.1 Conformazione o protezione delle leve dei comandi tale da impedire
l’azionamento accidentale od involontario e ritorno automatico delle leve in
posizione neutra.
4.2 Presenza del dispositivo di segnalazione acustica ( valutare le condizioni di
movimentazione e immagazzinamento dei materiali nonché le vie di
circolazione all’interno dello stabilimento).
4.3 Presenza del dispositivo di segnalazione luminosa ( luce girevole o
lampeggiante ad intermittenza).
4.4 Presenza di dispositivi antisdrucciolevoli sulla superficie dei pedali.
4.5 Presenza e perfetta efficienza del freno di stazionamento.
4.6 Per carrelli elettrici, interruttore separato, indipendente dal sistema di
comando, atto a disinserire automaticamente il circuito di marcia all’atto della
discesa dell’operatore dalla postazione di guida.
Protezione
contro la
caduta di
materiali
Stabilità del
carico
5.1 Tettuccio di protezione conforme alle Norme di buona tecnica vigenti atto
anche ad impedire il passaggio di materiale minuto ( dimensioni dei lati delle
maglie della griglia non superiore a 150 mm).
6.1 Dispositivo di antiscarrucolamento delle catene.
6.2 Targhetta recante l’indicazione della portata massima ammissibile e
l’indicazione grafica del variare della portata in relazione alle variazioni delle
condizioni d’uso del mezzo (inclinazioni, posizione di presa del carico, etc.).
Principali pericoli delle macchine
Il D. Lgs 81/08, unitamente all’Allegato I del DPR 459/96 sono i riferimenti legislativi
principali adottati nel valutare la pericolosità delle macchine e delle attrezzature.
In pratica ci si basa sulla Norma UNI-EN 292 "Sicurezza del macchinario; concetti
fondamentali; principi generali di progettazione" il cui scopo è la progettazione e l’utilizzo
delle macchine in sicurezza.
Tale norma ha evidenziato una considerazione fondamentale: la valutazione della
pericolosità di una macchina non deve essere basata esclusivamente su indagini storiche
degli infortuni avvenuti sulla stessa o simile tipologia di macchina: non si può definire
innocua una macchina solo perché non si è in possesso di dati che dimostrano il contrario.
Il degrado degli impianti, una manutenzione non corretta o non tempestiva, la
obsolescenza, la familiarità acquisita nel tempo, la mutata preparazione professionale del
personale, e lo sviluppo tecnologico hanno un peso tutt’altro che trascurabile sulla
pericolosità.
Le macchine presentano pericoli ben definiti:
 Meccanici è la tipologia di rischio più diffusa legata essenzialmente alla presenza di
elementi in movimento, alla possibilità di proiezione, caduta, ribaltamento di oggetti e
alle eventuali conseguenze rottura della macchina;
 Elettrici e da radiazioni derivano dalla presenza di impianti elettrici e sistemi di controllo
a corredo della macchina;
 altri rischi: termici, da prodotti e materiali in lavorazione ecc.
Elenco dei principali pericoli caratteristici delle macchine, individuati dalla Norma
UNI-EN 292.
Pericoli di natura meccanica:

schiacciamento

cesoiamento

taglio o di sezionamento

impigliamento;

trascinamento o di intrappolamento;

urto;

perforazione o puntura;

attrito o di abrasione;

proiezione di un fluido ad alta pressione;

i proiezione delle parti (della macchina o materiali/pezzi lavorati);

perdita di stabilità (della macchina o di parti);

scivolamento, di inciampo e di caduta in relazione alla macchina;
Pericoli di natura elettrica, che causano:

Lesioni o morte per contatti con elementi in tensione (contatto diretto e
indiretto ), è importante il corretto isolamento dei cavi e delle parti in tensione, nel
rispetto della legislazione e normativa vigente;

Fenomeni elettrostatici;

Influenze esterne sugli equipaggiamenti elettrici, in particolare se tali influenze
riguardano i circuiti preposti alla sicurezza della macchina;

Spruzzi metallici da cortocircuiti.

Radiazioni termiche ed altri fenomeni.
Pericoli di natura termica, che causano:
 Bruciature e scottature, provocate da contatto con elementi in temperatura,
irraggiamento, fiamme o esplosioni;
 Danni alla salute provocate d’alterazioni delle condizioni ambientali dei
luoghi di lavoro, provocati dalla temperatura delle macchine in funzione.
Pericoli generati da rumore, che causano:
 perdita permanente dell’acutezza uditiva;
 ronzio auricolare;
 stanchezza, tensione;
 interferenze con la comunicazione verbale, con i segnali acustici
Alcune macchine per il tipo di lavorazioni che effettuano sono caratterizzate da elevata
rumorosità ( si pensi alle presse, torni, o fresatrici ect.). In tal caso si devono usare
adeguati dispositivi protezione individuali "DPI".
Pericoli generati da vibrazioni trasmesse a tutto il corpo e in particolare agli arti, che
causano:
 disturbi vascolari;
 disturbi neurologici;
 disturbi osteo-articolari
Pericoli generati da radiazioni (non ionizzanti o ionizzanti)
 Archi elettrici per esempio nei processi di saldatura;
 Laser, è sempre più diffusa la presenza di apparecchiatura laser sulle
macchine utensili moderne per l’effettuazione di misure, allineamenti,
saldature ect;
 Sorgenti di radiazioni ionizzanti in alcune tipologie di macchine che usano i
raggi X
Pericoli generati da materiali o sostanze utilizzate:
 pericoli che derivano dal contatto o dall’inalazione di fluidi, gas, nebbie, fumi
e polveri;
 pericoli biologici (muffe) e microbiologici (virus e batteri);
 pericoli d’incendio o d’esplosione;
Pericoli provocati dall’inosservanza dei principi ergonomici in fase di progettazione
della macchina, provocati per esempio da:
 posizioni errate o sforzi eccessivi e ripetitivi;
 Inadeguatezza dell’anatomia umana: mano-braccio o piede-gamba, in
quanto è con gli arti che vengono azionati i comandi, compresi quelli relativi
alla sicurezza;
 Inadeguatezza della illuminazione locale;
 eccessivo o scarso impegno mentale, tensione, ecc;
 Mancato uso di dispositivi di protezione individuali;
 Errori Umani.
Pericoli provocati da guasti all’alimentazione di energia, rotture di parti di macchine
ed altri problemi funzionali:
 guasti all’alimentazione di energia;
 proiezioni di parti di macchine o fluidi;
 errori di montaggio.
1
SEGHETTO A NASTRO “PREDA”
Analisi del
rischio
P
r
o
b
a
b
il
it
à
Rischi evidenziati
Punture, tagli, abrasioni, ustioni
Cesoiamento, afferramento, stritolamento
Urti, colpi, impatti e compressioni
Elettricità
1
1
1
1
Entità
rischi
Danno
2
2
1
1
o
MEDIO
MEDIO
LIEVE
LIEVE
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
-
-
-
-
Nel complesso i comandi risultano chiaramente visibili e contrassegnati da una marcatura
adatta, disposti in modo da garantire una manovra univoca e rapida, tali che il loro
movimento è coerente con l’azione del comando, situati fuori da zone pericolose,
posizionati in modo che la loro manovra non causi rischi supplementari, protetti in modo
che l’azione comandata non possa aver luogo in seguito ad azionamenti accidentali, tali da
resistere agli sforzi prevedibili. La macchina è dotata di comando di avvio della rotazione
della lama del tipo a uomo presente ovvero tale che al rilascio del comando si determina il
blocco della rotazione della lama.
Tutti gli organi a movimento autonomo non comandato con azione mantenuta, quali
motori, cinghie, pulegge, volani di rinvio della lama, ecc. necessari alla trasmissione del
moto alla lama adibita al tagio, sono previsti all’interno di riparo metallico di tipo fisso la cui
rimozione richiede l’utilizzo di apposita chiave
A protezione dei rischi derivanti da contatto con gli organi lavoratori (lama), l’apertura di
carico e di scarico, (piano di appoggio materiale in lavorazione) risulta allestito un riparo
fisso in lamiera di tipo regolabile a cannocchiale in funzione della dimensione del pezzo da
sottoporre a taglio; detto riparo è regolabile in modo che resta scoperto il solo tratto di lama
strettamente necessario alla lavorazione. Il piano di appoggio dei pezzi in lavorazione è
costituito da una morsa fissa di trattenimento dei particolari da sottoporre a taglio
Relativamente al rischio di proiezione dell’utensile o di parti dello stesso, si rileva che la
possibilità di fissaggio dello stesso è tale che non sono possibili allentaggi in seguito a
frenature o altri inconvenienti
Relativamente all’impianto elettrico di bordo macchina, da quanto constatabile a vista,
si rileva che non sono previste parti in tensione accessibili su parti di macchina;
l’alimentazione elettrica della macchina è prevista tramite interruttore differenziale con
taratura a 30 mA e l’impianto è dotato di protezione contro la caduta di tensione ottenuta
mediante relè e contattori; tutte le masse metalliche della macchina sono tra loro
equipotenziali mediante collegamento possibile all’impianto di terra
PRESSA IDRAULICA “OMEN”
2
Analisi del
rischio
P
r
o
b
a
b
il
it
à
Rischi evidenziati
Punture, tagli, abrasioni, ustioni
Cesoiamento, afferramento, stritolamento
Urti, colpi, impatti e compressioni
Elettricità
1
1
1
1
Entità
rischi
Danno
2
3
1
1
o
MEDIO
MEDIO
LIEVE
LIEVE
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
-
-
-
Nel complesso i comandi risultano chiaramente visibili e contrassegnati da una marcatura
adatta, disposti in modo da garantire una manovra univoca e rapida, tali che il loro
movimento è coerente con l’azione del comando, situati fuori da zone pericolose,
posizionati in modo che la loro manovra non causi rischi supplementari, protetti in modo
che l’azione comandata non possa aver luogo in seguito ad azionamenti accidentali, tali da
resistere agli sforzi prevedibili.
La macchina è dotata di comando di arresto di
emergenza chiaramente individuabile, ben visibile e rapidamente accessibile in grado di
provocare l’arresto del processo pericoloso nel più breve tempo possibile senza creare
rischi supplementari; il comando di emergenza risulta del tipo che, ad avvenuto
azionamento, resta inserito ed è possibile il disinserimento soltanto con adeguata
manovra: il rilascio dell’organo di comando d’emergenza non determina il nuovo avvio
della macchina ma ne consente il solo riavviamento
Tutti gli organi a movimento autonomo non comandato con azione mantenuta, quali
motori, cinghie, pulegge, ecc. necessari alla trasmissione del moto, sono previsti all’interno
di riparo o griglia metallica di tipo fisso la cui rimozione richiede l’utilizzo di apposita chiave
A protezione dei rischi derivanti da contatto con gli organi lavoratori, si rileva la presenza
di robusti ripari o griglie metalliche la cui presenza è finallizzata ad impedire, per quanto
tecnicamente consentito, il contatto e l’afferramento degli organi lavoratori stessi con
organi umani ed in particolare gli arti superiori.
Relativamente all’impianto elettrico di bordo macchina, da quanto constatabile a vista,
si rileva che non sono previste parti in tensione accessibili su parti di macchina;
l’alimentazione elettrica della macchina è prevista tramite interruttore differenziale con
taratura a 30 mA e l’impianto è dotato di protezione contro la caduta di tensione ottenuta
mediante relè e contattori; tutte le masse metalliche della macchina sono tra loro
equipotenziali mediante collegamento possibile all’impianto di terra
MOLA DA BANCO “FEMI”
3
Analisi del
rischio
P
r
o
b
a
b
il
it
à
Rischi evidenziati
Punture, tagli, abrasioni, ustioni
Cesoiamento, afferramento, stritolamento
Urti, colpi, impatti e compressioni
Elettricità
1
1
1
1
Entità
rischi
Danno
2
3
1
1
o
MEDIO
MEDIO
LIEVE
LIEVE
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
-
-
-
-
Nel complesso i comandi risultano chiaramente visibili e contrassegnati da una marcatura
adatta, disposti in modo da garantire una manovra univoca e rapida, tali che il loro
movimento è coerente con l’azione del comando, situati fuori da zone pericolose,
posizionati in modo che la loro manovra non causi rischi supplementari, protetti in modo
che l’azione comandata non possa aver luogo in seguito ad azionamenti accidentali, tali da
resistere agli sforzi prevedibili.
La macchina è dotata di comando di arresto di
emergenza chiaramente individuabile, ben visibile e rapidamente accessibile in grado di
provocare l’arresto del processo pericoloso nel più breve tempo possibile senza creare
rischi supplementari; il comando di emergenza risulta del tipo che, ad avvenuto
azionamento, resta inserito ed è possibile il disinserimento soltanto con adeguata
manovra: il rilascio dell’organo di comando d’emergenza non determina il nuovo avvio
della macchina ma ne consente il solo riavviamento
Tutti gli organi a movimento autonomo non comandato con azione mantenuta, quali
motori, cinghie, pulegge, ecc. necessari alla trasmissione del moto al disco rivestito di
materiale abrasivo, sono previsti all’interno di riparo metallico di tipo fisso asportabile solo
con utilizzo di apposita chiave o attrezzo
A protezione dei rischi derivanti da contatto con gli organi lavoratori (tela abrasiva e
relativo supporto), l’apertura di carico e di scarico, (banco di lavoro), risulta allestito un
riparo mobile regolabile con utilizzo di chiave conformato in modo che può restarescoperto
il solo tratto di mola strettamente necessario alla lavorazione dei vari particolari
Relativamente al rischio di proiezione dell’utensile o di parti dello stesso, si rileva che la
possibilità di fissaggio dello stesso è tale che non sono possibili allentaggi in seguito a
frenature o altri inconvenienti
Relativamente all’impianto elettrico di bordo macchina, da quanto constatabile a vista,
si rileva che non sono previste parti in tensione accessibili su parti di macchina;
l’alimentazione elettrica della macchina è prevista tramite interruttore differenziale con
taratura a 30 mA e l’impianto è dotato di protezione contro la caduta di tensione ottenuta
mediante relè e contattori; tutte le masse metalliche della macchina sono tra loro
equipotenziali mediante collegamento possibile all’impianto di terra
4
TRAPANO A COLONNA “EXCELSIOR”
Analisi del
rischio
P
r
o
b
a
b
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à
Rischi evidenziati
Punture, tagli, abrasioni, ustioni
Cesoiamento, afferramento, stritolamento
Urti, colpi, impatti e compressioni
Elettricità
1
1
1
1
Entità
rischi
Danno
2
3
1
1
o
MEDIO
MEDIO
LIEVE
LIEVE
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
-
-
-
Nel complesso i comandi risultano chiaramente visibili e contrassegnati da una marcatura
adatta, disposti in modo da garantire una manovra univoca e rapida, tali che il loro
movimento è coerente con l’azione del comando, situati fuori da zone pericolose,
posizionati in modo che la loro manovra non causi rischi supplementari, protetti in modo
che l’azione comandata non possa aver luogo in seguito ad azionamenti accidentali, tali da
resistere agli sforzi prevedibili.
La macchina è dotata di comando di arresto di
emergenza chiaramente individuabile, ben visibile e rapidamente accessibile in grado di
provocare l’arresto del processo pericoloso nel più breve tempo possibile senza creare
rischi supplementari; il comando di emergenza risulta del tipo che, ad avvenuto
azionamento, resta inserito ed è possibile il disinserimento soltanto con adeguata
manovra: il rilascio dell’organo di comando d’emergenza non determina il nuovo avvio
della macchina ma ne consente il solo riavviamento
Tutti gli organi a movimento autonomo non comandato con azione mantenuta, quali
motori, cinghie, pulegge, ecc. necessari alla trasmissione del moto ed al cambio di velocità
della rotazione del mandrino, sono previsti all’interno di riparo metallico di tipo mobile ma
dotato di microinterruttore a massima sicurezza attiva che all’apertura del riparo determina
il blocco di ogni movimento ed alla chiusura del riparo non si determina il riavvio dei
movimenti che sono consentiti solo con la manovra dei comandi allo scopo predisposti
A protezione dei rischi derivanti da contatto con gli organi di trasmissione del moto
(mandrino), gli organi lavoratori (punte), l’apertura di carico e di scarico, risulta allestito
un riparo mobile trasparente regolabile in varie posizioni dotato di microinterruttore che
all’apertura del riparo determina il blocco del moto di tali organi ripristinabile solo agendo
sui comandi allo scopo predisposti. Il trapano è inoltre dotato di morsa necessaria a
trattenere i particolari in fase di lavorazione in modo che non possano essere trascinati in
rotazione dalla punta
Relativamente al rischio di proiezione dell’utensile o di parti dello stesso, si rileva che la
-
possibilità di fissaggio dello stesso è tale che non sono possibili allentaggi in seguito a
frenature o altri inconvenienti
Relativamente all’impianto elettrico di bordo macchina, da quanto constatabile a vista,
si rileva che non sono previste parti in tensione accessibili su parti di macchina;
l’alimentazione elettrica della macchina è prevista tramite interruttore differenziale con
taratura a 30 mA e l’impianto è dotato di protezione contro la caduta di tensione ottenuta
mediante relè e contattori; tutte le masse metalliche della macchina sono tra loro
equipotenziali mediante collegamento possibile all’impianto di terra
5
TORNIO “BREDA” BRM 180 MATR. 389
Analisi del
rischio
P
r
o
b
a
b
il
it
à
Rischi evidenziati
Punture, tagli, abrasioni, ustioni
Cesoiamento, afferramento, stritolamento
Urti, colpi, impatti e compressioni
Elettricità
1
1
1
1
Entità
rischi
Danno
2
3
1
1
o
MEDIO
MEDIO
LIEVE
LIEVE
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
-
-
-
Nel complesso i comandi risultano chiaramente visibili e contrassegnati da una marcatura
adatta, disposti in modo da garantire una manovra univoca e rapida, tali che il loro
movimento è coerente con l’azione del comando, situati fuori da zone pericolose,
posizionati in modo che la loro manovra non causi rischi supplementari, protetti in modo
che l’azione comandata non possa aver luogo in seguito ad azionamenti accidentali, tali da
resistere agli sforzi prevedibili. La macchina dispone di leva di marcia dotata di blocco
meccanico amovibile con la rotazione della leva in modo che non è consentito
l’azionamento accidentale della stessa. La macchina è dotata di comando di arresto di
emergenza chiaramente individuabile, ben visibile e rapidamente accessibile in grado di
provocare l’arresto del processo pericoloso nel più breve tempo possibile senza creare
rischi supplementari; il comando di emergenza risulta del tipo che, ad avvenuto
azionamento, resta inserito ed è possibile il disinserimento soltanto con adeguata
manovra: il rilascio dell’organo di comando d’emergenza non determina il nuovo avvio
della macchina ma ne consente il solo riavviamento
Tutti gli organi a movimento autonomo non comandato con azione mantenuta, quali
motori, cinghie, pulegge, lama, ecc. necessari alla trasmissione del moto alla lama adibita
al taglio, sono previsti all’interno di riparo metallico di tipo fisso la cui rimozione richiede
l’utilizzo di apposita chiave
A protezione dei rischi derivanti da contatto con gli organi lavoratori (mandrino),
l’apertura di carico e di scarico, (mandrino e spingimandrino) è allestito un riparo mobile
regolabile dotato di microinterruttore tale che la sua rimozione determina il fermo della
rotazione del mandrino
Relativamente al rischio di proiezione dell’utensile o di parti dello stesso, si rileva che la
possibilità di fissaggio dello stesso è tale che non sono possibili allentaggi in seguito a
frenature o altri inconvenienti
Relativamente all’impianto elettrico di bordo macchina, da quanto constatabile a vista, si rileva
che non sono previste parti in tensione accessibili su parti di macchina; l’alimentazione elettrica
della macchina è prevista tramite interruttore differenziale con taratura a 30 mA e l’impianto è
dotato di protezione contro la caduta di tensione ottenuta mediante relè e contattori; tutte le masse
metalliche della macchina sono tra loro equipotenziali mediante collegamento possibile all’impianto
di terra
c. RISCHI LEGATI ALL’USO DI APPARECCHI A PRESSIONE
COMPRESSORE
OGGETTO DELLA
VALUTAZIONE
Libretto d'uso e manutenzione
Libretto matricolare
Targhetta
Piano di appoggio
Protezioni
AZIONI CORRETTIVE
1. L'utensile è accompagnato dal libretto d'uso e manutenzione
2 Libretto matricolare.
(È necessario farsi consegnare il libretto matricolare e controllare i dati relativi
all'apparecchio e al tipo di classe di appartenenza in modo da stabilire le
competenze in merito ai controlli periodici)
3. Targhetta con dati di riferimento leggibile e visibile.
(È necessario controllare che sull'apparecchio sia applicata , a cura
del costruttore, la targhetta indicante:
nome e ragione sociale del costruttore;
luogo e anno di costruzione;
temperatura e pressione di progetto;
numero di matricola dell'apparecchio;
data dell'ultima prova effettuata in sede di costruzione. Si dovrà poi
controllare che sull'apparecchio sia applicato il marchio ISPESL o
CE)
4. Piano di appoggio solido e livellato. (E' necessario inoltre verificare che:
• la stabilità della macchina sia assicurata attraverso i regolatori di altezza di
cui sono solitamente dotati i piedi della stessa oppure utilizzando assi di legno
ma non altri materiali come mattoni o pietre;
• per i motocompressori dotati di ruote gommate venga impedita la traslazione
utilizzando i freni (nel caso ne siano dotati) od opportuni cunei di legno;
• la macchina sia installata in modo da riservare attorno ad essa lo spazio
sufficiente per il suo servizio).
5. Carter di protezione delle pulegge, delle cinghie, dei volani e delle parti ad
elevata temperatura. (Tale carter deve essere pieno o grigliato con maglie
strette su tutti i lati accessibili; detti elementi devono anche essere protetti
contro le polveri di cantiere in modo da evitare inconvenienti di funzionamento.
OGGETTO DELLA
VALUTAZIONE
Ruote
AZIONI CORRETTIVE
6. Ruote pneumatiche per il traino in condizioni di efficienza e gonfie, bulloni
perfettamente serrati e guarnizioni in ottimo stato. (Bisogna ricordare che non
si deve per nessun motivo togliere le ruote al motocompressore prima
dell'utilizzo in quanto la stabilità della macchina è garantita solo se la sua
configurazione è conforme a quella prevista dal costruttore).
Interruttore di arresto
7. Interruttore di arresto.
(Sulla macchina, o a portata di mano, deve essere installato un interruttore per
l'immediato arresto in caso di bisogno).
Filtro
8.Filtro posto sul condotto di aspirazione dell'aria in condizioni di
efficienza.
Valvola di sicurezza
9. Valvola di sicurezza tarata per la pressione max. di esercizio,
Dispositivo di arresto
automatico
10. Dispositivo di arresto automatico del motore al raggiungimento della
pressione massima di esercizio efficiente.
Manometri e termometri
11 Manometri ed eventuali termometri, in condizioni di efficienza in modo che le
loro indicazioni siano chiaramente visibili al personale addetto all'apparecchio.
Dispositivi di allontanamento dell'aria compressa esausta
Tubazioni
12 Dispositivi di allontanamento dell'aria compressa esausta in condizioni di
efficienza.
13 Tubazioni integre, efficienti e compatibili all'uso richiesto. Mo 13.2
Disposizione delle tubazioni tale da non intralciare le lavorazioni.
 Protezione delle tubazioni contro il pericolo di calpestamento o
schiacciamento da parte di persone o veicoli.
 Tubi con anima di tessuto resistente. (Sono da preferirsi in quanto
migliorano le condizioni d'uso).
 Disposizione dei tubi tale da impedire piegamenti ad angolo vivo e
contatti con sostanze aggressive, oli o polveri di leganti.
D.M. 329 DEL 1/12/04 ENTRATO IN VIGORE IL 12/02/05
Regolamento recante norme per la messa in servizio ed utilizzazione delle attrezzature a pressione e
degli insiemi
PRINCIPALI ATTREZZATURE A PRESSIONE ESCLUSE PRIMA E DOPO IL D.M. 329/04 (per il
dettaglio delle esclusioni vedere art. 2)
TIPOLOGIA
ATTREZZATURA
Generatori di vapore o acqua
surriscaldata
Recipienti e SPV
Tubazioni
CONDIZIONI NECESSARIE
FINO AL 12.02.05
Dopo il 12.02.05
V≤5L
V ≤ 25 e PS ≤ 32 bar
PS ≤ 0.49 bar e producibilità ≤
PS x V ≤ 300 e PS ≤ 10 bar
50 Kg/h
V ≤ 25 L
V ≤ 25 L
V ≤ 50 L and PS ≤ 12 bar
DN ≤ 80
Collegare attrezzature a
Nessuna condizione
pressione singolarmente
ricadenti tra le esclusioni del
decreto
N.B.: anche le tubazioni precedentemente non trattate a partire dal 12.02.05 sono soggette nei limiti
di applicabilità del decreto alle verifiche di messa in servizio e alle verifiche periodiche.
IMPORTANTE: sono escluse dalle verifiche tutte quelle attrezzature che rientrano nell'articolo 3
comma 3 del D.Lgs 93/00 (PED), (tutte le attrezzature a pressione che non sono soggette a
marchiatura CE pur ricadendo nel campo di applicazione del D.Lgs 93/00).
ESCLUSIONI DAL CONTROLLO DI MESSA IN SERVIZIO PRIMA E DOPO IL D.M.
329/04
Oltre a tutte le attrezzature che non rientrano nell'applicazione del D.M. (vedere tabella superiore)
sono altresì escluse dall'obbligo della verifica di messa in servizio:
1.
TIPOLOGIA
ATTREZZATURA
Recipienti
CONDIZIONI NECESSARIE
FINO AL 12.02.05
Dopo il 12.02.05
PS ≤ 11,76 bar
SPV quando PS ≤ 12 bar e PS x
PS x V ≤ 7940 + Fluido non
V ≤ 8000
corrosivo + installazione isolata
2.
"Insiemi" (la definizione di insieme è data dal D. Lgs 93/00: varie attrezzature a pressione montate
da un FABBRICANTE, per costruire un tutto integrato), per i quali risultano effettuate dal
competente ORGANISMO NOTIFICATO le verifiche degli accessori di sicurezza e dei dispositivi
di controllo.
ESCLUSIONI DALLE VERIFICHE PERIODICHE(1) PRIMA E DOPO IL D.M. 329/04
TIPOLOGIA
ATTREZZATURA
Recipienti
CONDIZIONI NECESSARIE
FINO AL 12.02.05
Dopo il 12.02.05
Quando il contenuto è gas (no
1. Fluido di gruppo II (2)
vapore) esclusi dalla verifica
(escluso vapore) + assenza di
annuale se:
fenomeni corrosivi interni ed
1. PS ≤ 11.76 bar + PS x V
esterni + PS ≤ 12 + PS x V ≤
≤ 7940 + fluido non
12000;
corrosivo + non collegati a
2. recipienti impiegati in
recipienti di caratteristiche
impianti frigoriferi con V ≤
superiori
1000 L e PS ≤ 30 Bar
2. Recipienti impiegati in
3. recipienti di vapore
impianti frigoriferi con V ≤
autoproduttori con PS ≤ 10 e
1000 L e PS ≤ 245 bar + non
prodotto PS x V ≤ 300 bar
collegati a recipienti di
4. recipienti di vapore non
caratteristiche superiori
autoproduttori con PS ≤ 10 e
prodotto PS x V ≤ 400 bar
5. barilotti
disoliatori
separatori condensa ETC
appartenenti alle categorie I
e II (3)
6. recipienti per liquidi di
gruppo II (2)
(1) La frequenza è stabilita dalle tabelle A (per gruppo 1) e B (per gruppo 2) del D.M. 329/04.
(2) I fluidi sono divisi in gruppo I e gruppo II:
Gruppo I: fluidi pericolosi (esplosivi, infiammabili,
facilmente infiammabili, estremamente infiammabili,
altamente tossici, tossici, comburenti
Gruppo II: fluidi non pericolosi, che non rientrano nel
gruppo I
3
( ) La determinazione della categoria di appartenenza è desumibile dalle tabelle di cui all'allegato II
del D. Lgs 93/00 per la determinazione della valutazione della conformità.
A SEGUITO DELL'ENTRATA IN VIGORE DEL D.M. 329/04 COSA DEVE FARE
L'UTILIZZATORE
A) Sottoporre a categorizzazione le Apparecchiature in pressione (anche quelle presenti in azienda
al 12.02.05 e non marchiate CE) secondo l'allegato II PED, ed entro il 12.02.09 denunciare
all'ISPESL quelle che secondo la nuova normativa sono assoggettate a controlli, ma che non
rientravano nella normativa previgente (es. tubazioni contenenti fluidi del gruppo 1), per cui
necessitano della verifica periodica (per queste attrezzature non viene fatta la verifica di messa in
servizio, salvo il caso in cui vengano spostate in altra posizione).
B) Costituire e Mantenere aggiornato il Data Base delle Attrezzature in Pressione dei propri
impianti (in particolare dopo il 29/05/02, deve montare sui propri impianti attrezzature a pressione
marchiate CE " se soggette" farsi rilasciare la dichiarazione di conformità dal costruttore nel quale è
indicata la categoria di appartenenza, e farsi consegnare il manuale di uso e manutenzione
obbligatorio).
C) Redigere uno scadenziario di dettaglio secondo nuove periodicità (prima le scadenza erano tutte
annuali ora variano a seconda della categoria di appartenenza: I, II, III, IV).
D) Richiedere l’esecuzione delle Verifiche di Messa in Servizio ai soggetti verificatori nel caso
acquisti un attrezzatura a pressione soggetta al campo di applicazione della 329/04.
E) Presentare le Dichiarazioni di Denuncia di Messa in Servizio all'ISPESL e alle ASL di
competenza (solo a seguito della verifica di messa in servizio);
F) Richiedere l’esecuzione delle Visite Periodiche ai soggetti verificatori, in funzione delle
categorie di appartenenza dell'attrezzatura e dell'insieme.
G) Formalizzare le Messe Fuori Servizio ed i Riavvii.
I SOGGETTI VERIFICATORI DEL D.M. 329/04
Attualmente anche in presenza della circolare del 23/05/2005 del ministero delle attività produttive
in cui si stabilisce che possono essere soggetti verificatori delle verifiche di messa in servizio e
periodiche gli organismi notificati già abilitati secondo il D.Lgs 93/00, se l'impianto non viene
certificato come INSIEME (non soggetto ne a verifica di messa in servizio e periodica) la procedura
rimane quella della normativa previgente, cioè il soggetto preposto alla verifica di primo impianto
rimane l'ISPESL.
OBBLIGHI DELL’UTILIZZATORE PER NUOVO IMPIANTO D.M. 329/04







Richiede la verifica di messa in servizio (art. 4.2.) e riceve l’attestazione del soggetto
verificatore ( art. 4.3.)
Invia dichiarazione di messa in servizio a ISPESL e ad ASL (art. 6.1.)
Attesta, per attrezzatura e insiemi esclusi dal controllo di messa in servizio, la debita
installazione, mantenimento in efficienza ed utilizzo conforme a destinazione (art. 6.4.)
Mette fuori esercizio attrezzature e insiemi con verifiche e prove scadute (art. 7.1.a) e
provvede a far eseguire le verifiche e prove per il riavvio (art. 7.1.b), dopo aver comunicato
al soggetto incaricato per l’attività di verifica la messa fuori esercizio (art 7.2.c) ed il riavvio
(Art. 7.2.d);
Fornisce al soggetto incaricato per l’attività di verifica localizzazione, elenco e dati delle
attrezzature assoggettate al regime di verifiche e prove previste dalla normativa vigente
consentendo l’esecuzione delle verifiche e prove stesse (art. 7.2.a-7.2.b)
Sottopone attrezzature e insieme a verifica periodica (art. 8.1) consistenti in una verifica di
funzionamento e una verifica di integrità
Denuncia all’ISPESL recipienti per liquidi e tubazioni soggetti a riqualificazione periodica
(art. 16.1).
SERBATOIO ARIA COMPRESSA “ZANI”
Rischi evidenziati
SCOPPIO
Analisi del rischio
Probabilità
Danno
1
3
Entità rischio
MEDIO
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
-
L’impianto in questione risulta regolarmente collaudato da parte dell’ente preposto prima
della messa in esercizio
L’impianto in questione viene regolarmente sottoposto a verifiche da parte dei competenti
enti secondo le previste scadenze
L’impianto è dotato di adeguati dispositivi di protezione (valvole di sicurezza, dischi di
rottura) dimensionati in modo adeguato
Gli organi ed i dispositivi di comando e manovra dell’impianto sono collocati in posizione
tale da rendere sicuro il loro azionamento e risultano facilmente accessibili
Il personale addetto può controllare per visione diretta degli organi di manovra e controllo
il funzionamento dell’impianto o di parte di esso
Gli strumenti indicatori quali manometri, termometri, pressostati, pirometri, ecc, risultano
collocati e mantenuti in modo che le loro indicazioni sono chiaramente visibili al personale
addetto all’impianto stesso
Il serbatoio è provvisto di targa che riporta i dati di riferimento in modo visibile (capacità,
pressione di esercizio, ecc)
Il personale addetto all’impianto è stato informato sui rischi ed adeguatamente formato
per una gestione in sicurezza
E’ esplicitamente vietata la manovra e la manutenzione dell’impianto in questione al
personale non specificatamente autorizzato
Il personale addetto all’impianto in questione dispone di idonea strumentazione per verificarne il corretto
funzionamento
c. RISCHI LEGATI ALL’USO DI APPARECCHI DI SOLLEVAMENTO
QUALI SONO LE NORME.
Legge 833/78, sancisce le competenze di attribuzione delle verifiche periodiche alle ASL.
Circolari I.S.P.E.S.L., …
DM 10 05 1988 347, riguarda il comando dei mezzi di sollevamento mediante onde elettromagnetiche
DPR 459 del 24/07/1996 Regolamento per l'attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368, 93/44 e 93/68
concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative alle macchine.
D. Lgs 81/08 in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro
COME VENGONO COLLAUDATI
COLLAUDO PER APPARECCHI DI SOLLEVAMENTO MARCATI (CE).
Dal 21/09/1996 è entrata in vigore LA DIRETTIVA MACCHINE (D.P.R. 459 dei 1996), quindi a partire da
questa data chi acquista un Apparecchio di Sollevamento marcato (CE) è necessario che provveda ad inviare,
prima della messa in servizio, il Modulo di denuncia alla sede I.S.P.E.S.L. competente per territorio,
allegandovi fotocopia DICHIARAZIONE (CE) di conformità e che conservi a disposizione nel luogo di utilizzo
dell'Apparecchio di Sollevamento, la rimanente documentazione.
Gli Apparecchi di Sollevamento già in servizio al 21/09/1996 collaudati I.S.P.E.S.L. o ENPI, ai quali siano state
apportate:
- variazioni nelle modalità di utilizzo non previste direttamente dal costruttore;
- modifiche costruttive che non rientrano nella manutenzione ordinaria o straordinaria;
devono seguire la procedura odierna per la marcatura (CE) D.P.R. 459/96
N.B. Per chi avesse intrapreso una pratica di collaudo di un Apparecchio di Sollevamento prima dei
21/09/1996 con l'I.S.P.E.S.L. competente per territorio, esiste la possibilità di concluderla con quanto disposto
dal D.P.R. 547 e D.M. 12/09/1959.
COME VENGONO SUCCESSIVAMENTE VERIFICATI
Verifica periodica
D. Lgs 81/08. Art. 71 comma 11
Il datore di lavoro sottopone le attrezzature di lavoro riportate in ALLEGATO VII a verifiche periodiche. La
prima di tali verifiche è effettuata dall’ISPESL che vi provvede entro 60 giorni e le successive dalle ASL
che vi provvedono entro il termine di 30 giorni. Diversamente tali verifiche sono eseguite dai soggetti di cui al
comma 13
Attrezzatura
Intervento/periodicità
Scale aeree ad inclinazione variabile
Verifica annuale
Ponti mobili sviluppabili su carro ad azionamento motorizzato
Verifica annuale
Ponti sospesi e relativi argani
Verifica biennale
Carrelli semoventi a braccio telescopico
Verifica annuale
Apparecchi di sollevamento materiali con portata superiore a 200 Kg. non
azionati a mano, di tipo mobile o trasferibile, con modalità di utilizzo
Verifica annuale
riscontrabili in settori di impiego quali costruzioni, siderurgico, portuale,
estrattivo.
Apparecchi di sollevamento materiali con portata superiore a 200 Kg. non
azionati a mano, di tipo mobile o trasferibile, con modalità di utilizzo regolare
Verifica biennale
e anno di fabbricazione non antecedente 10 anni
Apparecchi di sollevamento materiali con portata superiore a 200 Kg. non
azionati a mano, di tipo fisso, con modalità di utilizzo regolare e anno di
Verifica triennale
fabbricazione non antecedente 10 anni
Attrezzature/insiemi contenenti fluidi del gruppo 1 (D.lgs. 93/2000 art. 3)
Verifica di funzionamento:
Recipienti/insiemi classificati in III e IV categoria, recipienti contenenti gas instabili
biennale
appartenenti alla categoria dalla I alla IV, forni per le industrie chimiche e affini, Verifica di integrità:
generatori e recipienti per liquidi surriscaldati diversi dall'acqua.
decennale
Attrezzature/insiemi contenenti fluidi del gruppo 1 (D.lgs. 93/2000 art. 3)
Verifica di funzionamento:
Recipienti/insiemi classificati in I e II categoria.
quadriennale
Verifica di integrità:
decennale
Generatori di calore alimentati da combustibile solido, liquido o gassoso per
impianti centrali di riscaldamento utilizzanti acqua calda sotto pressione con
Verifica quinquennale
temperatura dell'acqua non superiore alla temperatura di ebollizione alla pressione
atmosferica, aventi potenzialità globale dei focolai superiore a 116 kW
Verifica straordinaria.
è di competenza del Dipartimento I.S.P.E.S.L. territorialmente competente le ispezioni straordinarie a seguito
di variazioni sostanziali apportate all’impianto. In tal caso la procedura da seguire è quella già indicata per i
nuovi impianti.
Verifiche trimestrali di funi e catene
(D. Lgs 81/08 ALLEGATO VI punto 3):
Il proprietario dell’impianto di sollevamento è obbligato ad effettuare la verifica trimestrale delle funi e delle
catene. Il risultato delle operazioni di controllo deve essere riportato nel libretto "verbale-verifiche", servendosi
degli appositi spazi.
Criteri di effettuazione della verifica di funi e catene
La verifica delle funi o delle catene viene eseguita secondo le seguenti modalità:
• pulizia di fune o catena, almeno nei tratti di maggiore usura;
• controllo visivo per individuare fili rotti, cricche;
• controllo di eventuale eccessiva usura con riduzione del diametro;
• controllo di eventuali danneggiamenti meccanici della fune.
Altri controlli
E’ opportuno procedere anche a controlli periodici di tutte le altre parti e componenti della gru o montacarichi
che possono comportare rischi di incidenti, quali:
• fissaggio delle funi;
• condizioni del cavo di comando della pulsantiera;
• limitatori di carico e momento;
• dispositivi di fine corsa.
Libretto di istruzioni
Devono essere seguite scrupolosamente le istruzioni per l’uso e per l’installazione contenute nel libretto di
istruzioni, quali ad esempio le misure per assicurare la stabilità degli argani a cavalletto.
CARRO PONTE da kg 5000 (n°. fabb. 1080) a disposizione nell’area montaggio finale e
spedizioni
Rischi evidenziati
CADUTA DI MATERIALE DALL’ALTO
URTI, COLPI, IMPATTI, COMPRESSIONI
PUNTURE, TAGLI, ABRASIONI
CESOIAMENTO, STRITOLAMENTO
ELETTRICITA’
Analisi del rischio
Probabilità
Danno
1
3
1
2
1
2
1
2
1
1
Entità rischio
MEDIO
MEDIO
MEDIO
MEDIO
LIEVE
MISURE PREVENTIVE ATTUATE A COMPENSAZIONE DEI RISCHI
-
-
L’impianto in questione risulta regolarmente collaudato da parte dell’ente preposto prima
della messa in esercizio
Personale tecnico dell’azienda provvede alla verifica delle funi
In prossimità dell’apparecchio di sollevamento è presente un cartello che segnala la
portata massima ammissibile nelle varie condizioni di utilizzo
I sistemi utilizzati per la movimentazione e l’imbracatura dei carichi risultano in grado di
assicurare la stabilità del carico in tutte le condizioni di utilizzo
I ganci annessi all’apparecchio di sollevamento risultano provvisti di adatto sistema di
chiusura dell’imbocco e recano una indicazione della portata massima ammissibile
L’apparecchio di sollevamento risulta dotato di dispositivo di arresto automatico in
mancanza di energia elettrica
Gli organi di avvolgimento delle funi e/o catene risultano muniti di idonei dispositivi di
sicurezza atti ad evitare la fuoriuscita delle funi e/o catene stesse
I diametri delle funi/catene, dei tamburi e delle pulegge risultano conformi a quanto
previsto dalle specifiche norme di legge e di buona tecnica
Le funi/catene allestite sull’apparecchio di sollevamento risultano conformi ai coefficienti
di sicurezza previsti dalle norme di legge e di buona tecnica
La pulsantiera dove sono alloggiati i comandi è conformata in modo da evitare
azionamenti accidentali dei comandi stessi; risulta inoltre adeguatamente segnalata la
funzione a cui i comandi sono deputati
Le funi/catene annesse all’apparecchio di sollevamento sono dotate di idonei dispositivi
atti ad impedire lo scioglimento dei trefoli
I posti di manovra risultano facilmente raggiungibili senza pericolo e risultano tali da
consentire la perfetta visibilità della zona di azione
Le manovre per il sollevamento e il trasporto dei carichi possono avvenire in modo tale
da non comportare il passaggio del carico sospeso sopra i lavoratori
c. RISCHIO ELETTRICO
Grado di protezione
Il grado di protezione di un involucro è identificato con la sigla IP (International Protection), seguita da due
cifre ed eventualmente da una lettera aggiuntiva.
• la prima cifra indica il grado di protezione contro la penetrazione dei corpi solidi (Si veda Tab. n.1).
• la seconda cifra indica il grado di protezione contro la penetrazione dei liquidi (Si veda Tab. n.2).
• la lettera aggiuntiva indica il grado di protezione contro i contatti diretti con parti in tensione poste all’interno
dell'involucro (Si veda Tab. n.3 ).
Se una o entrambe le cifre non hanno rilevanza specifica vengono sostituite da una "X".
Sono ancora utilizzate alcune particolari classificazioni degli involucri che esprimono il grado di protezione con
simboli convenzionali (goccia, doppia goccia, ecc...). La comparazione con i gradi IP è indicata nella Tab. n.2.
Classificazione degli utilizzatori elettrici
Tutti i componenti, apparecchi ed utilizzatori elettrici sono suddivisi in classi (Si veda Tab. n.4) a seconda del
tipo di protezione contro i contatti indiretti. Non è possibile utilizzare in cantiere componenti di classe 0 (zero)
perchè le condizioni ambientali non lo consentono.
Gli utilizzatori di classe I sono quelli muniti di conduttore di protezione giallo-verde, normalmente inserito nel
cavo di alimentazione e facente capo allo spinotto di terra presente sulla spina.
Gli utilizzatori di classe II sono invece dotati di isolamento doppio o rinforzato e non devono essere collegati a
terra.
Gli utilizzatori di classe III non dispongono del conduttore di protezione perchè alimentati in bassissima
tensione di sicurezza.
PRESE
Prese a spina
Norma CEI 23-16
I tipi di presa più diffusi sono:
2 P+T 10 A
a poli allineati con alveoli schermati
2 P+T 16 A
a poli allineati con alveoli schermati
2 P+T 10/16 A a poli allineati con alveoli schermati tipo bipasso
2 P+T 16 A
con terra laterale (schuko)
UNIVERSALE
CEE 3P+T 16 A
VOLANTE DRITTA
SPINA CEE 3P+T 16 A DRITTA
IP44
PRESA DA PARETE 24 V
PRESA QUADRO DRITTA
IP44
PRESA TRIFASE DA QUADRO IP55
3X16A DA QUADRO
2X16A+T CON FUSIBILI
CASSETTA PER PRESA INTERBLOCCATA SINGOLA
L’accoppiamento presa con cassetta dà una IP55
SUPPORTO PER PRESE INTERBLOCCATE
QUADRO PRESE ASC (da cantiere)
QUADRI ELETTRICI
Generalità
Norma 17-13
I quadri elettrici, sono da considerare componenti dell’impianto. Essi devono rispondere alla Norma CEI 17-13,
che riporta le prescrizioni generali e distingue:

AS
Apparecchiatura costruita in serie
Ovvero apparecchiatura conforme a un tipo prestabilito o comunque senza scostamenti tali
che ne modifichino in modo determinante le prestazioni rispetto all’apparecchiatura tipo
provata, secondo quanto prescritto nelle norma

ANS
Apparecchiatura non costruita in serie
Un quadro AS è quindi un quadro conforme ad un prototipo provato, cioè sottoposto a prove specifiche
previste dalla norma, oppure è un quadro derivato da un quadro provato, ossia con modifiche introdotte tali da
non ridurre le prestazioni (dati nominali) del quadro rispetto a quello che ha superato le prove
Per accertare che la produzione di quadri sia conforme al prototipo provato, le norme prevedono delle prove,
secondo procedure indicate, su alcuni esemplari. Tali prove possono essere condotte dal costruttore stesso o
da un laboratorio indipendente.
In genere, il costruttore progetta, costruisce, prova e assembla il quadro. Il costruttore è l’impresa che targa il
quadro.
Il costruttore deve dichiarare la rispondenza del quadro alle norme, con particolare riferimento alle
sovratemperature, alla tenuta al corto-circuito, al livello d’isolamento, alla efficienza del circuito di protezione,
al grado di protezione IP, ecc.
Se per qualche ragione (trasporto, produzione) alcune fasi del montaggio sono eseguite fuori dall’officina del
costruttore, il quadro è considerato ancora AS purchè il montaggio venga realizzato secondo le istruzioni del
costruttore stesso.
L’Impresa installatrice è responsabile dell’applicazione delle norme d’installazione, cioè della corretta scelta ed
installazione dei componenti elettrici indicati dal costruttore.
Dati di targa del quadro:
o Natura della corrente e frequenza
o Tensioni di funzionamento nominali
o Tensioni di isolamento nominali
o Tensioni nominali dei circuiti ausiliari
o Limiti di funzionamento
o Corrente nominale di ciascun circuito
o Tenuta al corto-circuito
o Grado di protezione
o Misure di protezione delle persone
o Condizioni di servizio se diverse da quelle specificate nella norma
o Sistema di messa a terra per il quale il quadro è destinato
o Dimensioni geometriche del quadro (non prescritto per quadri ANS)
o Massa (non prescritto per quadri ANS)
NORMA CEI 23-51
La norma 23-51 si interessa dei quadri elettrici ad installazione fissa con corrente nominale non superiore a
125 A ed è stata redatta con lo scopo di semplificare le operazioni di verifica e certificazione richieste dalle
norme 17-13.
I quadri per uso domestico e per usi similari secondo la norma CEI 23-51