manuale alimak pa100ce ita piattaforma autosollevante cose e

Alimak S.p.A.
Loc.San Marziale - 53034 COLLE VAL D’ ELSA (SI) -ITALY
Tel. (0577) 929186 - Fax (0577) 929449
MANUALE DI ISTRUZIONE
MODELLO
NUMERO DI SERIE
ANNO DI COSTRUZIONE
EDIZIONE
15/09/96
PA100
A-2
A. UTILIZZO E CONSERVAZIONE DEL MANUALE DI
ISTRUZIONE
Il presente manuale d’istruzione all’uso e alla manutenzione della piattaforma PA100 è indirizzato
a:
•
utente della macchina
•
proprietario
•
responsabile del cantiere dove la macchina viene usata
•
installatori e disinstallatori
•
manutentori
•
operatori
•
persone incaricate dello spostamento
Il manuale d’istruzione deve essere visionato obbligatoriamente prima di eseguire qualsiasi
operazione di movimentazione, installazione, uso, manutenzione o messa fuori servizio della
macchina stessa; è necessario quindi conservarlo integro nel tempo mediante una protetta
collocazione, facendo eventuali copie di frequente consultazione.
La movimentazione, l’installazione, l’uso, la manutenzione o la messa fuori servizio della
macchina possono costituire fonte di pericolo se eseguite al di fuori delle prescrizioni del presente
manuale o senza la dovuta cautela ed attenzione che tali operazioni richiedono.
La ALIMAK si ritiene sollevata da ogni responsabilità nel caso di danni alla macchina, a persone o
cose dovuti a:
⇒ uso improprio della macchina;
⇒ utilizzo da parte di personale non addestrato;
⇒ inosservanza totale o parziale delle istruzioni contenute in questo manuale;
⇒ uso contrario alle normative nazionali specifiche, relative alla sicurezza nei luoghi di lavoro;
⇒ installazione non corretta;
⇒ difetti di alimentazione;
⇒ inosservanza delle istruzioni riguardanti gli interventi di manutenzione prevista
⇒ modifiche o interventi non autorizzati
⇒ utilizzo di ricambi diversi dai ricambi originali “ALIMAK”.
LA MESSA FUORI SERVIZIO DEI SISTEMI DI PROTEZIONE O DI QUANT’ ALTRO
PREVISTO DALLA ALIMAK PER PROTEGGERE GLI OPERATORI È A TOTALE
RESPONSABILITÀ DELL’ ACQUIRENTE O DELL’ UTENTE DELLA PIATTAFORMA.
Il presente manuale di istruzione rispecchia lo stato della tecnica al momento della
commercializzazione della macchina; non può essere considerato inadeguato solo perchè
successivamente aggiornato sulla base di nuove esperienze. La ALIMAK si riserva il diritto di
aggiornare produzione e manuali, in una politica di miglioramento continuo della qualità dei suoi
prodotti, senza l’obbligo di aggiornare produzione e manuali precedenti, se non in casi eccezionali.
A-3
A. UTILIZZO E CONSERVAZIONE DEL MANUALE DI ISTRUZIONE
B. REQUISITI OPERATIVI DEL PERSONALE OPERANTE CON LA PIATTAFORMA
B.1. REQUISITI OPERATIVI PER L’UTENTE
B.1.1. ADDESTRAMENTO ALL’USO E ALLA MANUTENZIONE
B.1.2. ADDESTRAMENTO DELL’OPERATORE.
B.1.3. ADDESTRAMENTO AL MODELLO SPECIFICO DI PIATTAFORMA
B.1.4. PRIMA DELL’UTILIZZO
B.2. REQUISITI OPERATIVI DELL’OPERATORE.
B.2.1. MANUALE DI ISTRUZIONE
B.2.2. ADDESTRAMENTO
B.2.3. PRIMA DELL’UTILIZZO
C. DESCRIZIONE DELLA MACCHINA
C.1. SIGLA DI IDENTIFICAZIONE
C.2. DATI TECNICI DELLA PIATTAFORMA AUTOSOLLEVANTE PA100
C.3. EQUIPAGGIAMENTO STANDARD
C.3.1. UNITÀ BASE
C.3.2. ELEMENTO VERTICALE
C.3.3. MODULI PONTE
C.3.4. ANCORAGGI
C.3.5. CAVO DI ALIMENTAZIONE
C.3.6. PARAPETTI
C.3.7. PORTA ACCESSO PONTE
C.3.8. PARAPETTI DI ESTREMITÀ
C.3.9. PROTEZIONE LATO EDIFICIO
C.3.10. SCALETTA
C.3.11. PROTEZIONE COLONNA
C.3.12. QUADRO DI COMANDO
C.4. EQUIPAGGIAMENTI A RICHIESTA
C.4.1. ESTENSIONI A PARETE A POSIZIONE VARIABILE
C.4.2. PARANCO DI SERVIZIO
C.4.3. CESTO RACCOGLICAVO
C.5. EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA
C.5.1. EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA ELETTRICI
C.5.2. EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA ELETTROMECCANICI
C.5.3. EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA MECCANICI
D. CONFIGURAZIONI POSSIBILI DELLA PIATTAFORMA
D.1. PESO DEI SINGOLI COMPONENTI DELLA PIATTAFORMA PA100
E. CARICHI SULLA PIATTAFORMA
E.1. MASSIMO CARICO DISTRIBUITO PERMESSO
E.2. MASSIMO CARICO CONCENTRATO PERMESSO
E.3. CONFIGURAZIONI SPECIALI DELLA PIATTAFORMA (LUNGHEZZE DI
PIATTAFORMA FINO A 24 M)
A-2
A-4
E.4. TARGHE DI CARICO DA APPLICARE ALLA MACCHINA AD OGNI INSTALLAZIONE
F. ANCORAGGIO A PARETE DELLA PIATTAFORMA
F.1. DESCRIZIONE DELL’ ANCORAGGIO
F.2. DISTANZA TRA GLI ANCORAGGI
F.3. STRUTTURA A CUI ANCORARE LA MACCHINA
F.4. ALTEZZA LIBERA AMMESSA SOPRA L’ ULTIMO ANCORAGGIO
F.5. FORZE SULL’ ANCORAGGIO A PARETE
F.6. USO DELLA PIATTAFORMA IN CONDIZIONI DI COLONNA NON ANCORATA
F.7. TIPOLOGIA DEGLI ANCORAGGI
G. TRASPORTO PER LA PRIMA INSTALLAZIONE, MOVIMENTAZIONE ED
IMMAGAZZINAMENTO DELLA PIATTAFORMA
G.1. TRASPORTO DI PRIMA INSTALLAZIONE
G.2. TIPOLOGIA DI CARICO ED IMBALLAGGIO PRIMA INSTALLAZIONE
G.3. CRITERI DA SEGUIRE PER EVITARE DANNEGGIAMENTI DEL MATERIALE
DURANTE LE OPERAZIONI DI CARICO E SCARICO
G.4. CONDIZIONI D’IMMAGAZZINAMENTO
G.4.1. CONDIZIONI DI ESERCIZIO.
G.4.2. CONDIZIONI DI IMMAGAZZINAMENTO CON TEMPERATURE FINO A -20°C.
G.4.3. CONDIZIONI DI IMMAGAZZINAMENTO CON TEMPERATURE INFERIORI A -20°C.
H. ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO, IMPIEGO E SMONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA
H.1. INTRODUZIONE
H.2. ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA MONOCOLONNA
H.2.1. ISTRUZIONI COMPLEMENTARI PER IL MONTAGGIO DEL PONTEGGIO
AUTOSOLLEVANTE PA100 IN CONFIGURAZIONE MONOCOLONNA
H.3. ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA BICOLONNA
H.4. SCHEDA DA COMPILARE AD OGNI INSTALLAZIONE
H.5. PRESCRIZIONI OPERATIVE DI SICUREZZA PER L’USO DELLA PIATTAFORMA
H.6. PROCEDURA DI SICUREZZA IN CASO DI INTERRUZIONE DELL’ALIMENTAZIONE
H.7. PROCEDURA DI SICUREZZA IN CASO DI INTERVENTO DEL MICROSWITCH DI
EXTRACORSA IN DISCESA
H.8. PROCEDURA DI SICUREZZA IN CASO DI INTERVENTO DEL PARACADUTE (PER
MACCHINE PROVVISTE)
H.9. DROP-TEST
H.10. PROCEDURA DI PROVA DROP-TEST
H.11. PROCEDURA PER IL RIPRISTINO DEL DISPOSITIVO PARACADUTE
H.12. SMONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA
I. MANUTENZIONE DELLA MACCHINA
I.1. INTERVENTI DI MANUTENZIONE SETTIMANALE
I.2. INTERVENTI DI MANUTENZIONE MENSILE
I.3. INTERVENTI DI MANUTENZIONE TRIMESTRALE
I.4. INTERVENTO DI MANUTENZIONE SEMESTRALE
I.5. MANUTENZIONE ORDINARIA DEI RIDUTTORI
A-5
I.6. REGOLAZIONE DELLA RUOTINE DI SCORRIMENTO E RIPRISTINO DEI CORRENTI
GIOCHI MECCANICI DI FUNZIONAMENTO FRA GRUPPO DI SOLLEVAMENTO E
COLONNE.
I.6.1. RACCOMANDAZIONI DI SICUREZZA.
I.7. CORRETTO INGRANAMENTO E LIMITI DI USURA AMMESSI PER I PIGNONI
MOTORE E CREMAGLIERA.
I.8. REGOLAZIONE DEL SISTEMA DI LIVELLAMENTO
I.9. VERIFICA GIOCO ALBERO PARACADUTE
I.10. CONTROLLO FUNZIONALITÀ DEI MOTORI ELETTRICI: POSSIBILI
INCONVENIENTI E RELATIVI RIMEDI
I.10.1. INCONVENIENTI DEL MOTORE
I.10.2. INCONVENIENTI DEL FRENO
I.10.3. CONTROLLO DEL RADDRIZZATORE ( MOTORIDUTTORI SEW )
I.10.4. CONTROLLO DEL RADDRIZZATORE ( MOTORIDUTTORI FLENDER )
J. ISTRUZIONI SUPPLEMENTARI DI SICUREZZA PER L’ USO DEL PONTEGGIO
AUTOSOLLEVANTE CIMAR PA 100
J.1. DIMENSIONAMENTO DEL PONTEGGIO
J.2. PIAZZAMENTO DEL PONTEGGIO
J.3. SCARICO E POSIZIONAMENTO DEI COMPONENTI
J.4. MONTAGGIO DEL PONTEGGIO A TERRA
J.5. MONTAGGIO DEL PONTEGGIO IN ELEVAZIONE
J.6. MONTAGGIO DEL PONTEGGIO SOTTO SPORGENZE
J.7. PROVA FUNZIONALE E VERIFICA DEL PONTEGGIO
J.8. NORMALE UTILIZZO DEL PONTEGGIO
J.9. NORMALE UTILIZZO DEL PONTEGGIO CON SPORGENZE
J.10. SMONTAGGIO DEL PONTEGGIO
J-1
J-10
1
B. REQUISITI OPERATIVI DEL PERSONALE
OPERANTE CON LA PIATTAFORMA
B.1. REQUISITI OPERATIVI PER L’UTENTE
Le informazioni contenute in questo manuale devono essere supportate da una buona conduzione
dei lavori e dalla applicazione di solidi principi di sicurezza, addestramento, ispezione, montaggio,
manutenzione, applicazione e funzionamento, coerenti con tutti i dati disponibili relativi ai
parametri di utilizzo voluto e all’ambiente preso in considerazione.
Dato che l’utente ha un controllo diretto sul funzionamento del Ponteggio Autosollevante PA100 e
sulle sue applicazioni, è responsabilità sua e del suo staff verificare che queste siano conformi ai
necessari requisiti di sicurezza. Eventuali decisioni sull’uso e sul funzionamento del Ponteggio
Autosollevante devono sempre essere prese considerando che la macchina deve trasportare delle
persone la cui sicurezza dipende da tali decisioni.
B.1.1. ADDESTRAMENTO ALL’USO E ALLA MANUTENZIONE
L’utente deve addestrare il suo staff di manutenzione all’ispezione, montaggio e manutenzione del
Ponteggio Autosollevante in accordo con le sezioni di questo manuale relative all’istruzione e con
le raccomandazioni del costruttore.
B.1.2. ADDESTRAMENTO DELL’OPERATORE.
Ogni qualvolta un utente diriga od autorizzi un individuo alla conduzione di un Ponteggio
Autosollevante, è sua responsabilità assicurarsi che tale individuo sia stato istruito in accordo con i
requisiti elencati nelle sezioni di questo manuale relative alla istruzione e con le istruzioni di lavoro
impartite dall’utente stesso.
B.1.3. ADDESTRAMENTO AL MODELLO SPECIFICO DI PIATTAFORMA
L’utente è responsabile dell’addestramento dell’operatore all’utilizzo del modello di Ponteggio
Autosollevante che dovrà utilizzare. Tale addestramento deve avvenire in un’area libera da ogni
ostruzione, sotto la direzione di una persona qualificata e per un periodo di tempo sufficiente a
determinare che la persona preparata dimostri profitto nella conoscenza e nell’utilizzo del
Ponteggio Autosollevante. Solo personale propriamente preparato ed autorizzato deve avere il
permesso di usare il Ponteggio Autosollevante.
B.1.4. PRIMA DELL’UTILIZZO
Prima di autorizzare un operatore ad usare un Ponteggio Autosollevante, l’utente deve assicurarsi
che l’operatore:
a) sia stato preparato da una persona qualificata sugli scopi e funzioni di ogni controllo
b) abbia letto e capito il presente manuale di istruzione e le regole di sicurezza impartite
dall’utente.
c) abbia capito, leggendo o mediante le spiegazioni di una persona qualificata, tutte le
avvertenze e le istruzioni previste per il corretto e sicuro funzionamento del Ponteggio
Autosollevante.
d) abbia realizzato che gli scopi per i quali il Ponteggio Autosollevante deve essere usato
rientrano tra le possibili applicazioni definite dal costruttore.
2
B.2. REQUISITI OPERATIVI DELL’OPERATORE.
Le informazioni contenute in questo manuale di istruzione devono essere supportate da buon
giudizio, da opportuni controlli di sicurezza e cautela nella valutazione di ogni situazione.
Poichè l’operatore ha il controllo diretto del Ponteggio Autosollevante, la conformità ai requisiti di
sicurezza in quest’area è di responsabilità dell’operatore. L’operatore deve prendere decisioni
sull’uso ed il funzionamento del Ponteggio Autosollevante considerando il fatto che la sua
sicurezza personale, come quella del personale operante sulla piattaforma ed intorno ad essa, sono
dipendenti dalle sue decisioni.
B.2.1. MANUALE DI ISTRUZIONE
L’operatore deve sapere che il presente manuale di istruzione si trova sul Ponteggio Autosollevante
e deve essere a conoscenza del punto di collocazione esatto. L’operatore deve avere confidenza con
il manuale posto sul Ponteggio Autosollevante e deve consultarlo ogni qualvolta si presentino dubbi
o domande riguardo al sicuro e corretto uso del Ponteggio Autosollevante.
B.2.2. ADDESTRAMENTO
L’operatore deve essere stato addestrato o su uno stesso modello di un Ponteggio Autosollevante o
su uno avente caratteristiche di utilizzo e controlli conformi a quello che deve essere usato durante
il lavoro. L’operatore deve operare sul Ponteggio Autosollevante in un’area libera da ogni
ostruzione sotto la direzione della persona qualificata per un tempo sufficiente a determinare che la
persona addestrata dimostri profitto nella conoscenza e nell’effettivo utilizzo del Ponteggio
Autosollevante. Solo personale propriamente preparato ed autorizzato deve avere il permesso di
utilizzare il Ponteggio Autosollevante.
B.2.3. PRIMA DELL’UTILIZZO
Prima di essere autorizzato ad utilizzare il Ponteggio Autosollevante, l’operatore deve:
a) essere stato istruito da una persona qualificata sullo scopo e le funzioni di ognuno dei
controlli;
b) aver letto e capito le istruzioni per il corretto utilizzo del ponteggio autosollevante e le
regole di sicurezza, o essere stato addestrato da una persona qualificata sui contenuti del
manuale di istruzione e sulle suddette regole;
c) aver capito dalla lettura o tramite le spiegazioni di una persona qualificata tutte le
avvertenze e le istruzioni poste mediante targhe e tabelle sul PonteggioAutosollevante.
C-1
C. DESCRIZIONE DELLA MACCHINA
La seguente descrizione introduce i vari componenti utilizzati nel ponteggio autosollevante modello
PA100. Per le informazioni specifiche sulle procedure operative si rimanda a quanto di seguito
contenuto in questo manuale.
Il ponteggio autosollevante PA100 trova applicazione:
•
nei lavori di costruzione tradizionali: riparazione delle pareti, posizionamento di nuovi
rivestimenti ed esecuzione di tamponamenti in mattoni;
•
nelle costruzioni industriali e prefabbricate: disposizione e fissaggio di pannellature
protettive e di giunti di sigillo;
•
nei lavori di ristrutturazione: rifacimento facciate, tetti, gronde, protezioni anti pioggia o
sostituzioni di finestre;
•
nei lavori di finitura: installazioni di materiale isolante o decorativo, messa in opera di
finestre e balaustre.
Il ponteggio autosollevante PA100 è concepito per dare all’utilizzatore i seguenti vantaggi:
•
trasportare persone, materiali ed attrezzatura da lavoro, in maniera sicura, efficiente ed
economica;
•
consentire una comoda posizione di lavoro;
•
essere facilmente montabile e smontabile da due sole persone;
•
essere sicuro durante il funzionamento, il montaggio e lo smontaggio e l’ eventuale
traslazione in cantiere;
•
essere conforme a tutte le specifiche regolamentazioni internazionali esistenti per questa
tipologia di macchina.
C.1. SIGLA DI IDENTIFICAZIONE
I ponteggi autosollevanti sono definiti attraverso le seguenti sigle :
PA 100/16: macchina a due colonne montanti, altezze di lavoro fino a 100 metri, lunghezze normali
della piattaforma pari a 16 metri (misura reale 15,885 metri) e capacità di carico di 2650 + 4
persone (totale 2950 kg). Sono consentite configurazioni piu estese della piattaforma fino ad una
lunghezza massima di 22 metri (misura reale 21.7 metri). In questa configurazione il carico
ammesso complessivo è 1500 più 4 persone (totale 1800 kg), uniformemente distribuiti.
PA100/6: macchina con una sola colonna montante, altezze di lavoro fino a 100 metri, lunghezze
normali di piattaforma pari a 6 metri (misura reale 5,64 metri) e capacità di carico di 900 kg + 2
persone (totale 1050 kg).
L’installazione della macchina nelle diverse configurazioni, sia monocolonna che bicolonna,
prevede l’impiego di moduli identici, date le caratteristiche di completa modularità con cui il
ponteggio autosollevante PA100 è realizzato.
C-2
Fig. C-I: terminologia tecnica PA100/6
C-3
Fig. C-II: schema tipo PA100/6
C-4
Fig. C-III: terminologia tecnica PA100/16
C-5
Fig. C-IV: schema tipo PA100/16
C-6
C.2. DATI TECNICI DELLA PIATTAFORMA AUTOSOLLEVANTE
PA100
Tab C.I.
Alimak S.p.A. - Loc.San Marziale -53034 COLLE VAL D’ ELSA (SI) -ITALY
Tel. 0577/929186-Fax 0577/929449
PA100
MODELLO
NUMERO DI SERIE
ANNO DI COSTRUZIONE
PA 100/6
PA 100/16
5.8
5.8
Massima altezza libera ammessa in servizio (m)
6
6
Massima altezza libera ammessa fuori servizio (m)
0
0
12.5
12.5
Massima velocita’ del vento in servizio con colonna ancorata (m/sec)
18
18
Massima velocita’ del vento fuori servizio (m/sec)
35
35
6 (4)
12 (8)
PA 100/6
PA 100/16
2x2.2
(1x3)
4x2.2 (2x3)
380/220
oppure
240/415
380/220
oppure
240/415
50/60
50/60
Tensione dei controlli (V)
24
24
Frequenza dei controlli (Hz)
50
50
60A(2,2X2)
120(2,2X4)
44(1X3)
88(2X3)
220-1Ph
220-1Ph
DATI GENERALI
Velocita’ di sollevamento (m/min)
Massima velocità’ ammessa del vento durante l’installazione (m/sec) ed in altezza libera
(m/s)
Potenza d’alimentazione esterna
CARATTERISTICHE ELETTRICHE
Potenza assorbita per il sollevamento (kW)
Tensione di alimentazione (V)
Frequenza di alimentazione (Hz)
Massima corrente di spunto (A)
Potenza delle prese disponibili per gli utensili manuali (kW)
C-7
PA 100/6
PA 100/16
Massima dimensione di piattaforma [lunghezza (m) per profondità (m) estensioni incluse] ) 5.64x1.6
15.85x1.6
PORTATE
Carico nominale max (kg)
1050
2950
6
6
100
100
Intervallo massimo fra gli ancoraggi (m)
6
6
Massima altezza dopo l’ ultimo ancoraggio in lavoro a colonna libera (m)
6
6
200
200
PA 100/6
PA 100/16
2
2
1.5
1.5
Massima altezza di sollevamento a colonna libera (m)
Massima altezza di sollevamento a colonna ancorata (m)
Massima forza manuale quando si opera a colonna libera (N)
DIMENSIONI E PESI
Minimo ingombro in altezza di trasporto (m)
Minima altezza del piano della piattaforma dal suolo (m)
Dimensioni dell’elemento ponte normale normale, finale maschio e finale femmina 1.525x0.9
[lunghezza (m) per profondità (m)]
1.525x0.9
Peso di ogni elemento ponte normale (kg)
91
91
Peso di ogni elemento ponte finale maschio (kg)
90
90
Peso di ogni elemento ponte finale femmina (kg)
91
91
0.81x0.9
0.81x0.9
58
58
1.5x0.5
1.5x0.5
51
51
0.97x1.1x0.86
0.97x1.1x0.86
365
365
1.7x0.96
1.7x0.96
184
184
2.5x1.35
2.5x1.35
Dimensioni dell’elemento ponte piccolo [(lunghezza (m) per profondità (m)]
Peso di ogni elemento ponte piccolo (kg)
Dimensioni della colonna altezza (m) per profondità (m)
Peso della colonna (kg)
Dimensioni gruppo di sollevamento (lunghezza (m) per profondità (m) per altezza (m))
Peso gruppo di sollevamento (kg)
Dimensioni basamento (lunghezza (m) per profondità (m))
Peso del basamento (kg)
Max estensione degli stabilizzatori (m)
C-8
PA 100/6
EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA
PA 100/16
Dispositivo di estracorsa di montaggio
SI
SI
Dispositivo di estracorsa in discesa
SI
SI
Micro di sicurezza porta accesso ponte
SI
SI
Doppio motoriduttore con motore elettrico autofrenante
DOTAZIONE 1
Dispositivo di sicurezza elettromeccanico (PARACADUTE)
Doppio motoriduttore con motore elettrico autofrenante
Dispositivo di sicurezza elettromeccanico (PARACADUTE)
DOTAZIONE 2
SI
SI
NO
NO
NO
NO
SI
SI
C-9
Tab. C.II
PA 100 PIATTAFORMA MONOCOLONNA DATI ELETTRICI SPECIFICI DELLA MOTORIZZAZIONE
CARATTERISTICHE DI FABBRICAZIONE DEI
MOTORI ELETTRICI
N° motori elettrici
PA 100/6
2 (1 con piattaforma provvista di dispositivo paracadute)
Tipo
motore trifase autofrenante
Grandezza
100
Forma costruttiva
B5
Protezione agenti atmosferici
IP54
Numero dei poli
4
Fattore di servizio
S1
SPECIFICHE TECNICHE MOTORI ELETTRICI
Potenza nominale (HP/kW)
PA 100/6
2.2 (3 con piattaforma provvista di dispositivo paracadute)
Giri al minuto (RPM)
1500
Tensione nominale (V)
(220/380) 3Ph oppure (240/415) 3Ph
Corrente nominale (A)
2,2
5,4 (A)
Corrente di spunto (A)
2,2
30 (A)
3
7,2 (A)
3
Collegamento del motore
STELLA /TRIANGOLO
Fattore di potenza (cosϕ)
0.83
Frequenza (Hz)
50/60
Tensione nominale del freno (V)
220 1Ph
Classe di isolamento elettrico
B
SPECIFICHE TECNICHE DELLA PIATTAFORMA
Potenza installata (kW)
Corrente assorbita (A)
Potenza richiesta di linea (kW/h)
44
PA 100/6
2x2.2 (3 per macchina con dispositivo paracadute)
10,8 (2,2)
14,4 (3)
6 (4)
Sezione cavo di alimentazione per altezze fino a 40 m
5 x 2.5 mm2
Sezione cavo di alimentazione per altezze fino a 60 m.
5 x 4 mm2
Sezione cavo di alimentazione per altezze fino a 80 m.
5 x 4 mm2
Sezione cavo di alimentazione per altezze fino a 100 m.
5 x 6 mm2
C-10
Tab. C.III
DATI ELETTRICI SPECIFICI DELLA MOTORIZZAZIONE: PA 100 PIATTAFORMA BICOLONNA
CARATTERISTICHE DI FABBRICAZIONE DEI
MOTORI ELETTRICI
N° motori elettrici
Tipo
PA 100/16
4 (2 con piattaforma provvista di dispositivo paracadute)
motore trifase autofrenante
Grandezza
100
Forma costruttiva
B5
Protezione agenti atmosferici
IP54
Numero dei poli
4
Fattore di servizio
S1
SPECIFICHE TECNICHE MOTORI ELETTRICI
Potenza nominale (HP/kW)
PA 100/16
4 x 2.2 (2 x 3 per piattaforma con dispositivo paracadute)
Giri al minuto (RPM)
1500
Tensione nominale (V)
(220/380) 3Ph oppure (240/415) 3Ph
Corrente nominale (A)
2,2 5,4 (A)
Corrente di spunto (A)
2,2 30(A)
3 (7,2) (A)
3 44(A)
Collegamento del motore
STELLA /TRIANGOLO
Fattore di potenza (cosϕ)
0.83
Frequenza (Hz)
50/60
Tensione nominale del freno (V)
220 1Ph
Classe di isolamento elettrico
B
SPECIFICHE TECNICHE DELLA PIATTAFORMA
Potenza installata (HP/kW)
Corrente assorbita (A)
Potenza richiesta di linea (kW/h)
PA 100/16
4x2.2 (2x3 per macchina con dispositivo paracadute)
21,6 (2,2)
28,8 (3)
12 (8)
Sezione cavo di alimentazione per altezze fino a 40 m.
5 x 4 mm2
Sezione cavo di alimentazione per altezze fino a 60 m.
5 x 6 mm2
Sezione cavo di alimentazione per altezze fino a 80 m.
5 x 6 mm2
Sezione cavo di alimentazione per altezze fino a 100 m.
5 x 10 mm2
C-11
C.3. EQUIPAGGIAMENTO STANDARD
Il ponteggio autosollevante PA 100 è realizzato con l’impiego delle seguenti parti:
C.3.1.
UNITÀ BASE
L’unità base comprende (fig. C-VIII) un basamento (telaio metallico dotato di quattro vitoni di
livellamento con i relativi piedi di appoggio, realizzato nelle due differenti configurazioni A e B,
come mostrato in fig. C-IX e fig. C-XIII), la prima colonna ed il gruppo di sollevamento completo
di due motoriduttori (un solo motoriduttore ed un sistema paracadute per alcune versioni speciali)
che si accoppiano tramite galoppini alla cremagliera della colonna (fig. C-V, fig. C-VI, fig. C-VII).
Il basamento è realizzato con profilati metallici su cui viene fissato il primo elemento verticale.
Nelle versioni monocolonna insieme al telaio basamento vengono aggiunti quattro stabilizzatori
(fig. C-X per il basamento in versione A e fig. C-XIV per quello in versione B) per aumentare la
superfice d’appoggio e quindi la stabilità. A richiesta il basamento è dotabile di quattro ruote
pivottanti (visibili in fig. C-IX e C-XIII) oppure del kit ruote gommate per traino in cantiere. Per la
piattaforma monocolonna PA 100/6, è richiesta una sola unità base, mentre per i ponteggi bicolonna
PA 100/16 sono necessarie due unità base. Le ruote pivottanti consentono di spostare l’unità base
su terreni ben compatti e di caricare quest’ultima su camion, con l’ausilio di apposite rampe. Il kit
traino ruote gommate consente una piu’ agevole movimentazione in cantiere.
I quattro vitoni di livellamento sono montati direttamente sul basamento nelle configurazioni
bicolonna o alla sommità degli stabilizzatori nei montaggi monocolonna. I vitoni sono regolabili in
maniera tale da portare sullo zero l’indicatore di verticalità (un dispositivo di filo a piombo è fornito
con il basamento). In alternativa un indicatore a livella (non di nostra fornitura) puo’ essere
utilizzato per verificare la verticalità della colonna di base. Quando le condizioni di verticalità sono
raggiunte, i vitoni vengono bloccati con la apposita ghiera. Un telaio realizzato con profilati
tubolari metallici intralicciati forma la struttura del gruppo di sollevamento che rappresenta l’unità
che provvede alla movimentazione della piattaforma.Questo telaio è fissato tramite appositi perni
alla piattaforma di lavoro.Tutti i componenti di sollevamento, di sicurezza, di guida, i finecorsa ecc.
sono montati sul gruppo di sollevamento.
La movimentazione è realizzata attraverso una coppia di motoriduttori a vite senza fine aventi una
potenza di 2.2 kW oppure da un solo motoriduttore a coppia conica con potenza di 3 kW nelle
versioni dotate di freno paracadute.
I motoriduttori garantiscono una velocità di movimentazione della piattaforma di 6 m/min, sia in
salita che in discesa. Sul gruppo di sollevamento è presente una leva per lo sblocco manuale dei
freni che consente di riportare a terra il ponteggio in assenza della alimentazione elettrica. Questa
manovra è naturalmente ammessa solo in condizioni di emergenza.
Il freno paracadute che viene utilizzato in alcune versioni della macchina è di tipo progressivo ed
interviene nel caso in cui la velocità di discesa superi sensibilmente quella assicurata dal
motoriduttore; il funzionamento dei tale dispositivo è indipendente da quello del motore. Nel caso
di intervento del freno paracadute, un microswitch di emergenza seziona l’alimentazione fermando
istantaneamente la macchina, segnalando che il verificarsi di una situazione di emergenza. Nelle
versioni dotate di doppio motoriduttore la piena efficienza dei freni è assicurata dalla presenza di un
microswitch di extracorsa in discesa. Nel caso di intervento di tale dispositivo l’alimentazione viene
sezionata, con fermata immediata della macchina, e conseguente segnalazione della non perfetta
efficienza dei freni dei motori.
Le ruotine di contrasto lato cremagliera sono regolabili e permettono di aggiustare i giochi sui tre
tubi di appoggio in maniera ottimale.
C-12
La macchina è fornita di microswitch di finecorsa di salita e di discesa, con relative camme, che
provvedono all’arresto della piattaforma sia al termine della corsa di discesa che ad ogni altro
livello scelto in salita. Ulteriori microswitch di finecorsa arrestano la piattaforma durante una fase
di emergenza (extracorsa), sezionando il circuito di comando.
La macchina in configurazione bicolonna è fornita di un dispositivo di controllo del dislivellamento
della piattaforma centrale compresa tra i due gruppi di sollevamento. Tale dispositivo è costituito da
2 microswitches che sezionano l’alimentazione elettrica ad uno dei due gruppi di sollevamento
consentendo all’altro di avanzare sino a quando la campata centrale della piattaforma non raggiunge
l’orizzontalità; esso interviene se la piattaforma centrale subisce una inclinazione superiore a quella
consentita.
Attraverso perni di collegamento il gruppo di sollevamento viene fissato ai moduli ponte. Tale
gruppo è sormontato da un piano di calpestio che protegge le parti sottostanti dagli agenti
atmosferici.
C.3.2.
ELEMENTO VERTICALE
L’elemento verticale (realizzato nelle due differenti versioni A e B come mostrato in fig. C-XI e CXV) costituisce il modulo del ponteggio autosollevante che permette di sviluppare il montaggio in
senso verticale ed è usato sia nelle macchine monocolonna che in quelle bicolonna; è composto da
una struttura reticolare di 1.5 metri di dimensione assiale (altezza), misura reale 1507 mm,
escludendo da questa misura gli innesti di centraggio, ha una sezione triangolare costituita da 3
correnti in profilato tubolare quadro connessi tra loro da una grecatura in tondino. Tutte gli elementi
verticali, ad eccezione di quelli terminali, sono protette dalla ossidazione superficiale mediante
zincatura a caldo.
Ogni colonna pesa 45 kg e puo’ essere facilmente sollevata da due persone. Su uno dei correnti è
saldata la cremagliera. Gli elementi verticali tipo A (fig. C-XI) vengono fissati reciprocamente con
tre viti ad occhio poste sulle estremità superiori di ogni sezione, mentre gli elementi tipo B (fig. CXV) vengono collegati tra loro mediante l’utilizzo di tre bulloni passanti che garantiscono il
serraggio tra la sezione finale dell’elemento inferiore e quella di base dell’elemento superiore.
Sull’innesto della colonna di base al basamento è posizionato un pattino per l’azionamento del
finecorsa in discesa.
L’elemento verticale terminale superiore (anch’esso in versione A e B come mostrato in figura CXII e C-XVI) è verniciato per essere facilmente identificabile; ha la cremagliera solo nella metà
inferiore, ciò costituendo una ulteriore sicurezza in quanto, una volta terminata l’installazione, evita
l’uscita del gruppo di sollevamento dalla colonna, in caso di mancato funzionamento del
microswitch di finecorsa in salita. Sull’elemento verticale è saldato un pattino per il finecorsa di
salita.
C.3.3.
MODULI PONTE
Le piattaforme di lavoro sono realizzate attraverso l’impiego di moduli ponte. Le lunghezze
disponibili sono 1525 mm (modulo standard, fig. C-XVII), 810 mm (modulo piccolo, fig. C-XX).
Fra i moduli di lunghezza standard si puo’ eseguire una distinzione fra moduli finali maschio (fig.
C-XIX) e finali femmina (fig. C-XVIII), che vengono utilizzati sia all’estremità della campata
centrale nelle macchine bicolonna, sia alle estremità delle ali (piattaforme laterali rispetto al gruppo
di sollevamento), nelle macchine in configurazione monocolonna.
Sia la macchina in versione monocolonna che in versione bicolonna, è realizzata mediante la
combinazione dei suddetti moduli ponte. Ogni modulo ponte puo’ essere sollevato da due persone e
cio’ consente di completare il montaggio senza ricorso a mezzi di sollevamento aggiuntivi. Non è
C-13
per tanto necessario disporre di gru o simili eccetto nei casi in cui esistano specifici problemi di
accessibilità (esempio ove sia necessario posizionare la piattaforma già completamente assemblata).
I moduli ponte vengono accoppiati tramite apposite spine di collegamento che vengono bloccate
nella loro posizione da copiglie elastiche. Le spine suddette sono in dotazione ad ogni modulo
ponte.
La composizione normale di un PA 100/16 (misura reale 15,885 m), risulta come segue:
N° 2 unità base (970 mm di lunghezza del piano di calpestio)
N° 2 modulo ponte finale maschio (1525 mm )
N° 2 modulo ponte finale femmina (1525 mm )
N° 3 modulo ponte normale (1525 mm )
N° 4 modulo ponte corto (810 mm )
Altre lunghezze della piattaforma possono essere realizzate togliendo o inserendo moduli da 1525
e/o 810 mm, alla configurazione predetta.
Una piattaforma denominata PA 100/20 (misura reale 20,430 m), è ottenuta allungando la
piattaforma centrale del PA100/16 con due ulteriori moduli normali da 1525 mm ed un solo modulo
da 810 mm. I limiti di carico in funzione delle lunghezze di piattaforma sono riportate all’ interno
della sezione “carichi sulla piattaforma”.
La piattaforma centrale di tutte le macchine bicolonna essendo incernierata su due punti per ogni
gruppo di sollevamento, puo’ inclinarsi di un determinato angolo rispetto al gruppo stesso. Cio’
consente tra l’altro di posizionare le unità di base su piani marcatamente diversi consentendo
tramite il sistema di livellamento la messa in piano della piattaforma. Il livellamento del ponte è
ottenuto tramite due aste accoppiate all’estremità della piattaforma centrale che agiscono sui relativi
dispositivi posti sui gruppi di sollevamento.
Sui moduli ponte sono previsti appositi alloggiamenti per i parapetti, in particolare dal lato opposto
a quello dell’ edificio. Travi di supporto che realizzano le estensioni a parete possono scorrere all’
interno di appositi alloggiamenti orizzontali presenti nei moduli ponti, in maniera da consentire una
piu’ ampia e variabile profondità della piattaforma.Questo consente il necessario avvicinamento alla
superficie di lavoro in tutte le situazioni. Le estensioni a parete possono essere estratte
completamente o solo in parte, adattando il profilo della piattaforma a quello dell’edificio. Le
estensioni a parete standard consentono allungamenti fino a 700 mm, ma su richiesta sono
disponibili anche estensioni da 1 metro. Le mensole di accostamento hanno delle sedi alle loro
estremità che consentono il posizionamento dei piantoni, con cui è possibile realizzare (utilizzando
tavolame non di nostra fornitura), la protezione verso la facciata dell’ edificio. In alternativa nel
caso in cui le estensioni abbiano la stessa lunghezza lungo tutta la piattaforma sono utilizzabili
anche i parapetti sopracitati.
La superfice di calpestio dei moduli ponte, realizzata con lamiera stirata di notevole resistenza,
fornisce una superfice di forte aderenza ed evita l’accumulo di liquidi eventualmente utilizzati nelle
lavorazioni. Qualora il cliente lo richieda, è possibile fornire moduli ponte il cui piano di calpestio
viene realizzato attraverso l’utilizzo di tavolato da 40 mm per ponteggi metallici fissi oppure, dove
la legislazione locale lo consenta, con compensato marino multistrato di spessore minimo di 18
mm. Anche il piano delle estensioni verso parete deve essere realizzato utilizzando lo stesso
materiale precedentemente menzionato in relazione al piano di calpestio (tavolato da 40 mm per
ponteggi metallici fissi, oppure, dove la legislazione locale lo consente, con compensato marino
multistrato di spessore minimo 18 mm); per questa seconda applicazione, tavole o compensato
devono essere approvvigionate e poste in opera dall’utilizzatore stesso, in funzione del lavoro da
svolgere.
C-14
C.3.4.
ANCORAGGI
Il telaio dell’ancoraggio a parete è realizzato in due differenti versioni come visibile in fig. C-XXI e
XXII; il telaio tipo A (fig. C-XXI da utilizzarsi esclusivamente con gli elementi verticali tipo A),
viene fissato alle estremità del modulo elemento verticale durante il montaggio, ad intervalli
prefissati in fase di impostazione di montaggio. Questo telaio viene fissato ad una estremità della
colonna attraverso staffe a T ed all’altra estremità attraverso due dei tre bulloni di fissaggio tra gli
elementi verticali. Viceversa il telaio di ancoraggio tipo B (fig. C-XXII accoppiabile ai soli
elementi verticali tipo B), viene fissato direttamente sui traversi di collegamento di bocca inferiori e
superiori di ciascun elemento verticale, mediante l’utilizzo di quattro bulloni M14 che vengono
alloggiati negli appositi fori di accoppiamento.
Entrambi i telai di ancoraggio sono dotati di due tubi paralleli da 1,5 metri che sono utilizzabili
lungo tutta la loro lunghezza per il fissaggio delle prolunghe ancoraggio a parete. L’intervallo
standard massimo fra gli ancoraggi è di 6 metri. Sono consentiti in casi particolari, montaggi con
distanza tra gli ancoraggi fino a 9 m (escluso comunque l’ancoraggio iniziale e quello terminale che
devono essere obbligatoriamente a 6 m), ma è necessario in questo caso ricorrere ad una versione
speciale del telaio dell’ancoraggio, tra le cui prolunghe di ancoraggio è previsto l’inserimento di un
terzo tubo detto traverso di irrigidimento.
C.3.5.
CAVO DI ALIMENTAZIONE
Il cavo di alimentazione (non fornito di corredo) viene normalmente appeso tramite un’ apposita
calza tiracavo nella parte centrale della macchina nei montaggi bicolonna, ed all’estremità dell’ala
nelle configurazioni monocolonna. Il cavo si arrotola e si srotola liberamente al suolo. Per un piu’
sicuro controllo del cavo di alimentazione è possibile l’ impiego di telai guidacavo montati sui telai
dell’ ancoraggio ed un apposito cesto raccoglicavo posto a terra.
C.3.6.
PARAPETTI
I parapetti (fig. C-XXIII C-XXIV C-XXVII) proteggono il lato della piattaforma opposto
all’edificio e sono realizzati con profilato tubolare quadro, opportunamente formato e protetto con
zincatura a caldo, che realizza sia la protezione superiore che quella intermedia. Alla base è
presente una fascia metallica anch’essa zincata alta 200 mm che realizza il fermapiede. Sono
disponobili parapetti di lunghezza diversa, uno per ogni lunghezza dei moduli ponte disponibili.
Questi parapetti, come detto in precedenza, possono essere impiegati anche dal lato della
piattaforma fronte parete nel caso che le estensioni non siano estratte, oppure nel caso che lo siano
tutte per uguale lunghezza. La macchina viene fornita nella versione standard con una dotazione di
parapetti atta alla protezione solo dal lato opposto dell’edificio. Il parapetto raffigurato in figura CXXVII ha la funzione di raccordare i parapetti presenti sul gruppo di sollevamento con quelli
montati sui due elementi terminali, in modo da compensare il piccolo disassamento tra questi
presente.
C.3.7.
PORTA ACCESSO PONTE
La porta di accesso alla piattaforma di lavoro (porta accesso ponte, fig. C-XXVIII), realizza una
geometria simile a quella dei parapetti ma è articolata in maniera da consentire sia l’apertura che la
chiusura. È così possibile l’accesso alla piattaforma attraverso l’unità base di sollevamento dal lato
opposto a quello della colonna. Nella piattaforma bicolonna sono previste due porte di accesso, una
per ciascun gruppo. Le porte di accesso sono elettricamente controllate, al fine di prevenire la
movimentazione della piattaforma con la porta aperta o chiusa in maniera errrata.
C-15
C.3.8.
PARAPETTI DI ESTREMITÀ
Sono simili ai parapetti sopra descritti, ma hanno giunzioni idonee ad essere posizionati
all’estremità della piattaforma. Sono di due tipi differenti (maschio, fig. C-XXV, e femmina fig. CXXVI) per consentire l’innesto nei moduli finali posizionati nelle ali della piattaforma.
C.3.9.
PROTEZIONE LATO EDIFICIO
Le protezioni lato edificio sono realizzate tramite l’impiego di appositi piantoni (FIG. CXXIX).
Essi sono dotati di tre alloggiamenti per il posizionamento di tavole (non fornite di corredo), che
realizzano le protezioni orizzontali superiori, intermedie e di fascia al piede. Queste tavole vanno
adattate nella lunghezza in maniera da adeguarsi alla specifica installazione e conseguente forma di
piattaforma adottata. I piantoni vanno posizionati su appositi alloggiamenti previsti nelle estensioni
a parete. Gli alloggiamenti delle tavole sono dotati di fori affinche le tavole possano essere fissate
nelle forme più idonee, inchiodate o avvitate per ovvi motivi di sicurezza. Vengono forniti appositi
morsetti piantone che sono posizionati all’estemità degli sbalzi verso parete per garantire, con gli
appositi piantoni la chiusura laterale del piano di lavoro. Il sistema fin qui descritto per la
protezione lato parete, è quello che consente la massima flessibilità ed adattabilità alla
conformazione dell’edificio. Come già detto, nel caso il fronte verso parete sia rettilineo, la
protezione puo’ venire realizzata tramite l’ utilizzo dei predetti parapetti metallici standard, come
quelli utilizzati sulò lato opposto dell’edificio.
C.3.10.
SCALETTA
Una scaletta (fig C-XXX), con quattro gradini e due corrimano, che si installa negli appositi
alloggiamenti previsti nel telaio basamento è di normale dotazione in singola unità sia nella
versione monocolonna che nella versione bicolonna.
C.3.11.
PROTEZIONE COLONNA
Un’ apposita pannellatura (fig. C-XXXI) in rete, installabile sul gruppo di sollevamento, costituisce
la protezione verso la colonna in modo che il personale a bordo non rischi il contatto con questa, in
particolare durante il movimento della piattaforma.
C.3.12.
QUADRO DI COMANDO
E’ montato su un parapetto nella posizione che risulta piu’ conveniente. Ci sono due versioni di
quadro di comando: una a cambio manuale di tensione, l’altra a cambio di tensione automatico e
controllo sequenza fasi.
Entrambe le versioni sono disponibili sia per il quadro della macchina monocolonna che per quella
bicolonna. Il quadro per la piattaforma bicolonna puo’ essere impiegato per l’ azionamento della
macchina monocolonna attraverso l’ impiego di un connettore speciale che chiude la presa di
potenza non utilizzata. Il quadro di comando del bicolonna è dotato due pulsanti che bloccano
separatamente le due unità di sollevamento. Questo dispositivo è usato in fase di installazione
quando vengono collegati i moduli ponte per realizzare la piattaforma centrale e per il livellamento
manuale della piattaforma centrale gia montata. È altresi’ utilizzato nelle prime fasi di istallazione.
Sulla parte frontale del quadro è presente un pulsante di fermata d’emergenza che seziona
l’alimentazione.
Un selettore rotativo con funzionamento ad uomo presente permette di far muovere la piattaforma
verso l’ alto o verso il basso. Manovrando il selettore, nella prima frazione di tempo si chiude il
contatto che aziona un avvisatore acustico, successivamente si chiude il contatto di marcia. La
lunghezza di questo ritardo è regolabile tramite un temporizzatore. Una presa monofase a 220 V,
C-16
oppure 110 V a seconda delle versioni, è disponibile nel quadro di comando. Essa consente di
azionare utensili amano e fornisce fino a 3 kVA di potenza.
La tensione del circuito di controllo è 24 V alternata. Il circuito di controllo (o comando)
comprende tutti i vari contattori, il controllo di salita-discesa, l’avvisatore acustico e tutti i finecorsa
normali e di emergenza insieme al micronswitch di intervento del paracadute nelle macchine dove è
previsto questo dispositivo di sicurezza. Nelle versioni dotate di peracadute viene fornita di serie
una pulsantiera con cavo di lunghezza adeguata dotata di pulsante salita e rilascio freni. Questa
pulsantiera consente di eseguire il drop-test per la verifica dell’efficenza del dispositivo paracadute.
È possibile utilizzare questa stessa pulsantiera per eseguire eventuali prove di movimentazione
senza bisogno di operatori a bordo. Questa pulsantiera non è parte dei normali di movimentazione
controlli necessari per l’ operatività giornaliera della piattaforma, e deve essere immagazzinata a
parte e posta sotto il controllo del supervisore.
C-17
C-18
C-19
C-20
C-21
C-22
C-23
C-24
C.4. EQUIPAGGIAMENTI A RICHIESTA
C.4.1.
ESTENSIONI A PARETE A POSIZIONE VARIABILE
Alcune volte i montaggi possono richiedere una conformazione delle estensioni che non puo essere
realizzata attraverso l’uso delle prolunghe verso parete nella loro posizione standard. In questi casi,
dove si deve garantire la massima flessibilità per adeguarsi alla conformazione della parete
conveniente utilizzare le estensioni in posizione variabile, posizionate in qualunque posizione
intermedia fra le due estreme (completamente retratta e completamente estratta). Tale caratteristica
viene realizzata tramite 2 viti poste sulla bocca del supporto estensione: la prima funge da battuta di
finecorsa per evitare lo sfilamento della estensione, la seconda esegue il serraggio della estensione
stessa contro la parete del supporto nella posizione desiderata.
C.4.2.
PARANCO DI SERVIZIO
Un paranco da 200 kg di portata è disponibile come elemento opzionale, con lunghezze utili di
sollevamento di 25 e 50 metri. Sul paranco è posta una pulsantiera con comando salita-discesa e
finecorsa di extracorsa del cavo di sollevamento.
Il paranco è montato su un traliccio a bandiera imperniato con due boccole al gruppo di
sollevamento, che risulta orientabile con angolo di rotazione di circa 90°. Nelle versioni bicolonna
sono istallabili fino a due paranchi, uno per gruppo di sollevamento.
C.4.3.
CESTO RACCOGLICAVO
Come menzionato precedentemente (punto 5) è possibile dotare la macchina di apposito cesto
raccoglicavo, utilizzato in aggiunta al telaio guidacavo, tale dotazione risulta particolarmente adatta
nelle installazioni con altezze di colonna elevate o in regioni particolarmente ventose. Cesto
raccoglicavo e telai guidacavo sono fornibili a richiesta.
C.5. EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA
Il ponteggio autosollevante PA 100 è provvisto di tre tipi di equipaggiamento di sicurezza:
•
TIPO ELETTRICO
•
TIPO ELETTROMECCANICO (Paracadute)
•
TIPO MECCANICO
C.5.1.
EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA ELETTRICI
Nella macchina sono individuabili microswitch di servizio e microswitch di sicurezza. Quelli di
servizio comprendono i normali per la salita, la discesa ed il livellamento. Con quest’ultimo è
possibile mantenere la perfetta orizzontalità della piattaforma durante le normali fasi di lavoro.
È presente un pulsante di arresto di emergenza a contatto stabile.
I microswitch che riguardano la sicurezza della piattaforma sono tre:
1234-
MICROSWITCH PER L’ EXTRACORSA DI MONTAGGIO
MICROSWITCH PER L’ EXTRACORSA IN DISCESA
MICROSWITCH SICUREZZA ALLA PORTA DI ACCESSO AL PONTE
PULSANTE DI EMERGENZA (STOP)
1) Il dispositivo di extracorsa in montaggio è costituito da un microswitch dotato di
ruota completa di cuscinetto per favorire lo scorrimento sulla colonna. Questo
C-25
dispositivo, strisciando su uno dei correnti principali dell’elemento colonna, rileva la
presenza dell’elemento verticale evitando la fuoriuscita del gruppo di sollevamento
dalle colonne in caso di errata manovra da parte dell’operatore. Il microswitch
intervenendo seziona l’alimentazione del circuito comando a 24 V, agendo sul
contattore generale CG. Il riarmo di tale dispositivo puo’ avvenire in due modi :
•
Agendo sullo sblocco manuale dei freni posti sui motoriduttori facendo discesa
per un brevissimo tratto.
•
Agendo
manualmente
sul
braccetto
del
dispositivo,
contemporaneamente una manovra in discesa dal quadro di comando.
facendo
Questo dispositivo puo’ funzionare come extracorsa in salita in particolari montaggi della
piattaforma, dove, ad esempio, non è prevista la colonna verticale terminale, intervenendo, con le
modalità già descritte, solo dopo il mancato funzionamento del normale microswitch di salita sul
pattino di finecorsa mobile.
2) Il dispositivo per l’extracorsa in discesa è costituito da un microswitch che viene
montato accoppiato fisicamente al microswitch di discesa sul gruppo di sollevamento,
nella parte inferiore. Visivamente uguale al microswitch di discesa ma posto in
posizione superiore rispetto a questo, tale dispositivo interviene:
•
in caso di rottura o mancato funzionamento del microswitch di discesa.
•
quando alla fermata sul pattino di discesa si ha uno slittamento anche minimo dei
freni: rappresenta quindi un indicatore di usura dei freni dei motoriduttori o del
motoriduttore (nelle versioni fornite di un solo motoriduttore e di paracadute),.
•
in caso di mancanza della tensione quando scendendo a terra, in emergenza, tramite
gli sblocchi manuali dei freni la macchina viene fermata sui respingenti del
basamento.
•
in caso di inversione della terna trifase (fase errata) con il conseguente movimento
della macchina in direzione opposta (salita-discesa) al comando eseguito sul
manipolatore del quadro.
Il micro switch di extracorsa in discesa intervenendo seziona l’alimentazione del circuito di
comando a 24 V agendo sul contattore generale CG.
3 ) Il microswitch di sicurezza della porta accesso ponte è posizionato sotto il piano di calpestio
con il suo braccetto collocato in prossimità del supporto del piano dove si va a collocare il
montante della porta accesso ponte. Nel caso che durante il normale funzionamento della
piattaforma la porta di accesso al ponte risulti non chiusa oppure chiusa in maniera errata il
dispositivo di sicurezza non viene schiacciato dal montante basculante della porta
impedendo quindi il funzionamento della piattaforma. Intervenendo il microswitch seziona
sul lato bassa tensione a 24 V tutto il circuito di comando agendo, come gli altri dispositivi
già descritti, sul contattore generale CG. Il riarmo del dispositivo consiste nel posizionare
correttamente la porta nell’apposito alloggiamento controllando inoltre che la testina del
microswitch non risulti per qualche motivo rotta oppure schiacciata in maniera non corretta.
4 ) Sul quadro generale è posizionato ben visibile un vistoso pulsante di arresto a fungo (stopemergenza). In caso di necessità premendo tale pulsante viene sezionato l’ intero circuito di
comando a 24 V, agendo sul contattore generale CG, con modalità identica ad un normale
microswitch di sicurezza. Una volta premuto, tale pulsante rimane inserito. Per ripristinare il
C-26
normale funzionamento della macchina,al termine della emergenza, bisogna ruotare tale
pulsante disinserendo il suo contatto stabile aperto dalla pressione esercitata dall’operatore
sul pulsante a fungo.
C.5.2.
EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA ELETTROMECCANICI
Tutti i ponteggi autosollevanti della gamma PA 100 sono equipaggiati da almeno un
dispositivo di sicurezza elettromeccanico atto a prevenire la caduta della piattaforma.
Questo tipo di equipaggiamento costituisce la sostanziale differenza tra i due tipi di
piattaforma disponibili sul mercato.
1- N° 2 MOTORIDUTTORI
Il PA 100 viene corredato con il sistema a doppio motoriduttore usando due motoriduttori a
vite senza fine aventi potenza nominale di 2,2 kW ciascuno. La sicurezza di tale sistema
sta nel fatto che ogni motoriduttore è dimensionato in maniera tale da essere in grado da
solo di sostenere e di fermare, durante il movimento, il peso della piattaforma caricata al
suo valore nominale.
2- N° 1 MOTORIDUTTORE E DISPOSITIVO PARACADUTE
Il PA 100 viene corredato da un solo motoriduttore e da un dispositivo di emergenza ad
intervento per sopravelocità detto “paracadute”. Un motoriduttore a coppia conica di
potenza pari a 3 kW a provvede alla movimentazione del gruppo di sollevamento mentre
il paracadute ALIMAK ha il compito di fermare la piattaforma con frenata progressiva
e controllata, nei casi in cui la macchina assuma velocità decisamente superiori la
velocità nominale di discesa. La velocità d’intervento del paracadute viene tarata in
fabbrica che l’azionamento avvenga a velocità tali da non essere pericolose per la
sicurezza degli operatori e l’integrità strutturale della macchina.
. C-XXXII: dispositivo paracadute
C-27
C.5.3.
EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA MECCANICI
Nella piattaforma sono presenti anche dispositivi di sicurezza meccanici, in
particolare:
1- cremagliera fino alla metà dell’elemento verticale terminale
2- silent block respingenti sul basamento
1) La fase di installazione della piattaforma è ultimata con il montaggio in posizione
dell’elemento verticale terminale. Questo dato che presenta la cremagliera solo sulla
prima metà della sua estensione in altezza, evita il rischio che, nel caso in cui
durante la manovra di salita il microswitch di finecorsa in salita per qualsiasi motivo
non intervenga, il gruppo di sollevamento possa fuoriuscire dalla colonna. L’arresto
del movimento e la anomala rumorosità consente all’operatore di intuire l’emergenza
ed arrestare imediatamente la piattaforma. Questo particolare accorgimento di
sicurezza meccanico permette anche nel caso estremo di incollaggio dei contattori di
marcia, di non rendere possibile la fuoriuscita del gruppo/i dalla colonna.
2) I silent block, detti anche buffer respingenti sono montati sul basamento in modo da
ammortizzare in caso di manovra errata da parte dell’operatore, oppure in caso di
caduta libera, il contatto metallico tra gruppo di sollevamento e basamento. Detti
puffer eviteranno, sempre per impatti di modesta entità il danneggiamento della
piattaforma e de basamento.
FIG. C-XXXIII: elemento verticale terminale
D-2
TAB. D-2
Y
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
0
4.99
6.515
8.04
9.565
11.09
12.615
14.14
15.665
17.19
18.715
20.24
21.765
CIMAR PA 100 PIATTAFORMA BICOLONNA
TABELLA LUNGHEZZE MASSIME (m)
Z
1
2
3
4
5
5.80
6.61
7.42
8.23
9.04
7.325
8.135
8.945
9.755
10.565
8.85
9.66
10.47
11.28
12.09
10.375
11.185
11.995
12.805
13.615
11.90
12.71
13.52
14.33
15.14
13.425
14.235
15.045
15.885
16.665
14.95
15.76
16.57
17.38
18.19
16.475
17.285
18.095
18.905
19.715
18.00
18.81
19.62
20.43
21.24
19.525
20.335
21.145
21.05
6
9.85
11.375
12.90
14.425
15.95
17.475
19.00
20.525
Y = Numero di moduli ponte da 1.525 m
Z = Numero di moduli ponte da 0.810 m
NOTE:
1) Nella campata centrale o in ognuna delle due ali di estremità della piattaforma, il
numero degli elementi ponte lunghi 0.810 m non deve essere superiore a due unità (il
numero massimo consentito di elementi da 0.810 m in tutta la piattaforma è di sei unità
).
2) Tutti i dati di lunghezza riportati nella tabella includeranno i gruppi di sollevamento di
lunghezza pari a 0.97 m per una lunghezza complessiva nel caso di piattaforma
bicolonna di 1.940 m
D-3
D.1. PESO DEI SINGOLI COMPONENTI DELLA PIATTAFORMA
PA100
TAB. D-3
TABELLA DEI PESI DEI COMPONENTI ASSEMBLATI PRINCIPALI PA100
GRUPPO DI SOLLEVAMENTO PER PIATTAFORMA MONOCOLONNA
(stabilizzatori, basamento, gruppo di sollevamento, colonna di base, parapetto laterale per
porta, porta di accesso al ponte, protezione colonna ).
kg
778
UNITA’ DI BASE PRINCIPALE PER PIATTAFORMA BICOLONNA (basamento,
gruppo di sollevamento, colonna di base, parapetto laterale per porta, porta di accesso al ponte,
protezione colonna ).
kg
714
MODULO PONTE DA 1.525 M FINALE MASCHIO COMPL. DI PARAPETTO
kg
101
MODULO PONTE DA 1.525 M FINALE FEMMINA COMPL. DI PARAPETTO
kg
99
MODULO PONTE DA 1.525 M NORMALE COMPL. DI PARAPETTO
kg
100
MODULO PONTE DA 0.810 M COMPL. DI PARAPETTO
kg
65
QUADRO ELETTRICO PIATTAFORMA MONOCOLONNA COMPL.
kg
25
QUADRO ELETTRICO PIATTAFORMA BICOLONNA COMPL.
kg
35
D-4
TAB. D-4
TABELLA DEI PESI dei singoli componenti PA100
N°
DESCRIZIONE DEL COMPONENTE
kg
1
ELEMENTO VERTICALE
51
1
ELEMENTO VERTICALE TERMINALE
44
1
PROTEZIONE ELEMENTO VERTICALE
30
1
SCALETTA ACCESSO PONTE
31
1
STABILIZZATORE
16
1
RUOTA PIVOTTANTE COMPLETA DI SUPPORTO
16
1
MORSETTO PIANTONE
1
1
KIT CHIAVI DI CORREDO
2.5
1
PIANTONE
3.7
1
PATTINO F.C.
1
1
COMANDO LIVELLAMENTO COMPLETO
2
1
SPINA COLLEGAMENTO PONTE COMPLETA
1
QUADRO ELETTRICO PA 100/6 COMPLETO DI SUPPORTO
25
1
QUADRO ELETTRICO PA 100/16 COMPLETO DI SUPPORTO
35
1
PORTA ACCESSO PONTE
14
PONTE NORMALE
83
PONTE FINALE FEMMINA
52
PONTE FINALE MASCHIO
87
PONTE PICCOLO
85
1
PARAPETTO NORMALE
17
1
PARAPETTO PICCOLO
13
1
PARAPETTO LATERALE FEMMINA
14
1
PARAPETTO LATERALE MASCHIO
14
1
PARAPETTO LATERALE SU GRUPPO DI SOLLEVAMENTO
4.7
1
ANCORAGGIO A PARETE COMPLETO
0.45
36.2
1
TELAIO ANCORAGGIO
24
1
PROLUNGA ANCORAGGIO A PARETE
4.2
1
MORSETTO ORTOGONALE
1.4
1
FERMO TELAIO ANCORAGGIO
0.3
1
TASSELLO AD ESPANSIONE
0.1
1
KIT TRAINO IN CANTIERE
58
1
TIMONE COMPLETO
7
1
TRAINO COMPLETO
16
1
MOZZO RUOTA COMPLETO
5
1
PIEDE DI APPOGGIO
3
1
RUOTA GOMMATA ( 135 X 13 ) COMPLETA
11
E-1
E.
CARICHI SULLA PIATTAFORMA
La portata delle piattaforme autosollevanti è variabile con la configurazione della macchina ed è
funzione dei seguenti parametri:
1) lunghezza massima della piattaforma;
2) uso di una configurazione monocolonna o bicolonna;
3) proporzionalità fra la campata centrale ed ali di estremità;.
4) larghezza di lavoro della piattaforma, con presenza o meno degli sbalzi verso parete;
5) tipo di lavoro che viene eseguito sulla piattaforma;
6) tipologia del carico: concentrato o distribuito.
Per la determinazione della portata della piattaforma, devono essere stabilite in precedenza le
dimensioni della campata centrale e delle ali di estremità, in base al posizionamento in cantiere
della macchina ed al tipo di lavoro che la medesima dovrà svolgere. Le tabelle riportate in questo
capitolo rappresentano i massimi carichi ammessi sulla piattaforma e devono essere usate per
calcolare la somma delle varie portate distribuite sulla sua area.
I carichi indicati rappresentano il peso del materiale da trasportare e non includono le
persone ammesse sulla piattaforma che sono:
piattaforma monocolonna:
2 persone ammesse (peso totale 150 kg)
piattaforma bicolonna:
4 persone ammesse (peso totale 300 kg)
Per i carichi diversi dalle persone (materiali trasportabili) ci sono due diverse condizioni da
considerare, come segue.
E.1. MASSIMO CARICO DISTRIBUITO PERMESSO
Il carico da considerare sulla piattaforma deve essere in accordo alle tabelle dei carichi distribuiti
riportate nel seguito: il supervisore dovrà compilare un layout della piattaforma ed indicare i
massimi carichi distribuiti sulla piattaforma centrale e sulle ali. Lo schema compilato dal
supervisore del cantiere non puo’ essere modificato e la piattaforma deve essere usata sempre in
accordo a quanto da lui stabilito.
E.2. MASSIMO CARICO CONCENTRATO PERMESSO
Se, per particolare necessità, la macchina deve essere caricata con carichi concentrati, attenersi
scrupolosamente alle tabelle di distribuzione dei carichi concentrati riportate nel seguente manuale:
in ogni caso non superare mai il carico di 500 kg/m2 per ogni elemento ponte; tale carico infatti
costituisce il limite ammissibile di resistenza locale dell’ elemento ponte.
Si raccomanda, come regola generale, di usare la piattaforma con i carichi a bordo (persone
comprese), distribuiti in maniera tale da caricare il più possibile uniformemente gli elementi
della piattaforma stessa, per un più corretto funzionamento ed una minore usura degli elementi
di scorrimento sulla colonna.
E-2
TAB. E-1
E-3
TAB. E-2
E-4
TAB. E-3
E-5
TAB. E-4
E-6
TAB. E-5
E-7
TAB. E-6
E-8
TAB. E-7
E-9
TAB. E-8
E-10
TAB. E-9
E-11
TAB. E-10
E-12
E.3.
CONFIGURAZIONI SPECIALI DELLA PIATTAFORMA
(LUNGHEZZE DI PIATTAFORMA FINO A 24 m)
Configurazioni speciali della piattaforma con lunghezza max fino a 24 m possono essere usate, ma
solo dietro specifica autorizzazione della Alimak S.p.A..
Ogni installazione con lunghezza di piattaforma compresa tra 22 e 24 m deve
essere sottoposta al giudizio della Alimak S.p.A. che darà le dovute istruzioni sui
carichi massimi ammessi in funzione della configurazione prescelta (se
ammissibile)
Lo stesso vale per particolari esigenze del del cliente, quali:
necessità di estensioni a parete più lunghe, in zone particolari della piattaforma, rispetto alle
max indicate nel manuale;
necessità di configurazioni del ponte centrale o delle ali non comprese nel manuale di
Istruzione.
E-13
E.4. TARGHE DI CARICO DA APPLICARE ALLA MACCHINA AD
OGNI INSTALLAZIONE
Copia di una delle seguenti targhe, in accordo al tipo di configurazione della macchina installata,
deve essere compilata dal supervisore del cantiere responsabile della installazione, e ciò ogni volta
che ne viene eseguita una nuova. La targa debitamente compilata indicando le dimensioni della
macchina installata ed i carichi nominali massimi ammessi relativi a tale configurazione deve essere
posta in maniera visibile sulla macchina vicino al quadro di controllo in maniera tale da essere
immediatamente individuata dall’operatore.
Le informazioni sui carichi nominali massimi ammessi e sulla configurazione riportate sulla targa
devono essere in accordo al contenuto dei capitoli dati tecnici e informazioni tecniche addizionali
riportate nel presente Manuale di Istruzione.
ANCORAGGIO A PARETE DELLA PIATTAFORMA
LA PIATTAFORMA DEVE AVERE SEMPRE L’ ELEMENTO VERTICALE ANCORATO
ALLA STRUTTURA DELL’EDIFICIO AD INTERVALLI REGOLARI: QUESTO PER
GARANTIRE SICUREZZA ED AFFIDABILITÀ NEL RISPETTO DELLE NORME DI
SICUREZZA.
DESCRIZIONE DELL’ ANCORAGGIO
Il sistema ancoraggio è composto dalle unità di seguito elencate:
1- TELAIO ANCORAGGIO
2- PROLUNGA ANCORAGGIO A PARETE
3- STAFFE DI BLOCCAGGIO DELL’ ANCORAGGIO
1) Il telaio ancoraggio a parete (realizzato in configurazione A e B) è la struttuta
portante di collegamento tra gli elemento/i verticali della piattaforma e la parete
dell’edificio. Il telaio tipo A viene accoppiato ad una colonna tramite due viti ad
occhio poste nella parte inferiore, mentre nella parte superiore tramite apposite staffe
di bloccaggio; viceversa il telaio tipo B viene fissato alla colonna tramite quattro
bulloni di ancoraggio, che devono essere alloggiati all’interno di appositi fori
realizzati, a due a due, sui traversi di collegamento superiore e inferiore della
colonna stessa.
Esistono due tipi di telai ancoraggio:
I) Telaio di ancoraggio per distanze di ancoraggio pari a 6 metri (sia di tipo A che
B).
II) Telaio di l’ancoraggio per passi di ancoraggio pari a 9 m (solamente per il telaio
in configurazione A).
La differenza tra i due tipi di telaio risiede nella struttura: i tubi longitudinali dell’
ancoraggio a 6 metri sono realizzati con tubo di diametro φ48.3x6.3 mm, mentre
nell’altro sono realizzati con tubo di diametro pari a φ60x6.3 mm Costruttivamente
presentano anche una differenza di spessore dei rinforzi nella testata superiore la
quale va ad agganciarsi sull’elemento verticale. Questo elemento subisce un
trattamento di zincatura a freddo per
proteggerlo nel tempo dal deterioramento
dovuto alle condizioni ambientali.
1. Le prolunghe a parete sono l’organo di
collegamento tra il telaio dell’ancoraggio
e la struttura dell’edificio. Sono
accoppiate al telaio tramite appositi
giunti ortogonali di tipo autorizzato.
Vengono fornite lunghezza standard pari
ad 1 metro: sono composte da un un tubo
avente diametro di φ48.3x3.2 ed una
piastra di fissaggio a parete saldata al
tubo stesso (vedi Fig. F-I). Con questo
ancoraggio l’inclinazione dei tubi
ancoraggio rispetto alla parete è fissa.
2. Come equipaggiamento opzionale vengono fornire prolunghe ancoraggio a parete di
lunghezze superiori alle predette e prolunghe aventi la piastra di fissaggio a parete
snodata rispetto al braccio di prolunga (Fig. F-II). In questo tipo di ancoraggio è
necessario montare il tubo diagonale con due giunti girevoli, ma permette di variare
l’inclinazione della prolunga a parete, consentendo una maggiore flessibilità. Questo
elemento subisce un trattamento di zincatura a freddo per proteggerlo nel tempo dal
deterioramento dovuto alle condizioni ambientali.
3. Le staffe di bloccaggio (per telaio tipo A, Fig. F-I) vengono impiegate per bloccare
Fig. 0-II
Fig. 0-II
nella parte superiore il telaio dell’ancoraggio alla colonna. Hanno una forma a T e
sono composte da due elementi saldati di cui, quello nella parte superiore è filettato.
Devono tassativamente essere impiegate due staffe di bloccaggio per ogni
ancoraggio che viene eseguito. Questo elemento subisce un trattamento di zincatura
a freddo per proteggerlo nel tempo dal deterioramento dovuto alle condizioni
ambientali.
DISTANZA TRA GLI ANCORAGGI
La distanza fra gli ancoraggi è determinata da diversi fattori quale per esempio la conformazione
del’edificio su cui ancorare la piattaforma. Nelle pagine che seguono sono mostrate le varie
configurazioni ammesse sia per le piattaforme monocolonna che per le piattaforme bicolonna.
La distanza tra gli ancoraggi raccomandata è in ogni caso 6 m; tuttavia, qualora non sia
possibile rispettare tale valore a causa della particolare conformazione dell’edificio (presenza di
finestre, terrazzi ecc...), e solo in questo caso, è possibile aumentare questo valore fino al limite
dei 9 metri. Tale distanza costituisce il massimo intervallo di ancoraggio consentito e come tale
non deve essere assolutamento superato.
Come è mostrato dagli schemi ammessi la massima distanza possibile fra il suolo ed il primo
ancoraggio è comunque 6 metri mentre le distanze successive sono dipendenti dal tipo di telaio di
ancoraggio utilizzato.
STRUTTURA A CUI ANCORARE LA MACCHINA
È improbabile si riesca a tenere una distanza fra gli ancoraggi di 9m (max. distanza ammessa) su
tutta la lunghezza della colonna: lo schema di ancoraggio, infatti, dipende dalla conformazione
dell’edificio o da altri lavori tutto è dovuto alla conformazione dell’edificio o da particolari
esigenze operative di cantiere. Nel caso in cui la distanza fra gli ancoraggi debba essere ridotta,
l’utilizzatore dovrà fare in modo che la distanza fra gli ancoraggi della colonna sia piu’ uniforme
possibile.
ALTEZZA LIBERA AMMESSA SOPRA L’ ULTIMO ANCORAGGIO
La massima altezza libera sopra l’ ultimo ancoraggio è 6 metri in ogni caso, qualunque siano i tipi
di telaio ancoraggio utilizzato. Poste le predette limitazioni, è tuttavia possibile nel caso di
piattaforma bicolonna porre i telai dell’ ancoraggi ad altezza e livelli differenti. Varie disposizioni
degli ancoraggi sono mostrati negli schemi che seguono.
FORZE SULL’ ANCORAGGIO A PARETE
La forze esercitate dalla macchine nelle condizione estreme sono indicate in figura. Ognuna delle
staffe di fissaggio dovrà essere fissata con
a
b
Fig. 0-III
a
2 tasselli ad espansione (minimo M10) per la staffa fissa (Fig. F-I)
1 tassello ad espansione (minimo M16) per la staffa girevole (Fig. F-II)
Le forze di ancoraggio ed i rispettivi tasselli dovranno comunque essere calcolati in base alla
geometria dell’ancoraggio stesso in particolare alle dimensioni a e b; e cio deve essere fatto da un
tecnico abilitato. Per ogni richiesta di informazione contattare la Cimar Ponteggi.
USO DELLA PIATTAFORMA IN CONDIZIONI DI COLONNA NON ANCORATA
La piattaforma PA100 consente anche di lavorare in altezza libera, cioè con colonna non ancorata,
per una massima altezza di colonna pari a 3 elementi verticali più quello terminale (≈ 6 m); per
questo tipo di servizio bisogna rigorosamente rispettare le seguenti limitazioni:
- max velocità del vento ammessa: 12.5 m/s
-- max altezza di sollevamento: 6 m
stabilizzatori del basamento montati sia per la confiugurazione
monocolonna che bicolonna e ruotati nella massima posizione
ammessa verso parete per il basamento Tipo A (fig. F-IV) ed a 45° per
la configurazione tipo B (fig. F-V)
FIG. F-IV Configurazione stabilizzatori per piattaforma in altezza libera: basamento Tipo B
FIG. F-V Configurazione stabilizzatori per piattaforma in altezza libera: basamento Tipo A
TIPOLOGIA DEGLI ANCORAGGI
L’ancoraggio più usato è quello eseguita sulle solette marcapiano degli edifici, dove il solaio
cotruito con calcestruzzo armato permette di eseguire un ancoraggio robusto e sicuro della
piattaforma. Altre soluzioni sono tuttavia possibili in casi particolari come :
•
Natura della parete dell’ edificio, oppure strutture di varia conformazione (finestre,
terrazze obelischi), che non siano in grado di resistere agli sforzi sopra elencati trasmessi
alla struttuta dall’ ancoraggio.
•
Modalità delle opere da eseguire sulla struttura, ad esempio rifacimento di facciate
tramite pannelli isolanti, oppure pannellature a vetri.
Per ovviare ad eventuali vincoli costruttivi dell’edificio è possibile realizzare ancoraggi a cravatta
da eseguire sulle finestre oppure utilizzare pali metallici di collegamento all’ancoraggio interni all’
edificio stesso, tutto questo per non vincolare eventuali lavorazioni che altrimenti non potrebbero
essere eseguite.
Nei casi in cui si renda nacessario eseguire ancoraggi particolari ad esempio con un solo tassello
per ogni prolunga a parete oppure con prolunghe molto lunghe, è necessario usare tasselli
maggiorati ed un traverso di irrigidimento per garantire e rendere l’ ancoraggio il piu’ sicuro
possibile.
La CIMAR PONTEGGI declina tutte le responsabilità per cause dovute alla realizzazione di
particolari ancoraggi non a regola d’arte espressamente ammessi dal costruttore, ma consiglia ogni
qual volta si renda necessario per istallazioni particolari la consultazione del nostro personale
tecnico.
FIG. F-III: tipi di ancoraggio a parete
FIG. F-IV: Schema di ancoraggio a parete piattaforma monocolonna con ancoraggio standard
FIG. F-V: Schema di ancoraggio a parete piattaforma monocolonna con ancoraggio speciale
FIG. F-VI: Schema di ancoraggio a parete piattaforma monocolonna con ancoraggio standard
FIG. F-VII: Schema di ancoraggio a parete piattaforma bicolonna con ancoraggio standard
FIG. F-VIII: Schema di ancoraggio a parete piattaforma bicolonna con ancoraggio
speciale
FIG. F-XI: Schema di ancoraggio a parete piattaforma bicolonna con ancoraggio speciale
FIG. F-X: Schema di ancoraggio a parete piattaforma bicolonna con ancoraggio speciale
G-1
G. TRASPORTO PER LA PRIMA INSTALLAZIONE,
MOVIMENTAZIONE ED IMMAGAZZINAMENTO
DELLA PIATTAFORMA
G.1. TRASPORTO DI PRIMA INSTALLAZIONE
Il trasporto della piattaforma deve essere compiuto nel rispetto del codice della strada vigente nel
luogo dove esso avviene, anche se consistente in una piccolo spostamento tra un cantiere e l’altro.
La Alimak S.p.A. per il trasporto di prima installazione usa come tipologia di carico un collaudato
sistema di posizionamento dei vari componenti della piattaforma sui vari mezzi di trasporto. Questo
permette al reparto magazzino di poter stabilire esattamente per qualunque configurazione di
piattaforma in spedizione il relativo ingombro e quindi la capacità richiesta al mezzo di trasporto.
Tale sistema di posizionamento vale sia in caso di trasporto classico su camion che tramite
containers. La tipologia di carico eseguita per la prima installazione, descritta nel paragrafo
successivo, può essere assunta come regola generale valida per ogni spostamento che subirà la
piattaforma durante la vita operativa.
G.2. TIPOLOGIA DI CARICO ED IMBALLAGGIO PRIMA INSTALLAZIONE
L’imballaggio degli elementi modulari della piattaforma è studiato soprattutto per ridurre quanto
piu’ possibile l’ingombro. Non si puo’ parlare di un vero e proprio imballaggio perchè i vari moduli
metallici zincati vengono uniti in vari modi fra di loro tramite filo di ferro dolce zincato ma non
sono alloggiati internamente a particolari contenitori. Questo particolare tipo di imballaggio facilita
notevolmente lo scarico del materiale; tale scarico deve avvenire obbligatoriamenrte mediante gru,
sia per motivi di peso che per motivi di sicurezza del personale; in questo modo, inoltre, viene
preservato il materiale movimentato da possibili danneggiamenti.
Un vero e proprio imballaggio all’interno di apposite scatole di cartone viene fatto per i vari moduli
di minuteria, raggruppando insieme tutti gli accessori della piattaforma.
Particolare attenzione viene usata per salvaguardare il quadro elettrico di comando che costituisce l’
elemento strutturalmente piu’ delicato di tutti gli accessori della piattaforma. Viene infatti prima
avvolto e sigillato con un involucro di nylon e, quando possibile, inserito dentro l’imballaggio degli
accessori predetto.
Di norma vengono uniti insieme, a terra, moduli dello stesso tipo; il carico delle parti della
piattaforma avviene come segue:
1. vengono posizionati come prima entità tutti i pacchi delle colonne, precedentemente uniti fra
loro a gruppi di sette. Per aumentare e garantire una maggiore compattezza e stabilità al carico i
vari pacchi vengono uniti da varie parti fra di loro tramite filo di ferro dolce zincato;
2. vengono caricati i pacchi composti dai moduli ponte, che vengono disposti per la loro lunghezza
in verticale accostandoli perfettamente alle colonne;
3. subito a ridosso dei moduli ponte viene caricato il gruppo basamento o (i gruppi basamento in
caso di piattaforma bicolonna);
4. posizionati i basamenti; vengono inseriti tra di essi, dove possibile, l’insieme dei parapetti
opportunamente fissati per evitarne qualunque movimento durante il trasporto. Tutti gli accessori
della piattaforma (piantoni, morsetti, prolunghe ancoraggio a parete, staffe bloccaggio telaio
ancoraggio, kit chiavi di corredo, manuale per l’ uso e manutenzione, quadro elettrico) vengono
G-2
imballati, quando possibile, in apposite scatole di cartone movimentabili tramite carrelli elevatori
per facilitare e velocizzare il carico e lo scarico in cantiere. Questo metodo permette di ripartire
il carico sul veicolo che lo trasporta in maniera il più possibile uniforme ottenendo una posizione
del baricentro sulla mezzeria del veicolo, e quanto più possibile spostato verso l’asse delle ruote
motrici.
G.3.
CRITERI DA SEGUIRE PER EVITARE DANNEGGIAMENTI DEL
MATERIALE DURANTE LE OPERAZIONI DI CARICO E SCARICO
I criteri generali da seguire per evitare eventuali danneggiamenti durante la movimentazione della
piattaforma negli spostamenti da un cantiere all’altro riguardano soprattutto le manovre di carico e
scarico fasi critiche durante le quali si possono verificare danneggiamenti di notevole entità.
1) per la movimentazione del materiale, usare sempre carrelli elevatori oppure gru (in
dotazione al veicolo stesso o presenti in cantiere) che abbiano capacità adeguata al
carico da sollevare;
2) accertarsi sempre che il materiale sollevato, che può essere costituito sia da gruppo di
componenti impacchettati che da un componente singolo della piattaforma, non agganci
accidentalmente altri componenti della piattaforma trascinandoli in quota.
3) nel caso di sollevamento di un pacco di elementi dello stesso tipo uniti tra loro,
accertarsi che il mezzo di unione, generalmente costituito da una legatura di filo di ferro
dolce zincato, sia integro ed adeguatamente robusto.
4) non applicare in nessun modo ai moduli della piattaforma mezzi per facilitare il
sollevamento, quali golfari metallici, che potrebbero arrecare danneggiamenti alle
strutture dei vari componenti della piattaforma.
5) usare obbligatoriamente cinghie flessibili di tipo autorizzato disponendole in una
configurazione idonea per il corretto imbragaggio dell’elemento da sollevare, in accordo
alle capacità di carico sopportabile dalla cinghia stessa.
6) caricare e scaricare manualmente il quadro elettrico di comando, se non imballato
insieme ad altri materiali, per evitare bruschi urti contro moduli metallici che potrebbero
danneggiarlo irreparabilmente.
7) evitare in ogni modo urti di qualuque natura contro altri elementi della piattaforma
oppure con il suolo.
8) accertarsi che l’appoggio al suolo del materiale sia adeguato al mantenimento della
stabilità.
G.4. CONDIZIONI D’IMMAGAZZINAMENTO
L’ immagazzinamento dei vari moduli componenti la piattaforma autosollevante non richiede
condizioni ambientali particolari. L’ unica raccomandazione è quella di immagazzinare i materiali
in luoghi quanto piu’ possibili esenti da infiltrazioni di acqua che potrebbero pregiudicare a lungo
andare l’ affidabilita’ dell’ impianto elettrico della piattaforma.
G.4.1.
CONDIZIONI DI ESERCIZIO.
Il ponteggio autosollevante PA100 è progettato e costruito per l’utilizzo in condizioni di
temperatura non inferiori a -10°C/-15°C: per l’utilizzo a tali temperature prevedere solamente
l’utilizzo di olio lubrificante per il riduttore a vite senza fine come da tabella allegata per
temperature di esercizio comprese tra -15°C e +25°C.
G-3
Temperature inferiori a -15° non danno sufficienti garanzie sia per quello che riguarda la
componentistica di motori elettrici, generatori, ecc. e soprattutto sul comportamento meccanico
degli elementi strutturali che costituiscono il ponteggio, data la loro tendenza ad infragilirsi alle
basse temperature: in ogni caso, quindi, non avviare la macchina se la temperatura è prossima o
inferiore a -20° C.
G.4.2.
CONDIZIONI DI IMMAGAZZINAMENTO CON TEMPERATURE
FINO A -20°C.
Se il ponteggio viene immagazzinato in ambiente chiuso, in maniera tale da proteggerlo dagli agenti
atmosferici, e riscaldato, non ci sono precauzioni particolari da prendere; questo almeno fino a che
le temperature si mantengono a sopra -20°C.
G.4.3.
CONDIZIONI DI IMMAGAZZINAMENTO CON TEMPERATURE
INFERIORI A -20°C.
Temperature di stoccaggio più basse di -20°C implicano delle precauzioni, in particolare:
Motoriduttori:
•
togliere l’olio dai motoriduttori (ricordandosi di rimetterlo prima della nuova messa in
servizio).
•
smontare i raddrizzatori di corrente del freno (garantiti fino a -25°C), e rimontarli prima
della messa in esercizio, facendo attenzione ad effettuare correttamente i collegamenti;
•
sostituire sistematicamente, alla rimessa in esercizio del ponteggio, gli anelli di tenuta
sull’albero lento del riduttore, in quanto a bassa temperatura cambia la struttura del
materiale, che non garantisce più la tenuta.
•
sostituire sistematicamente, alla rimessa in esercizio del ponteggio, tutti i cuscinetti, data
la tendenza delle loro guarnizioni di protezione ad infragilirsi. In alternativa, aver cura in
fase di ordine di specificare questa particolare condizione di immagazzinamento, in
modo da consentire alla Alimak S.p.A.il montaggio di cuscinetti speciali idonei allo
scopo.
Impianto elettrico:
•
per preservare l’impianto elettrico dai danneggiamenti dovuti al freddo, smontare il
quadro elettrico e le guaine di cablaggio ai motori, e conservarli in ambiente asciutto e
riscaldato (o comunque co temperature non inferiori ai 20°C.
I -1
I.
MANUTENZIONE DELLA MACCHINA
Al fine di assicurare una operatività sicura ed evitare indesiderati e seri danneggiamenti, coloro i
quali sono responsabili per le operazioni di assistenza e manutenzione di questo macchinario
devono assicurare periodicamente che tutti gli interventi di manutenzione previsti, secondo il
programma di manutenzione qui di seguito descritto, siano effettivamente eseguiti e portati a
termine nei tempi previsti.
Aggiustamenti o sostituzioni a seguito di controlli devono essere eseguiti unicamente da personale
specializzato che abbia ricevuto la relativa autorizzazione. Unicamente parti di ricambio originali
Alimak S.p.A. dovranno essere utilizzate. Quando sia stata lasciata la piattaforma di lavoro senza
aver completato fino in fondo l’ intervento di manutenzione, l’interruttore principale del quadro
elettrico di comando dovrà rimanere in posizione di fermo ( OFF ), e un cartello ben visibile
(ATTENZIONE) lasciato su di esso.
I.1.
INTERVENTI DI MANUTENZIONE SETTIMANALE
La descrizione della operazioni di manutenzione delle operazioni settimanali si riferisce a un
periodo operativo medio nella settimana di 50 ore.
La persona che svolgerà il lavoro di manutenzione settimanale sarà stata adeguatamente istruita e
sarà un tecnico esperto con una precisa autorizzazione per questo scopo. Eseguire tutte le
operazioni previste dalle istruzioni operative giornaliere.
•
Assicurarsi che l’installazione non sia stata modificata in maniera non approvata ed
eseguita correttamente se modificata.
•
Controllare che i tutti i bulloni di fissaggio del gruppo di sollevamento siano stati tutti
ben serrati.
•
Controllare il livello dell’olio nei motoriduttori: se necessario rabboccare fino al
raggiungimento del livello normale.
•
Individuare eventuali tenute danneggiate ed in tal caso provvedere immediatamente alla
sostituzione.
•
Controllare l’integrità di pignoni e cremagliera e la loro corretta lubrificazione; in caso
contrario del caso provvedere alla lubrificazione con grasso grafitico.
•
Controllare il livellamento della campata centrale nelle configurazioni bicolonna,
provvedere se necessario al suo corretto livellamento controllando successivamente al
corretta regolazione delle aste di livellamento.
•
Controllare tutte le colonne, gli ancoraggi ed i relativi bulloni di fissaggio. Controllare
ogni ancoraggio la sua condizione e sicurezza, esaminando accuratamente lo stato dei
tasselli posti in parete.
•
Portare la piattaforma fino all’ estremità superiore dell’ installazione osservando
l’assenza di rumori o vibrazioni anomale.
•
Controllare che il cavo di alimentazione risulti integro e privo di spezzature o
danneggiamenti. Verificare inoltre che non vi siano ostacoli o asperrità della parete dove
si possa andare ad impigliare il cavo di alimentazione.
I -2
•
Controllare l’area sottostante la piattaforma verificando dove si avvolge il cavo di
alimentazione non vi si formino scarichi di materiale o stazionamenti di automezzi di
ogni genere.
•
Controllare che tutti i sistemi di sicurezza meccanici elettrici ed elettromeccanici
presenti sulla piattaforma funzionino perfettamente.
•
Controllare che tutti i parapetti, sia quelli verso parete che quelli verso l’esterno siano
ben fissati alla piattaforma controllando accuratamente anche le porte e lo stato della
fascia al piede in gomma.
•
Controllare che i buffer siano in buono stato e posizionati correttamente
I.2.
INTERVENTI DI MANUTENZIONE MENSILE
Completare quanto previsto dalla manutenzione settimanale, ripulire da eventuali detriti le cuffie
dei motori elettrici e la relativa ventola.
•
Controllare il funzionamento dei freni del motore elettrico; nel caso fosse necessario,
ripulirli accuratamente regolando il traferro alla distanza normale di funzionamento.
•
Controllare la funzionalità del meccanismo di sblocco manuale dei freni, verificando
eventuali danneggiamenti a tutti li organi registrando tutti i giochi eventuali.
•
Lubrificare correttamente con grasso tutta l’intera corsa della cremagliera, controllando
accuratamente il contatto tra i vari spezzoni saldati su ogni elemento verticale.
•
Lubrificare tramite l’ apposito ingrassatore dove presente il dispositivo paracadute,
controllando accuratamente l’ ingranamento pignone cremagliera.
•
Controllare tutte le ruotine di scorrimento del gruppo di sollevamento verificando la
corretta entità dei giochi, l’assenza di rumorosità anomala oppure usura non normale. Se
necessario provvedere immediatamente alla loro sostituzione in maniera adeguata
serrando opportunamente i relativi bulloni.
•
Controllare sull’ elemento verticale la faccia opposta e quella attigua, se viene notato
qualche segno di danneggiamento provvedete a controllare con molta attenzione l’
integrità delle ruotine di scorrimento interessate.
•
Controllate il buon ingranamento tra pignoni e cremagliera, osservandolo a fermo e
durante una corsa di salita e di discesa della piattaforma.
I.3.
INTERVENTI DI MANUTENZIONE TRIMESTRALE
Eseguire quanto previsto dal programma di manutenzione mensile.
•
Controllare la funzionalità del freno di emergenza attraverso l’ esecuzione di un droptest. Nell’ intervento di manutenzione trimestrale puo’ essere eseguito senza la necessità
di caricare la piattaforma, poichè in questo contesto la prova serve solo a verificare l’
efficenza del freno di emergenza. Per eseguire la prova si rimanda alle istruzioni relative
al drop-test.
•
Controllare e ripulire le alettature e la cuffie dei motori elettrici.
I -3
•
Controllare il quadro elettrico di comando ripulendo accuratamnete l’ interno in special
maniera contattori elettrici usando apposite sostanze.
•
Controllare la struttura della piattaforma e della colonna assicurandosi che non siano
presenti fessure nelle saldature, collegamenti piegati o altri tipi di danneggiamenti della
stessa natura nella parte strutturale.
DOVE PRESENTI TALI TIPI DI DIFETTI SARA’ NECESSARIO PROVVEDERE ALL’
IMMEDIATA SOSTITUZIONE DELLA PARTE INTERESSATA UTILIZZANDO SOLO ED
ESCLUSIVAMENTE PARTI DI RICAMBIO ORIGINALI Alimak S.p.A.
I.4.
INTERVENTO DI MANUTENZIONE SEMESTRALE
Eseguire quanto previsto dal programma di manutenzione trimestrale.
•
Controllare la funzionalità del freno di emergenza attraverso l’ esecuzione di un droptest. Nell’ intervento di manutenzione semestrale l’ esecuzione del drop test dovrà essere
eseguito con un carico pari al 110% del massimo carico ammesso dalla configurazione
di macchina installata. Per eseguire la prova si rimanda alle istruzioni relative al droptest.
•
Controllare tutte le connessioni elettriche, le canalizzazioni e quant’ altro relativo alla
sicurezza ed integrità dell’ impianto elettrico.
•
Controllare che la protezione di sovraccarico del motore sia correttamente impostata.
•
Controllare che tutte le parti che supportano il carico non presentino danneggiamenti
dovuti a corrosione o ad usura.
I.5.
MANUTENZIONE ORDINARIA DEI RIDUTTORI
Sarà cura dell’operatore o del personale autorizzato e qualificato ad eseguire la manutenzione,
controllare ogni 20-30 giorni il livello dell’ olio. Rabboccare in caso di abbassamento. Dopo circa
300-400 ore di lavoro, allorchè il riduttore ha terminato il suo ciclo di rodaggio, togliere l’ olio
completamente ; effettuare un buon lavaggio interno e rabboccare con nuovo olio minerale come da
tabella sotto riportata. Il cambio succassivo deve essere effettuato dopo 5000 ore di
lavoro o dopo 2 anni. Ad ogni cambio è opportuno effettuare sempre il lavaggio interno.
TAB. I-1: caratteristiche lubrificanti per i motoriduttori
API
AGIP
ARAL
B.P.
ESSO
FIAT
IP
MOBIL
SHELL
TEXACO
TOTAL
VALORE MEDIO DELLA VISCOSITA’ ISO 150 CST A 40 °C
MARCA OLIO
TIPO OLIO
DT 150
BLASIA
DEGOL B.G.
ENERGOL GR/XP
SPARTAN EP
E.P.Z.
MELANA OIL
MOBILGEAR 600
OMALA
MEROPA
CARTER EP
I -4
I.6.
REGOLAZIONE DELLA RUOTINE DI SCORRIMENTO E RIPRISTINO DEI
CORRENTI GIOCHI MECCANICI DI FUNZIONAMENTO FRA GRUPPO DI
SOLLEVAMENTO E COLONNE.
I.6.1.
ATTENZIONE:
RACCOMANDAZIONI DI SICUREZZA.
Qualora per un qualsiasi motivo si renda necessaria la regolazione delle ruotine di scorrimento del
gruppo di sollevamento, regolazione già effettuata in fabbrica, operare secondo le indicazioni
contenute in questo manuale.
PERIODICITA’ E MOTIVI PER LE QUALI SI RENDE INDISPENSABILE ESEGUIRE
LA REGOLAZIONE DELLE RUOTINE.
PERIODICITA’:
Sempre e comunque ogni 12 mesi di impiego della piattaforma per i primi 3 anni di vita della
macchina. Ogni 6 mesi di impiego della piattaforma per il periodo successivo ai primi 3 anni di
vita. In caso di sostituzione integrale delle ruotine valgono le raccomandazioni della macchina
nuova.
MOTIVI:
Si rende indispensabile la regolazione delle ruotine, qualora venga effettuato la sostituzione dei
cuscinetti, oppure per accertata usura delle ruotine stesse ( il diametro nominale è 64 mm ); per
usure superiori a 2 mm sul diametro ( 62 mm )si rende indipsensabile la loro sostituzione (vedi
figura sottostante).
DIMENSIONE
RUOTA NUOVA (mm)
RUOTA USURATA (mm)
A
φ 64
Min. φ 62
Controllare inoltre che la ruotina non presenti un’usura asimmetrica della superficie di contatto con
la colonna.
La regolazione delle ruotine si effettua con l’ attrezzatura rappresentata in FIG. I-I calibri di
regolazione sono disponibili richiedendoli alla Alimak S.p.A.
N.B. La bussola CH 27 e la chiave a crick è parte della dotazione attrezzi della piattaforma.
I -5
FIG. I-I
Si consiglia di togliere il piano di calpestio del gruppo di sollevamento per facilitare le
operazioni.Nessuna trave costituente il ponte di sollevamento deve essere attaccata al gruppo di
sollevamento.
FIG. I-II
Si raccomanda di non eseguire le regolazioni sul traliccio di base in quanto potrebbe essere
particolarmente usurato.
I -6
FIG. I-III
Montare il primo traliccio verticale facendo attenzione di accoppiare correttamente i due elementi.
FIG. I-IV
Le ruotine montate sui perni eccentrici che consentono la regolazione sono sei per gruppo di
sollevamento. Come prima operazione svitare e togliere il controdado sul perno eccentrico.
I -7
Come seconda operazione svitare il dado di bloccaggio in modo da rendere libero il perno
eccentrico.
FIG. V
Agire con la chiave aperta sull’esagono del perno eccentrico sino all’escursione massima di
regolazione (intesa come gioco massimo).
FIG. VI
Notare nella figura sottostante il gioco che si deve formare tra la ruotina ed il tubo della colonna.
I -8
Le figure I-VII, I-VIII, I-IX, I-X, I-XI, I-XII, sono relative alle tre ruotine di contrasto tra pignone e
cremagliera. Per portarle al massimo gioco valgono le prescrizioni riportate in figura I-IV.
FIG. I-VII
Vedi Fig. I-IV
FIG. I-VIII
Vedi Fig. I-XIX
I -9
FIG. I-IX
FIG. I-X
Posizionare i calibri sulle facce del tubo dove scorrono le ruotine.
I -10
FIG. I.XII
Fissare i calibri in più punti lungo il tubo della colonna usando del nastro adesivo per impianti
elettrici.
FIG. I-XIII
Fissare i calibri come illustrato precedentemente passando per la cavità della dentatura della
cremagliera. Tutte le fasi sin’ora descritte devono essere eseguite con il gruppo di sollevamento
posizionato sul traliccio di base.
I -11
FIG. I-XIV
Collegare il quadro elettrico al gruppo di sollevamento e dare tensione; portare il gruppo di
sollevamento nella colonna superiore facendo attenzione che le ruotine salgano correttamente sui
calibri. Usando dei morsetti, portare le ruotine anteriori (fisse) a contatto con i tubi della colonna.
FIG. I-XV
Particolare della vista anteriore con il morsetto che porta le ruotine fisse ad appoggiare sul tubo
della colonna.
I -12
FIG. I-XVI
Agendo sull’esagono del perno eccentrico, portare la ruotina a dolce sfregamento sui calibri; una
volta raggiunta la regolazione, bloccare con la chiave a crick il dado. Ne risulterà che anche il perno
eccentrico è bloccato nella posizione dovuta.
FIG. I-XVII
Eseguire le operazioni descritte nella figura sottostante anche per le ruotine di contrasto tra pignone
e cremagliera.
I -13
FIG. I-XVIII
Particolare della ruotina accostata al calibro di spessoramento.
FIG. I-XIX
Una volta bloccato il perno eccentrico nella posizione voluta, avvitare e bloccare il controdado; al
termine della regolazione togliere i morsetti.
I -14
FIG. I-XX
Portare il gruppo di sollevamento nella colonna di base. Togliere i calibri di spessoramento ed il
traliccio verticale. Nel caso si eseguano regolazioni su di un ponte bicolonna, si può ovviamente
utilizzare lo stesso traliccio evitando di fissare due volte i calibri.
I -15
I.7.
CORRETTO INGRANAMENTO E LIMITI DI USURA AMMESSI PER I
PIGNONI MOTORE E CREMAGLIERA.
Al fine di garantire un coretto funzionamento del ponteggio autosollevante è necessario controllare
periodicamente lo stato di usura degli ingranaggi installati sul gruppo di sollevamento, nonchè della
cremagliera presente sui singoli elementi della colonna. Per evitare anomali fenomeni di usura, uniti
ad una scadente qualità del movimento (vibrazioni, rumore ecc...), è necessario provvedere ad una
corretta lubrificazione della cremagliera mediante del grasso lubrificante (raccomandati sono quelli
neri grafitici o quelli filanti per cuscinetti, anche se sono ammessi i normali grassi impiegati in
ambito agricolo). E’ inoltre altrettanto importante che il pignone lavori sulla cremagliera con il
corretto gioco di ingranamento; qualora questo valore non corrisponda a quello da Noi prescritto, è
necessario provvedere a ristabilire il corretto gioco di funzionamento agendo sui perni eccentrici
delle ruote di scorrimento. In figura I-XXI è rappresentato il gioco ammesso tra il fondo del dente
della cremagliera e la testa del dente del pignone:
FIG. I-XXI
I -16
Evitare assolutamente condizioni di ingranamento simili a quella rappresentata in figura I-XXII,
che oltre ad essere pericolose (dal punto di vista della sicurezza) danno origine a veloci e anomali
fenomeni di usura delle parti i questione:
FIG. I-XXII
I -17
Risulta inoltre molto importante che l’asse passante per i centri dei pignoni sia parallelo a quello
passante per gli evolventi dei denti della cremagliera come mostrato in figura I-XXIII:
FIG. I-XXIII
Evitare assolutamente una situazione di ingranamento come quella rappresentatain figura I-XXIV;
qualora si dovesse verificare, ripristinare la corretta posizione di lavoro agendo sui perni eccentrici
delle ruote di scorrimento:
FIG. I-XXIV
I -18
Per quanto concerne i massimi valori di usura ammessi per i pignoni, i galoppini e la cremagliera,
fare riferimento alle figure riportate di seguito in cui sono indicate le tolleranze massime ammesse:
FIG. I-XXV (massimo valore di usura ammesso per il pignone montato sull’albero del
motoriduttore).
FIG. I-XXVI (massimo valore di usura ammesso per il galoppino che ingrana direttamente con la
cremagliera).
I -19
FIG. I-XXVII
La figura I-XXVII mostra il massimo valore di usura ammesso per la cremagliera; dal momento che
quest’ultima si trova saldata direttamente al tubo portante della colonna 40x40x3, fare attenzione, in
fase di misurazione, a prendere la quota significativa in un punto della colonna perfettamente piano,
non soggetto cioè a deformazioni.
Qualora in fase di ispezione della macchina si riscontrino dei valori di usura diversi da quelli sopra
riportati, provvedere immediatamente alla sostituzione degli elementi interessati in modo tale da
evitare che il ponte lavori in condizioni difformi da quelle previste.
I -22
I.10.
CONTROLLO FUNZIONALITÀ DEI MOTORI ELETTRICI: POSSIBILI
INCONVENIENTI E RELATIVI RIMEDI
I.10.1.
INCONVENIENTI DEL MOTORE
DIFETTI
Motore troppo caldo (puo’ essere
stabilito solo dopo misurazione).
Motore non si avvia.
CAUSE
Motore collegato in maniera non
conforme alla tensione di
alimentazione
La tensione di rete ha una variazione
sureriore al 5% della tensione
nominale del motore. Una tensione
piu’ elevata è particolarmente
sfavorevole per i motori ad alta
polarità in quanto già sotto tensione
normale il loro assorbimento raggiuge
i valori nominali.
Scarso volume dell’ aria di
raffreddamento, passaggi dell’ aria
otturati.
L’ aria di raffreddamento è
preriscaldata.
Sovraccarico, a tensione normale di
rete, assorbimento troppo alto e
velocità troppo bassa.
Superamento del fattore di servizio
(da S1 a S8 secondo DIN 57530). Se
il motore scalda troppo a causa dell’
elevata frequenza degli avviamenti,
non è sufficente utilizzare un motore
di grandezza superiore in quanto il
fenomeno si riprodurrebbe.
Scarso contatto dei cavi di
alimentazione (marcia temporanea su
una fase). Fusibile bruciato.
Fusibile bruciato.
Il contattore ha interrotto l’
alimentazione.
Il relè del motore non risponde difetto
nel comando.
RIMEDI
Modificare il collegamento.
Assicurare una corretta tensione di
rete.
Assicurare una buona circolazione
d’aria.
Convogliare dell’aria fresca.
Montare un motore piu’ potente (
determinazione della potenza tramite
una misurazione).
Adattare le condizioni di servizio a
quelle prescritte. E’ preferibile
consultarci per la scelta del motore
adatto.
Assicurare un buon contatto.
Sostituire il fusibile bruciato.
Sostituireil fusibile.
Verificare e correggere la regolazione
del relè.
Verificare il comando del relè ed
eliminare l’ errore.
I -23
Motore non si avvia o stenta ad
avviarsi.
Motore emana del ronzio ed assorbe
molta corrente.
Fusibili bruciano o disgiuntore stacca
continuamente.
Previsto per l’avviamento a triangolo
e collegato a stella.
All’ avviamento la tensione o la
frequenza si abbassano notevolmente
rispetto al loro valore nominale.
La coppia con avviamento a stella è
insufficente.
Cattivo contatto del commutatore
stella -triangolo.
Avvolgimento difettoso.
Il rotore sfrega contro lo statore.
Corto circuito nei cavi di
alimentazione.
Corto circuito del motore.
Cavi di alimentazione collegati male.
Correggere il collegamento.
Migliorare le condizioni della rete di
alimentazione.
Se non è eccessiva la corrente di
avviamento in collegamento a
triangolo avviare direttamente,
altrimenti utilizzare un motore di
grandezza superiore o speciale.
Consultarci.
Riparare il contatto.
Fare riparare il motore da uno
specialista.
Eliminare il corto circuito.
Fare eliminare il corto circuito da uno
specialista.
Collegare correttamente.
Errato senzo di rotazione.
Motore collegato male.
Invertire due fasi della rete.
SE L’ AVVOLGIMENTO E’ DANNEGGIATO IL MOTORE DEVE ESSERE RIPARATO DA PERSONALE
SPECIALIZZATO E PERFETTAMENTE QUALIFICATO.
I.10.2.
INCONVENIENTI DEL FRENO
DIFETTI
Freno che non si sblocca.
CAUSE
Tensione errata al raddrizzatore.
Motore non frena.
Raddrizzatore deteriorato.
Traferro massimo superato per usura
disco freno.
Caduta di tensione eccessiva sulla
linea di alimentazione (ammesso 10%)
Mancanza d’ aria di raffreddamento,
surriscaldamento del freno.
Disco dei freni totalmente usurato.
I dadi di regolazione puntano a causa
dell’ eccessivo traferro.
Sblocco manuale mal regolato.
RIMEDI
Alimentare il freno alla tensione
indicata in targhetta.
Sostituire raddrizzatore.
Regolare freno. In caso di usura totale
sostituire disco freno.
Assicurare una tensione adeguata.
Sostituire il raddrizzatore tipo BGE.
Sostituire il disco freno e regolarlo
correttamente.
Posizionare correttamente i dadi di
regolazione.
Freno interviene con ritardo.
Interruzione sola alimentazione
Collegare freno per interruzione
monofase.
simultanea alimentazione monofase e
circuito c.c.
LE OPERAZIONI RELATIVE AL RIPRISTINO DEL CORRETTO FUNZIONAMENTO DEL FRENO DEL
MOTORE. DEVONO ESSERE ESEGUITE DA PERSOLALE SPECIALIZZATO E PERFETTAMENTE
QUALIFICATO.
I -24
I.10.3.
CONTROLLO DEL RADDRIZZATORE ( MOTORIDUTTORI SEW
)
In servizio sotto tensione.
Raddrizzatore non collegato.
I.10.4.
Le prove si effettuano con uno strumento a bobina
mobile.Si misura la tensione continua tra i morsetti (3) e
(5) e la tensione alternata tra i morsetti (2) e (3).
Il valore della tensione continua deve essere tra il 35% e il
45% del valore della tensione alternata di rete.
La prova si effettua con un ohmmetro o con uno strumento
di misura a corrente continua.
Si controllano i diodi del raddrizzatore verificando la
continuità tra i morsetti (1) e (5) etra quelli (2) e (5).
I diodi non devono lasciar passare la correntein un verso e
invertendo i puntali dello strumento di misura, lasciarla
passarenel verso contrario. Una resistenza residua, rilevata
nel verso di passaggio della corrente, è causata dalla
tensione di soglia dei diodi.
La resistenza tra i morsetti (2) e (5) deve essere 180-200
Kohm per il raddrizzatore del freno BGE. Non deve
esserci alcun collegamento tra i morstti (1) e (2).
CONTROLLO DEL RADDRIZZATORE ( MOTORIDUTTORI
FLENDER )
In servizio sotto tensione.
Raddrizzatore non collegato.
Le prove si effettuano con uno strumento a bobina
mobile.Si misura la tensione continua tra i morsetti (+) e () e la tensione alternata tra i morsetti contrassegnati dal
simbolo apposito.
Il valore della tensione continua deve essere tra il 35% e il
45% del valore della tensione alternata di rete.
La prova si effettua con un ohmmetro o con uno strumento
di misura a corrente continua.
Si controllano i diodi del raddrizzatore verificando la
continuità tra i morsetti contrassegnati sul diodo.
I diodi non devono lasciar passare la correntein un verso e
invertendo i puntali dello strumento di misura, lasciarla
passarenel verso contrario. Una resistenza residua, rilevata
nel verso di passaggio della corrente, è causata dalla
tensione di soglia dei diodi.
La resistenza tra i morsetti (+) e (-) deve essere 180-200
Kohm per il raddrizzatore del freno. Non deve esserci
alcun collegamento per verificare la qualità del diodo.
J-0
J.
ISTRUZIONI SUPPLEMENTARI DI SICUREZZA PER
L’ USO DEL PONTEGGIO AUTOSOLLEVANTE
CIMAR PA 100
J.1.
DIMENSIONAMENTO DEL PONTEGGIO
TAB 1/10
Descrizione della fase operativa
Prima dell’inizio del montaggio di un ponteggio, vengono
accertate in luogo le dimensioni di ponteggio necessarie e si
procede alla verifica della fattibilita’ della operazione.
Mezzi, attrezzi, documentazione e
materiali impiegati in questa fase
Disegni di progetto ed esecutivi della struttura contro la quale il
ponteggio andra’ installato. Manuale di Istruzione del Ponteggio.
Dotazioni di sicurezza per il personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature
protettive) utilizzate in cantiere.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Differenze tra dimensioni nei disegni
e dimensioni effettive dell’edificio
Le dimensioni effettive dell’edificio devono essere accuratamente
rilevate ed annotate. Il Responsabile del cantiere deve verificare
che le dimensioni effettivamente misurate rientrino tra quelle
ammesse nel Manuale di Istruzione della macchina con particolare
riguardo alla sporgenza massima delle estensioni telescopiche
Presenza di ostruzioni in quota
Deve essere accertata sul posto la eventuale presenza di ostruzioni
in quota che impediscano il regolare sviluppo del ponte, con
particolare riguardo a linee elettriche e telefoniche ancorate
all’edificio; nel caso, deve essere studiata una differente
configurazione del ponteggio.
Verifica degli ancoraggi
Il Responsabile di Cantiere rilevera’ le posizioni in cui dovranno
essere effettuati gli ancoraggi a parete secondo quanto disposto dal
Manuale di Istruzione. Qualora la situazione di cantiere non
consenta l’utilizzo delle soluzioni standard stabilite nel Manuale di
Istruzione stesso, ogni ancoraggio dovra’ esser oggetto di progetto
redatto e firmato da un Ingegnere abilitato.
Errori nella configurazione di
montaggio
Il Responsabile di Cantiere deve accertare che la configurazione
scelta, sulla base delle considerazioni suddette, venga
effettivamente montata senza varianti o modifiche
J.2.
PIAZZAMENTO DEL PONTEGGIO
TAB 2/10
Descrizione della fase operativa
Viene materialmente piazzato il Ponteggio nella posizione
prescelta per il montaggio, e si predispone il montaggio
Mezzi, attrezzi, documentazione e
materiali impiegati in questa fase
Disegni e progetti esecutivi relativi alla zona di cantiere
interessata, con particolare riguardo alla situazione sotterranea o
sottostante. Manuale di Istruzione della macchina
Dotazioni di Sicurezza per il Personale
Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature
protettive) utilizzate in cantiere
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Problemi di portata del piano di appoggio Il carico complessivo che gravera’ sul piano di appoggio deve
dei basamenti del ponteggio
essere preventivamente determinato, sulla base delle indicazioni
riportate nel Manuale di Istruzione. Il Responsabile del Montaggio
dovra’ comunicare l’entita’ dei carichi previsti al Tecnico
Qualificato designato dall’Impresa o dalla Proprieta’; quest’ultimo,
effettuati i necessari calcoli di verifica, provvedera’ a rilasciare
dichiarazione scritta certificante la idoneita’ del piano di appoggio
a reggere i carichi previsti
Presenza di condotte o cavita’ sotterranee Deve essere accertata la inesistenza di condotte, fognature o altre
cavita’ sotterranee che possano determinare il cedimento e lo
sprofondamento dei basamenti
Presenza di ostruzioni o linee aeree
Deve essere verificata l’impossibilita’ di un contatto accidentale,
sia durante il montaggio che durante l’utilizzo del ponte, con linee
aeree elettriche o telefoniche tenendo conto di adeguata distanza di
sicurezza che tenga conto degli attrezzi che si andranno ad
utilizzare sul ponte e della loro possibile sporgenza
Presenza di luoghi di passaggio di
persone sotto al ponte
La zona sottostante al Ponteggio dovra’ essere interdetta al transito
ed alla sosta di persone, ed opportunamente recintata. Pertanto
dovranno essere bloccati ed adeguatamente protetti tutti i luoghi di
passaggio interessati
Alimentazione elettrica
Deve essere predisposta idonea alimentazione elettrica con quadro
regolamentare e prese di terra
J.3.
SCARICO E POSIZIONAMENTO DEI
COMPONENTI
TAB 3/10
Descrizione della fase operativa
Vengono avvicinati a pie’ d’opera i componenti del Ponteggio, e
viene preparato il successivo montaggio in quota.
Mezzi, attrezzi, Documentazione e
Materiali impiegati in questa fase
Configurazione da montare effettivamente, definita nelle fasi
precedenti. Manuale di Istruzione del Ponteggio. Mezzi di
sollevamento e trasporto adeguati ai carichi in questione.
Dotazioni di Sicurezza per il
Personale,
Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere. Guanti da Lavoro.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Rischi di Urto, Schiacciamento,
cesoiamento per il personale
Tutti i carichi che devono essere movimentati meccanicamente
dovranno essere adeguatamente imbracati con funi, fascie o catene
regolamentari. Un solo Operatore dovra’ avere l’incarico di segnalare
la manovra all’operatore del mezzo di scarico, con l’uso dei segnali
regolamentari. Tutto il personale non interessato alla manovra
restera’ a distanza di sicurezza. Nessuno dovra’ transitare o sostare
sotto i carichi sospesi, e la zona interessata dovra’ essere recintata e
segnalata.
Cricche, rotture, deformazioni nei
componenti, Durante lo scarico ed il
posizionamento
Il Responsabile di cantiere oppure personale qualificato, da lui
delegato, provvedera’ ad ispezionare i componenti per accertarne
l’integrita’ strutturale.
Errori o scambi nella configurazione
da montare
Il Responsabile di Cantiere, ovvero personale qualificato da questi
delegato, dovra’ verificare che siano approntate le parti componenti
che risultano dalla configurazione definita nelle fasi precedenti,
ponendo particolare attenzione ai componenti che possono generare
confusione in quanto simili tra loro.
Traumi da sforzo per il personale
Il personale addetto alla movimentazione manuale dovra’ essere reso
edotto del peso dei singoli componenti e della maniera migliore per la
loro presa e trasporto.
Instabilita’ dei cumuli e delle cataste
Il materiale accatastato dovra’ essere stabilmente assicurato contro i
rischi di cedimento e smottamento.
J.4.
MONTAGGIO DEL PONTEGGIO A
TERRA
TAB 4/10
Descrizione della fase operativa
Vengono assemblati i componenti dei basamenti, dei gruppi di
sollevamento e della travata di ponte, nonche’ i primi elementi di
colonna verticale.Mezzi, attrezzi, Documentazione
Materiali impiegati in questa fase
Configurazione da montare effettivamente, definita nelle fasi
precedenti. Manuale di Istruzione del Ponteggio. Mezzi di
sollevamento e trasporto adeguati ai carichi in questione.
Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere; guanti da lavoro. Cinture di sicurezza di tipo
approvato per il personale che lavora sul ponte.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Errori di montaggio
Tutto il personale addetto al montaggio dovra’ essere qualificato, e
dovra’ avere esatta cognizione delle procedure previste nel Manuale
di Istruzione. Particolare attenzione andra’ posta nel curare l’esatto
posizionamento e fissaggio dei singoli componenti, seguendo
esattamente le indicazioni del Manuale di Istruzione.
Montaggio non conforme alla
Autorizzazione ed al Manuale di
Istruzione
Sia durante che dopo il montaggio si dovra’ controllare
scrupolosamente la esatta corrispondenza con lo schema di
montaggio riportato nella Autorizzazione e nel Manuale di Istruzione.
Caduta di particolari o di attrezzi
Tutto il personale dovra’ indossare costantemente l’elmetto
prottetivo, le calzature antiinfortunistiche ed i guanti da lavoro. Non
dovra’ essere consentito a nessuno di stazionare o transitare sotto al
ponte in montaggio.
Caduta del personale addetto al
montaggio
Ogni qualvolta si debba operare ad altezze superiori a mt. 1,50 il
personale dovra’ indossare ed utilizzare propriamente la cintura di
sicurezza; la stessa dovra’ sempre essere ancorata ad una parte
sufficentemente stabile e robusta, del ponte, con esclusione delle
colonne e dell’edificio, ed esclusione dei parapetti se non sono stati
ben serrati i bulloni di fissaggio.
Errori nei collegamenti elettrici
Tutti i collegamenti elettrici dovranno essere effettuati
esclusivamente da personale qualificato e verificati funzionalmente
prima dell’utilizzo
Alimentazione elettrica
Deve essere predisposta idonea alimentazione elettrica con quadro
regolamentare e prese di terra.
J.5.
MONTAGGIO DEL PONTEGGIO IN
ELEVAZIONE
TAB 5/10
Descrizione della fase operativa
Vengono montate le colonne verticali del ponte e vengono realizzati i
necessari ancoraggi alla parete
Mezzi, attrezzi, Documentazione e
Materiali impiegati in questa fase
Configurazione da montare effettivamente, definita nelle fasi
precedenti. Manuale di Istruzione del Ponteggio. Attrezzi individuali
(chiavi, ecc.) indicati nel Manuale di Istruzione
Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere; guanti da lavoro Cinture di sicurezza di tipo
approvato per il personale che lavora sul ponte;fune di sicurezza e
dispositivo anticaduta disponibili in cantiere
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Errori di montaggio
Particolare attenzione andra’ posta nel curare l’esatto posizionamento
e fissaggio dei singoli componenti, seguendo esattamente le
indicazioni del Manuale di Istruzione
Montaggio non conforme alla
Autorizzazione ed al Manuale di
Istruzione
Sia durante che dopo il montaggio si dovra’ controllare
scrupolosamente la esatta corrispondenza con lo schema di
montaggio riportato nella Autorizzazione e nel Manuale di Istruzione
Caduta di particolari o di attrezzi
Tutto il personale dovra’ indossare costantemente l’elmetto
prottetivo, le calzature antiinfortunistiche ed i guanti da lavoro
Caduta del personale addetto al
montaggio Non dovra’ essere
consentito a nessuno di stazionare o
transitare sotto al ponte in montaggio;
la zona dovra’ essere recintata
Il personale indossera’ la cintura di sicurezza e provvedera’ a
collegarne il moschettone ad uno stabile elemento strutturale del
ponte (che si muove con esso) ogniqualvolta si dovra’ operare in
zona priva dei regolari parapetti, ovvero quando si effettua il
fissaggio degli ancoraggi; la cintura non dovra’ mai essere ancorata
ad una delle colonne o all’edificio, ne’ ai parapetti se i rispettivi
bulloni di fissaggio non sono stati ben serrati
Esecuzione degli ancoraggi a parete
Tutti gli ancoraggi dovranno essere effettuati secondo le istruzioni
ricevute in merito dal Responsabile di Cantiere, sentito il Direttore
dei Lavori. Ogni qualvolta si sospetti una carenza di tenuta
dell’ancoraggio in esecuzione, il lavoro deve essere sospeso e la
situazione deve essere riportata al Responsabile di Cantiere
Cesoiamento o schiacciamento durante Il movimento del ponte deve essere controllato da un solo operatore;
il movimento del ponte
questi effettuerà la manovra solo dopo essersi accertato della
posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in
posizione di sicurezza. Prima del movimento, tutti gli oggetti posti
sul ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare
interferenze o cadute
J.6.
MONTAGGIO DEL PONTEGGIO SOTTO
SPORGENZE
TAB 6/10
Descrizione della fase operativa
Vengono montate le colonne verticali del ponte, e vengono realizzati
i necessari ancoraggi su parete con sporti o aggetti.
Mezzi, attrezzi, Documentazione e
Materiali impiegati in questa fase
Come da scheda 1/5. Se richiesta o necessaria, relazione aggiuntiva di
calcolo.
Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere; guanti da lavoro. Cinture di sicurezza di tipo
approvato per il personale che lavora sul ponte; fune di sicurezza
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Montaggio nelle parti di parete prive di Valgono tulle le misure di prevenzione e sicurezza definite alla
sporti o aggetti
scheda 1/5.,.
Montaggio al di sotto di uno sporto
Si dovra’ prestare la massima cura nell’evitare che, durante il
movimento del ponte, il personale non sia in pericolo di
schiacciamento al di sotto dello sporto
Montaggio sopra un aggetto
Nel superare un aggetto dovranno essere rientrati tutti gli sporti
telescopici; giunti al di sopra dell’aggetto, l’estensione o il montaggio
degli sporti telescopici dovra’ essere effettuata con il ponte a non piu’
di m 1,50 al di sopra dell’aggetto, e tutto il personale operera’
indossando la cintura di sicurezza ancorata ad un elemento strutturale
del ponte.
Posizionamento dei finecorsa
Il finecorsa superiore dovra’ sempre essere posizionato in modo da
impedire la salita del ponte oltre il limite di sicurezza per evitare il
rischio di schiacciamento del personale. Il finecorsa inferiore dovra’
essere posizionato in modo da impedire che il ponte si appoggi sugli
aggetti, con un franco minimo di sicurezza idoneo ad impedire lo
schiacciamento contro gli stessi.
Caduta del personale addetto al
montaggio
Ogni qualvolta si dovra’ operare in zona priva dei regolari parapetti,
ovvero quando si effettua il fissaggio degli ancoraggi o si estendono
gli sporti, il personale indossera’ la cintura di sicurezza e provvedera’
a collegarne il moschettone ad uno stabile elemento strutturale del
ponte (che si muove con esso) ; la cintura non dovra’ mai essere
ancorata ad una delle colonne o all’edificio, ne’ ai parapetti se i
rispettivi bulloni di fissaggio non sono stati ben serrati
Cesoiamento o schiacciamento durante Il movimento del ponte deve essere di norma azionato da un solo
il movimento del ponte
Operatore; questi effettuera’ la manovra solo dopo essersi accertato
della posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in
posizione di sicurezza. Prima del movimento, tutti gli oggetti posti
sul ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare
interferenze o cadute
J.7.
PROVA FUNZIONALE E VERIFICA DEL
PONTEGGIO
TAB 7/10
Descrizione della fase operativa
Viene verificato il corretto funzionamento di tutti i dispositivi di
azionamento e di sicurezza del Ponteggio ed il corretto movimento
Attrezzi individuali (chiavi, ecc.) indicati nel Manuale di Istruzione
Mezzi, attrezzi, Documentazione e
Materiali impiegati in questa fase
Configurazione da montare effettivamente, definita nelle fasi
precedenti. Manuale di Istruzione del Ponteggio.
Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere; guanti da lavoro. Cinture di sicurezza di tipo
approvato per il personale che lavora sul ponte; fune di sicurezza e
dispositivo anticaduta disponibili in cantiere
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza.
Errori di collegamento elettrico o
meccanico
Tutto il personale addetto dovra’ essere qualificato, e dovra’ avere
esatta cognizione delle procedure previste nel Manuale di Istruzione
Dovranno essere verificate tutte le funzioni di normale azionamento,
iniziando dalle piu’ semplici e procedendo con quelle piu’ complesse
Errata regolazione dei dispositivi di I dispositivi di autolivellamento dovranno essere provati inizialmente ad
autolivellamento
altezza ridotta dal suolo, e la regolazione dovra’ essere effettuata da
terra.
Caduta di particolari o di attrezzi
durante la prova di livellamento
Durante le prove di livellamento il ponte dovra’ essere sgomberato, con
particolare riguardo agli oggetti che possono rotolare fuori dallo stesso.
Caduta del personale addetto alla
prova
Il personale indossera’ la cintura di sicurezza, e provvedera’ a collegarne
il moschettone ad uno stabile elemento strutturale del ponte che si
muove con esso; si dovra’ evitare di collegare il moschettone ad
elementi precari, ne’ a parapetti non ben fissati con gli appositi bulloni,
ne’ alle colonne e neppure all’edificio
Impossibilita’ di regolare discesa
del ponte
Qualora, per qualisasi motivo, si debba incontrare difficolta’ nel
completare la prova funzionale e si ritenga difficoltosa la discesa del
ponte a terra, il personale addetto sospendera’ la prova e provvedera’ ad
assicurarsi collegando il moschettone della cintura di sicurezza alla fune
anticaduta, che verra’ collegata ad idonea parte strutturale dell’edificio.
Avvertito il Responsabile di Cantiere, sotto la sua supervisione si
provvedera’ ad evacuare il ponte richiedendo l’intervento di personale
specializzato
Cesoiamento o schiacciamento
durante il movimento del ponte
Il movimento del ponte deve essere di norma azionato da un solo
Operatore; questi effettuera’ la manovra solo dopo essersi accertato della
posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in
posizione di sicurezza. Prima del movimento, tutti gli oggetti posti sul
ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare interferenze o
cadute
J.8.
NORMALE UTILIZZO DEL
PONTEGGIO
TAB 8/10
Descrizione della fase operativa
Normale utilizzo del ponteggio
Mezzi, attrezzi e Documentazione
impiegati in questa fase
Manuale di Istruzione del Ponteggio (disponibili in cantiere). Attrezzi
individuali necessari per le lavorazioni da eseguire
Dotazioni di Sicurezza per il
Personale
Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere; guanti da lavoro; Cinture di sicurezza di tipo
approvato, fune di sicurezza e dispositivo anticaduta disponibili in
cantiere
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Sovraccarico del ponte
Tutto il personale addetto dovra’ essere qualificato, e dovra’ avere esatta
cognizione delle procedure previste nel Manuale di Istruzione Il
Responsabile di Cantiere sovraintende alle operazioni di carico del
ponte, verificando di non sovraccaricare il ponteggio
Errato posizionamento dei parapetti I parapetti ed i piani di lavoro dovranno essere sempre lasciati in opera e
e dei piani di lavoro
periodicamente verificati; non verranno mai rimossi, nemmeno per
facilitare il lavoro.
Caduta di particolari o di attrezzi
durante il lavoro
Durante il lavoro la zona sottostante al ponte dovra’ essere interdetta alla
sosta ed al transito ed opportunamente recintata
Caduta del personale
Il personale avra’ cura di rimanere all’interno dei parapetti, e non fara’
mai uso di scale, ponti provvisionali o comunque di nessun altro artifizio
per raggiungere una quota piu’ alta o uno sporto maggiore.
Arresto del ponte per mancanza di
corrente
Qualora manchi corrente, dovra’ essere immediatamente avvertito il
Responsabile di Cantiere che provvedera’ a disporre l’intervento di
personale qualificato. Il personale sul ponte si manterra’ in sicurezza, e
si asterra’ da ogni manovra estemporanea. Se non e’ possibile risolvere
prontamente il guasto, il personale seguira’ quanto disposto dal Manuale
di Istruzione per la discesa al piano del Ponteggio.
Allentamento di un ancoraggio
Gli ancoraggi dovranno essere periodicamente controllati, soprattutto
dopo eventi atmosferici di rilevante intensita’, sotto la supervisione del
Responsabile di Cantiere. Se si sospetta un cedimento di un ancoraggio,
avvertito il Responsabile di Cantiere e sotto la sua supervisione si
procedera’ alla evacuazione del ponte in piena sicurezza
Arresto del ponte per guasto di un
gruppo di sollevamento
Qualora si sospetti un guasto ad un Gruppo di Sollevamento avvertito il
Responsabile di Cantiere e sotto la sua supervisione si procedera’ alla
evacuazione del ponte in piena sicurezza.
J.9.
NORMALE UTILIZZO DEL PONTEGGIO CON
SPORGENZE
TAB 9/10
Descrizione della fase operativa,
Normale utilizzo del ponteggio su parete con sporgenze o aggetti
Mezzi, attrezzi e Documentazione
impiegati in questa fase
Manuale di Istruzione del Ponteggio Attrezzi individuali necessari per le
lavorazioni da eseguire
Dotazioni di Sicurezza per il
Personale
Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere; guanti da lavoro(disponibili in cantiere; Cinture di
sicurezza di tipo approvato, fune di sicurezza e dispositivo anticaduta
disponibili in cantiere
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Utilizzo del ponte nelle parti di
parete prive di sporti o aggetti o tra
gli stessi
Valgono tutte le norme di prevenzione e sicurezza definite nella scheda
1/7
Superamento di una sporgenza in
salita
L’operazione potra’ essere condotta solo da personale qualificato. Il
ponte dovra’ essere riportato al fine corsa inferiore, e quivi verranno
smontati o rientrati gli sfilamenti telescopici sino ad eliminare
l’interferenza con lo sporto Smontato il fine corsa superiore e superato lo
sporto, si procedera’ al rimontaggio degli sfilamenti telescopici ed al
nuovo piazzamento del fine corsa inferiore e superiore, secondo quanto
indicato alla scheda 1/5/a.
Superamento di una sporgenza in
discesa
L’operazione potra’ essere condotta solo da personale qualificato Il
ponte dovra’ essere riportato al fine corsa inferiore, e quivi verranno
smontati o rientrati gli sfilamenti telescopici sino ad eliminare
l’interferenza con l’aggetto Smontato il fine corsa inferiore e superato
l’aggetto, si procedera’ sino al nuovo limite inferiore di corsa e quivi si
procedera’ al rimontaggio degli sfilamenti telescopici ed al nuovo
piazzamento del fine corsa inferiore e superiore, secondo quanto indicato
alla scheda 1/5/a.
Cesoiamento o schiacciamento
durante il movimento del ponte
Il movimento del ponte deve essere di norma azionato da un solo
Operatore; questi effettuera’ la manovra solo dopo essersi accertato della
posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in
posizione di sicurezza evitando di sporgersi dai parapetti. Prima del
movimento, tutti gli oggetti posti sul ponte dovranno essere posizionati
solidamente per evitare interferenze o cadute
J.10. SMONTAGGIO DEL PONTEGGIO
TAB 10/10
Descrizione della fase operativa
Vengono smontate le colonne verticali del ponte, vengono
scollegati gli ancoraggi dalla parete e disassemblati
Mezzi, attrezzi, Documentazione e
Materiali impiegati in questa fase
Manuale di Istruzione del Ponteggio. Attrezzi individuali (chiavi,
ecc.) indicati nel Manuale di Istruzione.
Dotazioni di Sicurezza per il Personale
Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature
protettive) utilizzate in cantiere; guanti da lavoro Cinture di
sicurezza di tipo approvato per il personale che lavora sul ponte;
fune di sicurezza e dispositivo anticaduta disponibili in cantiere.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Instabilità del posizionamento dei
componenti smontati
Particolare attenzione andra’ posta nel curare il posizionamento dei
componenti smontati, seguendo esattamente le indicazioni del
Manuale di Istruzione.
Perdita di stabilità della macchina
Lo smontaggio degli ancoraggi deve essere fatto di pari passo con
lo smontaggio degli elementi verticali.
Caduta di particolari o di attrezzi
Tutto il personale dovra’ indossare costantemente l’elmetto
protettivo, le calzature antiinfortunistiche ed i guanti da lavoro.
Caduta del personale addetto allo
smontaggio
Non dovra’ essere consentito a nessuno di stazionare o transitare
sotto al ponte in smontaggio; la zona dovra’ essere recintata. Il
personale indossera’ la cintura di sicurezza e provvedera’ a
collegarne il moschettone ad uno stabile elemento strutturale del
ponte (che si muove con esso) ogni qualvolta si dovra’ operare in
zona priva dei regolari parapetti, ovvero quando si effettua lo
smontaggio degli ancoraggi; la cintura non dovra’ mai essere
ancorata ad una delle colonne o all’edificio, ne’ ai parapetti se i
rispettivi bulloni di fissaggio non sono stati ben serrati.
Cesoiamento o schiacciamento durante il
movimento del ponte
Il movimento del ponte deve essere controllato da un solo
operatore; questi effettuerà la manovra solo dopo essersi accertato
della posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi
in posizione di sicurezza. Prima del movimento, tutti gli oggetti
posti sul ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare
interferenze o cadute.