PROGETTO
1. ------IND- 2016 0367 HR- IT- ------ 20160728 --- --- PROJET
Ai sensi dell'articolo 20, paragrafo 4, della legge sulla metrologia ("Gazzetta Ufficiale", n.
74/14), il direttore dell'Istituto nazionale di metrologia emana il
REGOLAMENTO
CONCERNENTE I REQUISITI METROLOGICI E TECNICI
PER I MANOMETRI PER PNEUMATICI DEGLI
AUTOVEICOLI
I. DISPOSIZIONI GENERALI
Articolo 1
Il presente regolamento sancisce i requisiti metrologici e tecnici applicabili ai manometri
utilizzati per misurare la pressione di gonfiatura dei pneumatici degli autoveicoli (di seguito
"manometri per pneumatici").
Articolo 2
I manometri per pneumatici sono strumenti di misura che mostrano la differenza tra la
pressione dell'aria, o di un mezzo equivalente, all'interno dei pneumatici di un autoveicolo (di
seguito "pneumatico") e la pressione atmosferica.
Articolo 3
Il presente regolamento si applica ai seguenti tipi di manometri per pneumatici:
- i manometri con un sistema meccanico che misura la trasmissione della deformazione
elastica del corpo sensore al dispositivo di indicazione e che non consente di preimpostare la
pressione desiderata;
- i manometri con un altro metodo equivalente, tracciabile dal punto di vista metrologico,
utilizzato per misurare e indicare la deformazione quale effetto della pressione e che consente
di preimpostare la pressione di gonfiatura desiderata.
Articolo 4
Il presente regolamento non si applica ai manometri basati sul principio delle onde acustiche
di superficie (SAW, surface acoustic wave).
PROGETTO
II. AMBITO DI APPLICAZIONE
Articolo 5
Il presente regolamento si applica ai manometri per pneumatici utilizzati:
- presso le stazioni di rifornimento,
- presso i centri per il collaudo dei veicoli,
- per riparare i pneumatici.
III. REQUISITI METROLOGICI E TECNICI
Articolo 6
I requisiti metrologici e tecnici applicabili ai manometri per pneumatici sono elencati
nell'allegato, che è pubblicato insieme al presente regolamento e che ne costituisce parte
integrante.
IV. OMOLOGAZIONE DEGLI STRUMENTI DI MISURA
Articolo 7
I manometri per pneumatici sono verificati in conformità della normativa che sancisce i
metodi di prova per il tipo di strumento in questione.
I manometri per pneumatici rispetto ai quali è stata emessa una decisione di omologazione
devono essere certificati in conformità della legge sulla metrologia.
V. RICONOSCIMENTO RECIPROCO
Articolo 8
La procedura di riconoscimento reciproco è effettuata in conformità delle disposizioni
dell'articolo 33 della legge sulla metrologia ("Gazzetta Ufficiale" n. 74/2014).
VI. NOTIFICA
Articolo 9
Il presente regolamento è emanato tenendo in considerazione la procedura di notifica stabilita
dalla direttiva (UE) 2015/1535 del Parlamento europeo e del Consiglio, del 9 settembre 2015,
che prevede una procedura d'informazione nel settore delle regolamentazioni tecniche e delle
regole relative ai servizi della società dell'informazione (GU L 241 del 17.9.2015).
PROGETTO
VII. DISPOSIZIONI FINALI
Articolo 10
Il regolamento concernente i requisiti metrologici e tecnici per i manometri per pneumatici
degli autoveicoli per i quali è possibile preimpostare la pressione di gonfiatura desiderata
("Gazzetta Ufficiale" n. 78/11) sarà abrogato il giorno di entrata in vigore del presente
regolamento.
Articolo 11
Il presente regolamento entra in vigore a decorrere dall'ottavo giorno dalla sua pubblicazione
nella "Gazzetta Ufficiale".
VICE DIRETTORE
Mr. sc. Božidar Ljubić, dipl. ing.
PROGETTO
ALLEGATO
1.
REQUISITI METROLOGICI
1.1. Unità di misurazione ammissibili a norma del regolamento sulle unità di misura
vigente
Unità di base del sistema internazionale (SI) - Pascal (Pa)
multiplo decimale dell'unità di base SI - Megapascal (MPa)
nome consentito del multiplo decimale dell'unità di base SI – bar (1 bar = 105 Pa)
1.2.
Quadrante di misurazione di un dispositivo con visualizzazione analogica
L'unità di pressione (bar) deve essere indicata sul quadrante di misurazione del
dispositivo con visualizzazione analogica in modo che si distingua chiaramente da altri
segni.
Laddove, oltre al conteggio in bar, il quadrante di misurazione contenga anche
conteggi in una o più unità di misura diverse, questi altri conteggi devono essere
indicati in modo da consentire di distinguerli chiaramente dai conteggi in bar.
1.3. Ago meccanico e quadrante di misurazione di un dispositivo con visualizzazione
analogica
L'ago meccanico e il quadrante di misurazione di un dispositivo con visualizzazione
analogica di un manometro meccanico per pneumatici devono essere progettati in
modo da consentire una lettura chiara e univoca dei valori misurati, senza zoom ottico
o fattore di moltiplicazione, e con una risoluzione di lettura uguale o inferiore a un
quinto della lunghezza dell'incremento di scala minimo.
Le condizioni di cui al precedente paragrafo si ritengono rispettate se:
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
la punta dell'ago ha la forma di un triangolo isoscele il cui angolo superiore è
uguale o inferiore a 60°;
la larghezza della parte dell'ago che copre la linea di incremento è uguale o
inferiore alla larghezza della linea di incremento più stretta;
la punta dell'ago copre da uno a due terzi della lunghezza delle linee di incremento
più corte;
la distanza tra l'ago e la superficie del quadrante non è superiore a 0,02 x L + 1
mm, dove L è lo spazio tra l'asse di rotazione dell'ago e la sua punta;
la lunghezza dell'incremento di scala è uguale o superiore a 1,5 mm;
la larghezza dei segni è costante e non superiore a un quinto (1/5) della lunghezza
dell'incremento di scala;
ogni quinto segno è più lungo degli altri;
ogni quinto o decimo segno è numerico;
la gamma di funzionamento della scala di misura è contrassegnata in modo chiaro
e visibile;
i segni della scala sul quadrante sono visibili e possono essere letti facilmente da
almeno 0,6 m senza necessità di un sistema di zoom ottico.
PROGETTO
1.4.
Dispositivo con visualizzazione digitale di un manometro per pneumatici
Per i dispositivi con visualizzazione digitale, l'unità di misura (bar) deve essere
indicata immediatamente accanto al posto decimale del valore numerico più piccolo.
Il dispositivo con visualizzazione digitale di un manometro per pneumatici deve essere
conforme alle seguenti condizioni:
–
–
il dispositivo di visualizzazione deve contenere cifre di uguale grandezza che
consentano una lettura accurata;
la dimensione, il colore e il contrasto delle cifre e degli altri segni utilizzati per
indicare il valore di pressione misurato devono essere progettati in modo da
garantire una lettura univoca; il dispositivo di visualizzazione deve indicare il
valore effettivo della pressione misurata senza utilizzare un fattore di
moltiplicazione.
Sono consentiti ulteriori indicatori sul dispositivo di visualizzazione (p. es. il segno
che indica un incremento o decremento della pressione, oppure dati sul tubo utilizzato
per gonfiare i pneumatici) purché non inficino la lettura sicura della pressione
misurata.
1.5.
Il valore dell'incremento di scala minimo nei manometri per pneumatici analogici e il
valore di risoluzione nei manometri per pneumatici digitali non può essere superiore a
0,1 bar.
2.
ERRORI MASSIMI TOLLERATI
2.1.
Intervallo della temperatura di riferimento
I manometri per pneumatici devono essere conformi ai criteri relativi all'errore
massimo tollerato nell'intervallo di temperatura di riferimento.
L'intervallo di temperatura di riferimento è pari a 15 °C–25 °C.
2.2.
Errori massimi tollerati
Gli errori massimi tollerati indicati, sia positivi che negativi, sono definiti come valori
assoluti per la pressione misurata, ossia:
a) per la certificazione iniziale e straordinaria:
– +/- 0,08 bar fino a un massimo di 4 bar,
– +/- 0,16 bar da 4 bar fino a un massimo di 10 bar,
– +/- 0,25 bar oltre i 10 bar.
b) per la certificazione periodica:
– +/- 0,1 bar fino a un massimo di 4 bar,
PROGETTO
– +/- 0,2 bar da 4 bar fino a un massimo di 10 bar,
– +/- 0,3 bar oltre i 10 bar.
2.3.
Attivazione della modalità di servizio (calibratura)
Se il manometro per pneumatici si basa sulla conversione dell'effetto della pressione in
un segnale elettrico, è consentito l'utilizzo di una modalità di servizio (calibratura) a
più alta risoluzione, purché detta modalità, dopo la certificazione, sia sicura e
disabilitata durante il normale utilizzo del manometro.
2.4.
Variazioni nei valori di visualizzazione di un manometro per pneumatici a
temperature che non rientrano nell'intervallo di riferimento
Le variazioni nei valori di visualizzazione di un manometro per pneumatici a
temperature che non rientrano nell'intervallo di riferimento (20±5 °C) non devono
essere superiori a ± 0,4% del limite di misurazione superiore per ogni 10 °C.
2.5.
Errori di isteresi
Gli errori di isteresi consistono in differenze nella visualizzazione che si verificano
quando si misura la stessa pressione in condizioni di incremento o decremento della
pressione.
Gli errori dovuti all'isteresi non possono superare il valore assoluto dell'errore
massimo tollerato quando la temperatura compresa nell'intervallo di temperatura di
riferimento è costante.
Gli errori di isteresi sono determinati nei manometri per pneumatici con caratteristiche
tecniche che rendono possibile la realizzazione di detta procedura.
2.6.
Posizione zero
Alla pressione atmosferica, l'ago del dispositivo meccanico di un manometro deve
fermarsi al valore zero oppure ad un valore preimpostato chiaramente distinguibile
dall'incremento di scala. Non sono consentite deviazioni da detti valori superiori al
valore dell'errore massimo tollerato.
Alla pressione atmosferica, il dispositivo di visualizzazione digitale di un manometro
elettronico deve essere impostato a "00,0". Ogni deviazione effettiva da tale valore
deve essere visibile solo per la modalità di calibratura con un valore di incremento
ridotto. La tolleranza ottenuta in questa modalità non deve essere superiore al valore
che, arrotondato durante la transizione dalla modalità di calibratura alla modalità
normale, risulterebbe essere pari al valore numerico dell'incremento minimo (0,1 bar).
3.
REQUISITI TECNICI
3.1.
Progettazione
Ogni manometro per pneumatici deve essere progettato in modo da garantire la
stabilità delle sue caratteristiche metrologiche in tutte le condizioni atmosferiche.
PROGETTO
Ogni manometro per pneumatici deve essere progettato in modo da prevenire l'accesso
non autorizzato alle sue caratteristiche metrologiche.
3.2.
Preimpostazione del valore di pressione desiderato
Qualora un manometro disponga della funzione che consente di preimpostare il valore
della pressione di gonfiatura desiderato, si imporrà il rispetto dei seguenti requisiti
aggiuntivi:
– non sono consentite deviazioni del valore della pressione preimpostato dal valore
della pressione effettivamente ottenuto nell'intervallo di temperatura di riferimento
superiori al valore dell'errore massimo tollerato di cui al punto 2.2 del presente
allegato;
– la modalità di gonfiatura che consente di preimpostare il valore di pressione
desiderato e di visualizzare il valore ottenuto deve essere chiaramente distinguibile
dalla gonfiatura manuale e dalla visualizzazione del valore della pressione. Se il
manometro è progettato in modo da consentire l'utilizzo di entrambe le modalità di
gonfiatura, la scelta di una delle due modalità deve consistere in un'operazione
semplice;
– la funzione di preimpostazione del valore della pressione desiderato non deve
causare alcun errore di isteresi superiore al valore dell'errore massimo tollerato di
cui al punto 2.2 del presente allegato;
– non sono consentite deviazioni del valore della pressione desiderato preimpostato
dal valore della pressione effettivamente ottenuto al di fuori dell'intervallo di
temperatura di riferimento superiori al valore dell'errore massimo tollerato di cui al
punto 2.4 del presente allegato.
I requisiti di cui al precedente paragrafo devono essere rispettati nell'intervallo della
tensione di alimentazione compreso tra –15% e +10% in relazione alla tensione di
alimentazione nominale a corrente alternata.
3.3.
Prove della stabilità delle caratteristiche metrologiche rispetto agli effetti meccanici
Le prove della stabilità delle caratteristiche metrologiche rispetto agli effetti meccanici
devono includere:
– un carico di pressione superiore del 25% al limite superiore dell'intervallo di
misurazione per 15 minuti;
–
un carico impulsivo pari a 1 000 con una pressione da 0% a 90–95% del limite
superiore dell'intervallo di misurazione;
– un carico di ciclo pari a 10 000 con una pressione che varia da 20% a 75% del
limite superiore dell'intervallo di misurazione, a una frequenza non superiore a 60
cicli al minuto;
PROGETTO
– l'esposizione a temperature comprese tra -20 °C e 50 °C per sei ore per ogni
temperatura specificata.
Una volta che le prove di cui al primo, secondo e terzo trattino sono state effettuate e il
manometro è stato inattivo per un'ora, il manometro deve comunque rispettare i
requisiti di cui ai punti 2.2, 2.5 e 2.6 del presente allegato.
Una volta effettuata la prova della temperatura di cui al quarto trattino, il manometro
deve essere inattivo per 6 ore. Trascorso tale intervallo di tempo, il manometro deve
comunque rispettare i requisiti di cui ai punti 2.2, 2.5 e 2.6 del presente allegato.
Quando si testa la stabilità delle caratteristiche metrologiche dei manometri per
pneumatici sulla base della conversione dell'effetto della pressione in un valore
elettrico, si effettua la prova della compatibilità elettromagnetica nel contesto della
classe E1, oltre alle prove di cui al primo, secondo, terzo e quarto trattino.
La portata della prova è determinata rispetto al disegno complessivo del manometro,
con tutti gli elementi necessari per il normale funzionamento e include come minimo
la verifica dei seguenti aspetti:
–
–
–
–
l'interruzione dell'alimentazione elettrica;
la riduzione dell'alimentazione elettrica;
la carica elettrostatica; e
il campo elettromagnetico a radiofrequenza.
Durante la prova, il manometro non può superare il valore massimo tollerato stabilito
al punto 2.2 del presente allegato. Dopo la prova, il manometro deve comunque
rispettare i requisiti di cui ai punti 2.5, 2.6 e 3.1 del presente allegato.
4.
CERTIFICAZIONE INIZIALE, PERIODICA E STRAORDINARIA
La certificazione iniziale, periodica e straordinaria include le verifiche dell'accuratezza
per almeno cinque punti equamente distribuiti sull'intervallo di misurazione.
La prova relativa all'isteresi è effettuata su cinque punti nell'intervallo di misurazione
in conformità al punto 2.5 del presente allegato.
L'accuratezza di un manometro per pneumatici è verificata confrontandolo a un
manometro standard, per il quale l'errore non può essere superiore a un quarto
dell'errore massimo tollerato del manometro sottoposto a prova, di cui al punto 2.2 del
presente allegato.
5.
ISCRIZIONI E MARCHI
Sono apposte le seguenti indicazioni ai manometri per pneumatici:
1) sul quadrante di un dispositivo con visualizzazione analogica, oppure vicino al
valore della pressione ottenuto su un dispositivo con visualizzazione digitale:
PROGETTO
a) l'unità di misura (bar)
b) se necessario, un'indicazione che mostra la posizione di funzionamento dello
strumento di misura.
2) sul quadrante, su una targhetta o sul manometro stesso:
a) il nome del produttore, la denominazione commerciale registrata o il marchio
registrato;
b) i dati di identificazione dello strumento;
c) il marchio ufficiale della decisione di omologazione dello strumento di misura.
Tali indicazioni devono essere visibili, di facile lettura e indelebili in condizioni
normali di utilizzo, e non devono intralciare le letture delle misurazioni.
