Best practices della manutenzione nell’industria
farmaceutica: l’esperienza di Pfizer stabilimento di
Ascoli Piceno
Emidio Chiappini: Maintenance Manager – Pfizer Ascoli Piceno Plant
Severino Marchetti: Tecnichal Services Engineer - ISE Srl
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STABILIMENTO DI ASCOLI
Situato 220 Km a est di Roma
Fondato nel 1972
Proprietà: 164,000 mq
Approvazione FDA, EU, Japan
Produzione Farmaceutica e da
Banco
Solidi Orali (Tabs, Caps,)
3 turni di produzione
1000 presentazioni distribuite in
più di 100 mercati
Magazzino automatico
2
Situazione di Partenza
Necessità per Pfizer di ottimizzare l’efficacia e l’efficienza
del sistema di manutenzione
ISE – Industrial Service Engineering ha supportato Pfizer
nell’implementazione delle strategie di miglioramento del
sistema di gestione della manutenzione
3
La manutenzione nell’industria farmaceutica
Importanza della prevenzione dei guasti su impianti ad
elevata criticità
Impatto dei guasti sulla qualità del prodotto
Presenza di molti impianti ad elevata criticità
Costi elevati legati alle perdite di produzione
4
La manutenzione nell’industria farmaceutica
Distribuzione FDA warning letter
141
148
79
5
Maint
Utility
Eng.
Global Maintenance Initiative
Program Elements
Assessments
Assessments
Maintenance
Maintenance
as
as aa Business
Business
Teams
Teams
Systematic Tools
Identify Opportunities
Continuous Improvement Plans
Metrics and Reporting
Service Models
Benchmarking
Reliability
ReliabilityBased
Based
Maintenance
Maintenance
Training
Good Practices
FMEA; Criticality
6
Global & Regional
Knowledge Sharing
Governance
PGEMs
PGEMs
Common Business
Processes
Integrated Systems
Maintenance
master
planning
Assessment
• Customer Rep
preparation
• Site prework
- datasheet
- schedule
- logistics
- EMU CT
• Assessment
execution
• Assessment
report
completed
and
opportunities
identified
• Prioritize
opportunities
• Master plan
preparation
• Develop
detailed action
plan
• Integrate
ongoing site
initiatives
• Coordinate
with
procurement
strategy
• Integrate with
PGEMs
Center Activities
• Program management
• Maintenance Teams
• Communications
7
Tool
implementation
Training
• Develop
overall training
program
• Site level
training and
coaching
• PGE training
•
•
•
•
Develop
Pilot
Communicate
Apply
Continuous
improvement
• Ongoing
monitoring
and
improvement
• Share results
and good
practices with
maintenance
teams
Performance tracking
• Balanced scorecard
• Visual metrics
• Engineering template
Planning and Scheduling
• Planning process
optimization
• Coordinate maintenance
and operations
• Shorter scheduling times
• Shift balancing
• Levelized work plans
• Formal shift turnover
• Work order prioritization
• Switch from time-based to
use-based maintenance
Training
Right First Time
Process mapping
Utilization study
5S implementation
Evaluate degree of
centralization
• Effective/focused Tours
•
•
•
•
Training
Maintenance Strategy
• Maintenance as a business
• Maintenance Excellence
• Assessment tool
8
Reliability Based
Maintenance
• Preventive maintenance /
calibration review
- adjust maintenance
frequency based on
criticality
• Opportunity Analysis
- Bad Actors, RCA
• Predictive/condition-based
maintenance
• Change management and
education
Training
Global Maintenance Initiative
Priorità per lo stabilimento di Ascoli:
Planning and scheduling
ERC - Equipment Ranking Criticality
PMO – Preventive Maintenance Optimization
9
Global Maintenance Initiative
10
•
Obiettivi
– Assicurare la qualità e la conformità delle attività di manutenzione
– Garantire un giusto livello di servizio
– Promuovere la leadership all’interno dell’organizzazione di manutenzione e
incrementare la soddisfazione nel lavoro
– Ridurre i costi di manutenzione
•
Benefici
– Aumento della disponibilità delle macchine e della loro vita utile
– Riduzione/eliminazione problemi riguardanti gli enti normativi, QARs, RIDs, o
incidenti
– Ottimizzazione della manutenzione e riduzione degli sprechi
– Ottomizzazione delle organizzazioni di manutenzione e dei modelli organizzativi
– Miglioramento dell’efficienza e dell’utilizzo delle risorse
– Incremento della vita utile delle macchine
– Miglioramento dell’analisi e della trasparenza dei budget
Global Maintenance Initiative
Priorità per lo stabilimento di Ascoli:
Completamento dei primi 3 progetti entro Aprile 2007
Coinvolgimento di tutte le risorse di manutenzione e
diffusione di una cultura volta ad eliminare e prevenire tutte
le cause di fermo impianto non programmato
Riduzione degli interventi di manutenzione in emergenza
Diffusione delle conoscenze e training per aumentare il
livello di competenze delle persone coinvolte nel processo di
manutenzione
11
L’analisi di criticità degli impianti
Individuazione dei criteri di analisi
Definizione delle strategie di manutenzione
Implementazione delle strategie di manutenzione basate
sui livelli di criticità
Analisi performance e revisione periodica
12
L’analisi di criticità degli impianti
Individuazione dei criteri di analisi
Impatto Qualità / Sicurezza / Ambiente
Importanza impianto
Disponibilità della macchina per la manutenzione
Impatto sul centro di lavoro
Disponibilità di alternative
Semplicità di riparazione
13
Strategia di manutenzione
Il ranking è definito in base a:
•
•
•
•
•
14
20%
20%
20%
•
•
20%
•
•
•
20%
•
•
•
- Importanza Prodotto / Utility / Facility
- Disponibilità delle macchine per manutenzione
- Impatto del centro di lavoro – incluso:
Collo di bottiglia – 10%
Durata dell’impatto – 10%
- Opzioni alternative – incluso:
Manodopera aggiuntiva – 6.7%
Lavorazioni alternative – 6.7%
Disponibilità parti di ricambio – 6.7%
- Facilità di riparazione – incluso:
Reperibilità sul mercato – 6.7%
Costo di sostituzione – 6.7%
Costi di manutenzione – 6.7%
Strategia di manutenzione
Strategia di manutenzione definita in base alla criticità:
Strategy
Platinum
Gold
Silver
Bronze
Lead
Criticality Ranking
4.50-5.00
3.50-4.49
2.50-3.49
1.50-2.49
0.50-1.49
Reliability Analysis
Reliability Centered Maintenance
(RCM)
FMEA
Reliability Plan
CBM
PM
Equipment Training
Spare Parting
Performance Tracking
Detailed RCFA
Maintenance Activity
Continuous Improvement
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Manutenzione preventiva
Per le macchine appartenenti alla categoria Platino, Oro,
Argento e Bronzo è stato implementato un piano di
manutenzione preventiva:
Ottimizzazione del piano di manutenzione preventiva
Inserimento del piano di manutenzione preventiva
all’interno del software PGEMS
Sviluppo di procedure di manutenzione
Revisione periodica e analisi delle performance
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Manutenzione preventiva
Procedure di manutenzione:
Attività
Ispezione dei
paraoli delle
guide inferiori
dei punzoni
Frequenza
(gg): 360
Componente
•
Foto
Istruzioni tecniche
guide dei
punzoni e
dei paraoli
inferiore
·effettuare un controllo dei
paraoli al fine di individuare
eventuali tracce di usura e/o
danneggiamenti
- effettuare la pulizia dei roller
· - effettuare un controllo dei
roller al fine di individuare
eventuali tracce di usura e/o
danneggiamenti
· - lubrificare con olio specifico
Optimol Obeen uf 3 spray o
similare
·
Ispezione e
lubrificazione
dei roller
Frequenza
(gg): 360
17
·
roller
Note
Il controllo
dovrà essere
effettuato a
macchina
ferma, dopo
le operazioni
di messa in
sicurezza
Il controllo
dovrà essere
effettuato a
macchina
ferma, dopo
le operazioni
di messa in
sicurezza
Analisi performance e miglioramento continuo
Revisione storico
ordini di lavoro per
analizzare le tipologie
di intervento
Revisione storico
guasti per analizzare
l’andamento dei
guasti
Analisi performance
piano di
manutenzione
preventiva
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Aggiornamento piano
di manutenzione
Strategia di manutenzione
Per le macchine appartenenti alla categoria Platino, Oro e
Argento è stata valutata l’applicabilità di un piano di
manutenzione predittiva:
Termografia a raggi infrarossi
Analisi delle vibrazioni
Misure di ultrasuoni
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Implementazione di un piano di CBM
Identificazione tecnologie predittive
Preparazione data base software gestione dati
Acquisizione dati
Analisi dei dati e reportistica
Feedback diagnosi
Valutazione costi - benefici
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Piano di analisi delle vibrazioni
Scelta dei trasduttori
Metodologie di acquisizione delle misure
Strumentazione e software per l’analisi delle vibrazioni
21
Scelta dei trasduttori
Metodo 1
Sensore singolo
monoassiale
- Mancanza di
informazioni su ciascun
asse
22
Metodo 2
Sensore monoassiale
per tre assi
– Dati completi / perdita
di efficienza
Metodo 3
Sensore triassiale
– Dati completi e rapidità di
acquisizione
Metodologie di acquisizione dei dati
•Ripetibilità dei punti di misura
mediante adattatori
•Codifica dei punti di misura
mediante codici a barre
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Strumentazione e software di analisi
24
Acquisizione misure di vibrazioni
25
Vantaggi attesi dal piano di analisi vibrazioni
Riduzione dei guasti non pianificati
Riduzione dei costi di manutenzione preventiva
Ottimizzazione delle risorse e delle attività di pianificazione
degli interventi di manutenzione
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Piano di analisi termografica
Principali aree di applicazione:
Utenze elettriche
Motori
Macchine di produzione
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Alcuni benefici ottenuti dalla termografia
Vantaggi ottenuti per le utenze elettriche:
Riduzione costi di manutenzione preventiva legati ai
controlli / manutenzioni annuali dei quadri elettrici
Individuazione e prevenzione di guasti potenziali su
connessioni elettriche
Individuazione e prevenzione di un guasto potenziale di un
interruttore di alimentazione del magazzino intensivo, che
avrebbe potuto causare gravi disservizi
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Piano di analisi termografica
Esempio di individuazione di un guasto potenziale
73,2°C
70
60
50
40
38,1°C
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Piano di analisi ultrasuoni
Principali aree di applicazione:
Scaricatori di condensa
Perdite di aria compressa (da implementare)
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Misure di ultrasuoni
Analisi delle perdite di vapore e condensa:
Numero scaricatori guasti individuati: 7
Perdita potenziale stimata: 206 Kg/h
Costo stimato perdita: 58800 Euro / anno
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Next steps
Completamento assesment analisi criticità
Completamento ottimizzazione piano di
manutenzione preventiva
Completamento piano di manutenzione predittiva
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