CIRA-CF-12

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DOCUMENT NUMBER:
REV.:
CIRA-CF-12-1060
1
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ARCHIVIO
/CIRA/IMSE
0291
3+75
TITLE
Descrizione degli Impianti Generali, dei Mezzi di prova e del Patrimonio Civile del CIRA
PREPARED
PREPARATO
REVISED
VERIFICATO
APPROVED
APPROVATO
AUTHORIZED
AUTORIZZATO
Monda Raffaele
(MAIM)
Panico Angelo
(MAIM)
Panico Angelo
(MAIM)
Caristia Sebastiano
(IMSE)
DATE/DATA
DATE/DATA
28/01/2013
28/01/2013
DATE/DATA
28/01/2013
DATE/DATA
28/01/2013
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I
DOCUMENT NUMBER:
REV.:
CIRA-CF-12-1060
1
TITLE:
Descrizione degli Impianti Generali, dei Mezzi di prova e del Patrimonio Civile del CIRA
ABSTRACT:
AUTHORS:
Monda Raffaele;Astarita Andrea;Minetti Giovannino;Scognamiglio Michele;Dinardo Mario
APPROVAL REVIEWERS:
Panico Angelo
APPROVER
Panico Angelo
AUTHORIZATION REVIEWERS:
Caristia Sebastiano
AUTHORIZER
Caristia Sebastiano
II
DOCUMENT NUMBER:
REV.:
CIRA-CF-12-1060
1
DISTRIBUTION RECORD:
DEPT
NAME
MAIM
Astarita Andrea
MAIM
Dinardo Mario
MAIM
Minetti Giovannino
*
DEPT
NAME
*
* PT = PARTIAL
A = ALL
III
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
PATRIMONIO CIVILE DEL
CIRA
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
INDICE
0.0.0
PREMESSA ........................................................................................................................................................ 3
1.0.0
SEZ.1: IMPIANTI FLUIDO-MECCANICI E RELATIVI SISTEMI DI GESTIONE E CONTROLLO . 3
1.1.0
1.1.1
1.2.0
1.3.0
1.4.0
1.5.0
1.6.0
1.7.0
1.8.0
1.9.0
TORRI EVAPORATIVE................................................................................................................................. 4
sistema di controllo dell’Impianto Torri di Raffreddamento .................................................................. 4
IMPIANTO ACQUE PRIMARIE ................................................................................................................... 5
RETE DI DISTRIBUZIONE FLUIDI ............................................................................................................. 8
CENTRALE ARIA COMPRESSA ................................................................................................................. 9
CENTRALE TERMOFRIGO ........................................................................................................................ 11
CENTRALE TERMOFRIGO LCS (NON IN FUNZIONE) ................................................................................. 14
IMPIANTI DI CONDIZIONAMENTO DI TUTTI I FABBRICATI............................................................. 14
IMPIANTI SPECIALI ................................................................................................................................... 20
SISTEMA AUTOMATICO GESTIONE IMPIANTI (DESIGO) .................................................................. 23
1
CARATTERISTICHE DEL SISTEMA DI AUTOMAZIONE DESIGO INSIGHT ...................................... 25
2
SUPERVISIONE E GESTIONE IMPIANTI ..................................................................................................... 26
2.1
2.2
2.3
2.4
3
DESCRIZIONE GENERALE DELL’ARCHITETTURA .................................................................................................. 26
LIVELLO DI SUPERVISIONE .................................................................................................................................. 27
LIVELLO DI AUTOMAZIONE ................................................................................................................................. 27
LIVELLO DI CAMPO ............................................................................................................................................. 27
SISTEMA DI RIVELAZIONE INCENDI .......................................................................................................... 28
3.1
3.2
CARATTERISTICHE DI BASE ................................................................................................................................. 28
COMUNICAZIONE SULLA LINEA DI RIVELAZIONE INTERATTIVA ........................................................................... 29
4
FUNZIONI SPECIFICHE DEL SISTEMA DI RIVELAZIONE INCENDI................................................... 29
5
SISTEMA ANTINTRUSIONE ............................................................................................................................ 30
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
ARCHITETTURA DI SISTEMA ................................................................................................................................ 30
COMPONENTI SISTEMA RIVELAZIONE INTRUSIONE .............................................................................................. 30
SISTEMI ANTINTRUSIONE INTERNI ....................................................................................................................... 30
CENTRALE ANTINTRUSIONE AD INDIRIZZAMENTO ............................................................................................... 31
IL TERMINALE DI COMANDO E CONTROLLO ......................................................................................................... 32
SCHEMA TIPICO SISTEMA DI ANTINTRUSIONE. ..................................................................................................... 33
6
FUNZIONI SPECIFICHE SISTEMA DI ANTINTRUSIONE ......................................................................... 33
7
SEGNALAZIONI E AUTOMAZIONI AGGIUNTIVE .................................................................................... 34
2.0.0
SEZ.2: IMPIANTI ELETTRICI ..................................................................................................................... 36
2.1.0
ELENCO DEGLI IMPIANTI OGGETTO DEL SERVIZIO DI CONDUZIONE E MANUTENZIONE .................................. 36
2.1.1
Ammarro e Sottostazione Elettrica (SSE) ............................................................................................ 36
2.1.2
Sottostazione Elettrica principale 150/20/32,5 kV (SSE) .................................................................... 38
2.1.3
Rete elettrica mt/bt ............................................................................................................................... 43
2.1.4
Impianti di illuminazione e forza motrice fabbricati e laboratori ......................................................... 47
2.1.5
Rete generale di terra ed impianti di protezione da scariche atmosferiche .......................................... 51
3.0.0
SEZ.3: IMPIANTI DI SOLLEVAMENTO ................................................................................................... 52
4.0.0
SEZ.4: INFRASTRUTTURE E FABBRICATI ............................................................................................. 53
4.1.0
4.2.0
Portineria Principale ............................................................................................................................. 53
Portineria Secondaria ........................................................................................................................... 53
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
PATRIMONIO CIVILE DEL
CIRA
4.3.0
4.4.0
4.5.0
4.6.0
4.7.0
4.8.0
4.9.0
4.10.0
4.11.0
4.12.0
4.13.0
4.14.0
4.15.0
4.16.0
4.17.0
4.18.0
4.19.0
4.20.0
4.21.0
4.22.0
4.23.0
4.24.0
4.25.0
4.26.0
4.27.0
4.28.0
4.29.0
4.30.0
4.31.0
4.32.0
4.33.0
4.34.0
4.35.0
4.36.0
5.0.0
5.1.0
5.2.0
5.3.0
5.4.0
5.5.0
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
Fabbricato”0” ....................................................................................................................................... 53
Laboratori di Calcolo Scientifico (L.C.S.) ........................................................................................... 54
Centrale Termofrigo L.C.S. (non in funzione) ..................................................................................... 54
Laboratorio Aerodinamica Sperimentale (LAS) .................................................................................. 55
Pilot Tunnel 1 (P.T.1)........................................................................................................................... 55
Mensa & altri servizi ............................................................................................................................ 55
Plasma Wind Tunnel (PWT) ................................................................................................................ 55
Icing Wind Tunnel (I.W.T) .................................................................................................................. 56
Laboratori Tecnologici (LTE) .............................................................................................................. 56
Laboratorio d’Impatto di Strutture Aerospaziali (LISA) ...................................................................... 57
Centrale Termofrigo (C.T.) ed Aria Compressa (A.C.)........................................................................ 57
Cabine MT/BT ..................................................................................................................................... 57
Ammarro ENEL ................................................................................................................................... 57
Sottostazione elettrica .......................................................................................................................... 57
Magazzino Ricambi ............................................................................................................................. 57
Vasca acque industriali ........................................................................................................................ 58
Fabbricato Rustico ............................................................................................................................... 58
Sotto-cabine elettriche .......................................................................................................................... 58
Pozzi..................................................................................................................................................... 58
Cunicoli e Pipe-Rack............................................................................................................................ 58
Strade e piazzali interni ........................................................................................................................ 58
Strade esterne e di collegamento .......................................................................................................... 59
Fogne bianche e nere ............................................................................................................................ 59
Recinzione perimetrale dell’insediamento e recinzione dei fabbricati interni ..................................... 59
Parco sfridi ........................................................................................................................................... 59
Tettoia oli minerali ............................................................................................................................... 59
Area raccolta rifiuti .............................................................................................................................. 59
Cabine centraline impianto d’irrigazione ............................................................................................. 59
Basamenti impianti antintrusione ......................................................................................................... 60
Pali di linee aeree ................................................................................................................................. 60
Cabine gas metano ............................................................................................................................... 60
Cunicoli e Cavidotti ............................................................................................................................. 60
Torri di raffreddamento ........................................................................................................................ 60
Canali di bonifica ................................................................................................................................. 60
SEZ.5: IMPIANTI DI PROVA ....................................................................................................................... 60
IMPIANTO PT-1 (PILOT TUNNEL 1) ................................................................................................................. 60
I.W.T. (ICING WIND TUNNEL) ........................................................................................................................ 63
IMPIANTO PWT (PLASMA WIND TUNNEL).................................................................................................. 67
IMPIANTO GHIBLI 2MW ........................................................................................................................... 70
IMPIANTO LISA (LABORATORY FOR IMPACT TESTS ON AEROSPACE STRUCTURES) ................................... 71
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 2/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
PATRIMONIO CIVILE DEL
CIRA
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
0.0.0 PREMESSA
Il presente documento è da ritenersi parte integrante del Capitolato Speciale di Appalto per il
servizio di Conduzione e Manutenzione degli impianti generali, dei mezzi di prova e del
patrimonio civile del CIRA.
In esso è riportata una descrizione sommaria degli impianti/infrastrutture/opere civili
oggetto del servizio richiesto ed è articolato in 5 sezioni:
1.0.0
-
sez.1: impianti fluido-meccanici e relativi sistemi di gestione e controllo;
-
sez.2: impianti elettrici;
-
sez.3: impianti di sollevamento;
-
sez.4: infrastrutture e fabbricati.
-
sez.5: Impianti di prova
SEZ.1: IMPIANTI FLUIDO-MECCANICI E RELATIVI SISTEMI DI
GESTIONE E CONTROLLO
Gli impianti appartenenti a tale sezione sono i seguenti:
- TORRI EVAPORATIVE
- IMPIANTO ACQUE PRIMARIE
- RETE DI DISTRIBUZIONE FLUIDI
- CENTRALE ARIA COMPRESSA
- CENTRALE TERMOFRIGO
- CENTRALE TERMOFRIGO LCS
- IMPIANTI DI CONDIZIONAMENTO DI TUTTI I FABBRICATI
- IMPIANTI SPECIALI
- SISTEMA AUTOMATICO GESTIONE IMPIANTI (DESIGO)
- SISTEMI FISSI E MOBILI DI ESTINZIONE INCENDIO
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 3/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
PATRIMONIO CIVILE DEL
CIRA
1.1.0
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
TORRI EVAPORATIVE
L'Impianto Torri di Raffreddamento, caratterizzato da tecnologia SPIG, è stato progettato in
maniera modulare, come gli altri ausiliari, per far fronte al funzionamento discontinuo, sia in
termini di cicli operativi che di carichi termici da smaltire degli impianti asserviti. Esso è
costituito da 26 celle per una capacità complessiva di 16.500 m3/h di circolante. L’impianto
è stato progettato per una temperatura di alimentazione alle utenze di max. 30°C ed una
temperatura di ritorno di max. 41°C. La circolazione dell’acqua alle utenze è assicurata da
una batteria di 11 pompe, ciascuna da 1.650 m3/h, funzionanti da un minimo di 2 per i
carichi minimi fino ad un massimo di 11 per la capacità di 16.500 m3/h. Il reintegro del
circuito è assicurato da un impianto di addolcimento costituito da una batteria di 4
addolcitori da 100 m3/h ciascuno, di cui 3 operanti in parallelo ed il 4° in rigenerazione o
stand-by. Sull'acqua di ricircolo è funzionante una batteria di 4 filtri, ciascuno da 127 m3/h
con un potere filtrante di 50 micron.
La sezione di dosaggio degli additivi è costituita da:
- stazione di dosaggio inibitore di corrosione con serbatoio in PRFV da 5 m3 e 2 pompe
dosatrici a regolazione automatica, di cui una di riserva;
- stazione di dosaggio dell’ipoclorito con serbatoio in PRFV da 18 m3 e 2 pompe dosatrici a
regolazione automatica, di cui una di riserva;
- stazione di dosaggio del prodotto disperdente con serbatoio in PRFV da 7 m3 e 2 pompe
dosatrici a regolazione automatica, di cui una di riserva.
1.1.1
sistema di controllo dell’Impianto Torri di Raffreddamento
Il sistema di controllo dell’Impianto Torri di Raffreddamento, di fornitura Telemécanique,
consente di gestire in remoto l’intero impianto con esclusione del sistema di stoccaggio e
dosaggio chemicals, per il quale è previsto in campo un PLC dedicato (i soli segnali riportati
al sistema centralizzato sono quelli relativi ai livelli dei serbatoi) e di alcune manovre di
predisposizione delle celle e delle reti di distribuzione alle utenze, che vanno eseguite in
campo. Il sistema gestisce e controlla anche lo scarico in fogna. In caso di fuori servizio del
sistema di controllo, all’interno dell’isola delle torri, nella sala quadri di impianto è, inoltre,
allocato un sinottico che consente di operare l’impianto in emergenza. Attualmente il
sistema Telemécanique è fermo, l’impianto funziona in manuale tramite il sinottico e i
comandi in campo. Si sta provvedendo al ripristino della gestione in remoto con un nuovo
sistema che gestirà anche i chemicals.
Utenti
Gli utenti cui dovrà essere garantita la regolare fornitura di acqua di raffreddamento sono:
•• Plasma Wind Tunnel (PWT)
La galleria PWT è il principale utente di acqua di raffreddamento; la portata richiesta è
variabile in funzione del tipo di prova che la galleria deve effettuare e può andare da valori
di circa 5.800 m3/h fino al massimo di progetto di 11.700 m3/h. Detta galleria è alimentata
dall’Impianto Torri di Raffreddamento con una tubazione interrata in PRFV da 1.400 mm.
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 4/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
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Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
•• Plasma Wind Tunnel (PWT) GHIBLI 2MW
La portata massima richiesta da detto impianto è pari a 800 m3/h.
•• Icing Wind Tunnel (IWT)
Per la galleria IWT la portata massima richiesta è di 2.200 m3/h. Detta galleria è alimentata
dall’Impianto Torri di Raffreddamento con una tubazione interrata in PRFV da 800 mm,
predisposta per asservire in futuro anche la galleria LSWT.
•• Centrale Termofrigorifera e Centrale Aria Compressa
L'acqua di torre alimenta gli assorbitori allocati nella Centrale Termofrigorifera per la
produzione di acqua refrigerata ed i compressori della Centrale Aria Compressa; si prevede
che la Centrale Aria Compressa funzionerà con carichi variabili secondo le richieste delle
gallerie, mentre la Centrale Termofrigo avrà carichi variabili in funzione delle esigenze di
comfort ambientale da garantire. Per entrambe, comunque, si prevede una continuità
abbastanza regolare di funzionamento, almeno a carichi minimi. L’alimentazione
dall’Impianto Torri di Raffreddamento viene garantita con una tubazione interrata in PRFV
da 500mm.
•• Laboratori Tecnologici
Una linea in c.s. da 6” corrente sul pipe rack alimenta i Laboratori Tecnologici.
1.2.0
IMPIANTO ACQUE PRIMARIE
Per soddisfare i fabbisogni idrici del CIRA in termini di acqua potabile per usi
prevalentemente sanitari, si è ricorso all'allacciamento alla rete comunale di Capua, con il
punto di consegna e contatore presso la vecchia portineria, mentre per l’acqua industriale ed
antincendio, all'emungimento, con pozzi, dalla falda sottostante l'area di insediamento del
Centro. Si è resa necessaria, quindi, la realizzazione di un impianto di relievo, accumulo,
trattamento e spinta dell'acqua nei circuiti dedicati.
L’Impianto Acque Primarie è costituito essenzialmente da:
- n. 6 pozzi dislocati all’interno dell’area CIRA per l’emungimento dell’acqua dalla falda;
ogni pozzo è dotato di pompa sommersa dalla capacità di 109 m3/h. L’avviamento dei
pozzi avviene in base alla richiesta dei livelli della vasca di accumulo con scambio
settimanale degli avviamenti, mentre i rimanenti pozzi restano in stand-by (il pozzo n.3 è
attualmente fermo per insabbiamento);
- quattro vasche di accumulo, idraulicamente comunicanti, ciascuna da 279 m3 per una
capacità totale pari a 1116 m3, che costituisce la riserva minima per garantire le esigenze
del servizio antincendio fissate in 900 m3 (600 m3/h per 90 minuti) e le esigenze di acqua
industriale fissate in 200 m3 ( ovvero uno spillamento alla portata max di 300 m3/h per 40
minuti);
- impianto di filtrazione, costituito da 5 filtri per una capacità totale di filtrazione di 400
m3/h mediante tre filtri da 100 m3/h e due filtri da 50 m3/h. Detto impianto provvede a
filtrare l’acqua prima che la stessa venga inviata alla rete di acqua industriale e
all’impianto di demineralizzazione;
- impianto per la produzione di acqua demineralizzata, costituito da due stadi in serie; il
primo stadio è caratterizzato da due linee di produzione in parallelo ciascuna da 22 m3/h,
per un totale di 44 m3/h di acqua demineralizzata con conducibilità di 5 microSiemens/cm
necessaria per la produzione di vapore nella Centrale termica durante lo svolgimento delle
prove nella galleria PWT. Lo stoccaggio dell’acqua prodotta viene effettuato in tre serbatoi
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DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
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Rev. 1
da 40 m3 ciascuno; il secondo stadio, alimentato in serie dal primo, ha una capacità
produttiva di 5 m3/h di acqua demineralizzata con conducibilità di 0.25 microSiemens/cm
necessaria per le prove nelle gallerrie IWT e PWT;
- stazione di pompaggio dell’acqua industriale costituita da 5 pompe con portata variabile,
funzionanti in sequenza ed in parallelo in funzione della pressione sulla rete. Tre pompe
hanno capacità di 28 lt/s e due di 14 lt/s in maniera da garantire una capacità totale di 84
lt/s ed una riserva di circa 1/3 di tale portata;
- stazione di pompaggio dell’acqua antincendio costituita da quattro pompe, di cui una in
stand-by per assicurare una portata totale di 167 lt/s. Tali pompe sono asservite da un
gruppo elettrogeno da 380 KVA allocato nell'Impianto Acque Primarie che entra in
servizio in caso di mancanza di energia elettrica.
L’impianto viene gestito in modalità automatica e semiautomatico (escluso i tre impianti
demi e distribuzione acqua potabile) da un sistema di controllo della Siemens MS2000
(MSDOS) costituito da 7 regolatori NRK16/A, n° 3 regolatori NRD24/A, n. 3 regolatori
NRUF/A. I regolatori sono posti all’interno del quadro della centrale acque primarie, con
relativo UPS; all’interno di ogni singolo quadro di pozzo è posto un regolatore Siemens NRK
per la gestione del singolo pozzo; tutti i regolatori si interfacciano con un PC e relativa
stampante dedicata posti all’interno della sala controllo della centrale termofrigo e con un PC
installato presso una postazione dell’unità IMSE. Con il suddetto sistema si comandano e
controllano eventuali anomalie dell’impianto acque primarie, i relativi pozzi, i livelli delle
vasche, l’avviamento, lo stato e l’allarme delle pompe di rilancio e l’impianto acqua
antincendio. Per assicurare una corretta distribuzione dell’acqua potabile proveniente dalla
rete dell’acquedotto di Capua alle varie utenze del Centro, al punto di consegna
dell’acquedotto, è stato installato un impianto di dosaggio proporzionale di clorazione. La
distribuzione interna è effettuata con tubazione interrata in pead e tre stazioni di accumulo e
rilancio dell’acqua. La prima stazione di accumulo è ad esclusivo servizio della mensa
aziendale; l’impianto è costituito da un serbatoio orizzontale in acciaio inox coibentato da
10.000 litri, un impianto di pompaggio, (autoclave) con due pompe di rilancio, con annesso
impianto di verifica e clorazione in continuo; La seconda stazione è a servizio del fabbricato
LCS; l’impianto è costituito da due serbatoi in polietilene cilindrici da 2.000 litri cadauno, un
impianto di pompaggio (autoclave) con due pompe di rilancio con relativo serbatoio e quadro
di comando, con annesso impianto di verifica e clorazione e dell’analizzatore
Conducivimetro. Inoltre sulla tubazione che reintegra i serbatoi del fabbricato LCS sono posti
un contatore ed un pressostato, collegati al sistema di controllo DESIGO per la verifica dei
consumi e degli eventuali abbassamenti di pressione della rete. La terza stazione è allocata in
Area Industriale, in prossimità della cabina di distribuzione n. 2 ed è costituita da un
serbatoio in acciaio inox coibentato da 10.000 litri, un impianto di pompaggio (autoclave)
con due pompe di rilancio con annesso impianto di verifica e clorazione, che serve le utenze
di tale area tramite tubazione zincata coibentata sul Pipe Rack (PWT, IWT, PT1, LAS, LTE,
Centrale Termofrigo-Aria Compressa, Magazzino, LISA, Acque primarie, Sottostazione
elettrica). Giornalmente viene effettuata la lettura e registrazione di tutti i contatori d’acqua
potabile e l’esame del cloro in linea per verificare il buon funzionamento degli impianti di
acqua potabile.
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 6/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
PATRIMONIO CIVILE DEL
CIRA
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
Utenti
A ciascun utente si dovrà garantire, su richiesta preventiva, la fornitura di acqua
demineralizzata, nonché la regolare fornitura di acqua industriale, antincendio e potabile:
•• Acqua demineralizzata
- Centrale Termofrigorifera
Principale utente di acqua demineralizzata (conducibilità di 5 microSiemens/cm) è la
Centrale Termofrigorifera, dove viene prodotto il vapore da inviare alla galleria PWT e
il vapore a bassa pressione da inviare alla galleria IWT. La richiesta è variabile in
funzione dei programmi di prova delle due gallerie. La capacità produttiva della Centrale
è di max. 105 t/h di vapore.
- Plasma Wind Tunnel (PWT).
Il PWT è dotato di una articolata rete di raffreddamento con acqua demineralizzata, il
cui riempimento periodico deve essere garantito con acqua con conducibilità 0.25
microSiemens/cm.
- Icing Wind Tunnel (IWT).
L’IWT richiede acqua demineralizzata con conducibilità 0.25 microSiemens/cm per il
funzionamento del sistema Spray Bar. Le richieste sono discontinue, in funzione delle
prove da eseguire e comunque di entità modesta.
•• Acqua Industriale
- Impianto Torri di Raffreddamento.
Le torri sono il principale utente di acqua industriale per il make-up delle vasche.
- LISA.
Riempimento della vasca di crash su richiesta.
- Altre utenze.
Ai limiti di batteria di tutti gli impianti è prevista una alimentazione di acqua industriale.
- Irrigazione campi
L’irrigazione della fascia di rispetto viene assicurata tramite un collegamento sul pipe rack
vicino la centrale acque primarie dall’anello dell’impianto d’irrigazione, è stato installato
anche un contatore d’acqua meccanico per registrare i consumi.
Alle spalle della vecchia centrale LCS è posto un’ulteriore contatore sulla linea
d’irrigazione dei fabbricati LCS e Mensa.
•• Acqua antincendio
Tutti gli impianti e fabbricati sono collegati alla rete antincendio, anello zona industriale
(LTE-LAS-PT1-PWT-IWT-LISA-Centrale Termofrigo/Aria Compressa-Magazzino),
mentre il resto dei fabbricati (LCS – Mensa – Prefabbricato - Portineria) solo alimentati da
una derivazione dal Pipe Rack con una linea interrata che attraversa la collinetta e arriva
presso la vecchia centrale LCS.
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 7/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
PATRIMONIO CIVILE DEL
CIRA
1.3.0
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
RETE DI DISTRIBUZIONE FLUIDI
La rete di distribuzione dei fluidi a servizio delle isole in cui sono stati realizzati gli
insediamenti di tipo industriali è di tipo aereo e corre su una struttura realizzata in
carpenteria metallica di seguito descritta:
Pipe-Rack
La struttura ha un'altezza di 4,00 metri dal p.c.,all'interno delle isole è di 6,00 metri. Lungo
le strade, al di fuori delle singole isole; detta struttura è interamente realizzata in carpenteria
metallica zincata opportunamente saldata e/o bullonata, i piloni portanti verticali sono
costituiti da due profilati in acciaio tipo IPE, calastrellati ritmicamente da altri profilati tipo
IPE. Una passerella centrale, costituita da un grigliato metallico di calpestio, corredato da
idonee lamiere metalliche parapiede e da adeguati corrimano in tubolari metallici,
permetterà di verificare e quindi controllare il buon funzionamento delle tubazioni. A tale
passerella si accede mediante scala in ferro.
Rete di Distribuzione
La rete di distribuzione dei fluidi si avvale prevalentemente del pipe rack suddetto, su cui
sono disposte le tubazioni per la distribuzione sia dei fluidi ausiliari che di quelli di
processo, nonché le canaline portacavi per la distribuzione dell’energia elettrica a 20 KV
alle cinque cabine elettriche di trasformazione MT/BT dislocate in Area Industriale; in
particolare la cabina n. 2 alimenta l’Impianto Torri Evaporative e la cabina n. 5 alimenta
l’Impianto Acque Primarie.
Solo in alcuni tratti le tubazioni corrono interrate e precisamente:
- il collegamento dal pipe rack con la vecchia centrale LCS;
- un tratto della rete antincendio nella parte sud dell’Area Industriale;
- la linea di acqua potabile dal punto di consegna da parte dell’acquedotto, ai limiti della
recinzione CIRA, fino all'Area Industriale dove continua sul pipe rack;
- le tubazioni in vetroresina dell’acqua di torre che alimentano il PWT e le Centrali
Termofrigo ed Aria Compressa;
- le tubazioni che convogliano l’acqua dai pozzi ai due collettori che, posizionati sul pipe
rack, alimentano l’Impianto Acque Primarie.
Esclusioni
- tutte le apparecchiature Zanussi e frigoriferi
- tutte le apparecchiature interne al Bar.
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 8/75
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CIRA
1.4.0
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CENTRALE ARIA COMPRESSA
La Centrale Aria Compressa è stata dimensionata per produrre aria di processo ad alta
pressione per l’alimentazione delle gallerie del vento PWT, GHIBLI, e PT1. Al momento
fornisce aria compressa al PWT e al PT1 ed è stato predisposto un collegamento con
l’impianto I.W.T.
Inoltre, per il normale esercizio di tutti gli impianti, siano essi gallerie o produttori di
ausiliari ad esse asserviti, la Centrale produce aria compressa a 8.5 bar che viene fornita,
disoleata, alle utenze. Ciascun utente provvede, poi, per le proprie esigenze inerenti la
strumentazione, ad essiccarne la quota parte necessaria. All’interno Centrale, è in fase di
avviamento un nuovo impianto per la produzione di azoto con colonne del tipo a settaccio
molecolare, azoto necessario per la conservazione delle tubazioni e la pressurizzazione dei
vari polmoni.
Di seguito viene brevemente descritta sia la “sezione aria di processo”, sia la “sezione aria
strumenti/servizi.”
Sezione aria di processo
Tale parte di impianto è costituita da due linee di compressione, ciascuna delle quali è
fornita di un compressore centrifugo Centac della Ingersoll Rand, che comprime l’aria
dell’atmosfera alla pressione di 10 bar; dopo l’essicazione ad un p.d.p. di - 41 °C a mezzo di
un essiccatore STI, l’aria viene stoccata in un serbatoio intermedio da 60 m3 di capacità. Da
qui viene aspirata da un compressore alternativo Nuovo Pignone, che la comprime fino a
115 bar; essiccata nuovamente in un secondo essiccatore STI fino ad un p.d.p. di -41 °C,
viene stoccata in un serbatoio di alta pressione, pronta per essere inviata all’utenza. Le due
linee di compressione sono rispettivamente da 1 Kg/s e da 2 Kg/s di capacità; i serbatoi di
accumulo ad alta pressione sono due ed hanno capacità rispettivamente di 60 m3 e di 135
m3. Tutti i quadri di controllo dei compressori sono dotati di UPS dedicati
Ciascuno dei serbatoi può alimentare tre circuiti (separatamente uno per volta) dedicati a
PWT e GHIBLI 2MW, e PT1.
Ognuno dei tre circuiti è caratterizzato da uno scambiatore alimentato con acqua
surriscaldata che ha lo scopo di evitare il raffreddamento dell’aria per effetto della
laminazione alla pressione di prova e conseguente formazione di ghiaccio sui circuiti.
Una valvola di regolazione su ogni circuito regola la pressione al valore richiesto
dall’utenza; ad inizio prova la pressione a monte della valvola è pari a 115 bar, per poi
diminuire progressivamente fino al valore minimo necessario per assicurare all’utenza il
valore di prova.
Sono possibili tipologie di prova diverse in termini di portata, pressione e durata.
Sezione aria strumenti/servizi
La produzione di aria disoleata a 7.0 bar per l’alimentazione di tutte le utenze del Centro a
mezzo di una rete di distribuzione corrente su pipe rack è garantita da un gruppo di tre
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compressori a vite di fornitura Atlas Copco, ciascuno da 700 Nm3/h, di cui uno è in azione e
due in stand-by. Tali macchine sono raffreddate con acqua di torre.
Un quarto compressore a vite di fornitura Ingersoll Rand, raffreddato ad aria, è in grado di
fornire 350 Nm3/h di aria e consente di assicurare il servizio anche quando non è disponibile
acqua di torre, durante le ore notturne e/o per fermate forzate/programmate dell’Impianto
Torri di Raffreddamento.
Tutti i compressori dedicati alla produzione di aria servizi/strumenti alimentano un serbatoio
di accumulo della capacità di 60 m3 che funge da polmone per l’intera rete di distribuzione.
Un circuito dedicato, costituito da un serbatoio da 6 m3 e da un essiccatore, fornisce aria
strumenti ai circuiti della stessa Centrale Aria Compressa.
L’impianto viene gestito interamente tramite un sistema di controllo della Elsag Bailey
FreeLance 2000, i PLC relativi sono posti all’interno di un armadio con relativo UPS
ubicato all’interno della sala controllo.
Utenti
Gli utenti cui dovrà essere garantita la regolare fornitura di aria di processo sono le gallerie
del vento PT1, PWT, GHIBLI 2MW ed IWT; in futuro potrebbe essere alimentata anche la
galleria LSWT.
•• Galleria PT1
È alimentata con una linea dedicata da 10” che consente di trasferire 26 Kg/s a 34 bar abs
per una durata di 90 sec.
É anche prevista una alimentazione a 1.75 bar abs per pressurizzazione della galleria.
•• Galleria PWT
È alimentata con una linea dedicata da 3”; sono previste prove di portata variabile tra 0.1
Kg/s e 3.5 Kg/s; la durata delle prove sarà di 5 min o di 25 min. La pressione inizialmente
richiesta è di 87 bar abs; potrebbero, comunque, essere effettuate prove anche alla
pressione massima di 115 bar; in tal caso la portata di aria non potrebbe superare i 3 Kg/s
pari alla capacità di entrambe le linee di compressione funzionanti in parallelo.
•• Laboratorio LAS
È alimentato con una linea dedicata da DN 50 a 30 bar, la linea alimenta un serbatoio da
litri 6000 installato nell’area LAS e da questo alimenta i laboratori LAS attraverso una rete
interna fino alla portata massima di 1 Kg./s.
Saranno anche possibili prove di lunga durata con una pressione fino a 115 bar abs e con
una portata di max. 3 Kg/s, pari alla capacità dei compressori in parallelo.
La programmazione del numero di prove giornaliere per ogni galleria sarà definito dagli
utenti compatibilmente con la capacità dei serbatoi di accumulo ad alta pressione della
Centrale Aria Compressa.
Gli utenti cui dovrà essere garantita la regolare fornitura di aria servizi/strumenti sono tutti
gli insediamenti dell’Area Impianti ed in particolare:
- Centrale Termofrigorifera;
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PWT;
GHIBLI 2MW
IWT;
Laboratori Tecnologici;
Impianto Crash;
PT1;
Uffici LAS;
CENTRALE TERMOFRIGO
Per quanto concerne la Centrale Termofrigo, il funzionamento discontinuo dovuto ai cicli
operativi delle gallerie ed in particolare del PWT, ha reso necessario sviluppare un impianto
caratterizzato da una notevole modularità per assicurare la necessaria flessibilità al variare
dei carichi.
In detto impianto si distinguono tre sezioni:
- Cabine decompressione Metano
- Sezione Termica
- Sezione Frigorifera
Cabine decompressione metano
Il gas metano per l'alimentazione delle caldaie della Centrale Termofrigo e la cucina della
mensa, viene fornito al CIRA alla portata max di 13.750 STMC/H ed alla pressione 75 bar.
Si è, pertanto, reso necessario realizzare due impianti di decompressione.
Nel primo si effettua un primo salto di decompressione e misura del metano riconducendolo
alle seguenti condizioni:
- Portata erogata:
11.000 STMC/H
- Pressione in uscita:
4 bar
- Pressione di misura:
4 bar
La misurazione effettuata è del tipo volumetrico.
Nel secondo impianto posto all’interno della centrale termofrigo si effettua un ulteriore salto
di decompressione nonché il controllo dei parametri di esercizio prima che il gas alimenti le
caldaie.
Per la linea ad alta portata che alimenta i packages C-D-E-F-G si rilevano le seguenti
caratteristiche del gas:
- Pressione max di ingresso: 4 bar
- Pressione max di uscita: 0,5 bar
- Portata erogata:
11.000 STMC/H
Mentre per la linea a bassa portata che alimenta i packages A-B abbiamo, invece, i seguenti
parametri di ingresso/uscita dell'impianto:
- Pressione max di ingresso: 4 bar
- Pressione max di uscita: 0,5 bar
- Portata erogata:
2.500 STMC/H
Per il controllo dei consumi da parte dell’ente erogatore, all’interno della cabina di primo
salto sono installati due sistema di telettura (alta e bassa portata) della Tartarini che
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interfacciato con i contatori e registratori posti all’interno della cabina riduzione, registrano
ed inviano, tramite modem dedicati, i dati all’ente erogatore della fornitura del GAS e al
CIRA tramite un modem criptato e relativo SW, posto al terzo piano presso l’unità IMSE,
che periodicamente interroga i registratori e immagazzina i dati dei consumi. Inoltre per
verificare il consumo istantaneo è stato installato un PX Siemens Desigo, interfacciato con il
sistema Tartarini.
Sezione termica
Essa è costituita da 7 packages da 10 MMKcal/h ciascuno.
Dei sette moduli, due possono essere alimentati sia a metano che a gasolio, mentre per i
rimanenti cinque è prevista la sola alimentazione a metano.
Ognuno dei sette moduli può produrre 15 t/h di vapore a 34 bar, per una capacità
complessiva di 105 t/h; tale vapore è dedicato esclusivamente all’alimentazione del sistema
di vuoto, a mezzo di eiettori a vapore, del PWT.
In funzione delle prove programmate dal PWT, quindi, andranno messe in esercizio di volta
in volta i gruppi necessari a raggiungere la quantità di vapore richiesta.
Durante la fase di avviamento dei vari moduli il vapore andrà scaricato in atmosfera a
mezzo di appositi scarichi muniti di silenziatori e valvole di regolazione( PCV 5907 – PCV
5908) previsti in Centrale. Solo durante la fase di prova, il vapore viene inviato al PWT.
Dovranno, inoltre, essere effettuate tutte le attività necessarie per il preriscaldamento della
linea di alimentazione vapore del PWT ,prima delle prove.
La Centrale, inoltre, è in grado di fornire anche modeste quantità di vapore a bassa pressione
alla galleria Icing Wind Tunnel (IWT).
I due moduli Bono con alimentazione mista metano/gasolio sono in grado di produrre, oltre
al vapore, anche acqua surriscaldata a 132 °C per l’alimentazione dei circuiti di
condizionamento dei vari utenti del Centro, a mezzo apposita rete di distribuzione e per
l’alimentazione degli assorbitori dedicati alla produzione di acqua refrigerata.
La produzione di acqua surriscaldata può essere effettuata mediante due circuiti separati,
ciascuno provvisto di pompe di circolazione e di scambiatore di calore acqua/olio diatermico
dedicati, per alimentare rispettivamente il circuito del comfort ambientale (E 506) da
4.100.000 kcal/h (assorbitore C). A seguito della modifica effettuata, lo scambiatore
dedicato all’LSWT (E 505) da 11.500.000 kcal/h ora viene utilizzato per alimentare gli
assorbitori A/B e l’impianto IWT ,nonché il circuito della vecchia centrale a servizio dei
fabb.ti LCS, mensa e prefabbricato.
Sezione frigorifera
La sezione frigorifera della Centrale comprende tre assorbitori di fornitura Trane, ciascuno
con capacità di 1.3 MMFrig/h, dedicati alla produzione di acqua refrigerata a 7 °C (ritorno a
12 °C) per il circuito di comfort ambientale. Le utenze del Centro sono alimentate mediante
apposita rete di distribuzione e la circolazione è assicurata con una stazione di pompaggio
posizionata in Centrale.
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Per il funzionamento degli assorbitori è disponibile, ai limiti di batteria, acqua di torre ad
una temperatura di max. 30 °C. Per consentire il buon rendimento degli assorbitori, durante
il periodo invernale con temperature basse dell’acqua di torre, sono state inserite due pompe
(P 506 A/B) con relativo circuito di spillamento.
L’impianto termo/frigo viene gestito tramite un sistema di controllo della Elsag Bailey
FreeLance 2000 con due PC e relative stampati dedicate poste all’interno della sala controllo
della centrale termofrigo. Il sistema di controllo del tipo a logica distribuita è allocato in tre
armadi uno posto sotto i degasatori; un’altro vicino alle caldaie e l’ultimo, che dialoga con i
PC, posto all’interno della sala controllo. L’avviamento/fermata e controllo dei Packages
viene eseguito con operazioni manuali in campo.
Utenti
A ciascun utente si dovrà garantire la regolare fornitura di vapore, acqua surriscaldata e
acqua refrigerata come segue:
•• Vapore di media pressione:
La galleria PWT è il solo utente di vapore a 34 bar e 250 °C; la portata richiesta è variabile
in funzione del tipo di prova che la galleria deve effettuare e può andare da valori di circa
22 t/h fino al massimo di progetto di 96 t/h.
Detta galleria è alimentata dalla Centrale Termica con una linea dedicata da 12”.
•• Vapore di bassa pressione
La galleria IWT è l’unico utente di vapore a bassa pressione; la portata, di modesta entità, è
assicurata mediante una linea di vapore dedicata da 4”.
•• Acqua surriscaldata
Oltre agli assorbitori Trane allocati in Centrale, gli altri utenti di acqua surriscaldata per il
comfort ambientale sono:
- IWT.
- PWT.
- Laboratori Tecnologici.
- Impianto Crash.
- PT1.
- Uffici LAS.
- Fabbricato LCS.
- Fabbricato Mensa-Cucina-Banca.
- Fabbricato “0”.
•• Acqua refrigerata
Gli utenti di acqua refrigerata per il comfort ambientale sono:
- PWT.
- IWT.
- Laboratori Tecnologici.
- Impianto Crash.
- PT1.
- Uffici LAS.
- Fabbricato LCS.
- Fabbricato Mensa-Cucina-Banca.
- Fabbricato “0”.
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CENTRALE TERMOFRIGO LCS (non in funzione)
Oltre alla Centrale Termofrigo descritta al paragrafo 1.5, era operativa all’interno del
Centro un'altra Centrale Termofrigo, di taglia ridotta, che produceva fluidi freddi per il
solo Fabbr. "LCS" e fluidi caldi per i Fabbr. "LCS" e "Mensa". Essa è essenzialmente
costituita da un modulo ad olio diatermico, marca BONO, con potenza termica di Kcal/h
2.500.000, per la produzione di acqua surriscaldata completo di quadro elettrico,
scambiatore olio/acqua, compressore aria, pompa gasolio, filtri, camino, etc. e da un
assorbitore marca TRANE dalla potenzialità di Kfrig/h 1.300.000 per la produzione di
acqua refrigerata. Completano l'impianto ulteriori componenti quali: pompa per olio
diatermico marca SIHI Idromeccanica accoppiata ad un motore elettrico marca FIMET,
valvola parzializzatrice a tre vie ad aria compressa per assorbitore TRANE, vaso di
espansione olio diatermico, compressore aria marca CECCATO, essiccatore aria marca
HIROSS, n. 2 torri di raffreddamento marca MITA, serbatoio di stoccaggio gasolio da
10.000 litri posto fuori terra, serbatoio di stoccaggio olio diatermico etc. All’interno della
centrale restano in funzione le tre pompe di rilancio che asservono il nuovo scambiatore E510, il vaso d’espansione, le pompe di alimento con relativo serbatoio d’accumulo. Il
CIRA, avendo realizzato il collegamento tra le due Centrali, garantisce il comfort di
entrambe le Aree, Direzionale e Impianti, mediante il funzionamento della Centrale di cui
al paragrafo precedente. In questo modo sfrutta in maniera corretta ed efficace la
potenzialità di detta Centrale. La distribuzione dei fluidi viene assicurata tramite tubazioni
poste all’interno di cunicoli. All’interno di questi ultimi sono installate tre pompe di
sentina, per smaltire eventuali infiltrazioni di acqua piovana ed evitare l’allagamento dello
stesso.
1.7.0
IMPIANTI DI CONDIZIONAMENTO DI TUTTI I FABBRICATI
Gli impianti di condizionamento installati nel Centro sono caratterizzati da un
funzionamento giornaliero (dalle ore 7:30 alle 18:30) legato alla presenza del personale ad
eccezione degli impianti a servizio del centro di calcolo del fabbricato LCS, locale
quadri/UPS ,CED PWT e Portineria Principale che restano in funzione per tutto l'arco delle
24 ore.
Di seguito si riporta una descrizione sintetica dei suddetti impianti:
•• La Centrale di Condizionamento del Fabbr. L.C.S. è ubicata all’interno dello stesso;
riceve i fluidi prodotti dalla Centrale Termica tramite tubazioni posate all’interno di un
cavedio sotterraneo che collega i due fabbricati, L.C.S. e Centrale Termica, il tutto gestito
in automatico dal sistema Desigo della Siemens.
Le apparecchiature e/o macchinari principali di cui si compone la Centrale di
Condizionamento, sono le seguenti:
- n. 1 Autoclave acqua sanitaria; 6 bar, con relativo impianto di clorazione;
- n. 1 Scambiatore a piastre;
- n. 1 Bollitore di accumulo per acqua calda sanitaria marca IVAR tipo B Vert. lt. 1500potenzialità Kcal/h 350.000, 15/70°C;
- n. 1 Frigorifero alternativo marca TRANE - potenzialità Kfrig./h 329.000;
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- n. 6 UTA per locali tecnici, centro di calcolo, zone interne, zone esterne, uffici
sopraelevata;
- n. 1 Vaso di espansione acqua refrigerata marca ELBI lt. 3000;
- n. 12 elettropompe per circolazione acqua calda termoconvettori, acqua fredda
termoconvettori e impianti di umidificazione;
- n. 8 pompe di circolazione acqua impianti di umidificazione UTA CED e di ricircolo
scambiatori acqua calda UTA;
- n. 2 Ventilatori marca WOODS a passo variabile;
- n° 14 condizionatori a parete del tipo a pompa di calore di diverse marche;
- condotte aria, valvole motorizzate, a sfera, a saracinesca, serrande di regolazione, etc.;
- n° 1 pompa di sentina posta all’interno del cavedio tecnico TLC al primo del fabbricato;
- quadro elettrico partenze pompe e UTA;
- quadro elettrico valvole e pompe frigo emergenza;
- quadro elettrico autoclave;
- quadro elettrico cloratore;
- quadro elettrico vasca architettonica;
- Impianto idrico vasca architettonica;
•• Il Centro Elaborazione Dati è ubicato nel locale sito al piano rialzato del fabbr. L.C.S.; i
componenti dell’impianto di condizionamento sono i seguenti:
- n. 3 UNDER marca MONTAIR mod. SW5 250 B;
•• La Palazzina L.C.S. ed annesso corpo “Sopraelevata” è corredata dei seguenti
componenti:
- n. 160 ventilconvettori a quattro tubi con batteria di scambio caldo e freddo;
- n. 35 V.A.V. ( cassette ripartizione aria nei locali);
- serrande tagliafuoco;
- aspiratori marca VORTICE-WOODS-TECHNIK.
- n° 2 Impianti di condizionamento uffici sopraelevata Daikin VRV SYSTEM, con 22
unità interne FXLQ.
•• Il Fabbricato Mensa-Cucina-Banca riceve i fluidi primari caldi/freddi dalla Centrale
Termofrigo tramite tubazioni poste in cunicolo. Il condizionamento del fabbricato è
controllato da un sistema di vecchia generazione MS2000 della Siemens, posto all’interno
della centrale di condizionamento con relativo UPS. Detto sistema comanda tutte le UTA i
torrini e relative pompe e gli allarmi che derivano dal campo. L’impianto MS2000 tramite
la rete interna Cira viene gestito dagli stessi PC delle acque primarie.
Il fabbricato sotto il profilo impiantistico è diviso in cinque macro aree e per quanto
riguarda gli impianti di condizionamento sono di massima costituiti dalle seguenti
macchine ed apparecchiature:
- n. 26 Elettropompe di circolazione acqua refrigerata, acqua surriscaldata ed acqua
sanitaria marca LOWARA;
- valvolame di varie dimensioni e tipo;
- n. 1 Boiler per la generazione di acqua calda sanitaria dalla capacità di 2000 lt.;
- n. 1 Scambiatore di calore a fascio tubiero per la produzione del fluido ad 80°C;
- n. 6 UTA marca TRANE poste sul terrazzo del fabbricato, realizzate in pannelli
“sandwich” autoportanti completi di batteria di pre-riscaldamento, batteria di
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raffreddamento, sezione di umidificazione, filtri a tasche con pre-filtri piani, ventilatore
centrifugo di mandata, silenziatore;
n. 18 Torrini di estrazione aria marca NICOTRA del tipo con motore chiuso
direttamente accoppiato alla girante, con portate d’aria da 1.200 mc/h a 3.250 mc/h;
n. 6 Ventilconvettori a due tubi installati a pavimento con potenza di 1.500 frig/h cad.;
n. 1 Sistema Split potenzialità 2.000 frig/h marca YORK;
n. 5 Cassette riduttrici di pressione/velocità a portata costante, completa di batteria di
post-riscaldamento e di sistema di regolazione della portata;
tubazioni, condotte, diffusori di mandata, bocchette di ripresa, valvole, filtri,
coibentazioni, accessori di linea;
manometri, pressostati, termometri, valvole di sicurezza.
•• La Centrale Accumulo Ghiaccio (in fase di dismissione)
Ubicata in adiacenza al fabbr.to mensa, è costituita dalle seguenti macchine ed
apparecchiature:
- n. 1 Gruppo frigo TRANE mod. CGAH250;
- n. 2 Scambiatori di calore a piastre;
- n.1 Vasca di accumulo ghiaccio;
- n. 1 Serbatoio acqua;
- n. 1 Volano da 500 lt.;
- n. 1 Elettropompa soffiante aria;
- n. 10 Elettropompe marca KSB;
- n. 2 Valvole motorizzate;
- Tubazioni, valvole, filtri, coibentazioni, accessori di linea;
- manometri, pressostati, livellostati, valvole di sicurezza.
• Il Fabbricato “0” è servito da un impianto stagionale, ovvero fan-coils a due tubi ed
apporto di aria primaria. Riceve i fluidi caldi e freddi dalla Centrale Termofrigo tramite il
cunicolo che alimenta anche la mensa.
I componenti principali dell’impianto sono i seguenti:
- n. 1 scambiatore di calore a piastre marca CIPRIANI, primario per acqua surriscaldata e
secondario per acqua calda, potenzialità kW 250;
- n. 8 pompe di circolazione, gemellari, per acqua calda e refrigerata;
- n. 1 U.T.A. aria primaria da 6400 mc/h, corredata di batteria di riscaldamento e
raffreddamento;
- n. 1 estrattore cassonato da 6000 mc/h;
- n. 36 ventilconvettori a batteria singola;
- condotte aria, serrande di regolazione, tubazioni e valvole;
- quadro e sistema di regolazione;
•• La Portineria Principale è servita da un impianto di condizionamento che utilizza i fluidi
freddi/caldi prodotti da una unità a pompa di calore dedicata e costituito dai seguenti
componenti:
- pompa di calore per la produzione di fluidi primari caldi e freddi, ubicata all’esterno del
fabbricato di marca Climaveneta tipo WRAN/D702 avente potenzialità di P.frig. 147
KW e Pterm. 166 KW fluido frigorigeno R 407C;
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- n. 2 climatizzatori a parete a pompa di calore;
- n. 1 UTA sala monitoraggio del tipo a tutt’aria, con parziale ricircolo, marca NOVAIR
portata 5.000 mc/h completa di sezione di miscelazione, batteria di preriscaldamento,
batteria di raffreddamento, impianto di umidificazione adiabatico e sezione verticale;
- n. 1 UTA uffici del tipo ad aria primaria, marca NOVAIR portata 2.800 mc/h completa
di batteria di raffreddamento, impianto di umidificazione adiabatico e sezione verticale;
- n. 6 Elettropompe di circolazione acqua fan-coil, post riscaldo e batterie calde/fredde
marca Salmson;
- n. 21 Fan-coil a pavimento marca ACM tipo CV;
- tubazioni, valvole, condotte etc.;
- quadro elettrico condizionamento posto all’interno della centrale di condizionamento.
•• La Portineria Secondaria è un fabbricato in muratura ad unico ambiente di ca. 250mc
corredato di un condizionatore marca AERMEC mod. EXL165 a pompa di calore con
motocondensante posta in terrazzo.
•• Il Fabbricato L.A.S. si sviluppa su due piani, è dotato di due ingressi principali ed ha un
volume di ca. 4.900 mc. Esso riceve i fluidi caldi e freddi dalla rete di distribuzione fluidi
esistente. I componenti principali dell’impianto di condizionamento sono i seguenti:
- n. 8 Elettropompe di circolazione;
- n. 49 Fan-coil tipo ACM a pavimento;
- n. 1 UTA tipo NOVAIR portata 11.000 mc/h posta sul tetto del fabbricato;
- condotte aria, tubazioni, valvole etc.;
- quadro di comando e controllo.
•• Il Fabbricato P.T.1 è un capannone di tipo industriale avente un volume totale di circa
1.000 mc. Esso riceve i fluidi caldi e freddi tramite apposite tubazioni poste in un cavedio
in muratura e collegate alla rete di distribuzione fluidi esistente. I componenti principali
dell’impianto di condizionamento sono i seguenti:
- n. 12 Elettropompe di circolazione acqua marca KSB;
- n. 10 Fan-coil a pavimento marca BLUE BOX;
- n. 1 UTA;
- n. 2 Estrattori;
- n. 6 Piastre radianti;
- condotte aria, tubazioni, valvole etc.;
- quadro di comando e controllo.
•• Le Cabine Elettriche (q.ta’ nr. 8) sono dei fabbricati in muratura aventi volumetria media
di 70 mc, corredati da semplici sistemi di estrazione dell’aria.
•• I Fabbricati del P.W.T. ricevono i fluidi primari caldi e freddi dalla Centrale Termofrigo
tramite tubazioni poste su pipe-rack. Il condizionamento dei fabbricati è controllato da un
sistema MS2000 della Siemens, posizionato all’interno del ced con relativo UPS. Detto
sistema comanda e controlla le UTA(AH001-002-003-012), le pompe, il frigo del CED, le
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valvole di commutazione, i torrini, under ced, under UPS e sala quadri. Tramite un bus
9600 baud, si interfaccia con lo stesso sistema che gestisce anche la mensa e le acque
primarie. I componenti essenziali dell’impianto di condizionamento dei suddetti fabb.ti
sono i seguenti:
Fabbricato uffici primo e secondo piano
- n. 1 scambiatore di calore a piastre BQ001 Alfa Laval primario acqua surriscaldata,
secondario acqua calda potenzialità 200 KW;
- n. 2 vasi di espansione;
- valvole di sicurezza, scarico termico e accessori come da normativa ISPESL;
- n. 6 pompe di circolazione acqua calda ed acqua refrigerata;
- n. 1 UTA aria primaria AH001 per mc/h 3.190 corredata di batterie di preriscaldamento e
raffreddamento ad acqua e di post riscaldamento elettrico da canale;
- n. 1 torrino di estrazione CO019 da 2.280 mc/h;
- n. 35 ventil convettori a doppia batteria;
- n. 21 radiatori a piastre tipo Tema Ideal Standard;
- condotte aria, serrande di regolazione, tubazioni, valvole, etc.
- frigo ACM.
Fabbricato uffici piano terra (officine, laboratori e locale batterie):
- n. 1 UTA aria primaria AH002 per mc/h 3.300 corredata di batterie di preriscaldamento e
raffreddamento ad acqua e di post riscaldamento elettrico da canala;
- n. 15 ventilconvettori a doppia batteria;
- n. 1 Unità di ventilazione a tutt'aria esterna AH012 per mc/h 1200;
- n. 1 estrattore da 2.000mc/h;
- Condotte aria, serrande di regolazione, tubazioni, valvole, etc.
Fabbricato test
- n. 6 aerotermi BF001-006 con batteria alimentata ad acqua surriscaldata tramite valvola
modulante sulla base della temperatura ambiente presettata;
- n. 8 torrini di estrazione da 18.500 mc/h;
- n. 8 serrande motorizzate a parete;
- n. 1 Unità di ventilazione a tutt'aria esterna AH006 da mc/h 20.000 per fossa ospitante la
camera di prova;
- condotte aria, serrande di regolazione, tubazioni, valvole, etc.
Fabbricato uffici primo piano (locali gruppi continuità, interfacce elettroniche, control room
e computer room)
- n. 2 unità di trattamento aria corredata di batteria di raffreddamento ad acqua;
- n. 1 unità di trattamento aria AHU003 corredata di batterie di preriscaldamento e
raffreddamento ad acqua da 8.000mc/h;
- condotte aria, serrande di regolazione, tubazioni, valvole, etc.
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Fabbricato power supply
- n° 2 Unità trattamento aria AH008-009 da 24.000 mc/h con batterie elettriche di
riscaldamento da 60 KW;
- condotte aria, serrande di regolazione, tubazioni, valvole, etc.
Fabbricato power supply locale sala controllo
- n° 1 unità a pompa di calore AH010
Cabina interruttori 32KV
- n. 1 unità di ventilazione ambiente da 12.000 mc/h AH011;
- condotte aria, serrande di regolazione, etc.
Cabina trasformazione 20KV/400V e locale quadri
- n. 1 unità di ventilazione ambiente da 13.200 mc/h AH007;
- condotte aria, serrande di regolazione, etc.
• Il Fabbricato L.T.E. riceve i fluidi primari caldi e freddi dalla Centrale Termofrigo
tramite tubazioni poste sul pipe-rack. Il condizionamento del fabbricato è controllato da un
sistema MS2000 della Siemens, posto all’interno del quadro della centrale di
condizionamento con relativo UPS; tramite un bus 9600 baud si interfaccia con lo stesso
sistema che gestisce anche la mensa.
I principali componenti dell'impianto di condizionamento di detto fabbricato sono:
- n. 1 scambiatore a fascio tubiero marca Jucker;
- n. 1 UTA aria primaria uffici Q=16.000 mc/h marca Trane (il sistema di condotte per la
distribuzione dell'aria primaria è corredata di n. 2 batterie di post riscaldamento da canale);
- n. 1 UTA condizionamento laboratori Q=18.000 mc/h marca Trane (il sistema di
distribuzione dell'aria ai vari locali è corredata di n. 8 batterie di post riscaldamento da
canale);
- n. 1 UTA condizionamento clean rooms (camere bianche) Q=25.000 mc/h marca Trane
(L'UTA condiziona n. 2 distinte clean room);
- n. 2 pompe circuito secondario scambiatore marca Rotos;
- n. 4 pompe circuito pre riscaldamento e post riscaldamento UTA marca Rotos;
- n. 2 pompe circuito boiler marca Lowara;
- n. 2 pompe circuito termostrisce marca Rotos;
- n. 2 pompe circuito aerotermi marca Rotos;
- n. 2 pompe circuito batterie riscaldamento ventilcovettori marca Rotos;
- n. 2 pompe circuito raffreddamento UTA marca Rotos;
- n. 2 pompe circuito batterie refrigerazione ventilconvettori marca Rotos;
- n. 1 serbatoio di accumulo 2.000 lt.;
- n. 1 autoclave monoblocco 500 lt. con N° 2 pompe Q=13.000 lt./h;
- n.1 addolcitore 1.500 lt./h;
- n. 1 boiler 500 lt. da 33.000 Kcal;
- n. 3 unità refrigerazione ambiente marca Loran;
- n. 3 aerotermi;
- n. 45 ventilconvettori marca Trane;
- n. 2 clean-room (camere bianche)
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- condotte aria, serrande di regolazione, tubazioni, valvole, etc
• Il Fabbricato LISA è dotato di un impianto di condizionamento i cui principali
componenti sono:
- n. 1 UTA, con portata pari a 2000 mc/h, completa di serranda con alette parallele, filtro
per aria FP50-PF, batteria di raffreddamento/riscaldamento 8 ranghi, ventilatore e
canale aria in uscita;
- n. 6 aerotermi dislocati nell'hangar;
- n. 9 ventilconvettori orizzontali ad incasso per soffitto (6 da 6000 frig/h e 3 da 2500
frig/h) marca SIRIO;
- n. 6 estrattori d'aria allocati nei servizi;
- quadro comando e regolazione posto all’interno del locale di condizionamento;
- quadri regolazione fan-coil di piano.
• Il Fabbricato I.W.T. è servito da un impianto di condizionamento così configurato:
- n. 9 aerotermi nella Parking Hall, mod. Simplex A92 marca Sabiana;
- n. 1 condizionatore under marca Uniflair/Amico mod. 20SDC0600D3S, serie VCK
024677;
- n. 25 mobiletti ventilconvettori Sabiana;
- n. 1 estrattore Aerservice mod. CPA3 serie 00-0130 (bagni palazzina);
- n. 1 U.T.A. a servizio palazzina uffici, marca Clever mod. MC030 serie 0306-1;
- n. 2 estrattori aria edificio Cooling marca TLT mod. AXN 12/56/850/M/D serie
859033-0010 e -0011;
- n. 1 estrattore aria locale Pumpit marca TLT mod. DRVF-SDV 630/30-6 S/N 859009001 mc/h 23200 5,5 KW;
- n. 3 U.T.A. edificio Cooling marca Klimatec mod. WZG 25000 mc/h S/N 12666-1,2,3.
- quadro di comando condizionamento.
1.8.0
IMPIANTI SPECIALI
Ciascuno dei fabbricati e impianti di seguito elencati è fornito di sistemi di controllo
centralizzati della Siemens per la gestione e la supervisione degli impianti tecnologici,
Antincendio, Antintrusione; gestiti tramite PC dedicati. Il sistema DESIGO viene gestito da
tre PC con relative stampanti a colore e aghi per gli allarmi, uno posizionato in portineria
per consentire alla vigilanza il controllo degli impianti di sorveglianza , un altro posto in sala
Controllo della centrale termofrigo ad uso esclusivo del manutentore e un'altra postazione al
terzo piano del fabbricato LCS ad uso esclusivo della Committente. I computers dialogano
con un server posto all’interno del CED che a sua volta dialoga con il campo, maggiori
dettagli vengono riportati nella descrizione del “ Sistema Automatico Gestione Impianti”
Inoltre all’interno del Centro è installato un altro sistema Siemens MS2000 dotato di due
PC, uno posto all’interno della sala controllo della centrale termofrigo ad uso esclusivo del
manutentore e un altro posto sempre al terzo piano del fabbricato LCS per il monitoraggio e
controllo da parte della committente.
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In particolare, i sistemi di controllo ai quali si fa riferimento sono relativi ai seguenti
impianti e fabbricati:
Fabbricato L.C.S. e Sopraelevazione
•• Antintrusione
L’impianto antintrusione del fabbricato è costituito da un sistema della Cerberus
totalmente aggiornato nel 2006, con rete dedicata, che permette il controllo di circa 190
punti, con tre punti di controllo e comando: Un primo punto posto nelle immediate
vicinanze della centrale (Piano 0 del CED), un pannello posto all’ingresso del fabbricato ed
un pannello in portineria. L’impianto effettua anche il controllo accensione luci.
•• Antincendio
L’impianto di rilevamento incendi del fabbricato e cabina elettrica n° 6 è costituito da un
sistema della Cerberus, totalmente aggiornato nel 2006,con rete dedicata, che permette il
rilevamento di circa 490 punti. Interfacciato con il sistema DESIGO, l’impianto effettua
anche lo spegnimento UTA, la chiusura porte tagliafuoco e l’apertura dei cancelli
scorrevoli in caso di allarme.
Inoltre al primo e al secondo piano del fabbricato è stato realizzato un impianto antiallagamento, il tutto interfacciato con il sistema DESIGO.
Fabbricato Mensa/Cucina/Banca
•• Antintrusione
L’impianto antintrusione del fabbricato è costituito da un sistema Cerberus, con una rete
dedicata, che permette il controllo dei rivelatori e relativi contatti, ed è interfacciato con il
sistema DESIGO
•• Antincendio
L’impianto di rilevamento incendio e gas metano all’interno della cucina è costituito da un
sistema Cerberus, con rete dedicata. Anche detto impianto è interfacciato con il sistema
DESIGO
Nella zona cucina, sono montate tre coppie di contatti magnetici per la chiusura automatica
delle porte in caso di incendio.
Fabbricato “0”
•• Antincendio
L’impianto di rilevamento incendi è gestito dalla Centrale della Cerberus, con rete dedicata
installata nel fabbricato Menca-Cucina-Banca ed è interfacciato con il sistema DESIGO.
Fabbricato L.T.E.
•• Antintrusione
L’impianto antintrusione del fabbricato è interfacciato con il sistema DESIGO ed è
costituito da un sistema Cerberus, con rete dedicata, che permette il controllo di circa 37
punti.
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•• Antincendio
L’impianto di rilevamento incendi del fabbricato è costituito da un sistema della Cerberus,
con rete dedicata, che permette il rilevamento di circa 113 punti. L’impianto è interfacciato
con il sistema DESIGO.
Fabbricati L.A.S. e P.T.1
•• Antintrusione
L’impianto antintrusione di detti fabbricati è costituito da un sistema della Cerberus, con
rete dedicata, che permette il controllo di circa 37 punti. Anche tale impianto è
interfacciato con il sistema DESIGO.
•• Antincendio
L’impianto di rilevamento incendi dei fabbricati è costituito da un sistema della Cerberus,
con rete dedicata, che permette il rilevamento di circa 121 punti ed è interfacciato con il
sistema DESIGO.
Fabbricato I.W.T.
•• Antintrusione
L’impianto antintrusione del fabbricato è costituito da un sistema della Cerberus, con rete
dedicata ed è interfacciato con il sistema DESIGO.
•• Antincendio
L’impianto di rilevamento e spegnimento incendi del fabbricato è costituito da un sistema
della Cerberus interfacciato con il sistema DESIGO.
Fabbricato MAGAZZINO RICAMBI.
•• Antintrusione
L’impianto antintrusione del fabbricato è costituito da un sistema della Cerberus, con rete
dedicata ed è interfacciato con il sistema DESIGO.
Portineria Principale
•• Antintrusione
L’impianto antintrusione del fabbricato è costituito da un sistema Cerberus, con una rete
dedicata, che permette il controllo di circa 13 punti.
•• Antincendio
L’impianto di rilevamento incendi del fabbricato è costituito da un sistema della Cerberus,
con rete dedicata, che permette il rilevamento di circa 41 punti.
Fabbricato P.W.T.
•• Antincendio
L’impianto di rilevamento e spegnimento incendi del fabbricato è costituito da un sistema
della Cerberus, con rete dedicata, che controlla la zona dove sono posizionati i 6
trasformatori, la cabina elettrica ed il locale interruttori e permette il rilevamento di circa
50 punti.
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Fabbricato LISA
•• Antincendio
L’impianto di rilevamento incendi del fabbricato è costituito da un sistema della Cerberus,
con rete dedicata, che permette il rilevamento di circa 19 punti.
Detto impianto è remotizzato tramite combinatore telefonico.
Il Sistema MS 2000, citato in precedenza ,comanda e controlla l’impianto acque primarie e
relativi pozzi, nonché l’impianto di condizionamento dei fabbri LTE, PWT e Mensa
Il condizionamento, del PT1, LAS e fabbricato 0, attualmente, funziona in locale tramite dei
regolatori digitali Siemens. Si prevede l’implementazione sul sistema DESIGO.
Per la portineria e fabbricato Lisa sono installati dei regolatori analogici della Siemens per la
gestione locale.
1.9.0
SISTEMA AUTOMATICO GESTIONE IMPIANTI (DESIGO)
Nel presente paragrafo viene illustrata la logica di automazione degli impianti tecnologici
(impianto tecnologico centrale condizionamento, impianti antintrusione/antincendio, etc.) ad
oggi, condotti con il sistema DESIGO e la filosofia gestionale ( vedi schemi allegati )
inerente la sicurezza degli stessi, ottimizzata di concerto con le esigenze dei tecnici preposti
alla sicurezza e alla Gestione degli Impianti.
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IMPIANTI DI SECURITY/SAFETY
1
Caratteristiche del sistema di Automazione DESIGO INSIGHT
Il sistema di supervisione e controllo degli edifici DESIGO, costituisce l’elemento centrale e
caratterizzante dell’automazione degli impianti tecnologici dell’edificio LCS. Esso è infatti l’unica
effettiva interfaccia tra i gestori e gli impianti, e ne determina in larga parte l’efficacia operativa.
Il sistema di supervisione fondamentalmente svolge due classi di funzioni:
automazione e integrazione degli impianti, ovvero tutte quelle attività di coordinamento e
ottimizzazione che vengono svolte autonomamente, ciò sarà senza interventi dei gestori del
sistema.
funzioni di sistema informativo, a supporto delle decisioni, dedicato alla gestione operativa
dell’edificio.
DESIGO fornisce una guida chiara ed immediata all’utente, basata su display grafico. L’operatività
sulla workstation di lavoro è basata sul sistema operativo Microsoft Windows e progettata tenendo
in considerazione i principi ergonomici.
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Topologie di sistema DESIGO
Il sistema DESIGO può essere diviso in tre livelli : livello gestionale, livello automazione e livello
campo. Ognuno di questi livelli funziona contemporaneamente, in completa autonomia ed in rete,
scambiando informazioni con tutte le altre periferiche.
In rete, il sistema di supervisione e controllo degli edifici DESIGO utilizza protocolli di
comunicazione standard, specificatamente BACnet per il livello gestionale e di automazione e
controllo, e LONMARK per il livello campo.
2
2.1
Supervisione e gestione impianti
Descrizione generale dell’architettura
L’architettura hardware, evidenziata nello schema a blocchi e riportata integralmente nello schema
topologico dell’impianto, è costituita sostanzialmente in tre livelli di sistema:
1. Livello di Supervisione con comunicazione BACnet TCP/IP (Postazione Desigo Insight).
2. Livello di Automazione con comunicazione BACnet LON BUS (Periferiche Desigo PX).
3. Livello di Campo con moduli I/O PTM.. con comunicazione P-Bus (Segnali impianto ed
elementi in campo).
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2.2
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Livello di Supervisione
Lo scopo del livello di supervisione è quello di elaborare e presentare in modo efficace agli
operatori, le informazioni ricevute dai sottosistemi periferici. La postazione operatore è basata su
Workstation operante in ambiente multitasking, con possibilità di eseguire, contemporaneamente
agli applicativi del sistema, altri applicativi (spreadsheet, Database, editor, ecc.).
Dal punto di vista software, il sistema è realizzato combinando i seguenti moduli, specializzati e
progettati in modo specifico per ciascuna funzione:
- Basic Shell (Applicazione base).
- Plant Viewer (Rappresentazione grafica dell’impianto).
- Log Viewer (Registrazione eventi sistema ed impianto, libro giornale).
- Trend Viewer (Gestione dati storici).
2.3
Livello di Automazione
Questo livello è costituito da unità autonome a microprocessore che effettuano la gestione di una
determinata tipologia di impianti (tipicamente impianti meccanici ed impianti elettrici). Tali unità,
denominate PX, costituiscono le unità periferiche tra loro collegate dal bus LON e tramite lo stesso
dialoga con il livello superiore di supervisione. Più moduli PX sono collegati alla stessa linea LON,
in modo da realizzare un sistema di controllo distribuito.
Il livello di processo, permette un accesso ai dati di tipo locale in modo dinamico tramite terminali
operatore portatili (PXM20), collegati in un qualsiasi punto del bus, di interrogare il database di
tutte le periferiche collegate al bus in modo diretto e di poterlo gestire. Le unità periferiche PX
assolvono il compito di controllo e regolazione degli impianti tramite le seguenti funzioni che li
caratterizzano:
- Acquisizione dati storici.
- Acquisizione dati in tempo reale.
- Calcolo in tempo reale.
- Download remoto.
- Controllo di accesso tramite password.
- Terminale locale con interfaccia grafica user-friendly.
2.4
Livello di Campo
Le informazioni provenienti dagli impianti collegati al sistema, ed i relativi comandi di gestione,
sono gestiti al livello di campo tramite i moduli di I/O PTM. Tali moduli sono collegati alle
periferiche PX, tramite una linea dati denominata P-Bus che permette anche la remotizzazione dei
moduli stessi fino a 50 mt (o 200 mt con cavo coassiale). I moduli PTM permettono la gestione
delle seguenti tipologie di segnali:
- Ingressi/uscite digitali.
- Ingressi/uscite analogiche di tipo 0-10Vcc, 4..20mA….
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Gestione sicurezza del sistema
Il sistema fornisce un ambiente di setup per la definizione dei seguenti parametri:
-
Definizione degli utenti, con relative password, che hanno diritto di accesso al sistema, con
definizione dei programmi che possono essere eseguiti, del tipo di accesso, dei comandi
eseguibili e delle loro modalità di esecuzione.
-
Definizione delle stampanti collegate alla stazione di lavoro e della loro funzionalità
Gli operatori possono raggruppati logicamente in accordo ai loro compiti (es. manutentore,
responsabile di edificio), ciascun gruppo di utenti ha un propria serie di privilegi. Un super utente (il
responsabile di sistema) con tutti i diritti di accesso è in grado di definire i gruppi utente nel System
Configurator. Fino a 1000 utenti possono essere raggruppati in 100 gruppi utente. Per controllare
l’accesso del gruppo utente al DESIGO INSIGHT, sono utilizzati diversi tipi di privilegio di
accesso:
Gli applicativi messi a disposizione dal sistema di supervisione e residenti al livello di
Supervisione, coprono tutte le necessità operative e funzionali necessarie alla realizzazione dei
compiti di gestione e manutenzione degli impianti.
3
3.1
Sistema di rivelazione incendi
Caratteristiche di base
La centrale è basata su microprocessore, verifica ed elabora i segnali di uscita dei rivelatori in
accordo con i dati predefiniti dall'utente.
La modularità della centrale ne consente la suddivisione in 4 sottounità. Queste potranno essere
installate nei punti più adatti e lo scambio dati tra queste sottounità ed il terminale/i di comando è
realizzato mediante un bus di centrale con configurazione ad anello.
La combinazione delle sottounità opera come se queste fossero un'unica centrale.
La centrale è in grado di operare con linee di rivelazione convenzionali/collettive, analogico attive
ed interattive. La combinazione di questi circuiti nella stessa centrale consente la massima
flessibilità.
La centrale consente in maniera semplice l'espandibilità del sistema dalla base sino a 1800 punti di
rivelazione indirizzabili.
È in grado di comunicare con 12 terminali di comando remoti su bus di comunicazione. Ogni
terminale è programmabile per operare sull'intero sistema di rivelazione o solo su certe sezioni.
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3.2
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Comunicazione sulla linea di rivelazione interattiva
La centrale (fornita con sole linee interattive) è in grado di elaborare tramite una linea twistata a due
conduttori i segnali provenienti dai dispositivi interattivi e di inviare ad essi dei dati.
Le linee interattiva di rivelazione collegate alla nuova centrale ( tutte linee ad anello migrate dal
vecchio sistema) interfaccia no dispositivi per linee interattive come rivelatori automatici (ad es. di
fumo, di calore, ecc.), pulsanti d'allarme manuale, moduli d'ingresso e di comando ( per eventuali
variazioni questo tipo di linea consente la derivazione del bus di rivelazione a T.
La capacità di linea consente la gestione di un massimo di 128 rivelatori automatici
interattivi (ad es. di fumo, di calore, ecc.) e l'alimentazione di tali dispositivi è fornita
mediante la stessa linea.
La centrale gestisce dispositivi interattivi del seguente tipo:
rivelatori automatici (es. fumo, calore, ecc. ) e pulsanti d’allarme
dispositivi di ingresso che si interfacciano con fino a 3 circuiti sorvegliati
dispositivi di uscita per 1 uscita di comando con segnale di conferma in caso di
attivazione dello stato
dispositivi di uscita per 1 circuito di comando completamente sorvegliato
Ogni linea interattiva di rivelazione si interfaccia con un suo proprio modulo di linea dedicato.
4
Funzioni specifiche del sistema di rivelazione incendi
La centrale di rivelazione incendi Algorex, installata all’interno del locale tecnico al piano rialzato
dell’edificio LCS, ha sostituito la vecchia centrale rivelazione incendi CZ10 implementando tutte le
vecchie linee di rivelazione con la sostituzione di tutti i dispositivi collegati. In prossimità della
centrale è installato l’alimentatore supplementare dedicato alle attivazioni ottiche e acustiche di tutti
i piani, direttamente controllato dalla centrale stessa.
Altri alimentatori gia esistente ai piani sono dedicati alle attivazione di porte TGF e serrande TGF e
sono direttamente controllati tramite moduli dalla centrale di rivelazione incendi.
- Apparecchiature antincendio Piano Rialzato.
- Apparecchiature antincendio Piano sopraelevata
- Apparecchiature antincendio Piano Primo.
- Apparecchiature antincendio Piano Secondo.
- Apparecchiature antincendio Piano Terzo
- Apparecchiature antincendio Piano Quarto
- Apparecchiature antincendio Cabina Elettrica
- Apparecchiature antincendio Condotte Condizionamento
Funzioni legate alla condizione di allarme impianto rivelazione incendio sono le seguenti:
_Comando cancelli scorrevoli e porte scorrevoli in apertura;
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_Accensione luci esterne ed interne;
_Blocco funzionamento delle UTA.
_Chiusura delle porte e serrande tagliafuoco
_Apertura delle porte scorrevoli di piano
5
5.1
Sistema Antintrusione
Architettura di sistema
L’architettura della centrale intrusione permette di collegare i rivelatori esistenti nell’impianto
mediante l’impiego di moduli indirizzati a 4 ingressi, i quali comunicano con la centrale su linee
bus dedicate (fino a 4 linee per centrale). La centrale è dotata di interfaccia LON/Ethernet con
protocollo BACNet per collegamento verso sistema di supervisione.
5.2
Componenti sistema rivelazione intrusione
Di seguito la descrizione tecnica dei prodotti e servizi per i sistemi antintrusione:
Centrale antintrusione;
Elementi di campo costituiti da:
Moduli di interfaccia.
5.3
Sistemi antintrusione interni
Elemento di indirizzamento multiplo
Gli elementi di indirizzamento si configurano come naturale interfaccia dei rivelatori di intrusione,
sono collegati alla centrale attraverso un bus con cavo a due coppie (1 coppia per l’alimentazione e
1 coppia per i dati.
Allarmi e segnali di guasto relativi all’elemento o ai rivelatori di riferimento sono memorizzati
nell'elemento di indirizzamento e trasmessi alla centrale che provvederà alla loro valutazione ed al
trattamento per l'eventuale attivazione dei dispositivi d'allarme ed allertamento dell’operatore.
L'elemento di indirizzamento è del tipo multiplo a 4 ingressi (dedicati ai rivelatori d’allarme)
singolarmente indirizzabili e di tipo bilanciato.
L'elemento di indirizzamento è configurato via software per le seguenti modalità:
elemento di indirizzamento multiplo per rivelatori
elemento di indirizzamento per il controllo porta (verifica dei criteri di controllo porta
con segnalazione specifica)
elemento di indirizzamento per il controllo del percorso di ingresso/uscita (con tempi di
ritardo programmabili).
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5.4
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Centrale antintrusione ad indirizzamento
La centrale si configura come unità di comando e controllo multifunzionale del sistema di
protezione antintrusione
È composta da:
Centrale in contenitore autoprotetto, tipo black-box nr. 1 (rialzato ed.LCS)
Terminale di comando dotato di display alfanumerico e tastiera funzionale nr.3 (rialzato
ed.LCS, ingresso ed.LCS, Portineria principale)
Elementi di indirizzamento multiplo atti ad interfacciare differenti tipologie di rivelatori;
Sirena esterna
Il comando ed il controllo del sistema è consentito su differenti livelli di accesso e reso disponibile
tramite terminali di comando (CT6M). La abilitazione degli stessi avviene attraverso l'utilizzo di un
codice di identificazione dell'operatore (PIN)
Sono disponibili 200 differenti codici di identificazione (passwords) suddivisibili in 50 gruppi di
utilizzatori, a cui può essere assegnato un profilo di operatività ed in particolare il libero
assegnamento delle sezioni d’impianto operabili (ON/OFF), l’abilitazione dei canali di tempo per la
richiesta delle “ore straordinarie.
La centrale può memorizzare gli ultimi 1000 eventi, suddivisi in due posizioni : una per gli allarmi
e l’altra per gli stati/registrazioni controllo accessi. Si può esportare facilmente e quindi si richiede
che possano essere salvati nei più comuni formati.
Principali caratteristiche tecniche
almeno 1 linea di segnalazione a bus parallelo (possibilità di espansione fino a 4 linee)
gestione di almeno 50 rivelatori (si può arrivare a 256)
operabilità differenziata (inserimento / disinserimento) di massimo 32 sezioni d'impianto
differenti
ogni linea di rivelazione si collega fisicamente ad almeno 25 dispositivi quali gli
elementi di indirizzamento, sia individuali che multipli (questi ultimi dotati di 4 indirizzi
rivelatori) in grado di rilevare informazioni differenziate di allarme, manomissione,
taglio e corto linea, i pannelli di comando e controllo ed i moduli remoti dotati ciascuno
di 4 uscite d’allarme liberamente programmabili;
vi sono 2 porte seriali RS232 per il collegamento di una stampante e del PC di
manutenzione
porta di comunicazione per il collegamento di una scheda atta a consentire il
collegamento su specifico bus di almeno 10 moduli di controllo varco e di ulteriori 32
terminali ausiliari di comando e controllo e dell’interfaccia HOST per la centralizzazione
locale e/o geografica
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DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
PATRIMONIO CIVILE DEL
CIRA
5.5
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Rev. 1
la centrale rende disponibili 3 uscite d'allarme controllate per il comando di attuatori
ottico-acustici del tipo autoalimentato e di 8 uscite programmabili di tipo open collector
per la trasmissione remota. Le funzioni di comando possono essere programmabili
la centrale segnala i tentativi di manomissione provvedendo al:
controllo del tentativo di apertura dell'armadio della centrale
controllo della linea di trasmissione dati
controllo continuo dei loop d'allarme
la centrale ha elevata immunità a perturbazioni ambientali, alle interferenze di carattere
elettromagnetico e dotata di protezione contro sovratensioni sull'alimentazione e linee di
segnalazione
Il terminale di comando e controllo
Il terminale di comando e controllo è collegato direttamente alla centrale di valutazione attraverso il
bus di rivelazione o mediante l’opzionale interfaccia di comunicazione bus LON.
Il terminale è dotato di un display LCD alfanumerico per l'indicazione in chiaro su due righe,
ciascuna di 24 caratteri, degli eventi.
Il display di visualizzazione è del tipo retroilluminato.
Il terminale è altresì dotato di indicatori LED per informazioni generali sullo stato operativo della
centrale, ed in particolare:
Organizzazione d'allarme (stato Giorno/Notte dell’area)
Allarme generale
Guasto
Terminale abilitato
Il terminale consente una logica interattiva sia mediante opportuna messaggistica su display sia
grazie a tasti funzione, contrassegnati da simboli di facile lettura, che consentono una interazione
guidata per una diretta operabilità sulle principali funzioni della centrale, ed in particolare:
la commutazione Giorno/Notte (Presente/Assente)
l’inserimento e disinserimento delle sezioni
la tacitazione dei dispositivi ottico/acustici
il reset individuale degli allarmi
la funzionalità di scroll degli eventi/comandi visualizzati sul display
con selezione mediante due soli tasti equipollenti al SI e NO in logica “query language”
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IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
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CIRA
5.6
6
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
Schema tipico sistema di antintrusione.
Funzioni specifiche sistema di antintrusione
La centrale di antintrusione , installata all’interno del locale tecnico al piano rialzato dell’edificio
LCS, ha sostituito la vecchia centrale antintrusione CZ12 implementando tutte le vecchie linee bus
di controllo con la sostituzione di tutti i dispositivi di interfaccia collegati con i nuovi ADI-4M,
integrando totalmente tutti i dispositivi terminali ( riv. Infrarosso , conttati magnetici ecc.) esistenti.
Ai vari piani sono stati installati dei nuovi alimentatori supplementari che hanno il compito di
alimentare tutti i dispositivi di protezione.
Quando viene inserito l’impianto antintrusione vengono spente tutte le luci interne al fabbricato
(automatismo finalizzato al risparmio energetico) e si bloccano in chiusura le porte automatiche
scorrevoli, in caso di allarme si accendono tutte le luci.
Quando viene disinserito l’impianto antintrusione si abilita l’accensione delle luci secondo la
sequenza del “Controllo Luci”.Di seguito
Per motivi di sicurezza non vengono allegate planimetrie dell’impianto antintrusione.
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CIRA
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Rev. 1
Segnalazioni e automazioni aggiuntive
In caso di allarme inverter si aprono automaticamente i cancelli scorrevoli.
In portineria oltre al Nuovo PC completo di stampanti, sono state poste tre lampade ed una chiave
elettrica, le lampade sono dei seguenti colori con queste funzioni:
lampada verde
stato tutto normale (nessuno allarme in atto)
lampada arancione
allarme di guasto antintrusione ed antincendio o esclusioni di
rivelatori, alta temperatura CED
presenza d’acqua sottopavimento del 1° 2 ° piano LCS
lampada rossa + buzzer
allarme antincendio/antintrusione, ascensori, bassa pressione circuito
acqua antincendio,
la chiave serve per escludere il buzzer.
Il tutto viene riportato si vari PC collegati al sistema compreso lo stato della chiave.
Il riporto degli allarmi avviene tramite delle finestre Pop-up sui pc che descrivono l’anomalia
seguiti da una segnalazione sonora, E-mail e SMS istantanei sui cellulari del personale preposto,
con la descrizione dell’allarme.
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MEZZI DI PROVA E DEL
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1.10
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SISTEMI FISSI E MOBILI DI ESTINZIONE INCENDIO
Tutti i fabbricati all’interno del centro sono provvisti di impianti fissi e mobili di estinzione
incendio.
Elenco degli impianti fissi e mobili di estinzione incendio elenco contenuto armadi DPI
Pos.
ATTREZZATURA ANTINCENDIO ARMADI DPI
LCS
1
Armadio di sicurezza dim. (107,5 x 50 x 185,5) cm
1
2
Armadio di sicurezza dim. (107,5 x 50 x 105,5) cm
3
Giaccone 3/4 in Nomex III – Taglia L
4
IWT
PWT
LAS
LTE
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Giaccone 3/4 in Nomex III – Taglia XL
1
1
1
1
1
5
Giaccone e pantalone in tessuto alluminizzato
1
6
Ascia da sfondamento
1
1
1
1
1
7
Picozzino in acciaio con guaina in cuoio
2
2
2
2
2
8
Casco thermo boss con visiera in policarbonato
2
2
2
2
2
9
Guanti anticalore in fibra aramidica alluminizzati
cm.
2
2
2
2
2
10
Coperta antifiamma in fibra di vetro, misura 180 x
120 cm
2
1
1
1
1
11
Maschera pieno facciale
2
1
2
1
1
12
Filtro Dirin 500 A2B2E2K2P3
2
1
2
1
1
13
Confezione da 1 l di liquido detergente per pulizia
maschere
1
1
1
1
1
14
Maschera 3M 8835, per polveri, fibre, fumi tossici.
10
5
5
5
5
15
Lampada portatile ricaricabile
1
1
1
1
1
16
Corda in kevlar anticalore da 20 m
1
1
1
1
1
17
Moschettone
1
1
1
1
1
18
Cintura di posizionamento anticaduta
Cordino di posizionamento di trattenuta da 2 m in
poliammide
1
Altoparlante
Autorespiratore ad aria compressa costituito da
bombola, riduttore, manometro e attacco
maschera.
1
19
20
21
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1
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2.0.0
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SEZ.2: IMPIANTI ELETTRICI
Il Sistema di Alimentazione Elettrico AT-MT_BT del CIRA, è essenzialmente costituito da:
- una Sezione di Ammaro;
- una SottoStazione Elettrica (S.S.E) di trasformazione AT/MT, con potenza installata pari a
circa 150 MVA;
- n° 9 cabine di trasformazione MT/BT;
- una rete in MT/BT per il funzionamento delle utenze elettriche distribuite;
- impianti specifici per edifici, fabbricati, Impianti di Prova.
2.1.0
Elenco degli Impianti oggetto del Servizio di Conduzione e Manutenzione
L’elenco degli impianti oggetto del servizio Conduzione e Manutenzione. in appresso
descritti, se pur dettagliato ed accurato, potrebbe non essere perfettamente esaustivo; pertanto
sono comunque da considerare inclusi nel servizio tutti gli impianti elettrici esistenti entro i
limiti di batteria definiti.
- Ammarro e Sottostazione Elettrica.
- Anello a media Tensione a 20KV.
- Linee elettriche Aeree ed Interrate in MT/BT.
- Illuminazione Interna di tutti i fabbricati ed edifici del CIRA.
- Impianto di Forza Motrice distribuiti per tutti i fabbricati ed edifici del CIRA.
- Gruppi di Continuità.
- Impianti di Movimentazione a servizio di Porte, Portoni, Cancelli, Barriere Mobili.
- Sistema Automatizzato di Gestione e Controllo Impianti (SAGI) Elettrici (Rete Primaria).
- Illuminazione Esterna di Strade e Piazzali.
- Rete Generale di Terra, di Protezione da Scariche Atmosferiche.
- Impianto di protezione catodica di rete Gas ed Idrica.
2.1.1
Ammarro e Sottostazione Elettrica (SSE)
Sezione ammaro ENEL
L'Impianto Ammarro ENEL è suddiviso in due aree di competenza rispettivamente dell'ENEL
e del CIRA, nelle quali avviene l'arrivo dell'energia elettrica ad alta tensione (150 KV) da S.
Maria Capua Vetere e Pignataro e la consegna di questa all'impianto CIRA mediante
collegamento aereo su tralicci.
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In ciascuna area è stata realizzata una cabina elettrica, in cui risiedono gli impianti ausiliari
degli stessi.
I tralicci e le apparecchiature elettriche sono sostenuti da appositi basamenti in c.a.
Per quanto attiene la configurazione elettromeccanica dell'impianto la parte di competenza
ENEL è costituita da: N. 2 moduli linea a 150 kV
La sezione Ammaro di competenza del CIRA è costituita essenzialmente da uno Stallo di
ricevimento linea a 150 KV da ENEL ed è composto dalle seguenti apparecchiature:
- nr. 1 sezionatore di linea tripolare motorizzato da 150 kV;
- nr. 1 interruttore tripolare da 150 kV;
- nr. 1 terna di riduttori di corrente unipolari da 150 kV;
- nr. 1 terna di scaricatori di tensione unipolari da 150 kV;
- nr. 1 sezionatore di linea tripolare motorizzato da 150 kV con lame a terra;
- nr. 1 sistema di collegamenti a 150 kV realizzati con conduttori cordati in alluminio dia.
36mm, conduttori tubolari in alluminio dia. 30/40 mm., morsettiera antieffluvio, isolatori
portanti, carpenterie metalliche zincate a fuoco etc.
Il Quadro di protezione, comando e controllo è equipaggiato con:
- n. 1 pannello tipo mosaico, riproducente lo schema unifilare dello stallo, completo di tessere
14 x 24 mm., indicatori di posizione, pulsanti di comando, strumenti di misure, etc.;
- nr. 1 relé multifunzionale del tipo a microprocessore con protezioni di massima corrente e
guasto a terra (funzioni 50 – 51 – 51N – 64) RA;
- nr. 1 Kit di collegamento in rete.
Gli Ausiliari consistono in:
- nr. 1 doppio complesso batterie e caricabatteria;
- nr. 1 complesso di quadri di distribuzione servizi ausiliari CA/CC;
- nr. 1 impianto di messa a terra intercollegato con la zona SEE principale.
Linea aerea 150 kV tra zona Ammaro e SSE 150/20/32,5 kV
Le zone Ammaro lato CIRA e la SEE principale sono collegate a mezzo di una linea area a
150 kV lunga circa 160 mt costituita da:
- nr. 2 portali a tiro pieno secondo unificazione ENEL S5301/5;
- nr. 2 complessi di isolatori a cappa e perno e relativa morsettiera per l’ormeggio dei
conduttori 150 kV;
- nr. 1 terna di conduttori cordati alluminio/acciaio dia. 31,5 mm,;
- nr. 1 coppia conduttori cordati in acciaio aventi la funzione di funi di guardia;
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- nr. 2 calate dai portali alle apparecchiature sottostanti realizzate con conduttori cordati in
alluminio dia. 36 mm.
2.1.2
Sottostazione Elettrica principale 150/20/32,5 kV (SSE)
Nella Sottostazione Elettrica avviene la trasformazione dell'energia elettrica in arrivo
dall'Ammarro ENEL da Alta a Media e Bassa Tensione. Questa viene poi distribuita all'intera
area del CIRA.
In particolare la S.S.E. alimenta , mediante due anelli a 20 kV definiti Anello Grandi Carichi e
anello Laboratori, n. 5 cabine di trasformazione MT/mt/bt, n° 4 cabine di trasformazione
MT/BT, mediante un collegamento radiale a 20 kV ed un Box di smistamento intermedio.
Inoltre dalla Sottostazione, tramite una connessione radiale a 32,5 kV, viene alimentata una
singola utenza di tipo reattivo denominata PWT (Plasma Wind Tunnel).
A servizio dei trasformatori, all'interno della Sottostazione Elettrica, è stata costruita una
vasca in c.a. impermeabilizzata e interrata per lo stoccaggio provvisorio degli oli che possono
fuoriuscire dai trasformatori stessi.
Il volume di liquame oleoso raccolto è pari a circa 45 m3.
La Sottostazione principale, è costituita essenzialmente da uno stallo di arrivo linea Ammarro
e relativo sistema di sbarre a 150 KV a sua volta composto da:
- nr. 1 sezionatore di linea tripolare motorizzato da 150 kV;
- nr. 1 terna di riduttori di tensione unipolari da 1500 kV;
- nr. 1 sezionatore tripolare motorizzato da 150 kV per messa a terra sbarre;
- nr. 1 sistema di sbarre a 150 kV realizzati con conduttori tubolari in alluminio dia.
100/86mm., morsettiera antieffluvio, antivibranti, isolatori portanti, carpenterie metalliche
zincate a fuoco etc..
La montante trasformatore TR-A (150/20 kV – 25 MVA )è composta da:
- nr. 1 sezionatore di linea tripolare motorizzate da 150 kV;
- nr. 1 terna di riduttori di corrente unipolari da 150 kV;
- nr. 1 interruttore tripolare da 150 kV;
- nr. 1 sezionatore tripolare motorizzato da 150 kV per messa a terra montante;
- nr. 1 terna di scaricatori di tensione unipolari da 150 kV;
- nr. 1 trasformatore trifase in olio 150/20 kV – 25 MVA;
- nr. 1 sezionatore tripolare (con comando manuale) per sezionamento linea 20 kV;
- nr. 1 terna di scaricatori di tensione unipolari da 20 kV;
- nr. 1 sistema di collegamento a 150 kV realizzati con conduttori tubolari in alluminio dia.
40/30 mm., morsettiera antieffluvio, isolatori portanti, carpenterie metalliche zincate a fuoco
etc.;
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- nr. 1 sistema di collegamento in cavo tra il lato 20 kV del trasformatore ed il pannello di
arrivo linea del quadro 20 kV sbarra;
- nr. 1 batteria di rifasamento MT per installazione all’aperto di capacità 1650 kVAR per il
rifasamento a vuoto del trafo A.
La montante trasformatore TR-B (150/20 kV – 25 MVA) è costituita dagli stessi componenti
riportati per il Trasformatore TR-A.
La montante trasformatore TR-C (150/20 kV – 12,5 MVA) è composto da:
- nr. 1 sezionatore di linea tripolare motorizzato da 150 kV;
- nr. 1 terna di riduttori di corrente unipolari da 150 kV;
- nr. 1 interruttore tripolare da 150 kV;
- nr. 1 sezionatore tripolare motorizzato da 150 kV per messa a terra montante;
- nr. 1 terna di scaricatori di tensione unipolarei da 150 kV;
- nr. 1 trasformatore trifase in olio 150/20 kV – 12,5 MVA;
- nr. 1 sezionamento tripolare (con comando manuale) per sezionamento linea 20 kV;
- nr. 1 terna di scaricatori di tensione unipolare da 20 KV;
- nr. 1 sistema di collegamento a 150 kV realizzati con conduttori tubolare in alluminio dia.
40/30 mm., morsettiera antieffluvio, antivibranti, isolatori portanti, carpenteria metalliche
zincate a fuoco etc.;
- nr. 1 sistema di collegamento in cavo tra il lato 20 kV del trasformatori ed il pannello di
Arrivo linea del quadro 20 kV sbarra;
- nr. 1 batteria di rifasamento MT per installazione all’aperto di capacità 850 kVAR per il
rifasamento a vuoto del trafo A.
La montante trasformatore TR-D (150/32,5 kV – 90 MVA) è composta da:
- nr. 1 sezionatore di linea tripolare motorizzato da 150 kV;
- nr. 1 terna di riduttori di corrente unipolari da 150 kV;
- nr. 1 interruttore tripolare da 150 kV;
- nr. 1 sezionatore tripolare motorizzato da 150 kV per messa a terra montante;
- nr. 1 terna di scaricatori di tensione unipolare da 150 kV
- nr. 1 trasformatore trifase in olio 150/32,5 kV – 90 MVA;
- nr. 1 sezionamento tripolare (con comando manuale) per sezionamento linea 32,5 kV;
- nr. 1 terna di scaricatori di tensione unipolare da 32,5 KV;
- nr. 1 sistema di collegamento a 150 kV realizzati con conduttori tubolare in alluminio dia.
40/30 mm., morsettiera antieffluvio, antivibranti, isolatori portanti, carpenteria metalliche
zincate a fuoco etc.;
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MEZZI DI PROVA E DEL
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Rev. 1
- nr. 1 sistema di collegamento in cavo tra il lato 32,5 kV del trasformatori ed il pannello di
Arrivo linea del quadro 32,5 kV sbarra;
Le apparecchiature ausiliare consistono in:
- nr. 1 quadro distribuzione da 20 kV del tipo Metal Clad a tenuta d’arco interno, composto a
sua volta dalle unità di seguito elencate:
+ Sbarra A – pannello 52 – A (arrivo da Trafo A);
+ Sbarra A – pannello 52 – A1 (unità di rifasamento A);
+ Sbarra A – pannello 52 – A2 (linea anello grandi impianti);
+ Sbarra A
TV
(cella misure);
+ Sbarra A/B Pannello 52- Congiuntore 24/A/B;
+ Sbarra B – pannello 52 – B (arrivo da trafo B);
+ Sbarra B – pannello 52 – B1 (linea anello grandi carichi);
+ Sbarra B – pannello 52 – B3 (unità di rifasamento B);
+ Sbarra B
TV
(cella misure);
+ Sbarra B/C Pannello 52- Congiuntore 24/B/C;
+ Sbarra C – pannello 52 – C (arrivo da trafo C);
+ Sbarra C – pannello 52 – C3 (linea anello laboratori);
+ Sbarra C – pannello 52 – C5 (centro direzionale);
+ Sbarra C – pannello 52 – C1 (unità di rifasamento C);
+ Sbarra C – pannello 52 – C2 (linea anello laboratoii);
+ Sbarra C – pannello 52 – C4 (Trafo servizi ausiliari);
+ Sbarra C
TV
(cella misure)
- nr. 1 quadro distribuzione 32,5 del tipo Metal Clad a tenuta d’arco interno, composto dalle
unità di seguito elencate:
+ Sbarra D – pannello 52 – D (arrivo da trafo D);
+ Sbarra B – pannello 52 – A1 (alimentazione PWT)
+ Sbarra D – panello 52 – A2 (riserva);
+ Sbarra D
TV
(cella misure)
- nr.1 doppio complesso batterie e carico batterie;
- nr. 1 trafo servizi ausiliari 20/0,4/0,23 kV 160 KVA in resina;
- nr. 1 comlesso di quadri distribuzione servizi C.A./C.C.;
- nr. 1 impianto di messa a terra intercollegato con zona ammaro;
- nr. 1 impianto di distribuzione prese F.M.;
- nr. 1 impianto di sollevamento acque di falda;
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IMPIANTI GENERALI, DEI
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- pannello comandi Alta Tensione del tipo a mosaico completo di tessere 24 x 24 mm.,
indicatori di posizione, pulsanti di comando, strumenti di misura etc., con riproduzione dello
schema unificare della sottostazione.
- quadro di controllo e protezione arrivo da Ammarro equipaggiato con le protezioni di
seguito elencate:
+ nr. 1 relè multifunzionale a microprocessore (/funzioni 27 e 59);
+ nr. 1 Kit di collegamento in rete;
+ nr. 2 schede ingressi/uscite;
+ strumenti di tensione/correnti ausiliarie;
+ interruttori automatici per tensioni ausiliarie;
+ morsettiere componibili, profilati per ammaro cavi etc.
- quadro di controllo e protezione trafo A equipaggiato con protezioni di seguito elencate:
+ nr. 1 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 87 a 64)
+ nr. 1 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 50-51 e 51N);
+ nr. 1 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 27-59N-50-51-51N-67);
+ nr. 3 kit di collegamento in rete;
+ nr. 6 schede ingressi/uscite;
+ strumenti di tensione/correnti ausiliarie;
+ interruttori automatici per tensioni ausiliarie;
+ morsettiere componibili, profilati per ammaro cavi etc.
- quadro di controllo e protezione trafo B equipaggiato con le stesse protezioni del trafo A;
- quadro di controllo e protezione trafo C equipaggiato con le stesse protezioni del trafo A;
- quadro di controllo e protezioni trafo D equipaggiato con le protezioni di seguito elencate:
+ nr. 1 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 87 a 64);
+ nr. 1 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 50-51 e 51N);
+ nr. 1 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 27-59N-50-51-51N);
+ nr. 3 kit di collegamento in rete;
+ nr. 6 schede ingressi/uscite;
+ strumenti di tensione/correnti ausiliarie;
+ interruttori automatici per tensioni ausiliarie;
+ morsettiere componibili, profilati per ammaro cavi etc.
- quadro di controllo e protezione sbarra A equipaggiato con le protezioni di seguito elencate:
+ nr. 1 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 50-51 e 51N-67N);
+ nr. 1 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 50-51-51N-46-67N);
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IMPIANTI GENERALI, DEI
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Rev. 1
+ nr. 2 kit di collegamento in rete;
+ nr. 4 schede ingressi/uscite;
+ strumenti di tensione/correnti ausiliarie;
+ interruttori automatici per tensioni ausiliarie;
+ morsettiere componibili, profilati per ammaro cavi etc.
- quadro di controllo e protezione sbarra B equipaggiato con le protezioni di seguito elencate:
+ nr. 1 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 50-51-51N-67N)
+ nr. 1 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 50-51-51N-46-67N);
+ nr. 2 kit di collegamento in rete;
+ nr. 4 schede ingressi/uscite;
+ strumenti di tensione/correnti ausiliarie;
+ interruttori automatici per tensioni ausiliarie;
+ morsettiere componibili, profilati per ammaro cavi etc.
- quadro di controllo e protezione sbarra C equipaggiato con le protezioni di seguito elencate:
+ nr. 3 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 50-51-51N-67N)
+ nr. 2 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 50-51-51N-46-67N);
+ nr. 5 kit di collegamento in rete;
+ nr. 10 schede ingressi/uscite;
+ strumenti di tensione/correnti ausiliarie;
+ interruttori automatici per tensioni ausiliarie;
+ morsettiere componibili, profilati per ammaro cavi etc.
- quadro di controllo e protezione sbarra D equipaggiato con le protezioni di seguito elencate:
+ n. 2 relè multifunzionale a microprocessore (funzioni 50-51-51N-67N);
+ n. 2 kit di collegamento in rete;
+ n. 4 schede ingressi/uscite;
+ strumenti di tensione/correnti ausiliarie;
+ interruttori automatici per tensioni ausiliarie;
+ morsettiere componibili, profilati per ammaro cavi etc.
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 42/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
PATRIMONIO CIVILE DEL
CIRA
2.1.3
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
Rete elettrica mt/bt
Anche la rete di distribuzione elettrica MT/BT è caratterizzata da una forte modularità al fine
di assicurare la necessaria flessibilità in funzione della variabilità dei carichi. Pertanto, detto
sistema di distribuzione, a 20 kV, è configurato in:
-due anelli chiusi definiti Anello Grandi Carichi ed Anello Laboratori, a cui fanno capo le
5 cabine di trasformazione MT/MT (20/6 kV) e MT/BT (20/0,4 kV) ubicate in edifici costruiti
in modo da poter ospitare contemporaneamente i tre livelli previsti (20 kV, 6 kV e 0,4 kV);
-un collegamento radiale, a 20 kV, tra la SSE ed un Box di smistamento per la cabina di
trasformazione MT/bt fabb. Mensa, e la cabina MT/bt n. 6, da cui si dipartono collegamenti,
sempre a 20 kV, a n. 2 sottocabine MT/bt Centrale termofrigo, LCS e Pozzi;
-una connessione radiale, a 32,5 kV, tra SSE ed Impianto PWT.
L'Anello Grandi Carichi è costituito da una linea a mezzo cavo che, uscendo dalle sbarre 20
kV della sottostazione 150/20 kV, collega, in successione, le cabine n. 1, n. 2 e n. 3. Tale linea
è costituita da quattro terne di cavi unipolari, aventi ognuno sezione pari a 400 mmq, sistemati
a trifoglio ed è posta, per l'intero percorso, su quattro passerelle di larghezza pari a
600mm,ubicate sul "pipe-rack".
L'Anello Laboratori è costituito da una linea a mezzo cavo che, uscendo dalle sbarre 20 kV
della sottostazione 150/20 kV, collega, in successione, le cabine nn. 1, 2, 3, 4 e 5. Detta linea
nel tratto dalla sottostazione 150/20 kV alle cabine n. 1, n. 2, n. 3 e n. 4 è posta su due
passerelle di larghezza pari a 600 mm, ubicate sul "pipe-rack". Dalla cabina n. 4 alla cabina n.
5 la linea in cavo è posta parte interrata su letto di sabbia , coperta da copponi di protezione e
parte in passerella. Dalla cabina n. 5 alla SSE la linea in cavo è posata su letto di sabbia.
La linea in questione è costituita da due terne di cavi unipolari, aventi ognuno sezione pari a
400 mmq, sistemati a trifoglio.
Le cabine alimentano le singole utenze direttamente, oppure attraverso delle sottocabine
dedicate. Di seguito si riporta la ripartizione di dette alimentazioni:
Cabina 1
È a servizio del PWT e del GHIBLI 2MW.
L'utenza è alimentata direttamente a 20 kV sia dall'Anello Grandi Carichi, sia dall'Anello
Laboratori.
La Cabina n. 1 è così equipaggiata:
- n. 6 celle MT;
- n. 6 interruttori MT in gas;
- n. 6 relè a microprocessore;
- n. 1 raddrizzatore di corrente;
- n. 1 batteria da 92 elementi;
- n. 1 armadio concentratore di segnali.
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Cabina n. 2:
È al servizio delle utenze relative a: Icing Wind Tunnel, Torri di Raffreddamento e parte
dell'Impianto di Illuminazione Esterna.
Le utenze sottese all'Anello Grandi Carichi sono alimentate alla tensione di 6 kV e 0,4 kV;
quelle sottese all'Anello Laboratori sono alimentate alla tensione di 0,4 kV.
La Cabina n. 2 è così equipaggiata:
- n. 21 celle MT;
- n. 18 interruttori MT in gas;
- n. 3 contattori 6KV
- n. 18 relè a microprocessore;
- n. 1 quadro BT
- n. 19 interruttori BT;
- n.. 1 carica batteria e banco batteria;
- n. 2 trafo 20/0,4 kV da 2000 KVA isolato in resina;
- n. 3 trafo 20/0,4 kV da 630 KVA isolato in resina;
- n. 3 trafo 20/0,4 kV da 8000 KVA isolato in olio;
- n. 1 armadio concentratore di segnali.
Cabina n. 3:
È al servizio delle utenze relative a: Centrale Aria Compressa e Centrale Termofrigo.
Le utenze sottese all'Anello Grandi Carichi sono alimentate alla tensione di 6 kV e 0,4 kV;
quelle sottese all'Anello Laboratori sono alimentate alla tensione di 0,4 kV.
La Cabina n. 3 è così equipaggiata:
- n. 22 celle MT;
- n. 19 interruttori MT in gas;
- n. 3 contattori 6kV
- n. 18 relè a microprocessore;
- n. 2 quadro BT
- n. 15 interruttori BT;
- n. 1 carica batteria e banco batteria;
- n. 3 trafo 20/0,4 kV da 630 KVA isolato in resina;
- n. 2 trafo 20/0,4 kV da 1250 KVA isolato in resina;
- n. 3 trafo 20/0,4 kV da 2000 KVA isolato in resina;
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- n. 1 armadio concentratore di segnali.
Cabina n. 4:
È a servizio delle seguenti realizzazioni: Magazzino Ricambi, Edificio PT1, Uffici LAS,
Portineria Secondaria e parte dell'Impianto di Illuminazione Esterna.
Tale cabina, servita solo dall'Anello Laboratori, alimenta le utenze alla tensione di 400 V.
La Cabina n. 4 è così equipaggiata:
- n. 5 celle MT;
- n. 5 interruttori MT in gas;
- n. 5 relè a microprocessore;
- n. 15 interruttori BT;
- n. 1 carica batteria e banco batteria;
- n. 1 trafo 20/0,4 kV da 630 KVA isolato in resina;
- n. 2 trafo 20/0,4 kV da 2000 KVA isolato in resina;
- n. 1 armadio concentratore di segnali.
Cabina n. 5:
È a servizio delle seguenti realizzazioni: Laboratori Tecnologici, Impianto LISA ed Impianto
acque Primarie,
Tale cabina, servita solo dall'Anello Laboratori, alimenta le utenze alla tensione di 400 V.
La Cabina n. 5 è così equipaggiata:
- n. 5 celle MT;
- n. 5 interruttori MT in gas;
- n. 5 relè a microprocessore;
- n. 1 quadro BT
- n. 12 interruttori BT;
- n. 1 carica batteria e banco batteria;
- n 1 Quadro BT;
- n. 1 trafo 20/0,4 kV da 630 KVA isolato in resina;
- n. 2 trafo 20/0,4 kV da 2000 KVA isolato in resina.
- n. 1 armadio concentratore di segnali.
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Box di smistamento in MT mensa/cabina 6:
Il Box di smistamento è così equipaggiato:
- n. 5 celle MT;
- n. 2 interruttori MT in gas;
- n. 2 relè a microprocessore;
- n. 1 carica batteria e banco batteria.
Cabina n. 6:
La Cabina n. 6 è così equipaggiata:
- n. 5 celle MT;
- n. 4 interruttori MT sotto vuoto;
- n. 4 relè a microprocessore;
- n. 1 quadro BT
- n. 7 interruttori BT;
- n. 1 carica batteria e banco batteria;
- n. 2 trafo 20/0,4 kV da 630KVA isolato in resina.
Sottocabina n. 7 (Centrale termica LCS):
La Sottocabina n. 7 è così equipaggiata:
- n. 1 quadro MT;
- n. 3 sezionatori sotto carico;
- n. 1 quadro BTn. 7 interruttori BT;
- n. 1 carica batteria e banco batteria;
- n. 1 trafo 20/0,4 kV da 330 KVA isolato in resina.
Sottocabina Box (pozzi):
La Sottocabina Box è così equipaggiata:
- n. 1 quadro MT;
- n. 3 sezionatori sotto carico;
- n. 1 quadro BT
- n. 1 trafo 20/0,4 kV da 250 KVA isolato in olio
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Cabina Mensa:
La cabina Mensa è così equipaggiata:
- n. 1 quadro MT;
- n. 3 sezionatori sotto carico;
- n. 1 quadro BT;
- n. 1 trafo 20/0,4 kV da 630 KVA isolato in resina.
2.1.4
Impianti di illuminazione e forza motrice fabbricati e laboratori
Sostanzialmente si tratta degli impianti elettrici relativi all'illuminazione e alla distribuzione
forza motrice all'interno dei fabbricati come di seguito riportato
Illuminazione interna (compresa quella di emergenza).
Gli impianti di illuminazione interna sono costituiti da plafoniere in controsoffitto, corpi
illuminanti di tipo diversificato, specifici per gli ambienti ed essi destinati, quadri elettrici di
piano e di edificio, da linee elettriche, protezioni, etc. Si rilevano circa 2.500 punti luce
opportunamente distribuiti nei seguenti fabbricati:
- Fabbricato L.C.S. (Laboratorio di Calcolo Scientifico).
- Fabbricato "Rustico".
- Fabbricato 0.
- Portineria Principale.
- Portineria Secondaria.
- Fabbricato Mensa/Cucina/Bar/Banca.
- N. 6 Cabine Elettriche.
- N. 6 Sottocabine elettriche.
- Fabbricato S.S.E.
- Fabbricato L.T.E. (Laboratori Tecnologici).
- Fabbricato Impianto LISA.
- Fabbricato L.A.S. (Laboratorio Aerodinamica Sperimentale).
- Fabbricato PT1 (Pilot Tunnel 1).
- Fabbricato Magazzino Ricambi.
- Fabbricato P.W.T. (Plasma Wind Tunnel).
- Fabbricato I.W.T. (Icing Wind Tunnel).
- Fabbricato Centrale Termofrigo.
- Fabbricato Centrale Termofrigo L.C.S.
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- Fabbricato Centrale Aria Compressa.
- Fabbricato Acque Primarie.
Impianti di Distribuzione Forza motrice
L’impianto di distribuzione forza motrice costituito da quadri elettrici primari e secondari, da
linee elettriche, protezioni, etc. con circa 800 punti di prelievo consistenti in quadri Generali
di Fabbricato, di piano di macchina e/o di laboratorio, torrette a pavimento, prese a parete, etc,
dislocati nei seguenti Fabbricati:
- Fabbricato LCS (Laboratorio Calcolo Scientifico).
- Prefabbricato 0 (Prefabbricato).
- Portineria Principale e Portineria secondaria.
- Fabbricato Mensa/Cucina/Bar/Banca.
- N. 9 cabine elettriche.
- Fabbricato S.S.E..
- Fabbricato L.T.E. (Laboratori Tecnologici).
- Fabbricato L.A.S. (Laboratorio Aerodinamica Sperimentale).
- Fabbricato PT1 (Pilot Tunnel).
- Fabbricato Magazzino.
- Fabbricato P.W.T. (Plasma Wind Tunnel).
- Fabbricato L.I.S.A. (Laboratorio Impatto Strutture Aerospaziali).
- Fabbricato IWT (Icung Wind Tunnel).
- Fabbricato Centrale Termofrigo.
- Fabbricato Centrale Termofrigo a servizio del fabbricato LCS.
- Fabbricato Centrale Aria Compressa.
- Fabbricato Centrale Acque Primarie.
- Impianto Torri di Raffreddamento.
- Fabbricato Cabina Metano, primo e secondo salto.
Gruppi di Continuità
I Gruppi di continuità con le relative batterie sono ubicati nei fabbricati seguenti:
- n. 2 gruppi da 300 KVA allocati nel fabbricato LCS, equipaggiati con n. 2 Batterie da 12V200Ah cadauna;
- n. 1 gruppo da 250 KVA allocato nel fabbricato LTE; equipaggiato con n. 1 batteria da n.
3x34 elementi da 12V-65Ah;
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- n. 1 gruppo da 20 KVA allocato nel fabbricato 0, equipaggiato con n. 1 batteria da n. 2x48
elementi 12V-11Ah;
- n. 1 gruppo da 40 KVA allocato nel fabbricato Portineria Principale equipaggiato con n. 1
batteria da n. 30 elementi12V-38Ah;
- n. 1 gruppo da 60 KVA allocato bel fabbricato LAS equipaggiato con n. 1 batteria da n. 24
elementi 12V-38Ah;
- n. 1 gruppo da 30 KVA allocato nel fabbricato PT1 equipaggiato con n. 1 batteria da n. 24
elementi 12V-38Ah;
- n. 1 gruppo da 30 KVA allocato nel fabbricato LISA equipaggiato con n. 1 batteria da n. 31
elementi 12V-40Ah;
- n. 1 gruppo da 10 KVA allocato nel fabbricato Torri di raffreddamento equipaggiato con
n. 1 batteria da n. 48 elementi 12V-70Ah ;
- n. 1 gruppo da 30 KVA allocato nel fabbricato IWT equipaggiato con n. 1 batteria da
elementi 12V-42Ah;
32
- n. 1 gruppo da 20 KVA allocato nel fabbricato Centrale termofrigo equipaggiato con n. 1
batteria da n. 30 elementi 12V-40Ah.
Impianti di Movimentazione
Gli impianti di movimentazione sono essenzialmente costituiti da:
- n. 7 porte automatiche di cui 5 presso l’LCS e 2 presso la Mensa;
- n. 8 cancelli automatici di cui 6 presso la Portineria Principale e 2 presso la Portineria
Secondaria;
- n. 6 barriere mobili presso la Portineria Principale;
- n. 9 portoni elettrici di cui 1 presso il Magazzino generale, 2 presso il PWT, 2 presso il PT1,
2 presso LISA, 2 presso l’LTE.
Sistema di Supervisione / Telegestione
Il sistema di supervisione/telegestione della rete elettrica primaria ,è costituito da:
- n. 2 Monitor marca Siemens 17”;
- n. 1 Tastiera HP;
- n. 1 Case PC marca HP mod. Vectra;
- n. 1 stampante ad aghi marca Epson mod. LQ2180;
- n. 1 Stampante fotografica HP mod. 980CXI;
- Sistema operativo windows 95 + windows NT ISIS 1000 PCVUE32 run-time senior;
- n. 6 PLC dislocati in SSE e nelle Cabine 1, 2, 3, 4 e 5 ;
- n. 83 Sepam 2000;
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- n. 62 STR 68;
- n. 18 Dialpact;
- n. 13 schede di ingressi digitali da 32 ingressi ciascuna;
- n. 1 scheda di ingressi analogici da 16 ingressi.
Impianti di Illuminazione Strade e Piazzali
L'impianto di illuminazione della viabilità interna è diviso in due parti: area direzionale e zona
impianti.
Tale suddivisione nasce dal fatto che i singoli quadri stradali che alimentano i pali di
illuminazione, sono derivati dai quadri BT delle cabine di trasformazione dell'anello MT/BT,
dislocate sull'intera area del Centro, secondo una logica che ottimizza il rapporto
tecnico/economico dell'impianto.
In sintesi detto impianto risulta costituito da:
- n. 300 armature su palo per l’illuminazione del sistema viario;
- n. 260 armature e proiettori per l’illuminazione di piazzali di edificio;
- n. 11 quadri elettrici di illuminazione e comando;
- n. 15 quadretti con dispositivo di crepuscolare;
- n. 5 dispositivi per risparmi energetico su illuminazione stradale.
I quadri elettrici sono del tipo per esterno ad armadio stampati in SMC (vetroresina) con grado
di protezione IP55. Ciascun quadro è alimentato da un cavo multipolare derivato
dall'interruttore del quadro bt della cabina dedicata.
In detti quadri è stato inserito anche un teleruttore tripolare comandato da un orologio che in
orari prestabiliti disalimenta i circuiti interessati, riducendo l'illuminamento stradale in alcune
ore della notte con conseguente risparmio dei consumi (ca. 40%).
Per quanto attiene i cavidotti relativi alla distribuzione secondaria, ovvero quella che va dai
quadri stradali ai singoli pali di illuminazione, essi hanno un diametro pari a 63 mm e sono
interrotti da pozzetti in cls prefabbricato con coperchio per consentire una facile ispezione
nonché agevole infilaggio di nuovi cavi elettrici. Inoltre i cavi sono posati in modo da essere
sfilabili senza alcuna difficoltà.
I suddetti cavidotti sono realizzati con raggi di curvatura compatibili con quelli ammessi dalle
case costruttrici dei cavi utilizzati.
La rete di distribuzione dell'impianto di illuminazione stradale può essere distinta in
distribuzione primaria, quella che va dai quadri bt delle cabine di trasformazione ai quadri
stradali, e in distribuzione secondaria, quella che va dai quadri stradali ai singoli pali di
illuminazione.
La distribuzione primaria è realizzata con cavi multipolari di sezione adeguata alla potenza da
alimentare, del tipo FG70R 0,6/1 KV posati in tubi in PVC di diametro pari a 63 mm.
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Per quanto riguarda la distribuzione secondaria le alimentazioni dei singoli pali luce sono state
realizzate derivando dalla dorsale principale cavi di alimentazione unipolari (fase + neutro)
con apposite muffole di derivazione a 90° a resina colata.
Per quanto riguarda i pali di illuminazione è stata adottata la soluzione a palo verticale con
lampade testa palo, di lunghezza pari a circa 9,00 mt.
L'interdistanza dei pali, nell'Area Impianti è di 25,00 mt., mentre nell'Area Direzionale è pari
a 30, 00 mt..
Le armature per l'illuminazione del sistema viario e dei piazzali, sono del tipo schermate a
doppio isolamento con lampade prevalentemente a vapore di sodio ad alta pressione da 250
Watt.
Tale configurazione consente di avere valori di illuminamento medio, al suolo, di 30 lux
nell'Area Impianti e di 24 lux nell'Area Direzionale.
Oltre al sistema di illuminazione suddetto, per ciascun Piazzale di impianto o fabbricato è
stata realizzata un'illuminazione esterna alimentata dall’ apposito quadro di edificio.
2.1.5
Rete generale di terra ed impianti di protezione da scariche atmosferiche
Secondo la norma CEI 11-1, gli impianti elettrici si distinguono in bassa, media ed alta
tensione a seconda che i sistemi siano alimentati ad una tensione nominale minore, uguale o
maggiore a 1000 V.
Gli impianti elettrici a corrente alternata con tensione nominale minore o uguale a 1000 V si
classificano di 1a categoria. Gli impianti elettrici a corrente alternata con tensione nominale
superiore a 1000 V, si classificano di 2a categoria, mentre quelli con tensione fino a 30 KV di
3a categoria.
Sulla base di questa suddivisione è stato realizzato un impianto generale di terra unico
finalizzato ad ottenere una tensione di passo e di contatto non superiore a 160 V con corrente
di guasto pari a 16 kA.
A detto impianto, del tipo ad anello chiuso, sono stati collegati gli impianti di terra locali delle
singole realizzazioni.
Esso è costituito da un dispersore in corda di rame nudo posato ad una profondità di circa 1
mt. nel terreno vegetale e da dispersori verticali (ca. 750) infissi nel terreno, disposti lungo
l'anello e in corrispondenza dei nodi di derivazione agli impianti di terra specifici di ogni
singola area.
I dispersori sono costituiti da picchetti a sezione crociata in acciaio zincato a caldo di
lunghezza tale da consentire un'infissione nel terreno di almeno 3,00 mt.
Oltre alla rete generale di terra ed agli impianti di terra locali, sono stati realizzati n°6
impianti di protezione dalle scariche atmosferiche sia del tipo a Gabbia di Faraday che ad asta,
ed un Impianto di Protezione Catodico a protezione della rete Gas ed Idrica del CIRA.
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DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
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3.0.0
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SEZ.3: IMPIANTI DI SOLLEVAMENTO
Di seguito si riporta l’elenco degli impianti di sollevamento oggetto del servizio di
Conduzione e Manutenzione.
Elenco Ascensori
Casa Costruttrice
Matricola
Tipo
Fabb.to CIRA
Ambassador
28/90
Elettrico 5 piani-N.d.F. 94400
"LCS" (Dx)
Ambassador
27/90
Elettrico 5 piani-N.d.F. 94399
"LCS" (Sx)
Del BO
12/2001
Idraulico 3 piani-N.d.F. 57008
"PWT"
Bonavolontà
CE 43/99
Idraulico 2 piani-N.d.F. 9816
"LTE"
Bonavolontà
CE 42/99
Idraulico 3 piani-N.d.F. 9815
"LISA"
Bonavolontà
CE 41/99
Idraulico 2 piani-N.d.F. 9611
"LAS"
Schindler
9/92
Montacarichi el. 5 piani
"LCS"
Elenco Carriponte
Casa
Costruttrice
Matricola
Tipo
Fabb.to CIRA
PICCINI
CE 533/95
Gru a ponte bitrave Portata 10000 Kg "P.T.1"
FAS
CE 200017
Gru a bandiera Portata 500 Kg
"LTE"
FOM
CE 200055
Gru a ponte Portata 5000 Kg
"LTE"
FOM
CE 200041
Gru a ponte Portata 3200 Kg
"PWT"
FOM
CE 200042
Gru a ponte Portata 12000 Kg
"PWT"
FOM
CE 200043
Gru a ponte Portata 12000 Kg
"PWT"
DEMAG
CE 200054
Gru a ponte Portata 40000 Kg
"IWT"
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DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
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Elenco carrelli sollevatori
4.0.0
Casa Costruttrice
Matricola
Tipo
Fabb.to CIRA
LUGLI
13975
Carrello Elettrico LI 04 L
MAG.
LUGLI
426010050
Carrello Elettrico EHXR50
MAG
Elettrico “Uomo a terra”
MAG
Idraulico “Uomo a terra”
MAG
SEZ.4: INFRASTRUTTURE E FABBRICATI
A solo scopo esemplificativo si riporta di seguito una descrizione sommaria dei fabbricati e delle
infrastrutture oggetto del servizio.
4.1.0
Portineria Principale
La portineria è costituita da un fabbricato di circa 1.000 mq. distribuiti in tre corpi/ zone su di
un solo piano:
zona 1:
ad open-space, in cui risiede il servizio di vigilanza;
zona2:
uffici, sala medica ed infermeria
zona3:
servizi igienici e spogliatoi.
La struttura portante è in c.a. ed acciaio, le pareti interne sono in muratura, la pavimentazione è
parzialmente flottante nella zona 1 e corridoi, la restante parte di tipo normale in piastrelle. I
serramenti sono in alluminio elettrocolorato e cristallo .Tutti i locali sono arredati con mobili
d'ufficio, ad esclusione della parte "Infermeria" che è dotata di arredo ed attrezzature
specifiche. Tutta l'area portineria/varchi di accesso è protetta da una pensilina a vela in c.a.
4.2.0
Portineria Secondaria
II fabbricato ha struttura portante in c.a., le pareti perimetrali sono in muratura, gli infissi
esterni sono in alluminio elettrocolorato e cristallo, la pavimentazione è di tipo flottante con al
di sotto gli impianti elettrici e telematici, la controsoffittatura è in pannelli fonoassorbenti con
incassati i corpi illuminanti. L’arredo è di tipo tradizionale ed è costituito da; tavolo, scrivanie
ed armadietti. L’intera superficie è di circa 60 mq di cui 50 mq ad open space e 10 mq adibiti a
ripostiglio e servizi igienici.
4.3.0
Fabbricato”0”
Il fabbricato, adibito ad uso uffici, è realizzato su di un solo piano in carpenteria metallica con
pannellature esterne in lamiera termoisolante ed alcune pareti realizzate in muratura di tufo e
mattoni pieni. Il pavimento è di tipo flottante, al di sotto del quale sono distribuiti alcuni degli
impianti tecnologici. Fa eccezione l’area destinata ai servizi igienici, nella quale la
pavimentazione è in piastrelle monocolore. L’intera superficie è controsoffittata con pannelli
rettangolari in fibra minerale fonoassorbente.
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 53/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
PATRIMONIO CIVILE DEL
CIRA
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
I corpi illuminanti sono incassati nella controsoffittatura. Le finestre sono in alluminio
preverniciato e sono dotate, all’interno, di tende “veneziane”. Gli uffici e l’open space sono
arredati con armadi, scrivanie, poltroncine e sedie. La superficie totale è di circa 950 mq.
4.4.0
Laboratori di Calcolo Scientifico (L.C.S.)
Il fabbricato è costituito da un piano terra di circa mq 3260 e da quattro piani in elevazione,
ciascuno di 1070 mq, più un piano adibito ad uffici, definito Sopraelevazione di recente
costruzione, la cui superficie è di ca. 1.500 mq. Il tutto quindi per un totale di circa 9400 mq.
La pavimentazione del magazzino e dei locali tecnici, ubicati al piano terra, è in cemento
autolivellante mentre per il Centro di Calcolo e gli uffici annessi, è di tipo flottante con pannelli
in laminato da 600 x 600 mm.
L’atrio ha un pavimento in lastre di ardesia; la scala principale, è pavimentata con lastre di
ardesia ed è collegata ai pianerottoli con una struttura in grigliato metallico. Il pavimento dei
quattro piani adibiti ad uffici è di tipo flottante.
Il solaio a quota sopraelevazione è impermeabilizzato e pavimentato con piastrelle di
monocottura il terrazzo interno, alla stessa quota, è impermeabilizzato e pavimentato con
piastrelle di cotto. Il solaio di copertura è in guaina ardesiata.
Tutti i servizi igienico-sanitari, presenti ad ogni piano, sono pavimentati e rivestiti con
piastrelle in gres monocolore.
Le pareti divisorie interne sono di tipo attrezzato. Quelle di separazione dei posti di lavoro
nell’open space sono in legno con altezza di circa mt 2,00. L’intera superficie è controsoffittata
con pannelli rettangolari in fibra minerale fonoassorbente ispezionabili con botole, a meno dei
servizi igienici che hanno un controsoffitto in doghe di plastica e delle aree di riposo che hanno
doghe in alluminio, gli apparecchi illuminanti sono del tipo a lampada fluorescente con griglia
ottica e sono incassati nella controsoffittatura.
I serramenti esterni (facciata continua) sono realizzati in alluminio elettrocolorato del tipo
termoisolante, con vetrocamera e cristallo esterno. Tutta la parte vetrata degli uffici è dotata di
tende a pannello verticali. Gli uffici e l’open space sono arredati con pareti attrezzate, mobili,
armadi e scrivanie.
Il lato ingresso principale è dotato di una finestratura unica continua per tutta la larghezza e
tutta l’altezza del fabbricato. Tale vetrata è controventata dall’interno da una serie di travi
tralicciate orizzontali. Al piano terra, all’interno dell’ingresso, esiste una vasca-fontana che
abbellisce l’ingresso.
I serramenti esterni a facciata continua sono costituiti da una vetrata continua della ditta
“FOCCHI” modello PANORAMA, mentre per la scala principale, realizzati dalla ditta
SECCO, sono in alluminio elettrocolorato del tipo termoisolante, con vetrocamera e cristallo
esterno.
4.5.0
Centrale Termofrigo L.C.S. (non in funzione)
La C.T. è costituita da una struttura in carpenteria metallica tamponata lateralmente e
superiormente con lamiere grecate, e da un piccolo locale ove sono installati gli impianti
elettrici di controllo. La distribuzione interna degli impianti è su apposite canaline e sul
camminamento vi è un cunicolo protetto da un grigliato metallico.
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DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
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CIRA
4.6.0
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Laboratorio Aerodinamica Sperimentale (LAS)
Il fabbricato ha struttura portante in c.a. pareti di tomapagnatura in pannelli prefabbricati in
cemento armato granagliato, serramenti esterni in pvc bianco. Il corpo di fabbrica si sviluppa su
due piani entrambi caratterizzati da un lungo corridoio centrale. Su entrambi i piani, gli uffici
sono del tipo “open space” e le tramezzature sono ottenute tramite pareti del tipo attrezzate, il
pavimento invece e del tipo flottante. La superficie totale è di circa 1.400 mq
4.7.0
Pilot Tunnel 1 (P.T.1)
Il fabbricato è costituito da un capannone avente struttura portante in carpenteria metallica e
tamponamenti in pannelli di lamiera sandwich, con annesso corpo uffici in muratura, il tutto si
sviluppa su di un unico livello. Il pavimento dell’area prove è a getto di cemento, quello del
corpo uffici è del tipo flottante e le tramezzature sono costituite da pareti del tipo attrezzate. La
superficie totale è di circa 500 mq.
4.8.0
Mensa & altri servizi
Il fabbricato è articolato in tre distinte aree:
Area cucina e distribuzione, realizzate con struttura portante in acciaio, solaio di copertura
piano in c.a., pareti di tamponamento in muratura, serramenti in ferro e vetro, pavimenti e
rivestimenti maiolicati. Quest’area è attrezzata con apparecchiature tipiche di cucina e con i
banchi di distribuzione pasti. Nello stesso corpo di fabbrica, dal lato ingresso principale, è stato
posizionato un locale bar completamente arredato. A servizio dei locali vi sono spogliatoi e
servizi igienici per il personale della mensa e per i consumatori. L’area in oggetto ha una
superficie totale di mq. 900
Area Consumo pasti, ha struttura portante in c.a. e tamponamenti in muratura di tufo. E’
caratterizzata da una copertura, con tetto a due falde costituito da capriate in legno lamellare
coperte da tegole alla marsigliese, si sviluppa su di una superficie di forma sinusoidale. La sala
è arredata con tavoli e sedie da mensa. Perimetralmente, all’interno, è stata montata una casso
nettatura in legno formante un piano di appoggio. Le finestre e porte sono in legno e
vetrocamera. L’area ha una superficie totale di mq. 1.000
Sportello Bancario, a lato dello stesso corpo di fabbrica, c’è lo sportello bancario, allestito con
arredi specifici. Lo sportello ha una superficie totale di mq. 55
4.9.0
Plasma Wind Tunnel (PWT)
L’Impianto Plasma Wind Tunnel è composto dai seguenti fabbricati:
Test Hall, trattasi di una costruzione avente struttura portante in c.a., copertura in tegoloni in
cap, tompagni in pannelli prefabbricati di c.a,, serramenti esterni in alluminio elettrocolorato e
vetro, è fornito di portoni a libro e porte in ferro, pavimento in cemento trattato con resine
antipolveri. Superficie mq. 1.000
Office Building. Trattasi di una costruzione che si articola su tre piani fuori terra avente
struttura portante in c.a., copertura in tegoloni in cap, tompagni in pannelli prefabbricati di c.a.,
serramenti esterni in alluminio elettrocolorato e vetro, pavimento del piano terra in piastrelle e
lastre di granito, pavimento primo piano del tipo flottante, pavimento secondo piano in vinile.
Ci sono ad ogni piano gruppi di servizi igienici. Superficie per piano mq. 600
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DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
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CIRA
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Rev. 1
Power Supply. Trattasi di una costruzione avente struttura portante in c.a., copertura in tegoloni
in c.a.p., tompagni in pannelli prefabbricati di c.a., serramenti esterni in alluminio
elettrocolorato e vetro, è fornito di portoni a libro e porte in ferro, pavimento in cemento e, per
un tratto, del tipo flottante. Su di un lato c’è un corpo a due piani avente le caratteristiche di cui
sopra. Superficie in pianta mq, 1.000.
Edificio Interruttori. Trattasi di una costruzione su due livelli, uno interrato e l’altro fuori terra,
avente struttura portante in c.a., copertura in tegoloni in cap, tompagni in pannelli prefabbricati
di c.a., serramenti esterni in alluminio elettrocolorato e vetro, è fornito di portoni a libro e porte
in ferro, pavimento in cemento a getto. Superficie in pianta mq. 600
Cabin MV/LV. Trattasi di una costruzione su due livelli, uno interrato e l’altro fuori terra,
avente struttura portante in c.a.f, copertura in tegoloni in cap, tompagni in pannelli prefabbricati
di c.a. serramenti esterni in alluminio elettrocolorato e vetro, è fornito di portoni a libro e porte
in ferro, pavimento in cemento a getto. Superficie in pianta mq. 600
Area Argon. E un’area destinata ai serbatoi di gas, completamente scoperta, è recintata con rete
tipo orso grill su muretto in c.a.
Area Filtri Armoniche: E un’area destinata ad impianti elettronici, completamente scoperta è
recintata con rete tipo orso grill su muretto in c.a.;tale area è dotata di un impianto di drenaggio
costituito da una rete di tubazioni in pvc forate e da una pompa immersa in un pozzo esterno.
Tettoie varie. L’Isola è dotata di impianti esterni protetti da tettoie metalliche.
L’isola è servita da una rete stradale interna e da piazzali attrezzati forniti di fogne per acque
bianche e nere e tettoie parcheggio.
Vi sono inoltre ampie aree occupate da sottosistemi; tali aree sono recintate da una rete leggera
romboidale zincata nella quale vi sono inserite porte e portoni protetti da transenne costituite
con tubolari metallici che saranno anch’esse oggetto di manutenzione.
4.10.0
Icing Wind Tunnel (I.W.T)
L’impianto IWT, è composto dai seguenti fabbricati:
Corpo uffici e laboratori: Trattasi di una costruzione avente struttura portante in c.a. copertura
in tegoloni in c.a.p., tompagni in pannelli prefabbricati di c.a., serramenti esterni in alluminio
elettrocolorato e vetro, è fornito di portoni a libro e porte interne in alluminio e legno,
pavimento in piastrelle di vinilamianto. Superficie totale sviluppata su tre piani mq. 650 circa
Parking Hall: E l’edificio prove costituito da una costruzione in c.a. con copertura in tegoloni in
c.a.p., tompagni in pannelli prefabbricati di c.a., serramenti esterni in ferro e vetro; è fornito di
portoni a libro e porte in ferro, pavimento in cemento trattato con resine antipolvere. La
superficie è di circa 1605 mq.
4.11.0
Laboratori Tecnologici (LTE)
Trattasi di un corpo di fabbrica avente due piani fuori terra, realizzato con struttura portante in
c.a. copertura in tegoloni di c.a.p., tompagnatura in pannelli in c.a,p,. infissi esterni in alluminio
elettrocolorato e cristallo, infissi interni in legno, pavimenti del tipo flottante nelle aree
d’ufficio, a getto di cemento trattato con resine antipolvere nelle aree di prove e in piastrelle nei
servizi igienici e spogliatoi. Il fabbricato è destinato parte ad uffici e parte a laboratori, gli
impianti, gli arrèdi e le attrezzature sono quindi diversificati per destinazione d’uso.
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DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
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L’area esterna è servita da una rete stradale interna e da piazzali attrezzati forniti di fogne
bianche e nere e tettoie parcheggio.
La superficie in pianta del fabbricalo è di mq. 1.550
4.12.0
Laboratorio d’Impatto di Strutture Aerospaziali (LISA)
Il fabbricato è composto da un capannone prove ed annessi uffici. Questi ultimi sono articolati
in tre piani fuori terra. La struttura portante dell’edificio è in acciaio, la copertura e le pareti di
tamponamento sono costituite da lamiere sandwich, il pavimento dell’edificio prove è a getto di
cemento, quello degli uffici è in piastrelle maiolicate, gli infissi esterni sono parte in alluminio
elettrocolorato e parte in ferro, le porte interne sono in legno, il capannone prove è fornito di
portone elettrocomandato. All’esterno esiste una piscina utilizzata per le prove e delle piazzole
in c.a. L’isola è servita da una rete stradale interna e da piazzali attrezzati fornti di fogne
bianche e nere e tettoie parcheggio.
La superficie in pianta del fabbricato è di mq. 900
4.13.0
Centrale Termofrigo (C.T.) ed Aria Compressa (A.C.)
Trattasi di un complesso di capannoni avente struttura portante in acciaio con copertura e pareti
perimetrali in lamiera sandwich; all’ interno, su due livelli, esistono aree d’ufficio destinate al
controllo delle apparecchiature, gli infissi esterni sono in ferro e vetro, la pavimentazione è a
getto di cemento tranne che per gli uffici che è in pavimento flottante e per i servizi igienici e
spogliatoi che è in piastrelle maiolicate. La superficie coperta totale è pari a mq. 3.450
4.14.0
Cabine MT/BT
Trattasi di nr. 5 cabine realizzate con struttura portante in c.a., copertura in tegoloni di c.a.p.,
tompagnatura in pannelli in c.a.p, con faccia vista in granagliato, infissi esterni in ferro e vetro,
pavimento a getto di cemento. Esistono una serie di cunicoli per il passaggio dei cavi elettrici,
all’esterno vi sono rampe e ballatoi in c.a. La superficie totale delle cabine è di mq. 2.500
4.15.0
Ammarro ENEL
IL fabbricato che accoglie le apparecchiature e la strumentazione per l’ammarro ENEL è
realizzato con struttura portante in c.a. e pareti in muratura, gli infissi sono in ferro verniciato, il
pavimento è a getto di cemento. All’esterno di tale locale vi sono basamenti in c.a. ,cunicoli di
servizio, una strada di collegamento ed una recinzione in grigliato metallico montata su muretto
in c.a. La superficie del fabbricato è di mq. 200
4.16.0
Sottostazione elettrica
II fabbricato che accoglie le apparecchiature e la strumentazione per la trasformazione
dell’energia elettrica è realizzato con struttura portante in c.a. e pareti in muratura, gli infissi
sono in ferro verniciato , il pavimento è a getto di cemento. All’esterno di tale locale vi sono
basamenti in c.a., cunicoli di servizio, una strada di collegamento ed una recinzione in pannelli
di cemento prefabbricato fondata su muretto in c.a. La superficie del fabbricato è di mq. 300
4.17.0
Magazzino Ricambi
E’ un capannone di tipo industriale avente struttura portante in acciaio, coperto e tamponato
con pannellature sandwich, il pavimento del capannone è a getto di cemento, quello degli uffici
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 57/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
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Rev. 1
è in vinile mentre nei servici igienici vi sono piastrelle maiolicate. All’interno è stato realizzato
un piccolo corpo uffici in muratura.
L’isola è servita, da una rete stradale interna e da piazzali attrezzati forniti di fogne bianche e
nere.
La superficie totale è di circa 1000 mq.
4.18.0
Vasca acque industriali
La vasca è in c.a. con pareti impermeabilizzate all’esterno con guaina e all’interno con
materiali ad azione osmotica. La vasca è alimentata dai pozzi nr. 2 e 3 mediante rete di
distribuzione in P.E.A.D,, collegata all’ impianto antincendio, alla centrale termica ed alla
centrale di condizionamento. Detta vasca è coperta parzialmente da. una. struttura in
carpenteria metallica zincata a caldo.
4.19.0
Fabbricato Rustico
Il fabbricato, indicato come cespite nr. 01, è in muratura ed è costituito da due piani fuori terra
di circa 50 mq ciascuno. La pavimentazione interna è in preaflex. Le pareti divisorie sono in
muratura, gli infissi in alluminio anodizzato.
All’esterno vi è una tettoia a copertura dell’area prospiciente l’ingresso di circa mq 80.
4.20.0
Sotto-cabine elettriche
Trattasi di box in cemento armato vibrato aventi superficie di circa 10 mq. Che ospitano
apparecchiature elettriche.
4.21.0
Pozzi
All’interno del Centro vi sono n° 6 pozzi dai quali si emunge acqua per uso industriale,
irrigazione ed antincendio. Oggetto della manutenzione sono le recinzioni in grigliato di ferro
preverniciato, i cancelli di ferro, le pavimentazioni in cemento ed i pozzetti.
4.22.0
Cunicoli e Pipe-Rack
Le reti energetiche del Centro per raggiungere i vari punti di utenza percorrono cunicoli
interrati in c.a. e/o Pipe-Rack in acciaio. I cunicoli sono quasi tutti ispezionabili in quanto
coperti da lastre in c.a. amovibili, il Rack è raggiungibile da terra a mezzo di apposite scale in
acciaio. Ambedue hanno necessità di interventi manutentivi e di verifica alle strutture ed alle
parti secondarie.
4.23.0
Strade e piazzali interni
Il CIRA ScpA è percorso da una rete stradale principale e secondaria che si sviluppa per quasi
otto chilometri. La larghezza media delle carreggiate è di mt, 8, con marciapiedi ai due lati
larghi mt. 2. Le pavimentazioni sono del tipo di asfalto su struttura di misto stabilizzato, i
marciapiedi sono pavimentati in betonelle di cemento pressato, cordoli e zanelle completano
l’opera.
Le strade sono fornite di apposita segnaletica stradale.
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 58/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
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CIRA
4.24.0
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
Strade esterne e di collegamento
Il CIRA ScpA è collegato all’esterno, sui lati est e sud, con due tratti stradali dal CIRA stesso
realizzati. Il primo su via Brezza è lungo mt 850 ed ha una carreggiata larga mt 7. II secondo,
su via Maiorise, è lungo mt. 1250 ed è largo mt 7.
I tratti sono stati realizzati con le stesse caratteristiche dimensionali e funzionali, pertanto
entrambi hanno ai lati un canale per la raccolta delle acque meteoriche collegato con gli
esistenti canali di bonifica della Regione.
Pur trovandosi fuori dal Centro, questi tratti viari devono essere, per convenzione comunale,
manutenuti dal CIRA.
4.25.0
Fogne bianche e nere
La viabilità interna del CIRA ScpA è servita da rete fognaria per la raccolta di acque
meteoriche; tale rete è costituita da tubazioni in PRFV e pozzetti in cls. Inoltre, queste strade
sono percorse dalla rete fognaria nera costituita da tubazioni in PEAD e pozzetti in PEAD e
cls.,servite da pompe di rilancio per il collegamento alla rete fognaria comunale.
È parte integrante della rete fognaria il sistema di monitoraggio e controllo in remoto
comprendente sia la parte hardware che software.
4.26.0
Recinzione perimetrale dell’insediamento e recinzione dei fabbricati interni
Il confine del CIRA ScpA, ed alcuni suoi fabbricali interni, sono recintati da un grigliato tipo
Orsogrill in ferro preverniciato giallo, fondato su muretto in calcestruzzo armato. In questi
recinzioni sono sistemati cancelli automatici e manuali anch’essi inclusi nel servizio di
manutenzione di cui al presente documento.
4.27.0
Parco sfridi
Si sono centralizzate nel CIRA ScpA i depositi di materiale provenienti da lavorazioni e/o
materiale di risulta riciclabile o comunque vendibile. Tale area, suddivisa per tipologia di
materiale, è pavimentata con misto stabilizzato ed è stata posizionata sulla stradina perimetrale
del Centro, sul lato sud. Allo stato, la superficie occupata da tale area è di circa mq. 160.
4.28.0
Tettoia oli minerali
I fusti di oli minerali, da impiegare o impiegati nelle lavorazioni, vengono depositati sotto una
tettoia posizionata nelle adiacenze del Magazzini Ricambi. La tettoia ha la struttura portante in
acciaio, copertura in lamiera simplex zincata e pavimentazione in cemento. Tale tettoia è
suddivisa per classi di materiali, ed è recintata da rete in ferro zincato. La superficie totale
coperta è di mq. 100.
4.29.0
Area raccolta rifiuti
Quest'area, posizionata lungo la stradina perimetrale lato sud, è costituita da una platea in
cemento recintata da rete in ferro. La superficie totale è di circa mq. 50
4.30.0
Cabine centraline impianto d’irrigazione
Le centraline dell’impianto d’irrigazione distribuite nel Centro sono allocate all’interno di
piccole cabine in muratura posizionate sui marciapiedi adiacenti alle aiuole.
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 59/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
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CIRA
4.31.0
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
Basamenti impianti antintrusione
Lungo la fascia di rispetto vi sono una serie di manufatti in c.a. che costituiscono l’appoggio
dei quadri dell’impianto antintrusione. Esistono pure una serie di cavidotti in pvc che
ospiteranno i cavi di segnale. I basamenti sono collegati ai cavidotti a mezzo di pozzetti
d’ispezione in cls prefabbricato.
4.32.0
Pali di linee aeree
Parte delle linee elettriche e telefoniche seguono un percorso aereo sostenuto da pali in legno o
in ferro, eguagliati alla base in appositi pozzetti.
4.33.0
Cabine gas metano
L’impianto di primo salto del gas metano è ospitato all’interno di una cabina in muratura
posizionata, sul confine nord-ovest del Centro.
4.34.0
Cunicoli e Cavidotti
Il CIRA ScpA è percorso da una serie di vie cavo costituite da tubazioni in pvc di varia sezione
e pozzetti d’ispezione in cls. prefabbricati, completi di coperchi in ferro o cemento e da
cunicoli per passaggio cavi.
4.35.0
Torri di raffreddamento
L’impianto torri di raffreddamento e le cabine elettriche annesse si trovano sul confine nordovest del centro. Le strutture sono parte in c.a. parte in muratura. L’isola è fornita di rete viaria
e di fogne bianche interne.
4.36.0
Canali di bonifica
All’interno del CIRA ScpA esistono canali di bonifica che attraversano il centro in senso
longitudinale e trasversale. Gli stessi raccolgono le acque piovane del Centro.
5.0.0
SEZ.5: IMPIANTI DI PROVA
5.1.0
Impianto PT-1 (Pilot Tunnel 1)
La galleria del vento PT-1 è un impianto per prove aerodinamiche.
E’ costituita da un guscio in acciaio - generalmente a sezione circolare - la cui linea d’asse
descrive, in pianta, un rettangolo di dimensioni 9500 x 3410 mm.
Essa è formata da un insieme di moduli dotati di flange di accoppiamento che permettono la
reciproca unione mediante imbullonamento. L’allineamento assiale dei componenti la galleria è
garantito dalla presenza di una coppia di spine di accoppiamento presenti su ogni flangia.
I moduli sono fissati alla pavimentazione industriale dell’edificio tramite piastre (anch’esse
imbullonate). Il diametro dei moduli componenti la galleria varia, indicativamente, da un
minimo di 600 mm ad un massimo di 1500 mm.
Di seguito si riportano i principali componenti dell’impianto:
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 60/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
PATRIMONIO CIVILE DEL
CIRA
componenti interni;
motore;
silenziatori;
centrale frigo;
centrale oleodinamica;
sistema aria di processo;
sistema aria strumenti;
sistema di controllo;
sistema acquisizione dati;
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Rev. 1
I componenti interni sono disposti all’interno della galleria e hanno lo scopo di “condizionare”
la vena fluida affinché siano soddisfatti i requisiti in termini di qualità di flusso. Tali
componenti sono:
ventola;
iniettori;
nido d’ape;
reti;
convergente;
camera di prova;
pareti piane;
pareti perforate;
seconda gola e pareti mobili per la regolazione della velocità;
dispositivo di regolazione fine della velocità;
diffusore.
Cenni sul funzionamento della galleria
La galleria PT-1 può operare sia in regime subsonico (velocità dell’aria compresa fra 17 e 136
m/s) che in regime transonico (fra 136 e 476 m/s).
In regime subsonico il flusso d’aria all’interno della galleria è indotto dalla ventola; è previsto
il funzionamento dello scambiatore di calore per smaltire parte del calore generato dal
funzionamento della ventola.
In regime transonico il flusso d’aria all’interno della galleria è indotto iniettando aria alla
pressione di 17 barg attraverso un sistema di 8 iniettori avente forma toroidale e posizionato a
valle della ventola.
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 61/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
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CIRA
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
L’aria iniettata in galleria è estratta in 2 sezioni distinte: l’estrazione primaria (97% della
portata massima) avviene a valle della camera di prova; l’estrazione secondaria (3%) avviene
nella “plenum” che avvolge la camera di prova. In regime transonico lo scambiatore di calore
non è in funzione; il tempo di funzionamento attualmente previsto è pari a 130 s.
Schema funzionale Impianto PT-1
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 62/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
PATRIMONIO CIVILE DEL
CIRA
5.2.0
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
I.W.T. (Icing Wind Tunnel)
L’impianto IWT (Icing Wind Tunnel) è una “Galleria del vento per prove di formazione del
ghiaccio su aeromobili”, che grazie alla sua flessibilità permette anche l’esecuzione di prove
aerodinamiche convenzionali (prove non icing), escludendo, cioè, la simulazione della presenza
della nuvola.
I requisiti di progetto, che la galleria è in grado di soddisfare, sono:
Temperatura
-40 ÷ +40
[°C];
Pressione 0.39 ÷ 1.45 [bar,a];
Umidità relativa 70 ÷ 100%
Poiché la maggior parte della formazione del ghiaccio sui velivoli avviene durante il volo
attraverso nubi di gocce d’acqua sottoraffreddate e tali condizioni atmosferiche si verificano
sino ad una quota pari a circa 7000 m, l’IWT ha come funzione principale proprio quella di
simulare queste condizioni ambientali.
La galleria è costituita , concettualmente , da 2 unità:
-
il tunnel;
-
l’impiantistica a supporto.
Queste 2 “unità” sono allocate nei 2 edifici (A e B) che compongono l’IWT.
L’edificio A ospita la galleria vera e propria, la zona relativa alla preparazione dei modelli
(destinata ad accogliere le relative attrezzature) e la zona uffici (3 piani per una superficie totale
di circa 500 mq).
Il tunnel è formato, sostanzialmente, da un guscio in acciaio, generalmente a sezione circolare,
la cui linea d’asse descrive, in pianta, un rettangolo di dimensioni pari a circa 60x25 m. La
larghezza della galleria varia, indicativamente, da 3 a 10 m.
La sezione relativa al posizionamento delle camere di prova accoglie i modelli con la relativa
strumentazione ed è posizionata in corrispondenza di uno dei lati maggiori del tunnel.
In funzione del tipo di test da effettuare sono state previste 4 camere di prova.
Nell’interno della galleria sono allocati i componenti necessari a garantire i requisiti
fluidodinamici richiesti per la vena fluida circolante.
A titolo di esempio si citano le palette deviatrici, poste in corrispondenza dei 4 angoli del
tunnel, che consentono di aumentare la qualità del flusso e ridurre la potenza richiesta, oppure
il raddrizzatore a nido d’ape, posizionato a monte della camera di prova, che permette di ridurre
le turbolenze prima che il flusso d’aria investa il modello.
L’edificio B ospita tutta l’impiantistica di supporto ed ha, essenzialmente, il compito di
garantire il raggiungimento delle condizioni operative. In particolare è necessaria per:
CIRA-CF-12-1060 Rev. 1 P. 63/75
DESCRIZIONE DEGLI
IMPIANTI GENERALI, DEI
MEZZI DI PROVA E DEL
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CIRA
Doc. N. CIRA-CF-12-1060
Rev. 1
-
generare il flusso d’aria
-
raffreddare l’aria circolante in galleria:
-
modificare il valore della pressione interna;
-
generare le goccioline d’acqua in condizioni di sottoraffreddamento (spray bar).
Fanno parte di detta impiantistica a supporto i seguenti componenti:
Centrale Frigorifera
È del tipo a compressione (potenza frigorifera totale 4.4 MW).
È costituita da 4 compressori a vite, un condensatore (raffreddato dall’acqua proveniente dalle
torri raffreddamento) ed un evaporatore.
Ha lo scopo di raffreddare il brine (fluido termico) che è inviato poi agli scambiatori posti nella
galleria. Detto fluido raffredda l’aria circolante e, quindi, ritorna alla centrale frigorifera per
raffreddarsi nuovamente nell’evaporatore.
A mezzo del brine si provvede anche a garantire le variazioni dell'umidità relativa dell'aria per
l'effettuazione di determinati tipi di prova.
A dette variazioni si perviene inviando tale fluido (precedentemente preriscaldato) in uno dei
due scambiatori della galleria in modo da aumentare la temperatura dell’aria prima che essa
giunga nella camera di prova.
Centrale Aria Compressa
È composta sostanzialmente da 4 compressori ed è deputata ad eseguire 4 funzioni principali:
1) Modificare (aumentare e/o diminuire) il valore della pressione in galleria.
A ciò provvede il compressore di pressurizzazione/depressurizzazione (una macchina
centrifuga avente portata pari a circa 20000 kg/h.) che deve, sostanzialmente, immettere o
estrarre aria, rispettivamente se è richiesta l’esecuzione di una prova in “pressione” o in
“depressione”.
2) Fornire aria per lo spray bar.
Un compressore centrifugo garantisce a questo componente, per il suo funzionamento, portate
di aria fino a circa 8000 kg/h.
3
Eseguire il de-icing pneumatico/termico.
Il de-icing pneumatico simula i dispositivi (presenti sui velivoli) che servono a provocare il
distacco del ghiaccio formato sui profili. Questi dispositivi sono costituiti, concettualmente, da
camere che si deformano a seguito dell’immissione di aria compressa. La variazione di volume
provoca la rottura e il conseguente distacco dello strato di ghiaccio depositato. Il de-icing
termico, invece, è effettuato mediante immissione di aria calda che investe la superficie del
modello in prova. I componenti della Centrale Aria Compressa deputati a svolgere tali funzioni
sono, essenzialmente, un compressore funzionante a 3 bar, un serbatoio di stoccaggio dell’aria
e 2 linee di alimentazione di cui una dotata di riscaldatore elettrico.
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4) Eseguire il de-icing impulsivo
Sostanzialmente simile al de-icing pneumatico di cui al punto precedente, se ne differenzia
perché effettuato mediante l’immissione di aria compressa a pressione più elevata (circa 50
bar).
Ventilatore
E’ dotato di 24 pale (ognuna lunga 90 cm), per un ingombro globale della ventola di circa 3.9
m.; l'inclinazione delle pale è regolabile fino ad un angolo di 47°.
È azionato da un motore elettrico (ad accoppiamento diretto) di potenza pari a 4.5 MW (6 kV).
La velocità di rotazione può raggiungere il valore massimo di 750 rpm.
Schema Impianto IWT
Cenni sul funzionamento
Il processo inizia con la fase di “avviamento” della galleria, necessaria affinché le condizioni
operative (temperatura, pressione e velocità dell’aria) raggiungano i valori richiesti.
Se il test è di tipo icing, il modello è investito anche dalla nuvola di goccioline d’acqua prodotte
dallo spray-bar le cui condizioni termodinamiche sono tali da permettere alla fase liquida di
rimanere in questo stato fino a quando incontra il modello. Solo all’impatto con questo (a
seguito di un raffreddamento istantaneo) si verifica il congelamento, la successiva
solidificazione dell’acqua e, quindi, il conseguente accrescimento della fase solida. Concluso il
test, il modello è trasferito nella cella frigorifera che, garantendo le stesse condizioni
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termoigrometriche della camera di prova, permette di effettuare tutte le attività di studio senza
che si verifichino variazioni della fase solida.
Se invece la prova da effettuare è del tipo non icing e, quindi, non è richiesta la fase
dell’accrescimento del ghiaccio sul modello lo spray bar non entra in funzione e la temperatura
dell’aria circolante in galleria assume, in genere, valore maggiore rispetto a quello
caratterizzante il test tipo icing.
L'impianto IWT è dotato di un altro sottosistema, denominato Hot Air De-Icing, che simula gli
attuali sistemi di de-icing a bordo dei velivoli, utilizzati allo scopo di prevenire la formazione di
ghiaccio. Il sistema è costituito essenzialmente da un riscaldatore elettrico da 300 kw, in grado
di elevare fino a 350 °C la temperatura dell'aria compressa che lo attraversa, e da due linee
parallele che hanno origine dal riscaldatore e arrivano in camera di prova. Ciascuna linea è
dotata di valvole pneumatiche controllate da un sistema elettronico per la regolazione
automatica fine della temperatura e della portata dell'aria inviata al modello. Le linee sono
dotate di strumentazione elettronica di precisione per la misura della portata, pressione e
temperatura.
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5.3.0
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IMPIANTO PWT (Plasma Wind Tunnel)
Il Plasma Wind Tunnel (PWT) è una galleria ipersonica al plasma con riscaldatore ad arco
elettrico, capace di riprodurre le condizioni ambientali proprie del rientro in atmosfera dei
veicoli spaziali. Il P.W.T. è un mezzo di prova per lo sviluppo/qualificazione di materiali e
strutture di protezione termica, per sistemi di trasporto spaziale di ogni possibile configurazione
(dalle capsule di rientro agli spazioplani). Inoltre rappresenta uno strumento di ricerca e
sviluppo per studi nel campo della propulsione spaziale, dell'aerotermodinamica e della
combustione.
L’impianto è fondamentalmente costituito da due gruppi di sistemi: sistemi peculiari e sistemi
ausiliari.
Di seguito si riportano i sistemi peculiari:
Arc Heater (arco elettrico)
Arco elettrico di diametro interno 11 cm, lunghezza 5 m., 9+9 elettrodi, camera in pressione a
diluizione modulare. L'arco viene raffreddato con acqua demi.
Conical Nozzle (ugello)
Ugello conico con flange removibili per variare la dimensione della sezione di uscita con
quattro diametri diversi di 900, 1150,1350 e 1950 mm. Il sistema viene raffreddato con acqua
demi.
Test Chamber (la camera di prova)
Camera di prova cilindrica ad asse verticale, 5 m diametro per 9,6 m. di altezza, equipaggiata di
porte e finestre rispettivamente per la strumentazione e gli accessi ottici, tetto ad apertura
rapida, pavimento retrattile, bracci radiali per sonde di calibrazione. Il sistema opera in vuoto e
non viene raffreddato.
Model Support System (sistema di supporto del modello)
Sistema di sostegno del modello posto sotto la camera di prova, atto a consentire la rapida
iniezione del modello nel flusso (500 mm/s). Il sistema include anche due braccia robotizzate
ospitanti delle sonde per la caratterizzazione e calibrazione del flusso. Viene raffreddato con
acqua demi.
Diffuser (diffusore)
Diffusore supersonico ad alta efficienza di recupero di pressione, dotato di sonde per la
misurazione di pressione lungo l'asse e distribuite per l'intera lunghezza del condotto. Il sistema
viene raffreddato con acqua di torre.
Plasma Heat Exchanger (scambiatore di calore)
Scambiatore di calore a fasci tubieri longitudinali alettati, per raffreddare da 2000-7000 K a
300-500 K. Include un sistema di controllo della temperatura e della pressione e viene
raffreddato con acqua di torre.
Automation, Control & Safety System (sistema di automazione e controllo)
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Sistema di automazione e controllo basato su due reti di computer, una per il controllo del
processo termofluidodinamico e l'altra per la gestione della galleria; sistema di acquisizione
dati per rilevare e calibrare le misure; sistema di sicurezza indipendente basato su due PLC
ridondanti per controllare l'evoluzione della prova e provvedere eventuali sequenze di arresto.
Power Supply System (alimentatore di potenza)
Fornisce l'energia elettrica all'arco ed è alimentato con una tensione di 32,5 KV; la potenza
elettrica massima raggiungibile in corrente continua è di 70 MW.
Test Instrumentation (strumentazione di prova)
Serve a registrare sia il comportamento e le performance del modello durante il test, sia per
caratterizzare il flusso.
Appartengono al gruppo degli ausiliari i seguenti sistemi:
Vacuum & Steam System (sistema di vuoto)
Sistema di vuoto che ha la funzione di aspirare l'aria di processo proveniente dall'arco elettrico
e generare nella camera di prova un livello di vuoto compatibile con la prova che si intende
effettuare. Esso è costituito da tre linee distinte in parallelo con stadi ad eiettori di vapore ad
alta pressione, tre unità di condensazione, una linea di alimentazione vapore a bassa pressione
ed un circuito di condensa raffreddato ad acqua.
Denox Scrubber (sistema di abbattimento degli Nox)
Sistema di purificazione delle emissioni di aria e vapore dal sistema di vuoto; le emissioni
vengono espulse in atmosfera dopo aver drasticamente ridotto gli inquinanti presenti
(ossidi/biossidi di azoto). È costituito principalmente da due unità attraverso cui la miscela ariavapore viene fatta fluire a regime con opportune sostanze chimiche neutralizzanti: nella prima
unità con ipocloruro di sodio, nella seconda con idrossido di azoto.
Reverse Osmosys System (sistema di osmosi inversa)
Ha la funzione di eliminare i nitrati accumulati nel liquido di condensa del sistema di vuoto a
contatto con l'aria di processo. È costituito da due unità in successione attraverso cui l'acqua
viene fatta passare; la parte salina separata viene stoccata in serbatoi, mentre l'acqua pulita
viene inviata in canale.
Cooling Fluids System (sistema di raffreddamento)
Ha la funzione di far circolare liquido refrigerante (acqua) attraverso tutti i componenti
dell'impianto per evitare surriscaldamenti delle superfici. L'unico componente non raffreddato è
la Test Chamber per la quale è previsto che la temperatura superficiale non superi i 50° C
durante un test. Il sistema di raffreddamento fornisce anche al sistema di vuoto l'acqua di
raffreddamento che viene fatta circolare in tre scambiatori che mantengono nei limiti la
temperatura del liquido condensante.
l'Argon System (sistema di stoccaggio e distribuzione Argon)
Sistema di stoccaggio e distribuzione dell'argon, che ha la funzione di fornire un moderato
flusso di argon all'arco elettrico per proteggerne gli elettrodi e facilitarne l'accensione.
Compressed Air System (sistema di distribuzione aria di processo)
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Sistema per la distribuzione dell'aria di processo attraverso i vari collettori che adducono il gas
nelle diverse parti dell'arc heater.
Electrical System (sistema di distribuzione dell’energia elettrica).
Cabina elettrica alimentata a 20 KV, che fornisce l'energia elettrica necessaria per il
funzionamento dei vari apparati e sottosistemi dell'impianto. Alimenta anche le utenze negli
uffici/officina ed il sistema di illuminazione dei piazzali.
Funzionamento Impianto
L'aria di processo ad alta pressione, proveniente da un impianto di produzione di aria
compressa miscelata ad argon, viene iniettata nell'arco elettrico ad elevata potenza e da questo
riscaldata fino ad una temperatura di circa 10.000 gradi.
Il flusso del plasma espande a velocità ipersoniche attraverso un ugello conico ed impatta il
modello situato sopra la camera di prova.
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Il flusso viene quindi raccolto e decelerato in un diffusore supersonico e successivamente
raffreddato in uno scambiatore di calore.
L'aspirazione continua del flusso si ottiene mediante un sistema a cinque stadi di eiettori di
vapore atto a creare condizioni di vuoto nella galleria.
Dopo un processo di purificazione del flusso, avviene lo scarico nell'atmosfera.
Per le caratteristiche e funzionalità dell'impianto, in pieno regime è possibile effettuare un
massimo di 3 prove al giorno, 10 prove a settimana, 250 prove all'anno.
5.4.0
IMPIANTO GHIBLI 2MW
L’impianto Ghibli è una facility ipersonica di tipo arc-jet alimentata da un arco elettrico da
circa 2MW. Lo schema generale ricalca quello dell’impianto maggiore Scirocco, al quale si
affianca derivandone alcuni servizi. Pertanto l’impiego di Scirocco e di Ghibli è mutuamente
esclusivo. L’impianto è costituito dai seguenti sottosistemi principali:
-
arco elettrico e gola
-
ugello conico
-
camera di prova
-
supporti modello e sonde (per flusso e pressione di ristagno)
-
diffusore
-
scambiatore di calore
-
gruppo generatore di vuoto
-
sistema di automazione ed acquisizione dati
di seguito brevemente descritti.
L’arco elettrico è di tipo “segmented”, utilizza argon ed aria come gas di processo ed è
alimentato in corrente continua dal preesistente Power Supply System di Scirocco,
opportunamente configurato in occasione degli impieghi per Ghibli, tramite una nuova linea
elettrica. Compito dell’arco elettrico è di generare il gas energizzato (plasma) necessario per
l’esperimento.
La fornitura dei gas di processo (argon ed aria) è in derivazione dalle preesistenti linee di
adduzione al PWT Scirocco, come anche lo è la fornitura dei fluidi refrigeranti (acqua di torre e
acqua demineralizzata) e dell’alimentazione elettrica in bassa tensione, derivata da un unico
quadro di Scirocco.
L’ugello ha diametro d’uscita di circa 152 mm, è raffreddato ad acqua demineralizzata e
consente l’installazione di misuratori di pressione alla sezione d’uscita. Compito dell’ugello è
di accelerare, in camera di prova, il flusso di gas proveniente dall’arco elettrico fino a regimi
ipersonici.
La camera di prova è essenzialmente un cilindro orizzontale in acciaio, con diametro di 1800
mm. e lunghezza di 2000 mm, e non è raffreddata. Oltre al portello di accesso (a tutta apertura)
è dotata di molti “ports” per l’osservazione degli esperimenti e/o l’installazione di
strumentazione ottica. Nella camera di prova vengono posizionati i modelli che, tramite un
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opportuno supporto raffreddato, saranno esposti al flusso uscente dall’ugello, realizzando
l’esperimento vero e proprio.
Il diffusore è sostanzialmente un tubo di 4.2 m di lunghezza per un diametro di circa 500mm.
E’ dotato di un pick up d’ingresso installato in camera di prova e si collega a valle con lo
scambiatore di calore. È raffreddato da un circuito ad acqua di torre. Compito del diffusore è
principalmente quello di ripristinare le condizioni di regime subsonico del flusso, prima che
questo entri nello scambiatore di calore.
Lo scambiatore di calore è del tipo a fascio tubiero verticale con l’aggiunta di una spirale
conica nella sezione d’ingresso. E’ alimentato ad acqua di torre. Il suo compito è quello di
abbattere la temperatura del gas fino ad un valore accettabile per il sistema a valle, cioè il
gruppo generatore di vuoto.
Il gruppo vuoto, diversamente dal PWT Scirocco che impiega un sistema di eiettori a vapore,
prevede l’utilizzo di un sistema di pompe elettromeccaniche, che aspira dalla sezione d’uscita
dello scambiatore di calore e scarica in atmosfera. Compito del gruppo vuoto è quello di
generare un’opportuna depressione in camera di prova.
Il sistema di automazione ed acquisizione dati è deputato al controllo dell’intero processo
comandando le valvole di regolazione dei gas, del circuito acqua di torre ed interfacciandosi
con i controllori locali del Power Supply System, del gruppo generatore di vuoto e del
movimentatore dei supporti modello e sonda in camera di prova. Prevede anche l’utilizzo di un
supervisore autonomo per il controllo delle condizioni di sicurezza. L’acquisizione dati
permette la visualizzazione in real time e successiva memorizzazione, di tutti i parametri e
misure provenienti dal campo e dall’esperimento (sensoristica a bordo dei modelli e della
sonda). E’ anche possibile visualizzare in real time grafici e parametri calcolati da misure.
Per il proprio funzionamento il Ghibli richiede alle utilities esterne la fornitura di aria
compressa ed acqua di torre, con impegni rispettivi di circa 60 g/s e 800 mc/h, oltre all’energia
elettrica sulla linea a 32.5 kV. La durata temporale dei test è di 25 min massimi.
5.5.0
IMPIANTO LISA (Laboratory for Impact tests on Aerospace Structures)
L'Impianto LISA è finalizzato sia alla esecuzione di prove di impatto di grandi strutture
aerospaziali (macchina di prova di grandi strutture), sia alla esecuzione di prove di ammaraggio
forzato o atterraggio in emergenza di modelli di aeromobili in grande scala (macchina
ditching).
Le prove sopra dette hanno la peculiarità di non essere ripetibili, data l’unicità dell’oggetto di
prova e il suo elevato costo, pertanto è richiesta un’affidabilità di prova praticamente unitaria.
L’impianto permette di eseguire impatti su 3 superfici contigue, acqua, cemento e terreno
erboso, di dimensioni tali da riprodurre con sufficiente approssimazione l’effetto di superfici
infinite, cioè senza apprezzabili effetti di bordo, e lo stesso è assistito costantemente da un
Sistema di Monitoraggio e Controllo (SMC).
In particolare la profondità e la larghezza della vasca dell’acqua sono tali da non risentire della
presenza delle pareti nella prima e più violenta parte dell’impatto.
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I componenti principali di detto impianto sono:
-
Macchina per Grandi Prove di Impatto
-
Macchina di Ammaraggio/Atterraggio per Prove d’Ammaraggio Forzato o d’Atterraggio
in Emergenza;
-
Sistema di Accelerazione in comune tra le due macchine;
-
Sistema di Monitoraggio e Controllo
Di seguito si riporta una breve descrizione dei suddetti componenti:
Macchina di Impatto
È costituita dal Portale, dal Carrello e relativi sistemi impiantistici.
-
Portale
Il Portale consiste in un telaio, composto da due elementi verticali (piedritti), alti oltre 40
m, e da una traversa orizzontale, lunga oltre 25 m. Sui piedritti può scorrere il grande
carrello tramite ruote aeronautiche. Il portale, vincolato al suolo tramite due cerniere, può
assumere, rispetto ad esso, angoli compresi tra 5° (posizione di riposo) e 90° (verticalità).
Nella posizione di riposo il portale è appoggiato su due torri di sostegno.
Il portale viene movimentato tra 5° e 20°mediante una coppia di attuatori oleopneumatici a
doppio sfilo e a doppio effetto e da 20° a 90° tramite un sistema detto “jacking system e
puntoni”. Esso consiste, in corrispondenza di ciascun piedritto, di una macchina che,
scorrendo su un binario, spinge/tira l’estremità inferiore di un puntone che a sua volta
solleva/abbassa il portale. Entrambi i sistemi di movimentazione sono protetti sia contro
sovraccarichi anomali sia da asimmetrie di azionamento tra parte destra e sinistra.
Completano il portale, il sistema di sollevamento del carrello, costituito da un verricello
idraulico, solidale al telaio, della potenza 18 KW e relativa fune di diametro 16 mm (sforzo
a rottura minimo di 200 Kg/mm²) ed il sistema di frenatura del carrello, costituito da una
coppia d'attuatori oleopneumatici in grado di arrestare il carrello dalla velocità di 20 m/s
nello spazio di circa 2 m con un'accelerazione massima di 12,5 g..
-
Carrello
Il Carrello è costituito da un telaio a traliccio della lunghezza di 28.3 metri al quale possono
essere collegate due ali esterne, ciascuna lunga 6.5 m per una lunghezza complessiva di 41.3
metri.
Lo scorrimento del carrello lungo il portale è garantito da sedici ruote di tipo aeronautico,
con i pneumatici gonfiati fino alla loro massima pressione d'esercizio.
Lo sgancio del carrello, è comandato mediante il sistema di controllo ed attivato da un
sistema oleo-dinamico dotato di sicure meccaniche contro lo sgancio accidentale del
carrello. Il sincronismo dello sgancio è assicurato da un circuito idraulico che presenta in
serie due attuatori.
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Quando il carrello raggiunge una prestabilita posizione, con l’oggetto di prova (ad esso
collegato) prossimo all’impatto avviene lo sgancio dell’oggetto, tramite dispositivi basati
sulla tecnica dei bulloni esplosivi o su una tecnica puramente meccanica.
Trittico schematico della macchina d’impatto
Macchina di Ammaraggio/Atterraggio
È composta da un carrello che scorre su binari, sul quale è vincolato l’oggetto di prova da
lanciare. Il carrello è spinto mediante il medesimo sistema di accelerazione della macchina di
impatto fino alla velocità di 30 m/s.
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A fine corsa il carrello viene frenato da una coppia di freni oleo-pneumatici di concezione
analoga a quelli usati sul portale in grado di arrestare il carrello alla velocità di 30 m/s nello
spazio di circa 2 m.
Carrello per prove di ammaraggio forzato/atterraggio in emergenza
Sistema di Accelerazione
Il sistema di accelerazione è in comune tra la Macchina di Prove d’Impatto di Grandi Strutture
e la Macchina di Prove Ammaraggio/Atterraggio, nel primo caso accelera il grande carrello e
l’oggetto di prova per ottenere velocità max d’impatto di 20 m/s, nel secondo il carrello ed il
modello sono accelerati per ottenere velocità di 30 m/s.
Esso è costituito da due serbatoi per complessivi 10m3 collegati mediante una valvola a scarico
rapido ad un attuatore oleo-pneumatico. Questo muove, mediante il suo stelo (corsa 8,8m), un
carrellino di accelerazione, che tramite un sistema di funi e carrucole trasmette la forza
necessaria per accelerare il grande carrello di crash e l’articolo di prova.
Sistema di Monitoraggio e Controllo.
È costituito dai seguenti componenti:
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-
sensori posti sull’impianto e relativa catena di acquisizione, il cui scopo è acquisire una
serie di dati statici e dinamici sia allo scopo di monitorare e controllare lo stato dei sistemi
e sottosistemi dell’impianto sia allo scopo di validare e migliorare un modello numerico
dell’impianto (simulatore di prova) utilizzato per ottimizzare le procedure d’uso
dell’impianto stesso;
-
dispositivi di comando dell’impianto, che agiscono sulle varie parti dell’impianto;
-
dispositivi di controllo dell’impianto, necessari per ridurre al minimo il rischio di
fallimento della prova.
Le funzioni di controllo sono integrate con quelle di monitoraggio pertanto il comando di tutte
le manovre della macchina e dei suoi sistemi è possibile solo se tutti i parametri di
funzionamento sono entro i valori corretti.
Qualsiasi anomalia interdice il comando di sgancio del grande carrello.
Fasi salienti procedura di prova
Di seguito si richiamano brevemente i punti più salienti delle procedure di prova. Col termine
prova qui si intende quella che coinvolge una delle due macchine: quella per prove d’impatto
su grandi strutture (sinteticamente indicata macchina d’impatto) o quella di ammaraggio
forzato/atterraggio in emergenza (sinteticamente indicata macchina per ditching); l’oggetto di
prova consiste in una grande struttura: o tipo fusoliera di aeromobile (fino a 10 ton) o un
modello in grande scala (fino ad una tonnellata).
Per le suddette prove sono previste le seguenti fasi/attività:
predisposizione dell’impianto: macchina d’impatto o macchina per ditching;
-
“set up” e predisposizione della strumentazione di prova: Sistema di Acquisizione Dati
(SAD), Sistema di Ripresa Veloce (SRV) e (se necessario) manichini antropomorfi;
-
predisposizione ed allestimento dell’oggetto di prova;
-
realizzazione del Sistema di Aggancio Rilascio dell’oggetto di prova;
-
fissaggio dell’oggetto di prova: al grande carrello d’impatto o sul carrello ditching;
-
manutenzione pre e post prova;
-
prova;
-
recupero dati e messa in sicurezza dell’impianto.
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