Rivestimenti a cappotto ad alte prestazioni

Il Gruppo ROCKWOOL è leader mondiale nella fornitura di prodotti e sistemi innovativi in lana di roccia,
materiale che aiuta a proteggere l’ambiente migliorando la qualità della vita di milioni di persone.
È presente prevalentemente in Europa e sta espandendo le proprie attività in Nord e Sud America oltre che
in Asia.
Il Gruppo è tra i leader mondiali nell’industria dell’isolamento. Infatti, oltre alla gamma di pannelli in lana
di roccia per la coibentazione termo-acustica, propone controsoffitti acustici e rivestimenti di facciata che
permettono di realizzare edifici sicuri in caso di incendio, efficienti dal punto di vista energetico e caratterizzati da un comfort acustico ottimale.
Il Gruppo ROCKWOOL offre anche soluzioni “green” per la coltivazione fuori terra, fibre speciali per l’utilizzo
industriale, isolamento per l’industria di processo e per la coibentazione del settore navale, così come sistemi anti-vibrazione e anti-rumore per le moderne infrastrutture.
Inoltre, i servizi di consulenza in fase preliminare e di realizzazione rappresentano un plus unico nel mercato dell’isolamento e rendono il Gruppo ROCKWOOL il partner ideale nell’iter progettuale e costruttivo.
ROCKWOOL Italia S.p.A.
Via Londonio, 2
20154 Milano
02.346.13.1
www.rockwool.it
ISBN 978-88-908722-5-9
Rivestimenti a cappotto ad alte prestazioni. Teoria e soluzioni
SCHEDA #1
Rivestimenti a cappotto ad alte prestazioni
Teoria e soluzioni
a cura di Angelo Lucchini, Enrico Sergio Mazzucchelli, Alberto Stefanazzi
In copertina: Costruzione in legno – Montagnoli Evio S.r.l – Arsago Seprio (VA)
INDICE
CAPITOLO 1
Inquadramento generale di A. Stefanazzi
a. Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
b. Origine dei rivestimenti a cappotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
c. I moderni sistemi di rivestimento a cappotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
CAPITOLO 2
Requisiti e prestazioni caratterizzanti di E. S. Mazzucchelli
a. Isolamento termico (invernale/estivo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
b. Controllo dei ponti termici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
c. Comportamento meccanico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
d. Comportamento al fuoco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
e. Comportamento acustico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
f. Comportamento igrometrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
g. Comportamento agli agenti climatici ed atmosferici, durabilità, manutenibilità e sostenibilità . . . . . . . . . . . . 26
CAPITOLO 3
Configurazione delle soluzioni di E. S. Mazzucchelli – A. Stefanazzi
a. Tipologie di supporto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
b. I componenti del sistema: tipologie, caratteristiche e modalità di posa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
CAPITOLO 4
Progettazione e realizzazione di E. S. Mazzucchelli – A. Stefanazzi
a. Progettazione di un sistema di rivestimento a cappotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
b. Tipologie d’intervento: nuova costruzione e riqualificazione architettonico energetica di edifici esistenti . . . . . 43
c. Cantierizzazione e movimentazione materiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
d. Punti singolari: i nodi di dettaglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
CAPITOLO 5
Errori tipici, controlli in opera e finali, strategie d’intervento di E. S. Mazzucchelli – A. Stefanazzi
a. Errori tipici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
b. Modalità di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
c. Strategie d’intervento attuabili in sede di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
d. Controlli e certificazioni finali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
CAPITOLO 6
Schede progettuali di A. Stefanazzi
INTRODUZIONE
Introduzione alle schede di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
CASO 1
Isolamento termico a cappotto su edificio di nuova realizzazione con paramento murario di tipo tradizionale . . . 67
CASO 2
Isolamento termico a cappotto su edificio esistente con muratura a cassetta tipica degli anni ’70 . . . . . . . . . . . . 87
CASO 3
Isolamento termico a cappotto su edificio di nuova realizzazione con struttura in CLT (Cross Laminated Timber) . . . 107
CASO 4
Isolamento termico a cappotto su edificio di nuova realizzazione con struttura intelaiata in legno (Timber Frame) . . 129
BIBLIOGRAFIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Questa pubblicazione è il risultato di una intensa collaborazione tecnica e scientifica tra ROCKWOOL Italia S.p.A. e il team di ricerca e sperimentazione del
Dipartimento ABC (Architecture, Built Environment and Construction Technology) del Politecnico di Milano coordinato dal prof. Angelo Lucchini.
Essa nasce dalla consapevolezza che gli importanti cambiamenti intervenuti in epoca recente nel settore delle costruzioni, in termini di incremento e di articolazione delle domande di prestazione come pure di aggiornamento dei materiali e delle stratigrafie che si utilizzano nella formazione dell’involucro opaco, hanno
modificato in modo significativo anche la teoria e la pratica dell’isolamento termico da applicare in esterno alle chiusure verticali degli edifici.
La pubblicazione è stata sviluppata nelle sue diverse parti con l’essenziale contributo degli ingegneri Enrico Sergio Mazzucchelli e Alberto Stefanazzi, entrambi impegnati da molti anni nell’attività di ricerca, di sperimentazione tecnologica e progettuale ed in quella didattica, presso il Politecnico di Milano,
Dipartimento ABC e Scuola di Architettura Urbanistica Ingegneria delle Costruzioni, con speciale riferimento alle problematiche prestazionali, progettuali e
costruttive delle soluzioni di involucro.
Essa è stata redatta con lo scopo di presentare in modo semplice, ma comunque completo e rigoroso, la teoria e la pratica degli odierni sistemi di rivestimento
a cappotto ad elevate prestazioni, tenuto conto delle specifiche conoscenze ed esperienze acquisite al riguardo dagli autori attraverso la ricerca e la sperimentazione di tipo sia scientifico sia progettuale e costruttivo.
Gli autori ringraziano ROCKWOOL Italia S.p.A. per aver richiesto e sostenuto con vivissimo interesse l’intenso lavoro da essi svolto ed auspicano che i professionisti dell’edilizia, ai quali la pubblicazione è rivolta, ne apprezzino e ne utilizzino con soddisfazione i contenuti.
prof. d.r. ing. Angelo Lucchini
CAPITOLO 1
Inquadramento generale
a. Premessa
I sistemi di rivestimento a cappotto, conosciuti anche come ETICS (External Thermal Insulation Composite Systems), specie se realizzati con uno strato isolante
dalle elevate prestazioni, rappresentano una delle principali opzioni d’isolamento termico e finitura esterna delle chiusure opache. Gli stessi sono particolarmente indicati e impiegati nella maggior parte degli edifici, siano essi di semplice connotazione geometrica e ridotto sviluppo oppure di grande dimensione ed
elevata altezza, nonché in tutti quelli per i quali la ricerca di funzionalità, immagine, elevate prestazioni, efficienza e sostenibilità dell’involucro edilizio costituisce
un primario obiettivo della progettazione.
Nell’ampia offerta commerciale odierna di materiali e prodotti per la realizzazione di questo tipo di rivestimento, il Gruppo ROCKWOOL si distingue per la
proposta di prodotti specificamente studiati ed ottimizzati per garantire prestazioni e modalità d’installazione in opera ideali. Tra questi spiccano i pannelli d’isolamento termico in lana di roccia a doppia densità, da rivestire superficialmente con un sottile strato d’intonaco armato e successivamente con una finitura
dalle elevate caratteristiche di protezione idrorepellente abbinate ad un’ampia gamma di caratteristiche cromatiche, per i quali l’azienda ha ricercato, in collaborazione con il Dipartimento ABC (Architecture, Built Environment and Construction Engineering) del Politecnico di Milano, le configurazioni più indicate a
guidare i progettisti all’ottenimento di risultati ottimali e di alto profilo prestazionale, a partire dalle principali tipologie strutturali e di tamponamento al rustico
attualmente in uso e per quelle innovative interamente realizzate in legno1.
b. Origine dei rivestimenti a cappotto
I moderni sistemi di rivestimento a cappotto discendono dalle prime soluzioni di isolamento termico applicato in facciata risalenti al finire degli anni ’70, ideate
per implementare le prestazioni energetiche dei paramenti murari di facciata e per ridare allo stesso tempo una nuova connotazione architettonica degli edifici,
oltre ad una migliore protezione dall’azione degli agenti atmosferici. Tali sistemi erano inizialmente realizzati con pannelli isolanti, di ridotto spessore, incollati
e fissati meccanicamente al retrostante supporto murario con un esiguo numero di tasselli, rivestiti con un sottile strato d’intonaco armato con una leggera rete
in fibra di vetro e rifiniti con una rasatura di tipo plastico oppure con una semplice tinteggiatura.
Tale modalità di realizzazione, assai similare a quella oggi impiegata sulla maggior parte di edifici sottoposti a riqualificazione e su quelli di nuova realizzazione,
ha subito nel tempo modifiche e miglioramenti che ne hanno definito gli attuali standard prestazionali, realizzativi e normativi; ciò grazie anche alle problematiche che si sono di volta in volta manifestate e per le quali è stato necessario trovare un’affidabile soluzione.
Caratteristica di forza dei rivestimenti a cappotto è la consistente implementazione della prestazione d’isolamento termico della parete opaca di facciata realizzabile con idonei spessori dei pannelli isolanti in funzione delle condizioni di contorno (ad esempio luogo di installazione intesa come zona climatica di interesse).
L’abbinamento dello strato isolante con un rivestimento cementizio sottile, di spessore medio pari a 5 mm con incorporata rete di armatura in fibra di vetro alcalo
resistente, finito superficialmente con l’applicazione di tonachino colorato in pasta di spessore variabile generalmente tra 1 e 2 mm, conferisce all’intero sistema
di rivestimento elevata durabilità e resistenza meccanica nonché la possibilità di realizzare una pregevole connotazione architettonica abbinata ad un’ampia
gamma di colorazioni.
Incollaggio e fissaggio meccanico di ogni singolo pannello isolante al supporto murario garantiscono, oltre a sostenere il peso proprio del cappotto stesso, elevate prestazioni di resistenza meccanica alle azioni di pressione e depressione prodotte dal vento, la cui azione, per edifici alti o realizzati in contesti sub-urbani
o in posizioni isolate (pertanto non protetti o schermati da quelli circostanti), può essere anche di notevole entità ed indurre elevate sollecitazioni al rivestimento.
In anni più recenti, inizialmente a causa della crisi energetica e successivamente alla necessità di riduzione delle emissioni di CO2 al fine di limitare gli effetti
sul clima, le soluzioni con sistema di rivestimento a cappotto hanno conosciuto una notevole evoluzione tecnologica e funzionale. Tali soluzioni sono state pertanto impiegate e riproposte sempre più di frequente, non solo a mero fine protettivo ma anche come opzione innovativa, in grado di migliorare sensibilmente la
1
Al riguardo si vedano le schede tecniche di progetto fornite nel successivo capitolo 6.
5
configurazione dell’involucro verticale opaco degli edifici, sia sotto il profilo tecnologico e prestazionale sia sotto quello architettonico, dando così impulso alla
diffusione dei moderni sistemi di rivestimento a cappotto cui questo volume è dedicato.
c. I moderni sistemi di rivestimento a cappotto
Il termine “cappotto” indica una parete opaca di facciata dotata di rivestimento esterno costituito da pannelli isolanti posti in opera mediante incollaggio e/o
fissaggio meccanico, rivestiti da una sottile rasatura armata, la quale è a sua volta finita superficialmente con un sottile strato di rivestimento colorato in pasta
che ne assicura adeguata protezione contro le intemperie.
Tale sistema sfrutta e massimizza la capacità d’isolamento termico dei pannelli, creando uno strato continuo sull’intera superficie di facciata dell’edificio. Esso
permette di raccordarsi a serramenti, copertura ed altri componenti edilizi, riducendo gli effetti dei ponti termici ed il fabbisogno energetico per il mantenimento
delle condizioni di comfort interno degli ambienti.
La crescente richiesta di raggiungere elevati standard prestazionali dal punto di vista energetico (in funzione della normativa vigente) e la domanda di mercato
stanno portando costante ricerca, sviluppo e sperimentazione degli elementi che costituiscono il sistema a cappotto con particolare attenzione per quanto concerne i pannelli isolanti.
Inoltre, nello scenario nazionale ed europeo, la diffusione di nuove modalità di realizzazione degli edifici, che consistono nell’edificazione a secco e con materiali
sì tradizionali ma rivisitati nella loro modalità di funzionamento ed assemblaggio, quale il legno, ha comportato lo sviluppo e la modifica di alcune caratteristiche
dei pannelli isolanti al fine di meglio adattarsi a queste nuove modalità di concezione e realizzazione. A tal riguardo un caso tipico sono i pannelli in lana di roccia
ROCKWOOL, i quali sono stati ottimizzati per meglio rispondere alle sempre maggiori e crescenti esigenze prestazionali e progettuali.
6
CAPITOLO 2
Requisiti e prestazioni caratterizzanti
I sistemi di rivestimento a cappotto possiedono peculiari caratteristiche da armonizzare a quelle della struttura e del supporto al quale vanno vincolati. Ciò al
fine di ottenere un comportamento di insieme particolarmente favorevole sotto i molteplici aspetti di seguito illustrati.
a. Isolamento termico (invernale/estivo)
La chiusura verticale opaca, specialmente in edifici pluripiano con destinazione d’uso residenziale, è normalmente la porzione d’involucro con la maggior superficie delimitante il volume riscaldato. Per tale motivo essa merita di essere progettata e realizzata con modalità tali da garantire bassi consumi energetici per la
climatizzazione invernale ed estiva, così come prestazioni uniformi e costanti nel tempo.
Il parametro principale per il controllo dell’isolamento termico di una parete di facciata è la sua trasmittanza termica. Essa è definita come il flusso di calore che
ne attraversa l’unità di superficie quando la differenza di temperatura tra le due facce opposte è di 1°C ed è espressa dalla seguente relazione:
U=
1
R
= 1/
[
1
he
Σ
n
+
i=1
Si
λi
+ Rint +
1
hi
][ ]
W
m2K
dove:
„„ he è il coefficiente di scambio termico superficiale convettivo-radiativo esterno [W/m2K];
„„ Si è lo spessore dello strato i-esimo [m];
„„ λi è la conduttività termica dello strato i-esimo [W/mK];
„„ hi
è il coefficiente di scambio termico superficiale convettivo-radiativo interno[W/m2K];
„„ Rint è la resistenza termica di eventuali intercapedini d’aria [m2K/W].
Il valore della trasmittanza termica di una parete dipende quindi, in prevalenza, dalle proprietà e dagli spessori dei materiali impiegati per la sua realizzazione.
Il flusso di calore che attraversa la parete stessa in condizioni stazionarie di temperatura interna ed esterna è dato dalla seguente espressione:
Ø = A * U * ΔT [W]
dove:
„„ A è l’area della porzione di parete considerata [m2];
„„ U è il valore di trasmittanza termica del pacchetto costituente la chiusura [W/m2K];
„„ ΔT è la differenza tra la temperatura esterna e quella interna [°C].
Il 15 luglio 2015, nella Gazzetta Ufficiale n. 162, sono stati pubblicati tre decreti attuativi che completano l’iter di recepimento nazionale della Direttiva Europea
2010/31/UE (EPBD recast), iniziato due anni fa con il D.L. 63/2013 convertito in legge con la L. 90/13.
7
I tre decreti, nel loro insieme, danno vita ad una rivoluzione del quadro legislativo nazionale in materia di prestazione e certificazione energetica degli edifici e
rappresentano un pilastro importante per l’attuazione del decreto legislativo 19 agosto 2005, n. 192, e sue successive modificazioni.
I documenti legislativi pubblicati dal Ministero della Sviluppo Economico sono:
„„ Decreto 26 giugno 2015 - Applicazione delle metodologie delle prestazioni energetiche e definizione delle prescrizioni e dei requisiti minimi degli edifici.
„„ Decreto 26 giugno 2015 - Schemi e modalità di riferimento per la compilazione della relazione tecnica di progetto ai fini dell’applicazione delle prescrizioni
e dei requisiti minimi di prestazione energetica negli edifici.
„„ Decreto 26 giugno 2015 - Adeguamento del Decreto del Ministero dello sviluppo economico, 26 giugno 2009 - Linee guida nazionali per la certificazione
energetica degli edifici.
Se si analizza il nuovo quadro legislativo dal punto di vista dell’impatto sulla progettazione edilizia, il Decreto ”Requisiti Minimi” è sicuramente quello più importante e con molti elementi di novità in relazione a:
„„ ridefinizione delle tipologie di intervento edilizio;
„„ nuova metodologia di calcolo delle prestazioni energetiche globali degli edifici;
„„ nuovi parametri e requisiti per la valutazione delle prestazioni dell’involucro opaco e trasparente;
„„ definizione di edificio a energia quasi zero (nZEB).
Per quanto riguarda il calcolo delle prestazioni termiche delle strutture di involucro, nelle appendici A e B di tale decreto vengono introdotte delle nuove tabelle
con i valori di trasmittanza termica U di riferimento e trasmittanza termica U massima, da applicare a seconda della categoria di intervento:
1. Nuova costruzione, Demolizione e Ricostruzione;
2. Ampliamento superiore al 15% del volume esistente o di almeno 500 mc;
3. Ristrutturazione importante - 1° livello (l’intervento, oltre a interessare l’involucro edilizio con un’incidenza superiore al 50 per cento della superficie disperdente lorda complessiva dell’edificio, comprende anche la ristrutturazione dell’impianto termico per il servizio di climatizzazione invernale e/o estiva
asservito all’intero edificio);
4. Ristrutturazione importante - 2° livello (l’intervento interessa l’involucro edilizio con un’incidenza superiore al 25 per cento della superficie disperdente lorda
complessiva dell’edificio e può interessare l’impianto termico per il servizio di climatizzazione invernale e/o estiva);
5. R
iqualificazione energetica (nei casi non riconducibili a quelli precedenti e che hanno, comunque, un impatto sulla prestazione energetica dell’edificio. Tali
interventi coinvolgono quindi una superficie inferiore o uguale al 25 per cento della superficie disperdente lorda complessiva dell’edificio e/o consistono nella
nuova installazione, nella ristrutturazione di un impianto termico asservito all’edificio o di altri interventi parziali, ivi compresa la sostituzione del generatore).
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Tabella di riferimento per caso 1, 2, 3
Uriferimento *[W/m2K]
Pareti verticali
Zona climatica
Coperture
Pavimenti
Dal 1° ottobre 2015
Dal 1° gennaio
2019/21**
Dal 1° ottobre 2015
Dal 1° gennaio
2019/21**
Dal 1° ottobre 2015
Dal 1° gennaio
2019/21**
AeB
0,45
0,43
0,38
0,35
0,46
0,44
C
0,38
0,34
0,36
0,33
0,40
0,38
D
0,34
0,29
0,30
0,26
0,32
0,29
E
0,30
0,26
0,25
0,22
0,30
0,26
F
0,28
0,24
0,23
0,20
0,28
0,24
D.M. “Requisiti Minimi” 26 giugno 2015 Tabelle 1-2-3, Appendice A
* Trasmittanza termica U, comprensiva dell’effetto dei ponti termici, da applicare nel calcolo per l’edificio di riferimento.
** Dal 1° gennaio 2019 per gli edifici pubblici e dal 1° gennaio 2021 per tutti gli altri edifici. Inoltre gli stessi valori devono essere utilizzati nel calcolo per l’edificio di riferimento quando si intendono rispettare i requisiti che
definiscono un edificio ad energia quasi zero (NZEB). Per la regione Lombardia, secondo il DDUO 6480-2015, i valori previsti al 2019/2021 sono in vigore dal 1° gennaio 2016.
Tabella di riferimento per caso 4,5
UMax *[W/m2K]
Pareti verticali
Zona climatica
AeB
Coperture
Dal 1° ottobre 2015
Dal 1° gennaio
2019/21**
0,45
0,40
Pavimenti
Dal 1° ottobre 2015
Dal 1° gennaio
2019/21**
Dal 1° ottobre 2015
Dal 1° gennaio
2019/21**
0,34
0,32
0,48
0,42
C
0,40
0,36
0,34
0,32
0,42
0,38
D
0,36
0,32
0,28
0,26
0,36
0,32
E
0,30
0,28
0,24
0,24
0,31
0,29
F
0,28
0,26
0,22
0,22
0,30
0,28
D.M. “Requisiti Minimi” 26 giugno 2015 Tabelle 1-2-3, Appendice B
* Trasmittanza termica U, comprensiva dell’effetto dei ponti termici all’interno delle strutture oggetto di riqualificazione.
** Dal 1° gennaio 2019 per gli edifici pubblici e dal 1° gennaio 2021 per tutti gli altri edifici. Per la regione Lombardia, secondo il DDUO 6480-2015, i valori previsti al 2019/2021 sono in vigore dal 1° gennaio 2016.
Deroga: in caso di interventi di riqualificazione energetica dell’involucro opaco che prevedano l’isolamento termico dall’interno o l’isolamento termico in intercapedine, indipendentemente dall’entità della superficie coinvolta, i valori delle trasmittanze di cui alle tabelle da 1 a 4 dell’Appendice B sono incrementati del 30%.
Figura 1 - Tabelle dei valori di termotrasmittanza contenute nel D.M. 26 giugno 2015
Per una panoramica più dettagliata dei contenuti sopra descritti e le implicazioni dal punto di vista progettuale si raccomanda di consultare il testo integrale dei
Decreti sopra richiamati.
Lo spessore dell’isolamento termico dovrà pertanto essere determinato al fine di garantire il raggiungimento della prestazione minima richiesta, in relazione
alle specifiche zone climatiche.
Al fine di limitare il fabbisogno nella stagione estiva e di diminuire la temperatura interna degli ambienti, è opportuno verificare il comportamento inerziale
della chiusura. Durante la stagione estiva inoltre gli apporti solari attraverso la chiusura opaca possono assumere un ruolo significativo nel bilancio energeti-
9
co complessivo. Il buon comportamento termico in condizioni non stazionarie è strettamente legato alla massa superficiale della soluzione di chiusura e alla
posizione dell’isolamento termico all’interno della sua stratigrafia (lato esterno, in intercapedine, lato interno). Questo comportamento è valutabile mediante
quantificazione del fattore di attenuazione e del coefficiente di sfasamento termico (per maggiori indicazioni al riguardo si rimanda alla normativa UNI EN ISO
13786:2008, Prestazione termica dei componenti per edilizia - Caratteristiche termiche dinamiche - Metodi di calcolo). Il fattore di attenuazione è uguale al
rapporto tra il massimo flusso attraverso la parete capacitiva ed il massimo flusso della parete a massa termica nulla: esso qualifica la riduzione di ampiezza
dell’onda termica nel passaggio dall’esterno all’interno dell’ambiente attraverso la struttura in esame. Il coefficiente di sfasamento (espresso in ore) rappresenta il ritardo temporale del picco di flusso termico della parete capacitiva rispetto a quello istantaneo, nel passaggio dall’esterno all’interno dell’ambiente
attraverso la struttura in esame.
A seguito dei flussi termici entranti attraverso le chiusure, i picchi di flusso termico risultanti in ambiente possono essere governati dalle masse interne a contatto con l’aria dell’ambiente. Gli effetti dell’inerzia termica ambientale sono in genere riconducibili a: attenuazione delle fluttuazioni di temperatura all’interno
dell’ambiente dovute alle variazioni cicliche dei flussi termici entranti nella stagione estiva, spostamento temporale dei picchi di domanda dell’impianto di climatizzazione in ore in cui l’uso degli ambienti provoca condizioni di carico meno gravose grazie all’accumulo di energia nella massa dei componenti dell’edificio. Nei
climi caldi, o comunque nella stagione estiva, le chiusure dotate di elevata capacità termica accumulano calore durante il giorno e lo possono rilasciare durante
le ore più fresche della notte. La posizione in cui viene inserito l’isolante termico nella stratigrafia di chiusura ha ripercussioni sulla dinamica dello scambio termico. Posizionando l’isolamento sul lato interno di una chiusura se ne separa la potenziale massa di “accumulo termico” dall’ambiente interno. In questo modo
esso potrà essere portato a regime molto più rapidamente da un impianto di climatizzazione, così come si allontanerà velocemente dalle condizioni di equilibrio
raggiunte una volta che l’impianto sarà spento. Se l’isolamento termico viene posto sul lato esterno di una chiusura, come nel caso dei rivestimenti a cappotto,
la massa efficace della chiusura rimane a stretto contatto con l’ambiente interno. In questo modo le fluttuazioni della temperatura dell’aria e della temperatura
superficiale risultano attenuate e l’ambiente impiega più tempo a riscaldarsi e raffreddarsi rispetto al caso precedente.
Tale comportamento deve essere attentamente valutato con riferimento alla stagione estiva, dove diviene fondamentale evitare, tramite appositi dispositivi di
schermatura solare, che gli ambienti interni si surriscaldino. In tal caso infatti, la particolare posizione dello strato di isolamento termico rallenterebbe l’eliminazione del calore accumulato dalle masse interne dell’edificio.
In sintesi, il comportamento dal punto di vista energetico di involucri opachi di facciata dotati di un rivestimento a cappotto assicura indubbi vantaggi nel raggiungimento di elevati standard di risparmio energetico e nella realizzazione di “edifici a energia quasi zero”, in quanto vi è la possibilità di:
„„ realizzare uno strato di isolamento termico omogeneo e continuo, facilmente raccordabile alle linee di imposta dei telai delle chiusure trasparenti, per il
totale controllo dei ponti termici sui vari fronti di facciata, mantenendo la struttura di supporto in una condizione di “quiete termica”. Particolare attenzione
deve essere posta nella posa del coibente, al fine di realizzare uno strato continuo, ben aderente e connesso con il supporto, privo di discontinuità e/o vuoti;
„„ adottare spessori tali da conferire all’edificio un comportamento energetico molto conservativo, minimizzando quindi le dispersioni e privilegiando l’accumulo termico e, in definitiva, riducendo ai minimi termini il fabbisogno energetico.
b. Controllo dei ponti termici
Il ponte termico è una zona di limitata estensione che presenta una densità di flusso termico sensibilmente più elevata con conseguente calo della temperatura
superficiale rispetto alle aree adiacenti.
Esso può dare luogo a extra perdite di calore e/o a formazioni condensative, soprattutto nel caso in cui l’umidità dell’aria all’interno degli ambienti sia mantenuta
su livelli eccessivamente elevati. In tale evenienza vi può essere un rilevante scadimento delle condizioni igieniche e di salubrità richieste agli ambienti interni
che, nelle situazioni più gravi, viene evidenziato dalla formazione di muffe in corrispondenza della superficie a minore temperatura, nonché dalla percezione di
pesantezza dell’aria derivante dalla carenza o assenza del necessario ricambio d’aria.
10
I ponti termici possono essere dovuti a:
Disomogeneità geometrica
„„ differenza tra l’area della superficie disperdente sul lato interno e su quello esterno dell’involucro edilizio, come avviene per esempio nelle linee di spigolo ai
nodi tra: pareti di facciata, pareti di facciata e solette, intermedie o di chiusura, ove la superficie disperdente aumenta considerevolmente, passando dall’interno all’esterno dell’edificio, e le curve isoterme (superfici a eguale temperatura con giacitura perpendicolare all’andamento del flusso termico) presentano
irregolarità più o meno accentuate a seconda della consistenza del ponte termico;
„„ riduzione dello spessore dei materiali costituenti il pacchetto d’involucro in corrispondenza di punti singolari, quali cavedi, nicchie, vani tecnici, canne fumarie, ecc.
Disomogeneità materica
„„ differenze di conducibilità termica in corrispondenza dell’accostamento, della sovrapposizione o della compenetrazione totale o parziale di strati costituiti da
materiali con conduttività termica diversa (pilastri, setti, travi e cordoli, chiodi di fissaggio dell’isolante esterno, elementi di collegamento di balconi, sovrastrutture esterne, attacchi per tende, scuretti, tettoie, mensole, ecc.).
I ponti termici possono essere inoltre classificati in base alla loro estensione e tipologia in:
„„ lineari quali: cordoli, travi, aggetti, pilastri (nello sviluppo verticale), davanzali passanti, ecc.
„„ puntuali come: pilastri (attacco a pavimento e a soffitto), fissaggi meccanici dei pannelli isolanti, travi a sbalzo, ancoraggi di strutture esterne, ecc.
Per quanto concerne la quantificazione degli effetti dei ponti termici esistono differenti metodologie di calcolo, che si distinguono per l’esito che esse forniscono
ed il relativo grado di precisione:
1. abaco dei ponti termici: secondo UNI EN ISO 14683:2008, Ponti termici in edilizia - Coefficiente di trasmissione termica lineica - Metodi semplificati e valori
di riferimento;
2. calcolo del flusso termico bidimensionale e tridimensionale: UNI EN ISO 10211:2008 - Ponti termici in edilizia - Flussi termici e temperature superficiali Calcoli dettagliati, ovvero analisi numerica elaborata mediante specifici software di elevata precisione.
3. metodi di analisi numerica con specifici software di elevata precisione.
Una buona progettazione degli edifici è bene sia mirata, oltre che alla riduzione dei valori di trasmittanza termica, a limitare il più possibile la presenza di ponti
termici nell’involucro in modo da contemperare gli obiettivi del risparmio energetico e della garanzia delle migliori condizioni di comfort, di igiene e di salubrità
negli ambienti interni2. Riguardo alla problematica dei ponti termici, i sistemi di rivestimento a cappotto offrono l’indubbio vantaggio della possibilità e facilità
di collocare lo strato isolante sulla faccia esterna della muratura di tamponamento, realizzando così una coibentazione che, se opportunamente dimensionata,
neutralizza gli effetti termici sfavorevoli derivanti dalle eterogeneità geometriche e materiche presenti nella costruzione.
2
Per mantenere le condizioni di igiene e comfort negli ambienti interni è di fondamentale importanza anche il regolare apporto di adeguati ricambi dell’aria.
11
Rsi = 0.13
E
E
E
E
E
Rse = 0.04
Rsese == 0.04
0.04
R
I
Rsi = 0.13
Rsisi == 0.13
0.13
R
I
Rsi = 0.13
Rse = 0.04
0.04
Rsese == 0.04
Rsi = 0.13
R
Rsi = 0.13
E
E
Rse R
=R0.04
0.13
== 0.13
Rsese == 0.04
0.04
R
si
si
Rsese == 0.04
0.04
R
E
Rse = 0.04
Rse = 0.04
Rsi = 0.10
Rse = 0.04
0.13
Rsisi == 0.13
R
Rsi = 0.13
I
E
E ER
se
Rsi = 0.13
Rsi = 0.13
Rsi = 0.13
Rsisi == 0.13
0.13
R
0.04
Rsese == 0.04
R
II
=
0.10
= 0.10
II
E
II
Rsi = 0.17
0.10
Rsisi == 0.10
R
Rsisi == 0.13
0.13
R
Rsi = 0.10
Rsi = 0.10
I
E
E
Rse = 0.04
Rsese == 0.04
0.04
R
12
Rsi = 0.10
Rsisi == 0.10
0.10
R
I
Rsi = 0.13
0.13
Rsisi == 0.13
R
I
E
I
0.17
Rsisi == 0.17
R
Rsisi == 0.10
0.10
R
E
Rsese == 0.04
0.04
R
I
0.13
Rsisi == 0.13
R
R
E
Rse = 0.04
0.13
Rsi = R
= 0.04
= 0.04
se
Rsi = 0.10
Rsi = 0.10
Rse = 0.04
Rse = 0.04
0.04
Rse
== 0.13
si
R = 0.13
Rsisi= 0.13
I
R = 0.04
R se= 0.04
Rse = 0.04se
EE
R = 0.13
R si= 0.13
Rsi = 0.13si
Rse = 0.04
I
Rse = 0.04
II
R = 0.17
R si= 0.17
Rsi = 0.10si
E
0.10
RRsisi==0.10
Rsi = 0.10
EE
II
0.04
RRsese== 0.04
Rse = 0.04
I
0.13
RRsisi==0.13
Rsi = 0.13
Balcone – sez. orizz.
Parete solaio – sez. orizz.
Rsese == 0.04
0.04
R
Rse = 0.04
Spigolo 90° - sez. orizz.
0.13
Rsisi == 0.13
R
R
0.13
Rsisi == 0.13
Rsi = 0.13
Rsi = 0.13
Figura 2 - Schematizzazione delle principali tipologie di ponte termico. Ampia casistica al riguardo è fornita dalla norma UNI EN ISO 14683
I
0.13
II
Rsisi == 0.13
0.13
R
IRR
0.04
Rsese == 0.04
R
I
I
I
si
si
Parete copertura piana – sez.orizz.
Rse = 0.04
Rsese == 0.04
0.04
R
0.13
Rsisi == 0.13
R
Rsi = 0.10
Rsi = 0.10
Rsisi == 0.10
0.10
R
RRse ==0.04
0.04
se
0.13
I
EE
I
I
Rsese == 0.04
0.04
R
Rsi = 0.13
Rsi = 0.13
Spigolo 270° - sez. orizz.
Parete-pilastro - sez. orizz.
Rsi = 0.13
si
Rse = 0.04
Rse = 0.04
Rse = 0.04
Rse = 0.04
Rse = 0.04
Rse = 0.04
Rsi = 0.13
si
Rsi = 0.13
Rsi = 0.13
I
I
Rse = 0.04
I R = 0.13
RI = 0.13
Rs
E
E
Rse = 0.04
Rs
Figura 3 - Modellazione agli elementi finiti del nodo orizzontale cappotto-serramento su edificio in legno realizzato con pannelli in CLT (vedi scheda n. 3, dettaglio n. 6
“sezione orizzontale in corrispondenza del serramento”). Tale configurazione permette la realizzazione ottimale del nodo evitando la presenza di ponti termici
13
Balcone senza tasselli ( 11%)
Therm Version 7.4.3.0 (1 of 1)
Figura 4 - Modellazione agli elementi finiti del nodo di aggancio soletta balcone-trave perimetrale su edificio di nuova realizzazione, di tipo tradizionale ottimizzato, con
struttura in c.a. e tamponamenti in laterizi alveolari. Il dettaglio, che prevede l’utilizzo di un elemento di taglio termico tra soletta balcone e trave (vedi scheda n. 1, dettaglio
n. 11 “sezione verticale in corrispondenza della soletta di balcone”), consente la realizzazione ottimale evitando la presenza di ponti termici
14
c. Comportamento meccanico
E’ necessaria un’opportuna resistenza meccanica nelle applicazioni a cappotto affinché il sistema risponda in modo adeguato a tutte le sollecitazioni cui può essere soggetta la facciata di un edificio, come le azioni determinate dal vento, dalla grandine, dalla pioggia e quelle generate da eventuali urti. L’opera in generale
deve pertanto essere concepita e costruita in modo che i carichi cui può essere sottoposta durante la costruzione e l’uso non provochino: il crollo dell’intera opera
o di una sua parte, deformazioni gravi di importanza inammissibile, danni ad altre parti dell’opera o alle attrezzature e impianti principali o accessori in seguito
a una deformazione di primaria importanza degli elementi portanti, danni di gravità sproporzionata rispetto alla causa che li ha provocati.
A titolo esemplificativo si ricordano le normative con le quali poter valutare le azioni agenti in facciata:
„„ D.M. 14 gennaio 2008 – Approvazione delle nuove Norme Tecniche per le Costruzioni;
„„ Circolare 617 del 2 febbraio 2009 – Istruzioni per l’applicazione delle NTC 2008;
„„ CNR-DT 207/2008 - Istruzioni per la valutazione delle azioni e degli effetti del vento sulle costruzioni.
Per quanto riguarda invece il problema della resistenza meccanica del rivestimento quando soggetto ad urti significativi (pallonate, colpi dovuti a causa di passaggi di pedoni, cicli o motocicli, ecc.), in fase di progettazione devono essere applicate tutte le contromisure necessarie ad evitarne il danneggiamento.
Di norma il progettista può ricorrere all’impiego di differenti strategie di realizzazione e/o finitura del cappotto, quali:
„„ impiego localizzato di rasature con doppia rete di armatura, oppure rasature con singola rete di armatura di maggiore grammatura;
„„ impiego di una zoccolatura della base del cappotto realizzata mediante posa in opera di una fascia di rivestimento in materiale lapideo o similare.
Nelle porzioni di facciata in corrispondenza della zoccolatura, ovvero in parti a contatto con il terreno o esposte a spruzzi d’acqua, i componenti previsti dal fornitore del sistema devono essere installati ed integrati tra loro tenendo conto delle sollecitazioni meccaniche e dell’umidità.
d. Comportamento al fuoco
Analogamente a quanto avviene per ogni altra parte dell’edificio, anche l’involucro deve garantire un adeguato comportamento in caso d’incendio, limitando la
sua propagazione e le pericolose conseguenze che ne derivano, al fine di assicurare incolumità e sicurezza agli utenti ed ai soccorritori.
L’incendio è una reazione ossidativa (o combustione) non controllata che si sviluppa senza limitazioni nello spazio producendo calore, fumo, gas, luce, ecc..
Affinché un incendio si origini e propaghi è necessario che siano presenti contemporaneamente un innesco, del comburente e del combustibile (sia esso in forma
solida, liquida o gassosa).
Statisticamente le perdite di vite umane causate da incendio di edifici sono da attribuire per la maggior parte all’inalazione di fumi e gas tossici di combustione,
quali CO2, CO, idrogeno solforato, anidride solforica, acido cianidrico, acido cloridrico, ammoniaca, ecc., e non alla temperatura o all’azione diretta delle fiamme.
Il maggiore pericolo per gli occupanti di un edificio durante un incendio consiste infatti nella presenza di fumo e di particelle solide e liquide incombuste che,
oltre a provocare problemi respiratori, oscurano l’aria ed ostacolano la visibilità e l’esodo verso le vie di fuga, nonché l’intervento dei soccorritori.
Densità, consistenza e opacità del fumo dipendono direttamente dal tipo di materiali combustibili coinvolti nell’incendio. Le elevate temperature agiscono invece
sugli elementi costruttivi e sulle strutture degli edifici, danneggiandoli in modo tanto più grave quanto maggiore è il tempo di esposizione.
La lunga esposizione al calore degrada e consuma qualunque tipologia di materiale costituente murature, solai e strutture portanti, siano essi realizzati in calcestruzzo armato, acciaio, laterizio, ecc.
Nel corso degli anni, sono stati messi a punto provvedimenti, normative e procedure per evitare, o quantomeno ridurre al minimo, il rischio di sviluppo e propagazione d’incendio, al fine di salvaguardare in primis la vita umana e secondariamente i danni alle strutture. Si è assistito inoltre ad una progressiva evoluzione
della filosofia normativa specifica verso una progettazione meno rigidamente prescrittiva e maggiormente di tipo prestazionale, come anche rilevabile nel
D.M. 3 agosto 2015 “Norme tecniche di prevenzione incendi, ai sensi dell’articolo 15 del decreto legislativo 8 marzo 2006, n. 139.”
15
L’approccio alla valutazione probabilistico - ingegneristica del rischio è ad oggi una valida modalità di valutazione ed individuazione delle più adatte misure di
sicurezza antincendio. Si cita ad esempio la sezione G 3 del nuovo Codice di prevenzione incendi che identifica il rischio delle attività mediante tre indicatori
semplificati per valutare il rischio incendio (Rvita, Rbeni, Rambiente) al fine di salvaguardare la vita umana, i beni economici e l’ambiente dagli effetti dell’incendio.
Per mitigare il rischio di incendio è quindi necessario applicare un’adeguata strategia antincendio composta da misure di prevenzione, di protezione e gestionali.
Il progettista definisce per ogni attività tutte le misure antincendio, stabilendo per ciascuna i relativi livelli di prestazione in funzione degli obiettivi di sicurezza
da raggiungere e della valutazione del rischio dell’attività al fine di ridurre tale rischio ad una soglia considerata accettabile.
OBIETTIVI DI SICUREZZA ANTINCENDIO
PROFILI DI RISCHIO (RVITA, RBENI, RAMBIENTE)
STRATEGIA ANTINCENDIO
MISURE DI SICUREZZA
LIVELLI DI PRESTAZIONE
Reazione al fuoco, resistenza al
fuoco, compartimentazione, esodo,
gestione della sicurezza antincendio,
controllo dell’incendio, rilevazione e
allarme, controllo di fumi e calore,
operatività antincendio, sicurezza
degli impianti tecnologici e di servizio
I, II, III, IV, V
Figura 5 - Diagramma di flusso per la mitigazione del rischio d’incendio, così come proposto dal D.M. 3 agosto 2015
16
Utilizzando tale modalità di valutazione diviene più semplice e sicuro identificare e quantificare il rischio di accadimento di un incendio, con la relazione:
rischio = frequenza * magnitudo
dove:
„„ frequenza indica la probabilità che un evento accada;
„„ magnitudo
indica l’entità (o quantificazione) dei danni prodotti.
Ogni situazione, progetto, edificio esistente, attività, ecc. può essere classificata in base all’indice di rischio; maggiore è l’indice tanto maggiori dovranno essere
le misure da adottare per evitare l’innesco e la propagazione dell’incendio. Per realizzare edifici e/o ambienti sicuri due sono le strade percorribili, spesso tra loro
strettamente correlate, al fine di abbattere il fattore di rischio, ossia: misure di prevenzione e di protezione antincendio. Queste ultime, a loro volta, si distinguono
tra misure di protezione passiva e attiva.
La protezione attiva si basa sul principio dell’immediato riconoscimento dell’incendio (rilevazione) ed una tempestiva attivazione di impianti adibiti al suo spegnimento (impianto sprinkler, watermist). Ciò al fine di evitare il raggiungimento del punto di flash-over. La protezione passiva comprende invece tutte quelle misure
volte a contenere lo sviluppo di un incendio senza bisogno dell’intervento umano o di un impianto; ciò si traduce nella realizzazione di adeguati elementi di compartimentazione in grado di resistere, per un determinato periodo di tempo, sotto l’azione del fuoco, garantendo la capacità portante (R), la tenuta al passaggio
di fiamme, vapori, fumi e gas (E) e l’isolamento termico (I). Pertanto, a seconda delle caratteristiche e dei requisiti delle soluzioni di chiusura e partizione verticale/orizzontale, viene loro assegnata una sigla (R, RE, EI, REI) abbinata ad un numero che indica l’effettivo tempo (espresso in minuti) di mantenimento delle
prestazioni durante un incendio. Fondamentale è inoltre l’aspetto relativo al grado di partecipazione di un materiale combustibile al fuoco al quale è sottoposto.
Per tutti i materiali dotati di marcatura CE, la classe di reazione al fuoco, in accordo alla norma europea UNI EN 13501-1, è un parametro che viene dichiarato
all’interno della Dichiarazione di Prestazione del singolo prodotto, mentre per i materiali non dotati di marcatura CE si fa ancora riferimento alla classificazione
italiana di reazione al fuoco.
L’utilizzo di materiali non combustibili determina vantaggi considerevoli in caso di incendio, in quanto riduce l’entità dell’evento (danni materiali e prodotti di
combustione) e il rischio di perdita di vite umane, implementando la facilità delle operazioni di soccorso.
A differenza delle strutture, i sistemi di rivestimento a cappotto svolgono come funzione primaria la protezione dalle intemperie e la connotazione architettonica
dell’edificio. In caso d’incendio tale sistema di finitura non risente particolarmente del problema fuoco qualora la parete di tamponamento abbia resistenza al
fuoco E60-ef (o->i) ed i suoi vari componenti (isolante, tasselli di fissaggio, rasatura armata e finitura) appartengano a famiglie di materiali incombustibili. Specifiche indicazioni sulla sicurezza antincendio delle facciate negli edifici sono fornite dalla circolare n° 5043 Guida per la determinazione dei “Requisiti di sicurezza
antincendio delle facciate negli edifici civili” emanata del Ministero degli Interni il 15/04/2013, evoluzione dalla precedente circolare del 2010. E’ applicabile ad
edifici civili aventi altezza antincendio superiore a 12 metri come “Documento Volontario di Applicazione”.
La linea guida emanata dal Ministero degli Interni fornisce ai progettisti indicazioni di carattere generale per la progettazione di nuovi edifici, o il recupero degli
esistenti, in particolar modo per gli immobili soggetti a parere preventivo o autorizzazione da parte dei VVF, i quali sono gli unici a poter stabilire se un progetto
è coerente o meno con le normative vigenti e fornisce adeguate garanzie di sicurezza contro l’incendio. Essa individua i seguenti obiettivi:
„„ limitare la probabilità di propagazione alla facciata di un incendio originato all’interno dell’edificio e l’estensione dello stesso a compartimenti diversi da
quello in cui l’evento ha avuto origine;
„„ limitare la probabilità di incendio di una facciata e la sua successiva propagazione a causa di un incendio avente origine esterna: in un edificio adiacente o in
strada alla base dell’edificio stesso;
„„ evitare o limitare, in caso di incendio, la caduta di porzioni di facciata/rivestimento che possano compromettere l’esodo in sicurezza degli occupanti dell’edificio e l’intervento dei soccorsi.
Inoltre fornisce indicazioni progettuali e costruttive di riferimento sia per le facciate trasparenti sia per quelle opache, in particolare per quanto concerne la
separazione in orizzontale e in verticale tra compartimenti, come riportato nelle figure seguenti.
17
1
4
dd
INTERNO
INTERNO
d
dd
b
d
b
bb
d
8
66
7 7
8 8
77
b
b
b
b
55
88
bb ++ c+
c+ dd
c
c
b + c+ d
dd
bb
8
b + c+ d
dd
6
66
7
c
d
d
d
cc
b
d
dd
6
c
7
cc
d
b
d
db
d
44
b
cc
5
55
d
b
d
db
d
c
cd
c
4
aa
c
5
bb
6 6
33
b
b
5 5
c
d
INTERNO
INTERNO
44
aa
a
a
ESTERNO
ESTERNO
b
b
d
c
b
d
4 4
aa
b
d
c
d
c
33
aa
3
d
a
ESTERNO
ESTERNO
3
INTERNO
INTERNO
c
a
22
b
b
INTERNO
INTERNO
aa
a
a
ESTERNO
ESTERNO
INTERNO
INTERNO
d
d
3 3
2 2
c
11
b
a
ESTERNO
ESTERNO
a
INTERNO
INTERNO ESTERNO
ESTERNO
a>0,6
a>0,6
mm
a
a
d
c
dc
ESTERNO
ESTERNO
1 1
b
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m m
2
aa
bb
a>0,6m
m
a>0,6
c
c
18
dd
88
b + c+ d
b + c+ d
d
d
77
cc
d
d
b + c+ d
b + c+ d
c
d
c
d
c cd d
Figura 6 - Indicazioni fornite dalla circolare n° 5043 Guida per la determinazione dei “Requisiti di sicurezza antincendio delle facciate negli edifici civili” emanata del Ministero degli Interni in merito alle dimensioni che i diversi elementi costituenti l’involucro opaco di facciata (in particolar modo la muratura di tamponamento) devono avere
per realizzare una separazione orizzontale tra i vari compartimenti dell’edificio. La somma delle dimensioni a, b, c, d deve essere uguale o superiore ad un metro, ciascuno
dei valori a, b, c può eventualmente essere pari a zero
Comp. 1
Comp. 2
b
Comp. 2
b
Comp. 1
a
a
Comp. 1
Comp. 2
a
b
Comp. 2
b
Comp. 1
a
Figura 7 - Indicazioni fornite dalla circolare n°5043 Guida per la determinazione dei “Requisiti di sicurezza antincendio delle facciate negli edifici civili” emanata del Ministero degli Interni in merito alle dimensioni che i diversi elementi costituenti l’involucro opaco di facciata (in particolar modo la muratura di tamponamento) devono avere
per realizzare una separazione verticale tra i vari compartimenti dell’edificio. La somma delle dimensioni 2b + a deve essere uguale o superiore ad un metro
19
Una progettazione accurata e l’adozione di strategie volte a limitare il rischio d’incendio risultano di fondamentale importanza per assicurare un adeguato grado
di sicurezza degli edifici in caso di incendio. Nel rispetto di tale guida, una corretta soluzione progettuale consiste nell’utilizzare un materiale isolante non combustibile, al fine di limitare e rallentare la propagazione delle fiamme in facciata. I pannelli in lana di roccia ROCKWOOL, in quanto materiali incombustibili di
classe di reazione al fuoco A1, rispettano pienamente i requisiti della guida tecnica, oltre ad essere elementi che, quando sottoposti ad incendio, non rilasciano
in ambiente sostanze inquinanti e/o tossiche.
La valutazione dell’effettivo comportamento in caso d’incendio di un sistema di rivestimento a cappotto, ovvero la propagazione del fuoco lungo la superficie
esterna degli edifici, non è attualmente compresa all’interno del sistema di valutazione Europeo e rimane pertanto soggetta a valutazioni e prescrizioni Nazionali
di sicurezza antincendio. Esistono tuttavia, sia a livello Nazionale, in Europa e Nord America, così come a livello internazionale (ISO), metodiche di prova che
valutano questo tipo di scenario, le quali differiscono in vari aspetti, come: potenza dell’incendio, durata della prova, dimensioni del provino e configurazione.
Il risultato finale di questi diversi metodi di prova e criteri di valutazione utilizzati in tutto il mondo è che un kit di rivestimento esterno può essere riconosciuto
come sicuro o meno in funzione dello specifico territorio.
Lo scopo della marcatura CE è di fornire adeguate caratteristiche del prodotto che possono essere utilizzate dagli Stati membri per definire adeguati livelli di
sicurezza, sulla base di una corretta comprensione delle prestazioni del prodotto e dei rischi reali. Per questo, in Europa, si sta iniziando ad affrontare il problema
per giungere ad una soluzione armonizzata, in quanto al momento la valutazione di sicurezza di un kit di rivestimento esterno è ancora basata sul solo requisito
di reazione al fuoco.
e. Comportamento acustico
Sia in fase di progettazione che di realizzazione, deve essere posta particolare attenzione al controllo del benessere acustico negli ambienti interni. Il rispetto di
tale requisito è divenuto cogente (per gli edifici di nuova costruzione e per quelli interamente rinnovati, quali: residenze, scuole, ospedali, alberghi, uffici, ecc.)
con l’entrata in vigore del DPCM 05/12/1997.
Alla facciata è richiesta, in particolare, una prestazione minima complessiva delle parti opache e trasparenti espressa dall’indice di valutazione dell’isolamento
acustico di facciata normalizzato rispetto al tempo di riverberazione, D2m,nT,w. L’indice è definito come la differenza fra il livello di pressione sonora misurato
all’esterno, alla distanza di 2 m dalla facciata, ed il livello di pressione sonora nell’ambiente ricevente. La valutazione del potere fonoisolante è espressa dalla
formula:
D2m,nT,w = L1,2m - L2 + 10 * Log (
T
) [dB]
T0
dove:
„„ L1,2m è il livello di pressione sonora alla distanza di 2 m dalla facciata [dB];
„„ L2
è il livello di pressione sonora nell’ambiente ricevente [dB];
„„ T
è il tempo di riverberazione nell’ambiente ricevente [s];
„„ T0
è il tempo di riverberazione di riferimento, pari a 0,5 [s].
Le misure verranno eseguite per bande d’ottava, con frequenza di centro banda compresa fra 125 Hz e 2000 Hz, oppure per bande di un terzo d’ottava, con
frequenza di centro banda compresa tra 100 Hz e 3150 Hz. Dai valori in frequenza si ottiene l’indice di valutazione D2m,nT,w secondo il procedimento indicato nella
norma UNI EN ISO 717-1:2013, che prevede l’impiego di due differenti metodi per la misurazione dell’isolamento al rumore aereo di una facciata: il metodo
globale con traffico stradale oppure quello con altoparlante. Il primo è preferibile quando si valutano le prestazioni complessive di una facciata, inclusi i percorsi
laterali, mentre il secondo è normalmente utilizzato quando la sorgente di rumore reale non può essere usata.
L’isolamento acustico tra l’ambiente esterno e quello interno dipende dal potere fonoisolante dei singoli componenti (opachi e trasparenti) che costituiscono la
chiusura e dal tempo di riverberazione complessivo dell’ambiente in cui si effettua la misura.
20
Il potere fonoisolante (R) misura l’efficacia con la quale un componente impedisce la trasmissione del suono tra i due ambienti che separa ed è definito come:
R(f) = 10 * Log (
Wi,e
) [dB]
Wt,i
dove:
„„ Wi,e è la potenza sonora incidente [W];
„„ Wt,i è la potenza sonora trasmessa [W].
Le prestazioni acustiche variano al variare della frequenza considerata. Per una quantificazione sintetica della prestazione può essere tuttavia utilizzato l’indice
Rw, che si ricava ponendo a confronto la curva sperimentale della soluzione con quella standard di riferimento, data dalla norma UNI EN ISO 717-1:2013 e che
fornisce un unico valore indicativo, come di seguito illustrato.
La valutazione dell’indice Rw avviene sovrapponendo alla curva sperimentale quella di riferimento, facendo poi scorrere quest’ultima per passi di 1 dB, in modo
tale che la somma degli scarti sfavorevoli (ovvero il valore in decibel degli scostamenti negativi sulle frequenze per le quali la curva sperimentale R cade al di
sotto della curva di riferimento) sia la più grande possibile, ma comunque non superiore a 32 dB se la misura è in 16 bande di un terzo di ottava, oppure a 10 dB
se la misura è in 5 bande d’ottava. Trovato in tal modo il giusto punto di sovrapposizione tra le curve suddette, il valore alla frequenza di 500 Hz della curva di
riferimento corrisponde all’indice Rw del potere fonoisolante dell’elemento.
Per definire il potere d’isolamento acustico di una campitura di facciata, composta da più elementi opachi e/o trasparenti dal diverso potere fonoisolante, è
necessario quantificare il suo potere fonoisolante apparente composto, tramite la formula logaritmica seguente, che mette in relazione il potere fonoisolante di
ciascun elemento con l’incidenza della sua superficie su quella totale:
(Σ
n
R’w = -10 * Log
i=1
Si
S
* 10
-Rwi
10
Σ
n
+
i=1
A0
S
* 10
-Dn,e,wi
10
)
-K[dB]
dove:
„„ Rwi
è l’indice di valutazione del potere fonoisolante dell’elemento i, [dB];
„„ Si
è l’area dell’elemento i [m2];
„„ A0
è l’area di assorbimento acustico equivalente di riferimento, pari a 10 [m2];
„„ Dn,e,wi
è l’indice di valutazione dell’isolamento acustico normalizzato rispetto all’assorbimento acustico di un piccolo elemento i [dB];
„„ S è l’area totale della facciata, vista dall’interno [m2];
„„ K
è la correzione relativa al contributo della trasmissione laterale, pari a 0 per elementi di facciata non connessi e pari a 2 per elementi di
facciata pesanti con giunti rigidi.
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L’isolamento acustico di facciata si ottiene pertanto utilizzando la seguente relazione:
DnT = R’w + ΔLfs + 10 * Log (
V
6 * T0 * S
) [dB]
dove:
„„ R’w è l’indice di valutazione del potere fonoisolante apparente di facciata [dB];
„„ V
è il volume dell’ambiente ricevente [m3];
„„ S
è l’area totale della facciata vista dall’interno [m2];
„„ T0
è il tempo di riverberazione standardizzato e pari a 0,5 [sec];
„„ ΔLfs è il fattore correttivo dovuto alla forma della facciata.
Il termine ΔLfs dipende dalla forma della facciata, dall’assorbimento acustico delle superfici aggettanti (balconi) e dalla direzione del campo sonoro.
Il potere fonoisolante apparente di facciata R’ può infatti aumentare per l’effetto schermante determinato dai balconi e da altre parti aggettanti o diminuire a
causa dell’aumento del livello sonoro esterno causato da riflessioni multiple tra superfici riflettenti di facciata o dalla riverberazioni nelle logge.
La normativa UNI EN ISO 12354-3 fornisce gli schemi per il calcolo di ΔLfs in funzione della forma della facciata, dell’assorbimento di parapetti e balconi e dell’altezza tra il piano del pavimento e la congiungente della linea di vista della sorgente sonora sul piano di facciata.
La trasmissione dei rumori aerei attraverso un elemento di chiusura non è facilmente stimabile con strumenti analitici semplici, in quanto le leggi fisiche da
utilizzare nella modellazione della trasmissione delle vibrazioni nell’aria non sono sempre riconducibili a formule elementari ed i modelli sono fortemente influenzati da: dettagli della chiusura, continuità degli strati assorbenti e di quelli di tenuta all’aria, discontinuità degli strati di separazione (ponti acustici in grado
di compromettere la prestazione prevista) e dalla tipologia di parete.
I pacchetti di chiusura possono essere classificati acusticamente in tre categorie:
„„ elementi singoli o monostrato, con unico elemento massivo relativamente omogeneo, il cui potere fonoisolante è ragionevolmente prevedibile attraverso
l’utilizzo della “legge di massa” (proporzionalità tra prestazione e logaritmo della massa superficiale), quali ad esempio: pareti in laterizi pieni, semipieni,
forati, alveolari, pannelli prefabbricati in calcestruzzo armato, ecc.;
„„ elementi doppi con interposta camera d’aria, tipo murature o tamponamenti stratificati a secco separati da un’intercapedine d’aria, per i quali esistono formule empiriche semplificate che ne permettono valutazioni previsionali piuttosto approssimative e che, specialmente nel caso di strutture e manufatti con
elementi in laterizio, possono presentare differenze sostanziali rispetto alle reali;
„„ elementi multistrato, realizzati con strati aventi massa media o anche elevata, intervallati da elementi fonoassorbenti, smorzanti e di scollegamento. In questa tipologia di chiusura rientrano le pareti a doppio paramento con intercapedine chiusa, con o senza isolante termico interposto.
In tal caso le formule precedentemente accennate divengono ancor più approssimative, ragion per cui per una più precisa valutazione dell’effettiva prestazione acustica della parete può essere opportuno ricorrere a prove di laboratorio, con dimensioni al vero del sistema tamponamento + rivestimento.
Le soluzioni di rivestimento a cappotto possono contribuire in maniera significativa all’abbattimento del rumore garantendo adeguati livelli di comfort all’interno
degli edifici. Dal punto di vista acustico infatti, il sistema di isolamento a cappotto definisce una doppia parete costituita da un paramento di base e da una massa
esterna. Le due masse costituite dalla parete di base e dallo strato di rivestimento (rasatura armata e finitura) generano il noto effetto “massa-molla-massa”. La
molla è in questo caso rappresentata dai pannelli isolanti (ad esempio i pannelli in lana di roccia ROCKWOOL i quali, grazie alla struttura fibrosa a celle aperte,
permettono di ottenere elevati valori di isolamento acustico). Tale effetto porta ad un incremento del valore del potere fonoisolante che si avrebbe con la sola
parete di base, dipendente oltre che dalla tipologia di isolante utilizzato, anche dallo spessore e dalla massa superficiale dello strato di finitura.
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Indice di potere fonoisolante
Parete massiva con
Sistema di Isolamento
Termico a Cappotto
Parete massiva senza
Sistema di Isolamento
Termico a Cappotto
Frequenza
fR
1
2
3
Figura 8 - Prestazione acustica di un involucro di tipo massivo dotato di sistema di rivestimento a cappotto, sfruttamento dell’effetto massa-molla-massa
In presenza di basse frequenze entrambe le masse (parete ed intonaco) oscillano in fase e non si percepiscono differenze acustiche rispetto a soluzioni senza
cappotto. Nell’intervallo della frequenza di risonanza le masse oscillano a fasi contrapposte, mentre superata tale frequenza tra le masse si crea un disaccoppiamento attraverso lo strato isolante interposto, incrementando l’isolamento acustico della parete con cappotto.
Si riporta a titolo d’esempio l’andamento in frequenza del potere fonoisolante di una parete in laterizio di spessore 250 mm con intonaco da 15 mm su entrambi
i lati con e senza rivestimento a cappotto in lana di roccia ROCKWOOL. Il test in laboratorio evidenzia che la frequenza di risonanza del sistema a cappotto cade
nella parte sinistra del grafico, ovvero alle basse frequenze. Si nota come la curva relativa alla parete di base (colore blu) si trovi sempre al di sotto della curva
della parete con sistema a cappotto (colore rosso), da cui ne consegue un generale incremento della prestazione acustica della chiusura verticale. In termini di
indice del potere fonoisolante Rw si ha un incremento di 14 dB, passando da 47 dB per la parete di base a 61 dB per il sistema a cappotto.
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R Muratura
report n° 042-2015-IAP rev.1
R sistema ROCKWOOL REDArt
report n° 042-2015-IAP rev.1
Figura 9 - Confronto della risposta acustica, eseguita in laboratorio, tra una muratura semplice e la medesima dotata di sistema di rivestimento a cappotto
Il miglioramento del potere fonoisolante ∆Rw può essere rappresentato come somma di diversi fattori di influenza:
∆Rw = ∆Rw,S + Ktassello + Kincollatura + Kparete portante
dove:
„„ ∆Rw,S è il valore iniziale del miglioramento del potere fonoisolante, determinato dalla condizione della frequenza di risonanza;
„„ Ktassello è la correzione da considerare per gli effetti dovuti alla presenza dei tasselli (in numero di 4 per metro quadro);
„„ Kincollatura è la correzione da considerare per gli effetti dell’incollaggio;
„„ Kparete portante
è la correzione da considerare per gli effetti dovuti a diverse pareti portanti.
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Nella progettazione dei sistemi a cappotto è opportuno abbassare il valore della frequenza di risonanza. I fattori che la influenzano sono la rigidità dinamica (s’)
del materiale isolante adottato nel sistema (minore è il valore della rigidità dinamica migliore è il comportamento acustico del materiale) e la massa superficiale
della rasatura esterna.
Altri fattori che possono influenzare il comportamento acustico sono l’incollaggio e la tassellatura dei pannelli isolanti.
L’applicazione di tasselli può influire nel comportamento acustico generale, poichè essi costituiscono un punto di fissaggio e un potenziale ponte acustico tra le
due masse del sistema.
Anche la superficie incollata può influenzare il comportamento del sistema. Ciò è dovuto al fatto che l’aumento della superficie dell’isolante rigidamente fissata
al supporto ha come effetto un aumento della frequenza di risonanza del sistema.
Per quanto concerne infine le differenze costruttive degli edifici in legno rispetto a quelli in muratura, i primi impongono una particolare attenzione sia in fase
di progettazione che in fase di posa in opera. In particolare, l’elevato grado di prefabbricazione rende necessaria una progettazione integrata dell’edificio sin
dalla sua concezione. La scelta di realizzare anche una controparete interna con pannelli isolanti (ad esempio di tipo ROCKWOOL Acoustic 225 Plus) posati tra i
montanti della controparete stessa concorre al raggiungimento di elevati valori di fonoisolamento.
f. Comportamento igrometrico
Un aspetto essenziale del comportamento delle soluzioni tecniche d’involucro è quello del controllo delle formazioni di condensazione superficiale ed interstiziale che, oltre ad influire sulle condizioni di igiene e salubrità degli ambienti, può avere influenza sulla prestazione energetica, nonché sulla durabilità e
sull’aspetto estetico delle soluzioni stesse. Al riguardo va tenuto presente che la formazione di condensa avviene quando il flusso di vapore acqueo che lambisce
ed eventualmente anche permea un componente edilizio, a seguito della progressiva diminuzione della temperatura, giunge a saturazione e subisce una transizione di fase da vapore a liquido. Qualora la formazione di condensa avvenga su una delle due facce della parete si parla di condensazione superficiale (ciò si
manifesta quando la temperatura superficiale interna o esterna della parete è inferiore a quella di rugiada). Se invece la transizione di fase avviene all’interfaccia
tra due strati, oppure all’interno dei pori di uno dei materiali costituenti la parete di facciata, la condensazione si dice interstiziale.
Sulla superficie interna di una parete si ha la formazione di condensa quando la sua temperatura è inferiore a quella di rugiada per l’aria che la lambisce giacché
il valore della temperatura di rugiada non è fisso ma funzione della temperatura e dell’umidità relativa dall’aria presente nell’ambiente.
Ad esempio, in un locale con aria a 20°C e umidità relativa (U.R.) al 50% e che si trovi a livello del mare, la temperatura di rugiada (trug) è di 9,19°C; qualora nello
stesso ambiente l’U.R. salga dal 50% al 70% o addirittura all’80%, ad esempio a seguito della stesa di bucato senza attivazione di ricambio d’aria, la temperatura
di rugiada aumenterà rispettivamente a 14,33°C ed a 16,40°C, avvicinandosi molto alla temperatura superficiale interna della parete di facciata, nel caso la
temperatura esterna sia molto rigida, ed il cui valore dipende, ovviamente, dalla trasmittanza termica di questo elemento d’involucro.
Anche nel caso di parete molto ben isolata, nel pieno dell’inverno e se l’aria interna è mantenuta a 20°C, la sua temperatura superficiale non sarà comunque
superiore ai 19°C e sarà ancora più bassa in corrispondenza delle linee di ponte termico di tipo geometrico. Ne consegue che se nell’ambiente suddetto il riscaldamento venisse interrotto per varie ore, la temperatura dell’aria e di riflesso anche quella della faccia interna degli elementi d’involucro si abbasserebbero,
facendo salire ulteriormente l’umidità relativa e, in caso di apporto continuo di vapore, anche il valore della temperatura di rugiada, generando in tal modo la
possibilità di formazione di condensa sulle superfici interne3, specialmente sulla faccia interna di elementi trasparenti e in corrispondenza di ponti termici di
tipo geometrico, dove la temperatura superficiale è di norma più bassa della temperatura superficiale interna della parete di facciata. Ciò significa che se gli
ambienti interni non vengono adeguatamente ventilati e riscaldati in rapporto ai fabbisogni reali, si può avere formazione di condensa anche quando l’involucro
sia ben isolato termicamente. All’interno degli ambienti abitati la condensazione del vapor d’acqua può essere tollerata occasionalmente solo quando essa
si formi su superfici impermeabili (quali piastrelle di bagni o cucine o sui serramenti). Nel caso ciò avvenga invece costantemente (nella stagione fredda) su
superfici porose essa causa formazione di muffe ed un conseguente scadimento delle condizioni igieniche degli ambienti interessati che non possono essere
abitualmente tollerate.
Al riguardo si consideri che diminuendo da 20°C a 19°C la temperatura di un’aria con U.R. 80% il suo tasso di umidità sale all’84.9%, mentre il valore della temperatura di rugiada rimane sempre di 16,40°C. Qualora invece si considerasse anche una prolungata immissione di vapore acqueo in ambiente (ad esempio a seguito della stesa di bucato), si verificherebbe un contemporaneo
incremento sia dei valori di U.R. sia dei valori della temperatura di rugiada.
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La normativa UNI EN ISO 13788:2013 – “Prestazione igrotermica dei componenti e degli elementi per edilizia - Temperatura superficiale interna per evitare
l’umidità superficiale critica e la condensazione interstiziale - Metodi di calcolo” impone perciò che la temperatura superficiale non scenda mai al di sotto dei
valori critici, fermo restando che, come sopra spiegato, tali valori vanno riferiti ad un tasso di umidità relativa non anomalo da conseguirsi, ovviamente, per il
tramite di adeguati ricambi d’aria.
La formazione di condensa interstiziale si verifica invece nel momento in cui in una porzione di parete la portata massica diffusiva di vapore entrante supera
quella di vapore uscente4, come conseguenza del fatto che in questa stessa porzione la pressione di vapore supera quella di saturazione. Ciò può portare ad un
accumulo di condensato nello spessore di parete con possibile precoce degrado dei materiali in cui lo stesso si va ad accumulare, oltre che a una riduzione delle
prestazioni di isolamento termico complessivo della chiusura sin tanto che la stessa non ha smaltito tale contenuto di umidità.
In particolare, nel paragrafo 2.3 dell’Allegato 1 del D.M. 26 giugno 2015 “Requisiti Minimi” (a cui si rimanda per ulteriori dettagli e approfondimenti) è previsto
che, in conformità alla normativa tecnica vigente (UNI EN ISO 13788), si proceda alla verifica dell’assenza di:
„„ rischio di formazione di muffe, con particolare attenzione ai ponti termici negli edifici di nuova costruzione;
„„ condensazioni interstiziali.
Le condizioni interne di utilizzazione sono quelle previste nell’appendice della norma UNI EN ISO 13788 stessa, secondo il metodo delle classi di concentrazione.
Le medesime verifiche possono essere effettuate con riferimento a condizioni diverse, qualora esista un sistema di controllo dell’umidità interna e se ne tenga
conto nella determinazione dei fabbisogni di energia primaria per riscaldamento e raffrescamento.
Questa prescrizione sulla totale assenza di condensa interstiziale appare fortemente restrittiva, tenendo conto del fatto che la norma citata nel decreto
(UNI EN ISO 13788) riporta un metodo di calcolo semplificato in regime stazionario che tende a sovrastimare il rischio di formazione di condensa interstiziale
dovuta alla sola diffusione mentre non considera altri fenomeni fisici che interessano le strutture tra i quali il movimento di umidità per capillarità, la capacità
igroscopica dei materiali, ecc. Nella norma UNI EN ISO 13788 è tuttavia precisato nell’introduzione che, se si possono trascurare pioggia e convezione, “I metodi
di calcolo utilizzati forniscono in genere risultati cautelativi e quindi, se una struttura non risulta idonea secondo questi in base ad un criterio di progettazione
specificato, possono essere utilizzati metodi più accurati che ne dimostrino l’idoneità.” Tali metodi sono reperibili nella norma UNI EN 15026, che descrive in
modo compiuto il comportamento di una struttura considerando la migrazione dell’umidità in regime variabile secondo due meccanismi di trasporto: la migrazione per diffusione causata dalla differenza di pressione parziale e la migrazione per capillarità causata dalla differente umidità relativa interna e di assorbimento d’acqua dei vari materiali.
Tali metodi di tipo dinamico, certamente più complessi ma anche più precisi, consentono di modellare in modo più realistico il comportamento di una struttura
considerando i fenomeni fisici non considerati dalla UNI EN ISO 13788 e possono essere utilizzati per le verifiche di legge previste.
g. Comportamento agli agenti climatici ed atmosferici, durabilità, manutenibilità e sostenibilità
In un sistema a cappotto correttamente progettato e realizzato, ogni singolo materiale ha la funzione di proteggere e garantire un’elevata durabilità anche in
condizioni climatiche estreme. Considerando ad esempio l’irraggiamento solare, ciò è possibile se vengono rispettati alcuni requisiti tecnici, con particolare
riferimento alla scelta del colore. Ad esempio i colori chiari permettono di evitare un eccessivo surriscaldamento delle superfici del sistema, mentre la scelta di
colori scuri può accentuare gli stress termici dovuti all’alternanza di giorno e notte, ad un improvviso acquazzone nella stagione estiva, ad un’ombra su facciata
assolata in clima invernale. Per limitare gli effetti causati dal surriscaldamento eccessivo della superficie del sistema è consigliabile l’utilizzo di colori con un
indice di riflessione IR superiore al 30%. Attraverso l’uso di pannelli isolanti in lana di roccia ROCKWOOL (stabili in quanto non subiscono variazioni dimensionali
o prestazionali al variare delle condizioni termiche e igrometriche dell’ambiente) e specifici prodotti (rasanti, fissativi e finiture) è invece possibile raggiungere
indici di riflessione anche al di sotto della soglia minima ammessa equivalente al 20%. La realizzazione a regola d’arte del sistema garantisce inoltre delle ottime
prestazioni anche per quanto riguarda la tenuta all’acqua, all’aria e all’azione del vento. Le attuali conoscenze, empiriche e scientifiche, abbinate a modelli di
calcolo ed a strumenti di modellazione analitica del comportamento in servizio di elementi e apparecchi costituenti il sistema di rivestimento a cappotto, nonché
Un flusso di vapore ha luogo quando si crea una differenza di pressione tra due ambienti tra loro confinanti, solitamente l’interno e l’esterno; il verso di migrazione del flusso va dagli ambienti
più caldi a quelli più freddi, ovvero da quelli a concentrazione maggiore a quelli a concentrazione minore.
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gli innumerevoli dati e informazioni ormai oggi disponibili, derivanti dalle numerose applicazioni, consentono di programmare e valutare, con un certo grado
precisione, la vita utile di queste soluzioni di facciata.
L’evoluzione tecnico-prestazionale di materiali e prodotti, l’impiego di software per la modellazione in grado di simulare nel tempo il degrado prestazionale,
fisico e materico dei materiali da costruzione, nonché le prove di laboratorio sui materiali (utili per riconoscerne i comportamenti e le resistenze alle azioni di
degrado) permettono di valutare ogni singolo caso applicativo e definire la o le soluzioni che meglio rispondono alle specifiche esigenze, optando quindi per
la scelta di quella maggiormente vantaggiosa, in termini di prestazioni, estetica e durata. Oggi si possono realizzare rivestimenti a cappotto la cui vita utile di
servizio (considerando eventuali interventi di manutenzione periodica per quanto concerne la tinteggiatura di finitura superficiale) è pressoché pari a quella
richiesta all’edificio (50 anni c.ca) oppure con vita più breve, ad esempio per motivi commerciali di restyling della connotazione architettonica e prestazionale
dell’immobile. Idonee valutazioni al riguardo devono essere pertanto svolte fin dalle prime fasi progettuali, così da ottimizzare le prestazioni e la configurazione
tecnica nel modo più appropriato e conveniente. La durata e i cicli di rinnovo di un sistema a cappotto dipendono da diversi fattori. A tal riguardo, nel caso sia
associata al sistema a cappotto una Valutazione Tecnica Europea (ETA) è possibile verificare l’esito delle prove effettuate all’interno di una camera climatica che
sottopone il sistema a cappotto stesso a cicli di calore/pioggia, calore/freddo, gelo/disgelo simulando un invecchiamento pari a 25 anni. L’ ETA permette poi di
marcare CE il sistema, con controllo da parte di un Organismo Notificato. Tuttavia, fondamentale per una lunga durata di un sistema a cappotto, così come per
qualsiasi altro elemento costruttivo, è la cura e la manutenzione dello stesso negli anni.
L’attenzione alla sostenibilità (riuso e/o riciclo dei materiali) e all’eco-compatibilità è anch’esso un aspetto di grande rilievo e sempre più importante per evitare
un consumo eccessivo delle risorse (materie prime) che, come noto, non sono illimitate. I prodotti prefabbricati di origine industriale, possono avere un basso
contenuto di energia grigia (energia spesa per la trasformazione dei materiali e la realizzazione dei prodotti) facilmente quantificabile durante l’intero ciclo di
produzione. I prodotti ROCKWOOL per l’applicazione a cappotto sono creati a partire dalla roccia basaltica, elemento naturale, riciclabile e praticamente inesauribile. I residui dei processi di produzione vengono trasformati e riutilizzati come materie prime.
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CAPITOLO 3
Configurazione delle soluzioni
a. Tipologie di supporto
La funzione principale di un sistema di rivestimento a cappotto è quella di aumentare l’isolamento termico della facciata al fine di ridurre sensibilmente il consumo di energia per il mantenimento del comfort negli ambienti interni, oltre a fornire un’adeguata protezione dagli agenti atmosferici alle pareti perimetrali.
Tale sistema può essere impiegato sulla maggior parte degli edifici esistenti e su una buona parte di quelli di nuova realizzazione. Ciò grazie alla possibilità di
adattarsi a differenti tipologie di chiusura, quali ad esempio: murature tradizionali in laterizio, murature in blocchi o elementi in pietra, facciate innovative realizzate con pannelli di legno a fibre incrociate (Cross Laminated Timber), oppure strutture di legno intelaiate quali Timber Frame.
La nascita del sistema di rivestimento a cappotto avviene a seguito delle due grandi crisi energetiche degli anni ’70 e ‘80, le quali hanno spinto ed influenzato
progettisti, costruttori e proprietari di edifici a ridurre i consumi di combustibile/energia per il riscaldamento invernale e, solo più di recente, anche per il raffrescamento estivo, per il mantenimento di adeguate condizioni di comfort interno. La spinta verso il risparmio energetico ha pertanto creato le condizioni adatte
per la nascita, lo sviluppo e la diffusione su larga scala dei sistemi di isolamento termico, tra cui quello a cappotto. Inizialmente impiegato principalmente per i
notevoli benefici d’isolamento termico, i materiali costituenti il sistema di rivestimento a cappotto e la relativa stratigrafia sono stati continuamente sviluppati al
fine di ottimizzare al massimo le differenti caratteristiche e prestazioni, fino a renderlo oggi il sistema di isolamento termico per l’involucro di facciata maggiormente impiegato. Elevate prestazioni d’isolamento termico, possibile miglioramento dell’isolamento acustico di facciata, sicurezza in caso d’incendio (quando
si utilizzano isolanti che per loro natura non contribuiscono alla propagazione del fuoco, come ad esempio i pannelli in lana di roccia), leggerezza dell’intero
pacchetto di rivestimento (isolante + rasatura e finitura, se confrontato con il retrostante elemento di tamponamento qualunque esso sia), controllo della permeabilità/diffusione al vapore, buona resistenza meccanica, protezione del supporto dall’azione combinata di pioggia e vento, elevata durabilità, adattabilità
alla maggior parte delle facciate degli edifici e possibilità di forte connotazione architettonica dell’edificio sono solo alcune delle caratteristiche primarie di un
sistema di rivestimento a cappotto che lo rendono largamente impiegato nella realizzazione di edifici a basso consumo energetico e ridotte emissioni di CO2.
A seconda della tipologia di supporto, ovvero dei materiali e della tecnologia impiegata per la loro realizzazione, molteplici e diverse sono le variabili, le configurazioni ed i problemi da affrontare e risolvere per disporre di una valida soluzione di rivestimento in grado di garantire prestazioni elevate e costanti nel tempo.
Supporto tradizionale in laterizio: classico e di nuova concezione
Con il termine “supporto murario di tipo tradizionale” è prassi comune identificare un elemento di divisione, o paramento murario, con funzione portante o non,
realizzato con materiali più o meno tipici e rappresentativi della tradizione costruttiva locale, quali ad esempio: laterizi pieni, semipieni, forati, alveolari, porizzati, ecc., assemblati e tra loro vincolati con leganti a base cemento oppure, solo più recentemente, con specifici collanti. Essi sono e sono stati impiegati per
la realizzazione di murature nella maggior parte degli edifici oggi presenti sul territorio italiano. Pertanto s’identifica come tecnologia costruttiva tradizionale
la realizzazione di un edificio con telaio in calcestruzzo armato e murature in laterizio poste in luce alle strutture portanti e di elevazione. La muratura diviene
l’elemento di separazione tra gli ambienti interni e lo spazio esterno e perciò deve essere dotata di: adeguata resistenza meccanica, elevata tenuta all’aria e
all’acqua, buon isolamento termico e permeabilità al vapore, buon isolamento acustico, elevata affidabilità, durabilità, sicurezza in caso di incendio e di sisma
(da valutare all’interno del comportamento complessivo dell’edificio: struttura + murature).
La realizzazione di un cappotto su un paramento murario di tipo tradizionale non può e non deve discostarsi dalle basilari regole per la sua corretta realizzazione. Occorre quindi considerare la tipologia di intervento (nuova realizzazione oppure riqualificazione energetica di immobili esistenti), la tipologia di supporto
murario sul quale vincolare il rivestimento, la scelta dei materiali più adatti allo scopo (anche in relazione al rapporto costi/prestazioni), l’impiego di maestranze
debitamente formate, l’esecuzione di accurati controlli in fase di realizzazione, ecc.
Per edifici realizzati con telaio in calcestruzzo armato e murature di tamponamento in laterizio, data la differente complessità realizzativa delle diverse tipologie
di muratura e le numerose interfacce con altri sistemi ed elementi costituenti l’organismo edilizio (quali ad esempio sistemi di impermeabilizzazione, attra-
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versamenti impiantistici, serramenti, strutture verticali ed orizzontali, sistemi di oscuramento ed ombreggiamento, ecc.), risulta di fondamentale importanza
avere una completa conoscenza del progetto e/o dell’edificio per definire al meglio il sistema di rivestimento a cappotto. Ciò anche in funzione della particolare
modalità costruttiva con la quale l’edificio è stato o verrà realizzato: soluzioni tradizionali classiche oppure soluzioni tradizionali di nuova concezione (ovvero una
rivisitazione ed ottimizzazione delle tradizionali introducendo piccole modifiche, di seguito analizzate, che comportano miglioramenti nella realizzazione di un
sistema a cappotto).
Punti singolari e di interfaccia con altri elementi costituenti l’edificio devono necessariamente trovare un’ottimale soluzione per permettere il corretto funzionamento del sistema. Muratura e rivestimento sono pertanto strettamente interconnessi, sia dal punto di vista funzionale che da quello prestazionale: la muratura
deve sostenere e assicurare un adeguato supporto per il rivestimento il quale, a sua volta, deve garantire adeguata protezione alla muratura retrostante.
Analizzando più in dettaglio le due modalità costruttive di tipo tradizionale, classica e di nuova concezione (o rivisitata/ottimizzata), si possono notare differenze
significative nella realizzazione di un sistema di rivestimento a cappotto.
La modalità costruttiva tradizionale classica, tipica degli anni passati ma ancora oggi impiegata di frequente, prevede che l’edificio venga costruito con la sequenza operativa di seguito riportata, che è caratterizzata dalla realizzazione di: struttura a telaio in calcestruzzo armato, solai di piano e di copertura in latero-cemento, solette di balcone di notevole spessore (quali piastre in calcestruzzo armato considerate come un proseguimento delle travi perimetrali), murature
in elementi in laterizio (generalmente di tipo forato/alveolare) posati a malta e messe in luce al telaio strutturale. I serramenti sono posizionati quasi sempre
sulla mezzeria dello spessore murario, la soletta di copertura è in aggetto dal filo di facciata e vi può essere o meno uno strato di intonaco di regolarizzazione
della faccia esterna dei tamponamenti perimetrali. Tale modalità costruttiva comporta lo studio di una serie di punti singolari per definire come il sistema di
rivestimento a cappotto debba essere realizzato e raccordato a tutti gli altri elementi presenti in facciata.
La modalità costruttiva tradizionale di nuova concezione (rivisitata/ottimizzata) presenta piccole differenze che producono tuttavia notevoli benefici e vantaggi
rispetto a quella tradizionale classica. Le principali differenze, che non interessano la struttura dell’edificio, la realizzazione/posizionamento delle murature di
tamponamento o le solette di piano e di copertura, consistono in: presenza di intonaco di rivestimento e regolarizzazione della faccia esterna delle murature, impiego di elementi a taglio termico interposti tra le travi perimetrali e le solette di balcone, riduzione dello spessore delle solette piene dei balconi in calcestruzzo
armato, collocazione dei serramenti sul lato interno della muratura di tamponamento, utilizzo di elevati spessori di isolamento termico anche nelle imbotti dei
serramenti (risvolto del cappotto o ricorso a imbotti prefabbricate fortemente isolate), impiego di sistemi d’ombreggiamento e/o oscuramento dei serramenti
collocati in posizioni ottimali per il raccordo con la muratura ed il sistema di rivestimento a cappotto (grazie anche all’arretramento dei serramenti rispetto al
filo esterno di facciata).
Il ricorso a tali modifiche permette una notevole semplificazione di alcuni nodi di dettaglio in corrispondenza dei balconi oppure dei serramenti, una maggior velocità delle operazioni di messa in opera del rivestimento, un migliore governo e controllo delle lavorazioni e della loro qualità, un più semplice controllo dei ponti
termici, una maggiore affidabilità, durabilità e sicurezza del rivestimento. Tutto questo in aggiunta a vantaggi oggettivamente riscontrabili in cantiere, quali:
„„ balconi realizzati con solette in calcestruzzo armato di spessori inferiori, con conseguente vantaggio in termini di peso e di risparmio di materiale, nonché
benefici a livello estetico/architettonico della facciata dell’edificio;
„„ solette di balcone non più rivestite con isolante termico all’intradosso, all’estradosso e lungo tutto il bordo perimetrale per attenuare/annullare il ponte
termico ad essi correlato. La presenza dell’elemento di taglio termico interposto tra soletta e trave perimetrale dell’edificio consente infatti di controllare il
ponte termico in modo più efficace. Questo comporta anche lavorazioni più veloci ed una notevole semplificazione del nodo cappotto-balcone (risvolto impermeabilizzazioni, realizzazione pavimentazione, finitura soletta);
„„ continuità dell’isolamento termico e mantenimento dello stesso livello prestazionale su tutta la superficie di facciata;
„„ garanzia di prestazioni equivalenti tra facciata e spallette di serramento (in corrispondenza delle imbotti), grazie all’impiego di serramenti pre-accoppiati
ad imbotti altamente isolate termicamente oppure alla possibilità di risvoltare il cappotto sull’intero perimetro del vano serramento senza riduzione dello
spessore dell’isolante termico;
„„ possibilità di inserire all’interno dell’imbotte un sistema di oscuramento dei serramenti dotato di adeguato isolamento termico, la cui prestazione termica è
pari a quella del cappotto. Inoltre una maggiore profondità d’imbotte può produrre vantaggiosi effetti di ombreggiamento dei serramenti nel periodo estivo
con conseguente diminuzione dei carichi termici entranti negli ambienti interni.
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Le modifiche di alcuni dettagli o delle modalità di realizzazione di porzioni dell’edificio secondo la tecnologia costruttiva tradizionale di nuova concezione (rivisitata/ottimizzata), hanno introdotto dei miglioramenti, quali: uniformità di prestazione termica dell’intera facciata (anche in corrispondenza dei balconi, spallette
serramenti, copertura, ecc.), maggior velocità di realizzazione dell’opera (nel suo complesso e nella realizzazione dei dettagli esecutivi), riduzione delle lavorazioni ad umido (ad esempio riduzione degli spessori dei massetti di pendenza dei balconi), generale contenimento dei costi di realizzazione dell’opera, ecc.
Supporti innovativi realizzati in legno
Il legno, materiale da sempre presente sul territorio italiano, di semplice utilizzo in quanto facilmente lavorabile per realizzare elementi e componenti edilizi, è
stato sin dall’antichità utilizzato dall’uomo per la costruzione delle proprie abitazioni. In edilizia, in particolare fino alla fine dell’Ottocento, esso era utilizzato in
abbinamento a pietra, graticci di rami intrecciati finiti in superficie con sabbia e argilla, ecc., per la realizzazione degli edifici. Successivamente, con un processo
avvenuto su larga scala, esso è stato via via soppiantato con l’avvento prima dell’acciaio e poi del calcestruzzo armato, anche se in alcuni contesti geografici,
soprattutto montani, esso è rimasto il materiale d’eccellenza nel settore delle costruzioni. Negli ultimi anni il legno è tornato alla ribalta per la riscoperta delle
sue caratteristiche distintive: elevata resistenza meccanica abbinata ad un basso peso specifico (il calcestruzzo armato pesa infatti circa cinque volte in più del
legno), facilità di lavorazione e trasformazione, elevata adattabilità in forme anche molto complesse, vantaggioso rapporto costo/prestazioni, intrinseca capacità
d’isolamento termico, buona resistenza al fuoco5 della stratigrafia di parete (se i materiali che la costituiscono nonché le connessioni e le modalità di messa in
opera, oltre ad essere appropriate, considerano tale aspetto), ottimo comportamento in caso di sisma (grazie alla leggerezza e alla individuazione di zone dissipative nei nodi e nei collegamenti abbinate ad una progettazione accurata dell’intera costruzione), ecc. La riscoperta e il suo utilizzo, al giorno d’oggi, sono resi
possibili grazie a differenti fattori tra cui:
„„ necessità di riduzione delle emissioni di CO2, per le quali il compartimento costruttivo edilizio ha un rilevante peso. Sotto questo punto di vista il legno è, ad
esempio, un materiale meno impattivo rispetto all’acciaio e al calcestruzzo armato se si considera il suo ciclo di vita;
„„ necessità di realizzare edifici dalle elevate prestazioni abbinate a consumi energetici ridotti (edifici ad energia quasi zero) dal vantaggioso rapporto costo/
prestazioni/tempi di realizzazione;
„„ necessità di realizzare edifici con bassissima vulnerabilità sismica ed elevata sicurezza per gli occupanti;
„„ sviluppo e messa a punto di nuovi macchinari a controllo numerico con i quali configurare le nuove linee di produzione degli elementi in legno (segati, elementi lamellari, pannelli, pannelli a fibre incrociate, ecc.);
„„ sviluppo di nuove tecnologie costruttive, avvenuto grazie a innovative modalità di fabbricazione di elementi e componenti in legno (pannelli multistrato,
pannelli OSB – Oriented Strand Board, pannelli a fibre incrociate quali CLT – Cross Laminated Timber, ecc.), che permettono la realizzazione di edifici dalle
forme articolate, rilevanti altezze e notevoli dimensioni;
„„ sviluppo di appositi prodotti per l’unione, la chiusura, la sigillatura dei giunti tra diversi pannelli e/o elementi costituenti la struttura dell’edificio (nastri,
guarnizioni, materassini, accessori per attraversamenti impiantistici, in grado di garantire adeguata tenuta all’aria e all’acqua);
„„ sviluppo di specifici teli dall’elevata compatibilità chimico-fisica con funzione di freno o barriera vapore, tenuta all’aria, barriera al vento, ecc.
In Italia l’utilizzo del legno per la realizzazione di edifici, che sul finire degli anni ’90 ha trovato un favorevole campo di applicazione per coperture di grandi dimensioni, ha avuto un forte impulso sul mercato a seguito delle esperienze di ricostruzione dopo il sisma che nel 2009 ha colpito il territorio della città dell’Aquila.
Gli edifici in legno realizzati in tale contesto sono stati ampiamente apprezzati per diversi aspetti, tra cui: velocità di realizzazione e installazione, vantaggioso
rapporto comfort/risparmio energetico (grazie all’impiego ed integrazione di materiali e sistemi d’isolamento termico ed acustico), leggerezza abbinata ad elevata capacità portante del materiale legno, possibilità di realizzare affidabili e durature connessioni a secco, ecc.
Il mercato delle costruzioni in legno, siano essi realizzati con pannelli a fibre incrociate CLT oppure con struttura intelaiata Timber Frame, attualmente risulta in
controtendenza rispetto alla contrazione che caratterizza quello di edifici con strutture di elevazione in calcestruzzo armato e tamponamenti in laterizio (tradiGli edifici in legno realizzati impiegando pannelli in CTL oppure in Timber Frame, oggigiorno raggiungono un elevato grado di resistenza in caso d’incendio; ciò è possibile grazie ad un’accurata
progettazione abbinata a nuovi materiali oggi disponibili sul mercato. Attualmente in commercio vi sono alcune soluzioni di parete realizzate con pannelli in CLT e Timber Frame che possiedono
certificazioni di resistenza al fuoco superiori a 120 minuti.
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zionali). In definitiva, tale modalità costruttiva sta ampliando il suo raggio d’azione geografico e tipologico, trovando ampio spazio sul mercato anche grazie alle
caratteristiche, già sopra richiamate, che la contraddistinguono: elevate prestazioni (meccaniche, acustiche, termiche, ecc.), bassa suscettibilità in caso di sisma,
elevato grado di prefabbricazione, velocità di installazione, ecc. Tutto ciò abbinato ad un basso impatto ambientale, dal momento che il materiale, se correttamente inserito all’interno di un ciclo di rigenerazione forestale, oltre ad essere di tipo rinnovabile, si potrebbe definire “quasi inesauribile”. A compendio di ciò la
rapida diffusione dei concetti di bioedilizia e biocompatibilità, il rispetto del territorio inteso come minore consumo di risorse per la realizzazione e la gestione
degli edifici, il recupero e il riciclo di materiali e componenti degli edifici a fine vita hanno contribuito alla diffusione del legno per la costruzione degli edifici.
Ulteriori punti di forza sono i seguenti:
„„ elevatissimo livello di industrializzazione e prefabbricazione raggiungibile. Ciò ha comportato un rapido avanzamento del settore della produzione, trasferendo delle lavorazioni tipicamente da cantiere all’interno del ciclo produttivo in stabilimento;
„„ progressiva crescita della qualità degli elementi prodotti, se paragonati a quelli realizzati/assemblati in cantiere, a fronte di una maggiore durata delle lavorazioni per la realizzazione di elementi prefabbricati in fase di produzione;
„„ incremento della rapidità di realizzazione e di posa in opera in cantiere di un elemento prefabbricato rispetto a quella di una costruzione eseguita con le
tradizionali tecniche costruttive;
„„ possibilità di realizzare componenti, e di conseguenza edifici, dalle elevate prestazioni (meccanica, termica, acustica, sismica, ecc.) caratterizzati da un alto
grado di affidabilità e durabilità, abbinata a una buona facilità di manutenzione;
„„ possibilità di realizzare edifici assemblati interamente a secco con altezze superiori ai dieci piani, dalle forme geometriche e dall’architettura anche notevolmente articolata.
I sistemi intelaiati oggi utilizzati sul territorio italiano sono un’evoluzione dei sistemi Platform Frame, i quali prevedono l’assemblaggio di ogni singolo componente (segati in legno, travi, pilastri, pannelli di rinforzo e collegamento, isolante termico, finiture, elementi impiantistici, ecc.) direttamente in cantiere. Tale
sistema, composto di una struttura in segati di legno (con interposto un isolante termico), irrigidita e chiusa su ambo i lati con pannelli di tipo OSB (Oriented
Strand Board), MDF (Medium Density Fiberboard) o multistrato, seppur interamente assemblato a secco, è comunque caratterizzato da una discreta velocità di
realizzazione in opera. Tuttavia, grazie al trasferimento delle operazioni di assemblaggio dei componenti dal cantiere al sito di produzione è possibile realizzare
veri e propri moduli prefabbricati di facciata e solaio, abbattendo i tempi di assemblaggio in opera di tali elementi (ciò è dovuto alla più efficace fase di montaggio
in condizioni climatiche e di lavoro ottimali ed all’utilizzo di macchinari a supporto di tali operazioni, creando in tal modo una specifica linea di produzione). I moduli prefabbricati così realizzati possono essere prodotti al grezzo, ovvero fino alle pannellature di irrigidimento presenti su entrambi i lati, oppure già prefiniti/
finiti all’esterno e prefiniti all’interno (includendo, in alcuni casi, anche i serramenti). I solai invece possono essere prodotti al grezzo, come struttura portante,
oppure anch’essi finiti nella parte inferiore e prefiniti in quella superiore. Sia per i pannelli (di facciata e di partizione interna all’edificio), sia per i solai, le sole
operazioni da eseguirsi in cantiere sono il posizionamento, il completamento delle finiture, la realizzazione delle connessioni meccaniche ed impiantistiche. Con
un tale grado di prefabbricazione dei componenti dell’edificio, parte della dotazione impiantistica viene già predisposta all’interno dei pannelli prefabbricati in
fase di produzione, mentre la rimanente viene posizionata nei controsoffitti e a pavimento direttamente in cantiere, dove vengono eseguite solo le operazioni di
connessione dei vari tratti impiantistici fino alle differenti centrali tecniche.
I sistemi realizzati con pannelli a fibre incrociate CLT (Cross Laminated Timber) sono l’evoluzione dei sistemi Blockbau, costruzioni massicce realizzate con tronchi oppure segati di legno tra loro sovrapposti a formare le pareti (perimetrali e interne) di un edificio. La connessione tra i vari elementi avviene negli angoli, dove
gli stessi sono sagomati e incastrati e/o vincolati meccanicamente l’uno con l’altro. Mantenendo l’idea di parete massiccia, i pannelli in CLT sono ottenuti tramite
l’incollaggio di tre o più strati di tavole di legno a fibre incrociate (perpendicolari) tra strato e strato. In questo modo si realizzano dei pannelli in legno con numero
di strati e spessori differenti, dalle elevate caratteristiche di resistenza meccanica e con comportamento equivalente nelle due direzioni principali. Grazie alle
macchine a controllo numerico, possono essere realizzati pannelli dalle più articolate forme geometriche, già dotati di asole, scanalature e accessori necessari
sia ad una veloce posa in opera e rapido collegamento tra pannelli stessi, sia per l’integrazione impiantistica a servizio dell’edificio. Anche in questo caso il grado
di prefabbricazione in officina può essere di differenti livelli. Possono essere realizzati pannelli grezzi, utilizzati come elementi strutturali dell’edificio e successivamente rivestiti e rifiniti in cantiere, oppure possono essere realizzati pannelli di facciata prefiniti/finiti sul lato esterno e prefiniti su quello interno (i pannelli
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divisori interni all’edificio possono essere già prefiniti su ambo i lati), limitando al cantiere le sole operazioni di posizionamento in opera e completamento delle
finiture interne. Per quanto concerne gli impianti a servizio dell’edificio, anche in questo caso essi possono essere predisposti per buona parte in officina, riducendo le operazioni in cantiere alle sole connessioni tra i vari tratti impiantistici.
Sia per gli edifici di tipo Timber Frame che per quelli in CLT le operazioni di installazione e finitura in opera, ovvero di messa a servizio dell’edificio, se paragonate
alle tradizionali modalità costruttive, risultano essere fino a dieci volte più rapide, ciò in relazione al grado di prefabbricazione dei componenti che si intende
utilizzare.
L’impiego per tutte le parti di un edificio di elementi ad alto grado di prefabbricazione sta comportando un radicale cambiamento nella concezione del processo di
costruzione di un immobile. Si sta progressivamente passando da una costruzione in opera ad un processo di assemblaggio, dove spesso la fase di progettazione
si rivela più lunga rispetto alle fasi di assemblaggio e costruzione stessa.
b. I componenti del sistema: tipologie, caratteristiche e modalità di posa
Un sistema di rivestimento a cappotto, a prescindere dai materiali impiegati per la sua realizzazione, è composto da differenti elementi: i pannelli di isolamento
termico (vincolati al supporto tramite colla e tasselli oppure solamente con collante o con fissaggio meccanico), la rasatura armata (strato d’intonaco sottile
armato con rete in fibra di vetro alcalo resistente, con spessore complessivo pari a circa 5 mm, applicato direttamente sullo strato isolante), lo strato di finitura
(chiamato spesso anche tonachino) applicato sulla rasatura armata, previo utilizzo di fissativo o primer quale promotore d’adesione.
Ogni singolo strato, oltre a possedere adeguate caratteristiche di resistenza meccanica e leggerezza, deve essere compatibile con i materiali con i quali s’interfaccia. Pertanto per evitare anomalie di funzionamento dovute alla non compatibilità tra materiali, i produttori generalmente forniscono un ciclo di rivestimento
a cappotto. Il Gruppo ROCKWOOL, produttore leader di pannelli isolanti in lana di roccia, ha messo a punto uno specifico ciclo per la realizzazione di sistemi di
rivestimento a cappotto, ideale per applicazioni su edifici nuovi oppure esistenti, realizzati con tecnologia tradizionale (struttura a telaio in calcestruzzo armato
e murature in laterizio) oppure innovativa in legno (con assemblaggio a secco di pannelli a fibre incrociate CLT oppure sistemi intelaiati di tipo Timber Frame).
Di seguito vengono analizzate le caratteristiche, le modalità di posa e le funzioni di ogni singolo strato/elemento che compone il sistema a cappotto.
Strato isolante
Lo strato d’isolamento termico, applicato sulla faccia esterna del supporto, è l’elemento funzionale al quale è affidata in primis la prestazione dal punto di vista
termico delle facciate. Diversi sono i materiali termoisolanti impiegabili al riguardo, in varie dimensioni (generalmente in pannelli con differenti formati) e con
diverse caratteristiche fisico-meccaniche. Tra essi, i prodotti in lana di roccia hanno dimostrato un’ottima propensione all’impiego nell’applicazione a cappotto.
Generalmente lo strato isolante va posato in opera mediante incollaggio e fissaggio meccanico di ogni singolo pannello (colla + tasselli).
La posa in opera dei pannelli isolanti viene eseguita secondo una precisa sequenza operativa, pressoché comune a tutte le tipologie di pannelli isolanti. Essa
consiste in:
„„ controllo del supporto prima di iniziare la posa del cappotto, verificando l’idoneità della superficie sulla quale verrà installato. Ad esempio, nel caso di supporto tradizionale, è possibile verificare la compattezza dell’intonaco mediante picozzatura abbinata ad indagine termografica;
„„ verifica della planarità del supporto al quale vincolare i pannelli isolanti, mediante fili a piombo ed allineamenti orizzontali (detti anche traguardi), oppure
tramite più semplici e rapidi controlli laser. Tale verifica permette di individuare eventuali porzioni o aree in cui il supporto presenta fuori piombo o mancanza
di planarità, che possono essere facilmente attenuate con un riporto oppure con una rimozione dello spessore di materiale mancante o in eccesso. Classico
esempio sono i supporti murari di tipo tradizionale, i quali possono necessitare di un riporto di intonaco o dell’asportazione di parte dello spessore dell’intonaco di regolarizzazione presente in facciata, specialmente nel caso in cui il cappotto venga realizzato su edifici esistenti;
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Figura 10 - Verifica della compattezza del supporto mediante picozzatura
„„ accurata pulizia del supporto per rimuovere polveri ed eventuali residui di prodotto derivanti da altre lavorazioni che potrebbero inficiare o alterare l’adesione
del collante per il fissaggio dei pannelli al supporto;
„„ tracciamento del piano di posa dell’isolante mediante applicazione di fili a piombo verticali ed allineamenti orizzontali, avendo cura di posizionarli in corrispondenza di spigoli, vani serramento, volumi in aggetto alla facciata, oltre che in ogni ulteriore punto singolare che ne consigli/richieda l’utilizzo. L’impiego
di un sistema di riferimento è indispensabile per posare i pannelli isolanti in modo preciso al fine di realizzare uno strato isolante planare e con gli spigoli a
piombo;
„„ posa dei profili di partenza per conformare la linea di partenza del cappotto e garantirne al contempo la robustezza e l’orizzontalità rispetto all’edificio;
Figura 11 - Posa del profilo di partenza
Figura 12 - Dettaglio base profilo di partenza in corrispondenza di uno spigolo di facciata
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„„ preparazione e successiva applicazione del collante sul retro dei pannelli isolanti o direttamente sul supporto per alcuni specifici collanti e/o supporti, rispettando le indicazioni riportate nella scheda tecnica di prodotto. Nel caso di stesura di collante su pannello isolante, esistono due modalità di applicazione.
La prima consiste nella tecnica a cordoni perimetrali e plotte centrali, dove il collante è applicato localmente in quantitativo rilevante. La seconda consiste
nella stesura in maniera uniforme del collante con spatola dentata (spessori variabili a seconda della tipologia del materiale isolante) sul retro del pannello.
a
b
Figura 13 - a) Incollaggio con tecnica a cordoni perimetrali e plotte; b) Incollaggio a tutta superficie
La posa del pannello sul supporto deve avvenire avendo cura di far ben aderire i pannelli, sfalsandoli tra corso e corso ed in corrispondenza degli spigoli, facendo combaciare i bordi al fine di realizzare una superficie continua e planare, senza vuoti di materiale, adatta a ricevere la successiva rasatura di protezione. In entrambe le modalità di applicazione del collante sul retro dei pannelli, essi devono essere ben schiacciati contro il supporto e
contemporaneamente mossi in orizzontale per distribuire in modo ottimale il collante tra supporto e pannello (in gergo cantieristico il collante deve
“bagnare” sia il pannello sia il supporto). Per alcune tipologie di materiali isolanti, quali la lana di roccia in abbinamento ad un supporto di tipo tradizionale, prima dell’applicazione del collante sul retro pannello è buona norma procedere con l’apprettatura, ovvero la stesura di un sottile strato di malta/collante sul pannello per garantire un adeguato “bagnamento” delle fibre e la successiva adesione ottimale del collante al pannello stesso.
Non devono essere presenti vuoti tra pannello e pannello, gli eccessi di collante/malta devono essere rimossi per evitare problemi a carico della rasatura,
così come non devono essere installati pannelli di dimensioni troppo ridotte al fine di evitare problemi con il successivo fissaggio meccanico. Durante la posa
dei pannelli è buona norma controllare la planarità della superficie con stagge, bolle e strumentazione laser;
„„ sigillatura dell’interfaccia tra strato isolante e altri elementi edilizi presenti in facciata quali: solette balconi, attraversamenti e/o terminali impiantistici,
ecc. Tale lavorazione, che può essere eseguita utilizzando appositi nastri autoadesivi oppure prodotti in pasta (siliconi o similari), è necessaria per garantire
adeguata tenuta all’acqua e all’aria nei punti di discontinuità del cappotto, oltre ad evitare l’intrusione di insetti;
„„ applicazione del fissaggio meccanico. Oltre allo strato di collante è necessario porre in opera specifici tasselli che vincolino i pannelli isolanti al retrostante supporto (murario e ligneo) attraverso opportuni schemi di posa in funzione del tipo di isolamento previsto. Normalmente, gli schemi di posa utilizzati su supporto tradizionale sono quello a W (generalmente utilizzato per pannelli in lana di roccia) oppure a T.
Nel caso specifico di pannelli isolanti in lana di roccia ROCKWOOL in combinazione con collante, lo schema di posa da adottare su supporto tradizionale (laterizio, calcestruzzo, ecc.) o supporto ligneo in pannelli di CLT è del tipo a W (n. 3 tasselli a pannello). In alternativa è possibile utilizzare lo schema a T (n. 1 tassello nella parte centrale del pannello ed altri n. 6 posti sul perimetro in corrispondenza degli spigoli di ogni singolo pannello isolante adiacente). Nel caso in cui il supporto sia una struttura in legno intelaiata Timber Frame la
posizione dei tasselli, n. 4 elementi a pannello isolante, deve ricadere in corrispondenza dei segati di legno verticali costituenti il pannello di tamponamento.
In alcuni particolari casi, dettagliatamente definiti dal produttore del sistema di rivestimento a cappotto REDArt, è possibile utilizzare solamente i tasselli
meccanici per vincolare lo strato isolante al supporto ligneo. In questo specifico caso, per tamponamenti in CLT si utilizzano n. 5 tasselli per pannello (uno
posizionato centralmente e quattro verso gli spigoli), mentre per strutture in Timber frame si impiegano n. 4-6 tasselli a pannello isolante posti su due colonne in corrispondenza dei segati di legno costituenti la struttura del tamponamento.
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In generale, è buona norma vincolare ogni singolo pannello isolante in modo solidale con il supporto retrostante. Da ciò deriva che il numero di tasselli da utilizzare, dipendente anche dalla tipologia del materiale isolante considerato, risulta essere non inferiore a 5/6 elementi per metro quadrato di facciata. Il numero
effettivo dei tasselli (riferito al metro quadro di superficie o al singolo pannello) deve comunque sempre essere definito mediante apposito calcolo in relazione
ad ubicazione e altezza dell’edificio, direzione prevalente e forza del vento.
a
b
Figura 14 - Rappresentazione grafica dello schema di posa dei tasselli per il fissaggio dei pannelli isolanti al supporto. a) Schema di posa a W; b) Schema di posa a T
La testa del tassello deve essere complanare alla superficie del pannello isolante, ciò per evitare anomalie nel comportamento della rasatura. Un anomalo
riempimento con rasante del vuoto creato dal tassello, qualora lo stesso sfondi il pannello isolante, oppure la difficoltà/impossibilità nella realizzazione della
rasatura armata se la testa del tassello risulti distaccata dalla superficie del pannello (con inadeguata funzione di trattenimento del pannello isolante ad opera
tassello) possono comportare difetti di realizzazione, malfunzionamenti e danni a carico dell’intero sistema di rivestimento a cappotto.
x
x
Figura 15 - A sinistra e al centro, errori nel posizionamento dei tasselli di vincolo meccanico dell’isolante; a destra, corretta modalità di posa
Per rivestimenti ad elevate prestazioni è possibile impiegare speciali tasselli dotati di apposita rondella copri tassello.
Per applicazioni particolari, dove è previsto il solo impiego di un fissaggio di tipo meccanico del pannello isolante, occorre fare riferimento alle specifiche indicazioni fornite dal produttore del ciclo a cappotto, sia per le modalità di posa, sia per gli accorgimenti da adottare in fase realizzativa.
In generale, lo strato d’isolamento, oltre a svolgere la funzione principale di isolare termicamente l’edificio, può anche contribuire al miglioramento della
prestazione acustica di facciata, ovvero dell’isolamento acustico standardizzato di facciata. Tale contributo, come descritto nel capitolo 2, dipende dalla rigidità
dinamica del materiale isolante impiegato: minore sarà il valore di rigidità dinamica, abbinato ad una corretta posa dei pannelli isolanti, e maggiore potrà essere
il suo contributo a livello di isolamento acustico.
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Strato di rivestimento – la rasatura sottile armata
La rasatura sottile armata, definita anche intonaco sottile armato su pannello isolante, è deputata a rivestire e proteggere l’isolamento termico sul quale viene
applicata. Tale strato è realizzato mediante l’applicazione di due mani di rasatura, con la tecnica del fresco su fresco, ed interposizione tra una mano e l’altra
di una rete di armatura in fibra di vetro alcalo resistente. La funzione della rete di armatura è quella di assorbire le sollecitazioni di trazione che, a causa delle
continue variazioni climatiche esterne (temperatura e umidità relativa dipendenti da irraggiamento solare, agenti atmosferici, ecc.), sollecitano il sottile strato di
rivestimento. Tale elemento di rinforzo è necessario per garantire caratteristiche di resistenza meccanica adeguate anche rispetto ad azioni di origine meccanica
diretta, quali urti e colpi accidentali che potrebbero danneggiare rasatura e pannello isolante.
Per evitare difetti estetici (quali ad esempio mancanza di planarità, formazione di fessure, rilassamento) e danni a carico della rasatura (quali distacco, delaminazione, rigonfiamenti e rotture), la sequenza operativa da seguire per realizzare una buona rasatura armata è la seguente:
„„ preparazione del rasante seguendo scrupolosamente le indicazioni riportate nella scheda tecnica di prodotto, con particolare riferimento al quantitativo
d’acqua d’impasto necessario, alle modalità e tempi di miscelazione, alle tempistiche e condizioni meteorologiche di impiego. Una corretta preparazione
abbinata a giusti tempi di lavorazione e applicazione della malta rasante è la base per ottenere un rivestimento di qualità;
„„ posa in opera di profili di rinforzo, rinforzi localizzati, profili e pezzi speciali prima dell’esecuzione della rasatura armata. Tali elementi sono necessari per
garantire una adeguata stabilità e resistenza meccanica di ogni punto singolare del cappotto potenzialmente soggetto ad azioni di maggiore entità. Tali aree/
punti singolari generalmente si identificano con: spigoli verticali ed orizzontali, contorno delle imbotti dei serramenti, cambi di inclinazione della facciata,
giunti di dilatazione, ecc. Per una posa in opera ottimale dei rinforzi si procede nel seguente modo: taglio a misura del profilo e/o della rete di armatura,
applicazione di una mano di rasante, posa/stesa del profilo e/o della rete sulla rasatura, annegamento della rete all’interno della malta rasante, riporto di un
secondo strato di materiale rasante (verificando il completo ricoprimento del profilo e della rete), rimozione dell’eventuale materiale in eccesso;
Figura 16 - Esempi di posa di profili e rinforzi dei punti singolari del sistema a cappotto
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„„ realizzazione della rasatura sottile armata sull’intera superficie dell’isolamento termico avendo cura di: stendere, per fasce verticali dal basso verso l’alto
e con temperature idonee, un primo strato di rasante (nel caso dei pannelli in lana di roccia ROCKWOOL, perchè la rasatura sia efficace, è necessario che
il rasante penetri tra le fibre superficiali del pannello); apporre al di sopra del medesimo un foglio di rete di armatura in fibra di vetro alcalo resistente annegandola all’interno (i differenti fogli della rete di armatura devono essere tra loro sovrapposti per almeno 10 cm, la rasatura non deve presentare ondulazioni, affioramenti della rete o grumi); ricoprire la superficie con una seconda applicazione di rasante per ottenere un intonaco sottile armato di spessore
complessivo pari a circa 5 mm; procedere infine con la lisciatura superficiale con frattazzo. La rete di armatura deve essere collocata nella posizione più
consona al materiale isolante adottato. Ad esempio, per i pannelli in lana di roccia ROCKWOOL, la rete in fibra di vetro alcalo resistente va posizionata nel
terzo esterno dello spessore della rasatura, ciò per assorbire e distribuire in maniera ottimale gli sforzi di trazione ed evitare contemporaneamente il rischio
di fessurazione. Inoltre, la rasatura armata deve essere eseguita con la tecnica del fresco su fresco, sia per garantire un’adeguata adesione tra i due strati
di materiale, sia per inglobare al meglio la rete di armatura. Per l’esecuzione di tali lavorazioni si consiglia l’utilizzo di ponteggi dotati di teli di protezione in
facciata e copertura della sommità del ponteggio al fine di minimizzare gli eventuali effetti negativi dovuti a condizioni meteorologiche non ottimali;
Figura 17 - Realizzazione della rasatura armata
„„ sigillatura dell’interfaccia tra rasatura armata ed altri elementi costruttivi. Per assicurare una adeguata tenuta all’acqua e all’aria del sistema, è buona
norma prevedere la sigillatura con materiale in pasta (siliconi colorati oppure verniciabili) nelle zone d’interfaccia con altri elementi costruttivi quali: attraversamenti impiantistici, aggetti di solette di balcone, serramenti, ecc.
Per alcune applicazioni particolari, dove è richiesta un maggiore resistenza agli urti da parte dell’intonaco sottile armato, ovvero in corrispondenza della parte
bassa dell’edificio, nelle zone di passaggio ciclo-pedonale, sulle porzioni di facciata in corrispondenza di balconi e terrazze, ecc., è possibile prevedere una rasatura armata con doppia rete. Ciò comporta l’applicazione di un ulteriore strato di materiale rasante tra due reti di armatura in fibra di vetro alcalo resistente, in
tal modo si ottiene uno strato protettivo dell’isolante più robusto.
Strato di finitura e protezione
Lo strato di finitura del sistema di rivestimento a cappotto (comunemente chiamato anche tonachino) è l’elemento deputato alla protezione dall’acqua della
rasatura armata e dello strato d’isolamento termico, oltre che l’elemento atto a connotare l’aspetto finale dell’edificio grazie alla varietà di colori e alla trama
superficiale che si può ottenere con le differenti tecniche di lavorazione. Caratteristica del tonachino è l’essere configurato come una pasta granulosa dalle
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elevate caratteristiche di adesione, idrorepellenza e resistenza agli agenti atmosferici, perciò adatto all’uso in esterno. Per sfruttare al meglio le caratteristiche
dello strato di finitura, prima di procedere con la sua applicazione, è indispensabile che la rasatura armata sia stata completata in ogni sua parte, che lo strato
di rasatura sia asciutto in maniera omogena e che siano state eseguite le sigillature tra rasatura ed elementi con essa interfacciati.
Le operazioni necessarie per la realizzazione di un ottimale strato di finitura sono:
„„ applicazione di fissativo (primer) a rullo, pennello o spruzzo, sull’intera superficie della rasatura armata quale promotore di adesione, al fine di preparare il
supporto per l’applicazione della finitura. Si consiglia di impiegare un primer di colore similare a quello della finitura (oppure trasparente);
Figura 18 - Applicazione del fissativo (primer) sulla rasatura armata
„„ dopo l’asciugatura del fissativo (in genere 24 – 48 ore circa dall’applicazione), procedere con la posa in opera dello strato di finitura. La posa deve avvenire con
frattazzo liscio in acciaio eseguendo movimenti circolari, avendo cura di stendere uno strato continuo e di uguale spessore. Procedere infine alla lavorazione
superficiale della finitura, ancora umida, con frattazzo in plastica per creare la trama desiderata. Anche in questo caso le condizioni meteorologiche devono
essere adeguate e non devono verificarsi piogge e gelate nelle successive ore dall’applicazione (generalmente occorrono 48 ore), per evitare di compromettere il corretto funzionamento del rivestimento durante la sua vita utile. Buona norma per la realizzazione è l’impiego di ponteggio, pulito da polveri o residui
di lavorazioni precedenti (che potrebbero influire sulla corretta posa della finitura), dotato di teli e di copertura in sommità per attenuare gli effetti di condizioni meteorologiche non ottimali che potrebbero interferire con la corretta maturazione della finitura. Per edifici pluripiano si consiglia di realizzare “un
bindello” (fascia orizzontale di altezza di 2 cm circa non rivestita con uno strato di finitura ma solamente tinteggiata con apposito prodotto di formulazione
e colorazione uguale a quello dello strato di finitura) in corrispondenza di ogni piano. Ciò può aiutare a mascherare ed attenuare gli effetti di lievi differenze
di colorazione dovute a tempistiche di applicazione del prodotto successive e a semplificare eventuali interventi di tinteggiatura localizzati della facciata a
seguito di sporcamenti differenziali o attività di manutenzione straordinaria;
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Figura 19 - Applicazione della finitura (tonachino) sulla rasatura armata trattata con fissativo (primer)
Figura 20 - Lavorazioni superficiali della finitura per ottenere l’effetto voluto
„„ eventuale tinteggiatura del tonachino di finitura. Di norma lo strato di finitura non richiede l’applicazione di ulteriori prodotti protettivi in quanto è un prodotto
già appositamente formulato per l’impiego in esterno. Comunque è possibile prevedere una tinteggiatura superficiale dello strato di finitura con apposito
prodotto, per aumentarne la resa cromatica, l’omogeneità e la durabilità. Tale trattamento riduce la porosità superficiale ed il rischio di sporcamento del
rivestimento e può implementare le prestazioni di protezione all’acqua del rivestimento medesimo. La tinteggiatura può essere applicata a pennello, rullo o
spruzzo, con una o più mani a seconda delle differenti necessità e tipologia di prodotto utilizzato.
Lo strato di finitura diviene pertanto l’elemento di protezione e sacrificio del sistema di rivestimento a cappotto. A distanza di anni dalla sua applicazione esso,
come tutti gli elementi di finitura di una facciata, potrebbe necessitare di una specifica manutenzione al fine di ripristinare le proprie caratteristiche iniziali. Tali operazioni di manutenzione consistono nella verifica della presenza o meno di eventuali danneggiamenti alla rasatura sottile armata abbinata all’applicazione di specifica tinteggiatura colorata (in una o più mani) con effetto riempitivo e consolidante del tonachino medesimo per ripristinare protezione e colorazione delle facciate.
Un cappotto ben realizzato e adeguatamente mantenuto nel tempo, con regolari e appropriati interventi manutentivi, può avere una vita utile compresa tra i 25
ed i 50 anni, ovvero paragonabile alla vita utile dell’edificio.
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CAPITOLO 4
Progettazione e realizzazione
Partendo dal presupposto che ogni singolo edificio è un caso a sé stante, la realizzazione di un sistema di rivestimento a cappotto, sebbene sia caratterizzata
da similari modalità di esecuzione, materiali impiegati e procedure di messa in opera, possiede alcune caratteristiche connotanti che la differenziano da applicazione ad applicazione. Basti pensare, ad esempio, alla particolare configurazione geometrica di un immobile, alla presenza di singolarità materiche e di
integrazione impiantistica, alle differenti condizioni ambientali nonché allo specifico contesto di edificazione. La progettazione di un sistema di rivestimento a
cappotto è pertanto un’articolata concatenazione di scelte, controlli, modifiche e successive nuove verifiche, che porta a delineare, alla fine di questo iter, quella
soluzione che meglio si addice al particolare caso di studio.
I fattori principali che influiscono sulla definizione di una soluzione di rivestimento a cappotto, orientando le scelte del progettista, sono i seguenti:
„„ tipologia di edificio. Il sistema di rivestimento a cappotto è parte di un progetto di un nuovo edificio oppure è parte di un intervento di riqualificazione architettonico-energetica di un edificio esistente? Questo primo aspetto può influire in modo assai rilevante sulla fase di progettazione. Infatti, qualora il cappotto
sia previsto su di un edificio di nuova costruzione il progettista conosce in dettaglio la stratigrafia del supporto e le sue caratteristiche e prestazioni. Nel caso
di un edificio esistente il progettista ha invece la necessità di indagare il supporto per ricavare ed individuare tutte quelle caratteristiche e prestazioni necessarie per la corretta progettazione del sistema di rivestimento stesso. In entrambi i casi la soluzione di rivestimento deve essere definita per raggiungere le
prestazioni richieste al fine del contenimento delle dispersioni energetiche, della protezione del retrostante tamponamento di facciata e della connotazione
architettonica dell’immobile.
„„ tipologia di supporto. Il supporto, oltre ad essere uno degli elementi che costituiscono il sistema involucro, è l’elemento a cui andrà vincolato il rivestimento
di facciata. Esso può essere realizzato con svariati materiali, quali ad esempio laterizi (provvisti o meno di intonaco di regolarizzazione sulla faccia esterna),
blocchi di pietra naturale o artificiale (calcari e basalti, calcestruzzo cellulare autoclavato e similari), stratigrafie a secco a base legno, ecc. Le tipologie di
supporto di un sistema di rivestimento a cappotto possono essere suddivise in due grandi famiglie: nella prima rientrano i supporti di tipo tradizionale (classico oppure rivisitato ed ottimizzato), mentre nella seconda sono ricompresi i supporti considerati più innovativi, tra i quali si ricordano i tamponamenti in legno
realizzati con pannelli in CLT oppure di tipo Timber Frame. La tipologia di supporto ha una forte influenza sia sulla scelta dei materiali costituenti il sistema di
rivestimento (in particolar modo sul materiale costituente i pannelli isolanti, il collante o malta ed i tasselli meccanici), sia sulla modalità di posa in opera dei
medesimi. Per edifici provvisti di supporti murari ricompresi nella prima categoria la posa dei pannelli isolanti (i cui spessori medi per tali applicazioni sono
normalmente compresi tra 8 e 20 cm) viene effettuata tramite incollaggio e fissaggio meccanico. Per supporti di tipo innovativo, quali ad esempio pannelli
in legno di tipo CLT, oltre alla modalità di applicazione tramite colla e tasselli meccanici, per particolari applicazioni (i cui limiti di impiego sono delineati
con precisione dai produttori) i pannelli isolanti possono essere fissati solo tramite fissaggio meccanico oppure tramite il solo incollaggio. Il sistema a cappotto ROCKWOOL REDArt prevede, come unica alternativa alla posa di pannelli isolanti in lana di roccia tramite colla e tasselli, il solo fissaggio meccanico.
Diviene pertanto fondamentale conoscere in modo approfondito e dettagliato le caratteristiche e le peculiarità del supporto sul quale andare a posare il
sistema di rivestimento a cappotto, dal momento che la sua progettazione deve definire la migliore soluzione in grado di garantire le prestazioni richieste,
un elevato livello di affidabilità e adeguata vita utile del rivestimento (se paragonata a quella dell’edificio), con un ragionevole e conveniente rapporto costo/
prestazioni.
„„ materiali da utilizzare nella realizzazione del rivestimento. Diversi sono i materiali che occorre utilizzare per la realizzazione di un sistema di rivestimento a
cappotto: collanti e malte, pannelli isolanti e relativi tasselli meccanici di fissaggio, rasatura e reti di armatura, fissativi (primer) e finitura, profili accessori,
ecc. La loro scelta è una fase assai delicata poiché i materiali individuati, oltre a garantire le prestazioni in opera a loro richieste, dovranno essere assolutamente compatibili tra di loro per scongiurare qualsiasi problematica, malfunzionamento, guasti e danni, sia a loro stessi ma anche al retrostante supporto.
La scelta dei singoli materiali costituenti i differenti strati di un sistema di rivestimento a cappotto può oggi essere “evitata”, potendo fare riferimento a
specifici cicli o kit completi forniti direttamente dai produttori. Ciò garantisce un’elevata garanzia di qualità e prestazione grazie anche alle certificazioni di
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cui alcuni sistemi dispongono (ETA - European Technical Assessment - Valutazione Tecnica Europea, D.o.P. - Dichiarazioni di Prestazioni). Ciò consente al
progettista di basare principalmente la scelta del sistema di rivestimento a cappotto su quella del materiale costituente lo strato d’isolamento termico.
„„ complessità della facciata. Morfologia e geometria delle facciate, singolarità geometriche, materiche e di integrazione impiantistica, ecc. delineano la complessità di un sistema di rivestimento a cappotto. Esso, per funzionare correttamente, dovrà conformarsi all’edificio come se fosse un abito su misura. Per
far sì che il rivestimento ben si adatti al supporto e possa garantire il raggiungimento delle prestazioni volute, il progettista deve definire puntualmente,
per via grafica e scritta, dettagli e modalità di realizzazione in ogni punto singolare. Ciò comporta da un lato una precisa ed approfondita conoscenza di tale
tecnologia di rivestimento, dall’altro la definizione di dettaglio del sistema e delle relative modalità di realizzazione per evitare che nulla venga lasciato al
caso o alla decisione e abilità operativa delle maestranze.
a. Progettazione di un sistema di rivestimento a cappotto
La realizzazione di un sistema di rivestimento a cappotto comporta alcuni aspetti vantaggiosi per quanto concerne le chiusure opache verticali, tra i quali si
sottolineano:
„„ possibilità di raggiungere elevate prestazioni per quanto concerne l’isolamento termico della soluzione di facciata, con conseguente riduzione del fabbisogno
di energia primaria necessaria per il riscaldamento. La posizione dell’isolante termico sul lato esterno consente inoltre di “attivare” la capacità di accumulo
termico dei tamponamenti, con un maggior comportamento inerziale dell’edificio;
„„ riduzione/eliminazione dei ponti termici presenti in facciata. Il controllo dei ponti termici consente una riduzione dei consumi energetici, un miglior comfort
e un minore rischio di insalubrità degli ambienti interni (eliminazione del rischio di formazione di muffe in corrispondenza dei ponti termici, strettamente
dipendente alla formazione di condensa su superfici aventi temperatura inferiore alla temperatura di rugiada);
„„ in caso di intervento su edificio esistente, limitato impatto delle lavorazioni sulle attività che si svolgono all’interno dell’edificio. Infatti, essendo la posa in
opera del cappotto eseguita prettamente dall’esterno (con l’ausilio di appositi ponteggi), si limita di molto il disturbo arrecato agli occupanti dell’edificio
permettendo inoltre di non ridurre la superficie commerciale interna utile degli ambienti;
„„ riqualificazione architettonica dell’edificio. La realizzazione di un rivestimento a cappotto ripropone oppure modifica l’aspetto esteriore dell’edificio, ridandogli importanza, pulizia e senso d’ordine. Ciò è indispensabile per mantenere il valore intrinseco dell’immobile e il decoro del contesto in cui è inserito l’edificio
stesso;
„„ attuale possibilità di beneficiare di eventuali incentivi fiscali statali per il recupero di una significativa parte della spesa iniziale per l’installazione di un rivestimento a cappotto su edifici esistenti.
Essendo il cappotto un intervento in grado di offrire dei vantaggi sotto molteplici aspetti, è fondamentale che l’iter progettuale sia affrontato in modo il più
possibile sistematico. Esso può essere riassunto nei seguenti punti: analisi del contesto e definizione degli obiettivi prestazionali, scelta dei materiali, verifiche
numeriche (anche tramite modellazioni, se necessario) della soluzione di rivestimento individuata, sviluppo dei dettagli costruttivi, descrizione accurata delle
operazioni di posa in opera. Tutto ciò è necessario per poter disporre, a lavorazioni ultimate, di un involucro di facciata di qualità e prestazioni certe.
Più in dettaglio, tra le scelte ed i controlli che devono essere di volta in volta effettuati in fase di progettazione per definire il sistema di rivestimento a cappotto
più adatto ad uno specifico edificio, si segnalano i seguenti:
„„ acquisizione di tutti i dati relativi al contesto ambientale e all’immobile stesso, quali ad esempio: direzione prevalente del vento, presenza di edifici nell’area
circonstante, geometria e complessità della facciata, presenza di altre soluzioni di rivestimento di facciata (pareti ventilate, facciate continue a singola e
doppia pelle, ecc.) che si interfacciano con il sistema di rivestimento a cappotto stesso;
„„ definizione/rilievo della tipologia del supporto su cui realizzare il rivestimento a cappotto e delle relative caratteristiche, quali ad esempio: resistenza meccanica, prestazione termica ed acustica, stato di conservazione in caso di edificio esistente, presenza o meno di intonaco di regolarizzazione, ecc.;
„„ definizione di dettaglio di tutte le specifiche prestazionali che il rivestimento dovrà fornire durante la propria vita utile;
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„„ scelta del materiale e definizione dello spessore dei pannelli isolanti del sistema di rivestimento a cappotto, verificando il raggiungimento della prestazione d’isolamento termico in regime stazionario e in regime dinamico richieste, oltre che l’eventuale incremento di prestazione per quanto concerne
l’isolamento acustico di facciata. La scelta del materiale isolante, oltre a dipendere dalle caratteristiche di conducibilità termica, permeabilità al vapore e
comportamento al fuoco, è influenzata anche da altre caratteristiche intrinseche del materiale stesso, ovvero: peso specifico, resistenza meccanica, caratteristiche dimensionali, assorbimento d’acqua, compatibilità chimico-fisica dei materiali a contatto con lo stesso (collante/malta e rasatura armata), ecc.
I supporti in muratura ben si prestano ad essere rivestiti con qualsiasi materiale isolante, a patto che quest’ultimo sia specifico per applicazioni da esterno. I
supporti lignei prediligono l’impiego di isolanti di origine naturale e/o minerale (ad esempio i pannelli in lana di roccia), in quanto materiali ad esso più affini;
„„ verifica della permeabilità al vapore acqueo attraverso l’intera soluzione di chiusura verticale, al fine di escludere fenomeni di condensazione interstiziale.
Nei casi in cui il supporto sia di tipo ligneo le verifiche di tenuta all’acqua e quelle igrometriche devono essere svolte con particolare attenzione ed i risultati
analizzati accuratamente, in quanto un semplice errore, oltre a compromettere la prestazione termica, può innescare degradi a livello della struttura che con
il tempo possono avere ripercussioni anche sulla sua resistenza meccanica. In particolare, per le strutture in Timber Frame diviene fondamentale controllare
il passaggio di vapore attraverso l’impiego di appositi teli di freno a vapore e tenuta all’aria, al fine di evitare la formazione di condensato che potrebbe portare
alla proliferazione di muffe, nonché al degrado delle strutture in legno con conseguente decadimento prestazionale della soluzione di chiusura;
„„ scelta della tipologia più appropriata di tasselli di fissaggio meccanico per i pannelli isolanti in relazione alla tipologia di supporto. Per supporti in laterizio o
similari si impiegano tasselli plastici e/o plastico-metallici generalmente ad espansione, mentre per supporti in legno si utilizzano tasselli plastico-metallici
a vite. Il posizionamento dei tasselli dipende dalla tipologia di materiale isolante utilizzato (di norma si prevede un numero minimo di 5/6 tasselli a mq). In
corrispondenza di zone critiche, quali coronamento, spigoli, ecc., il numero di elementi al metro quadro da utilizzare è superiore. L’effettivo numero di tasselli va comunque calcolato in relazione all’altezza della costruzione, alla zona eolica considerando le normative vigenti in essere, all’esposizione dell’edificio
e al valore di resistenza di pull-through tra pannello e tassello.
„„ scelta degli altri materiali costituenti il sistema di rivestimento (colla o malta, rasatura e rete di armatura, fissativo e finitura). Il ricorso ad un ciclo/kit di
rivestimento a cappotto specifico semplifica la scelta dei singoli materiali e pertanto il progettista dovrà identificare essenzialmente il materiale isolante che
meglio risponde alle sue esigenze e la colorazione della finitura superficiale. Per la scelta di tutti i rimanenti materiali potrà affidarsi ai diversi cicli completi
offerti dai produttori, senza tralasciare però l’importanza della tipologia di supporto retrostante;
„„ scelta della tipologia di armatura con la con la quale realizzare il rinforzo dello strato isolante. Per alcune zone maggiormente soggette ad urti, il progettista
può decidere di ricorrere all’utilizzo di una rete di armatura della rasatura di grammatura superiore ai 160 g/mq generalmente utilizzati (rete standard),
oppure prevedere l’inserimento di una doppia rete di armatura standard all’interno della rasatura stessa. A tali scelte deve naturalmente corrispondere una
motivata e dettagliata descrizione della modalità di realizzazione;
„„ scelta degli elementi accessori (profili di partenza, confinamento laterale, rinforzo, nastri e/o paste di sigillatura dei punti di interfaccia tra cappotto e serramenti, attraversamenti impiantistici, ecc.) con particolare riferimento ai loro materiali costituenti. I profili d’angolo, generalmente in PVC, possono essere
all’occorrenza anche in acciaio zincato. Ciò dipende sia dalle caratteristiche di resistenza meccanica necessarie, sia dalla tipologia di ciclo o kit a cappotto
individuato. Inoltre, per la realizzazione dell’interfaccia rasatura-serramenti il progettista può decidere se effettuare tale connessione mediante l’impiego di
appositi profili, oppure ricorrere ad una sigillatura realizzata con specifici prodotti in pasta. Anche in questo caso la scelta deriva sia dalla tipologia di ciclo/
kit a cappotto, sia dalla complessità dell’interfaccia tra la rasatura ed i serramenti (per serramenti curvi è necessario ricorrere al sigillante);
„„ individuazione delle zone dove realizzare rinforzi localizzati della rasatura armata mediante raddoppio della rete di armatura (spigoli dei vani finestra, modanature, cambi d’inclinazione della facciata, ecc.). L’esigenza di implementare la resistenza meccanica del cappotto può derivare anche dalla presenza di
altri fattori che possono dare luogo ad azioni di entità significativa (colpi ed urti dovuti a: passaggio di pedoni e/o ciclisti in spazi pubblici, gioco del calcio nelle
immediate vicinanze della facciata, fronti fortemente esposti alle intemperie, grandinate di notevole entità, ecc.);
„„ definizione grafica di dettaglio di tutti i punti singolari del sistema di rivestimento a cappotto (ad esempio: attacco a terra e raccordo con eventuali sistemi di
impermeabilizzazione presenti, spigoli di facciata, intradosso solette balcone e/o aggetti falda di copertura, coronamento edificio, nodi serramenti e relativi
sistemi di ombreggiamento ed oscuramento, ecc.). La definizione dei nodi, illustrata secondo la sequenza di realizzazione del dettaglio, deve essere accompagnata anche da una breve ma dettagliata descrizione avente lo scopo di facilitare la realizzazione in opera del dettaglio da parte degli operatori, così come
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previsto e definito dal progettista;
„„ stesura del capitolato delle opere e del computo metrico per la raccolta dei preventivi, inserendo, se necessario, l’esecuzione di verifiche di corretta realizzazione del rivestimento a lavori terminati come ad esempio termografie e blower door test (quest’ultima prova è specifica per edifici in legno).
I contenuti minimi che il progetto di un sistema di rivestimento termoisolante opaco di facciata di tipo a cappotto deve contenere (escludendo i permessi e le varie
pratiche di carattere amministrativo) sono pertanto:
„„ relazione di progetto, all’interno della quale si descrivono i componenti del sistema a cappotto, la sequenza operativa di realizzazione, la modalità di realizzazione dei nodi di dettaglio e dei punti singolari maggiormente critici;
„„ relazione di calcolo in base alla normativa vigente (tra cui: D.M. 14 gennaio 2008 – Norme Tecniche per le Costruzioni, Circolare 617 del 2 febbraio 2009 –
Istruzioni per l’applicazione delle NTC 2008, CNR-DT 207/2008 - Istruzioni per la valutazione delle azioni e degli effetti del vento sulle costruzioni);
„„ relazione di calcolo con relative verifiche in termini di isolamento termico e risparmio energetico (D.Lgs. 192/2005 – Attuazione della direttiva 2002/91/CE
relativa al rendimento energetico nell’edilizia e successive modifiche e integrazioni; D.Lgs. 311/06 – Disposizioni correttive ed integrative al D.Lgs. 192/05;
DPR 59/2009 – Regolamento di attuazione dell’articolo 4 c. 1, lettere a. e b. D.Lgs. 192/05; D.M. 26 giugno 2015 - Applicazione delle metodologie delle
prestazioni energetiche e definizione delle prescrizioni e dei requisiti minimi degli edifici - D.M. 26 giugno 2015 - Schemi e modalità di riferimento per la
compilazione della relazione tecnica di progetto ai fini dell’applicazione delle prescrizioni e dei requisiti minimi di prestazione energetica negli edifici - D.M.
26 giugno 2015 - Adeguamento del D.M. del 26 giugno 2009 - Linee guida nazionali per la certificazione energetica degli edifici; UNI EN 15026 - Prestazione
termoigrometrica dei componenti e degli elementi di edificio - Valutazione del trasferimento di umidità mediante una simulazione numerica);
„„ relazione di calcolo/verifica dell’isolamento acustico (UNI EN 12354-1:2002, Acustica in edilizia - Valutazioni delle prestazioni acustiche di edifici a partire
dalle prestazioni di prodotti - Isolamento dal rumore per via aerea tra ambienti, UNI EN 12354-3:2002, Acustica in edilizia - Valutazioni delle prestazioni acustiche di edifici a partire dalle prestazioni di prodotti - Isolamento acustico contro il rumore proveniente dall’esterno per via aerea, UNI/TR 11175 “Acustica
in edilizia: Guida alle norme serie UNI EN 12354 per la previsione delle prestazioni acustiche degli edifici - Applicazione alla tipologia costruttiva nazionale”,
D.P.C.M. 5 Dicembre 1997 – Determinazione dei requisiti acustici passivi degli edifici), in particolar modo per edifici di nuova realizzazione o recupero integrale di edifici esistenti (mantenimento delle sole strutture e rifacimento complessivo degli altri sistemi edili ed impiantistici);
„„ relazione sulla valutazione della sicurezza in caso d’incendio per edifici di nuova realizzazione oppure in caso di recupero integrale di edifici esistenti (D.M.
3 agosto 2015 “Norme tecniche di prevenzione incendi, ai sensi dell’articolo 15 del decreto legislativo 8 marzo 2006, n. 139”; Circ. n. 5043 del 15/04/2013 dei
VV.F. Guida tecnica su requisiti di sicurezza antincendio delle facciate negli edifici civili; Decreto 10 marzo 2005 – Classi di reazione al fuoco per i prodotti da
costruzione da impiegarsi nelle opere per le quali è prescritto il requisito della sicurezza in caso d’incendio e s.m.i.; Decreto 16 Febbraio 2007 – Classificazione di resistenza al fuoco di prodotti ed elementi costruttivi di opere da costruzione; Decreto 9 marzo 2007 – Prestazioni di resistenza al fuoco delle costruzioni
nelle attività soggette al controllo del Corpo nazionale dei Vigili del Fuoco);
„„ tavole progettuali riportanti sezioni verticali, sezioni orizzontali, prospetti del sistema di rivestimento, con indicazione delle caratteristiche, tipologie e spessori dei materiali da impiegare;
„„ tavole progettuali di dettaglio dei nodi costruttivi del sistema di rivestimento, con indicazione di tipologie e caratteristiche di componenti e materiali da utilizzare, nonché dettagliata descrizione di posa/realizzazione dei punti critici.
b. Tipologie d’intervento: nuova costruzione e riqualificazione architettonico-energetica di edifici esistenti
Come prima richiamato, un sistema di rivestimento a cappotto può essere abbinato a qualunque tipologia di edificio (residenziale, terziario, ecc.), sia esso di
nuova realizzazione oppure esistente e necessitante di riqualificazione architettonico-prestazionale. A seconda che venga previsto su edifici di nuova costruzione
oppure esistenti, il sistema di rivestimento a cappotto, data la sua semplice connotazione geometrico-materica, non varia la sua conformazione di base, anche
se vi sono alcuni aspetti che ne determinano delle differenze nei due casi specifici. Tali differenze, dipendenti anche dalla tipologia di supporto presente, possono
essere così riepilogate:
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„„ la particolare tipologia di muratura (tradizionale classica oppure tradizionale rivisitata) con cui ci si deve confrontare, in caso di nuova costruzione o di riqualificazione, comporta alcune differenze. In particolare, la muratura di tipo rivisitato introduce alcune differenze costruttive a livello dei dettagli di serramenti
e balconi che facilitano la realizzazione del cappotto e ne ottimizzano il rapporto costo/prestazioni;
„„ le tecnologie costruttive con pannelli di facciata in CLT e di tipo Timber Frame comportano la realizzazione di un rivestimento a cappotto con delle differenze
significative nel posizionamento dei tasselli di vincolo dell’isolante rispetto al supporto stesso: per il CLT i tasselli possono essere posizionati sull’intera superficie del pannello, mentre per il Timber Frame il posizionamento del tassello è generalmente limitato alle porzioni in corrispondenza dei segati di legno
costituenti la struttura del pannello di facciata;
„„ il recupero e/o adeguamento prestazionale architettonico di edifici esistenti già dotati di sistemi di rivestimento a cappotto giunti a fine vita oppure affetti da
malfunzionamenti non sanabili con semplici operazioni di manutenzione ordinaria è un argomento che oggigiorno sta acquistando sempre maggior interesse, grazie all’idea di poter mantenere in opera il cappotto esistente rivestendolo con uno di nuova generazione. Tale applicazione richiede, come specificato
nel seguito del capitolo, dei particolari accorgimenti in fase di progettazione e posa.
Il cappotto su supporto in muratura tradizionale - nuova realizzazione o esistente
La realizzazione di un sistema di rivestimento a cappotto su supporto in muratura tradizionale, sia essa di tipo classico oppure rivisitato/ottimizzato, prevede una
procedura di messa in opera pressoché identica, anche se vi sono degli aspetti che introducono delle differenze in alcune delle fasi di progetto e realizzazione.
Il primo aspetto risiede nella conoscenza del supporto murario e delle sue caratteristiche. In caso si tratti di costruzione di un nuovo edificio, la muratura di tamponamento è integralmente definita e conosciuta dal progettista (spessori, materiali, caratteristiche e prestazioni). Qualora invece si tratti di edificio esistente
tali informazioni non sono generalmente disponibili ed è pertanto necessario eseguire una campagna di raccolta dati al fine di poter disporre delle caratteristiche
e delle prestazioni residue della muratura con il minor grado di incertezza possibile. Normalmente si esegue un’analisi del supporto murario che si compone
di: rilievo geometrico, materico e dei degradi che affliggono la facciata, reperimento delle informazioni circa la realizzazione e/o gli interventi di manutenzione
avvenuti in precedenza, esecuzione (se necessario) di indagini in loco consistenti in saggi della muratura (ad esempio tramite l’utilizzo di endoscopio entro fori
appositamente predisposti, ecc.). Le indagini, seppur invasive, sono spesso indispensabili per la corretta definizione della stratigrafia esistente.
Un secondo aspetto, specifico per edifici esistenti con finitura in intonaco tipo civile, consiste nel controllo della compattezza del supporto al quale sarà incollato e
vincolato lo strato isolante. Tale verifica può avvenire a ponteggio montato oppure con ausilio di autogrù con cestello. Prima di procedere con la posa del cappotto
potrebbe essere necessario provvedere alla rimozione ed al rifacimento localizzato (o esteso), mediante appositi prodotti compatibili con le caratteristiche dei
materiali presenti in opera, delle parti ammalorate o decoese, al fine di disporre di una superficie di compattezza e resistenza meccanica adeguata ed omogenea
sull’intera facciata oggetto di intervento.
Il terzo aspetto, anch’esso specifico per edifici esistenti le cui facciate sono state finite con intonaco di tipo civile, consiste nella verifica della resistenza meccanica dell’intonaco tramite prove di strappo6. L’esito di tali prove fornisce indicazioni fondamentali per le successive scelte progettuali: rimuovere e bonificare le sole
porzioni di intonaco ammalorato, oppure provvedere all’integrale rimozione dell’intonaco di facciata poiché troppo compromesso e non più adeguato a svolgere
la funzione di supporto del rivestimento.
Il quarto aspetto, valido sia per edifici di nuova costruzione che per quelli esistenti, consiste nella verifica della planarità del supporto. Tale controllo, attuato con
bolle e stagge, fili a piombo e strumentazione laser è necessario per individuare le porzioni della facciata dove eventualmente sono presenti irregolarità di piano
da eliminare poiché non compatibili con la corretta realizzazione del rivestimento. Si ricorda che piccole irregolarità del supporto murario sono compensabili con
lo strato di malta/colla utilizzato per l’applicazione dei pannelli isolanti. Per irregolarità più accentuate si deve invece intervenire localmente mediante riporto di
uno strato di intonaco o rimozione del materiale in eccesso. Lo spessore medio di malta/colla presente sul retro pannello, una volta che lo stesso è stato messo in
opera, è di circa 0,5÷1 cm se il supporto murario è dotato di intonaco di regolarizzazione oppure la muratura al rustico è realizzata con blocchi rettificati, mentre
è di 1÷1,5 cm se il supporto murario non è provvisto di intonaco di regolarizzazione.
Un quinto ed ultimo aspetto che può comportare delle differenze a carico del rivestimento a cappotto, realizzato su edificio di nuova edificazione oppure esistente,
Le prove di strappo dell’intonaco di facciata per edifici esistenti devono essere eseguite in modo uniformemente distribuito sull’edificio, in numero statisticamente valido (di norma ne vengono
effettuate 5 e tralasciando la migliore e la peggiore se ne riscontra il valore medio).
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è la necessità o meno di realizzare una specifica zoccolatura al piede dell’edificio. Di norma il cappotto viene impostato alla quota di circa + 30 cm dal piano zero,
ciò per evitare: interferenze con il sistema di impermeabilizzazione, problemi di bagnamento (diretto, indiretto e per risalita capillare), sporcamento della parte
inferiore a seguito di acqua di rimbalzo, danni dovuti a colpi ed urti accidentali. Per esigenze architettoniche o di protezione dagli urti della base del rivestimento,
è possibile realizzare una zoccolatura/rivestimento in pietra (per un’altezza indicativa di 60 cm circa). Tale rivestimento può essere realizzato al di sotto del profilo
di partenza del cappotto, con conseguente innalzamento della quota di partenza del medesimo, oppure essere riportato davanti al cappotto. In questo secondo
caso la modalità di vincolo della zoccolatura dovrà essere adeguatamente definita per evitare interazioni con il cappotto (la buona pratica prevede di non incollare
solamente il rivestimento lapideo al cappotto ma di integrare il fissaggio degli elementi di zoccolatura con appositi apparecchi di tipo meccanico).
Cappotto su edifici in legno di nuova realizzazione
Nel caso di edifici di nuova realizzazione in legno con chiusura in pannelli in CLT o di tipo Timber Frame (cioè elementi spesso prefabbricati in officina ed assemblati in cantiere), vi sono ulteriori aspetti della progettazione e dell’applicazione di un sistema di rivestimento a cappotto che differiscono rispetto al caso di
supporto tradizionale in muratura.
Più in dettaglio, tali aspetti sono:
„„ presenza di un piano di posa dello strato isolante sostanzialmente privo di irregolarità. I pannelli di facciata in legno, grazie all’elevato grado di precisione
produttiva (dovuto alla fabbricazione in officina con macchinari a controllo numerico) e costruttiva (a seguito di posa in opera dei pannelli a casellario), consentono la realizzazione di superfici di facciata caratterizzate da una elevata planarità. Tali superfici, le cui tolleranze di posa sono nell’ordine del millimetro,
costituiscono il “piano ideale” sul quale vincolare lo strato isolante. Nel caso di impiego di pannelli isolanti in lana di roccia ROCKWOOL si utilizzano collanti
applicati direttamente al supporto ligneo tramite spatola dentata con cave di profondità pari a 5-6 mm. Il pannello isolante verrà poi posato sul supporto,
leggermente mosso in orizzontale per consentire un’ottimale distribuzione della colla su tutto il retro pannello. Questa particolare modalità operativa, possibile grazie alla regolarità del supporto, velocizza le operazioni di incollaggio dei pannelli in facciata, garantisce una migliore qualità di realizzazione e, di
conseguenza, delle prestazioni erogate dal rivestimento;
„„ modalità di realizzazione del vincolo meccanico dei pannelli isolanti. I pannelli isolanti sono vincolati al supporto ligneo anche mediante appositi tasselli a vite, la
cui profondità di ancoraggio dipende dal tipo di supporto e tassello utilizzato. Nel caso di pannelli isolanti ROCKWOOL, il numero dei tasselli da porre in opera in
combinazione con l’apposito collante è generalmente pari a n. 5/6 a mq, con schema di distribuzione a W oppure a T se il cappotto è applicato su pannelli in CLT. Nel
caso invece di struttura in Timber Frame i tasselli in combinazione con apposito collante vengono posizionati in corrispondenza dei segati in legno in un numero
minimo pari a 4 tasselli per pannello. In entrambi i casi l’effettivo numero di tasselli da impiegare per ogni singolo pannello deriva da apposito calcolo della forza
di estrazione dovuta all’azione del vento in facciata, dipendente da ubicazione, esposizione, geometria, altezza dell’edificio e direzione prevalente del vento, ecc.
Per alcune applicazioni particolari, dettate principalmente dalle caratteristiche dell’edificio e per le quali il produttore del sistema di rivestimento a cappotto
ne stabilisce i precisi limiti applicativi, lo strato isolante può essere vincolato al supporto ligneo solamente tramite fissaggio meccanico;
„„ elevata impermeabilità all’acqua del rivestimento per la protezione dello strato isolante e del retrostante tamponamento ligneo. Il tamponamento di facciata,
realizzato integralmente con elementi, profili e pannelli in legno (opportunamente connessi con idonee viti), le cui caratteristiche igroscopiche ed i relativi
problemi di attacchi biologici ad opera di muffe e funghi sono note, necessita di un’adeguata protezione all’acqua al fine di scongiurare l’insorgere di malfunzionamenti, guasti e danni. In questo caso, ancor più rispetto ad un tamponamento in muratura, è importante la realizzazione di: una rasatura armata,
adeguatamente sigillata nelle sue interfacce, dotata di uno strato di finitura superficiale compatto ed altamente protettivo, oltre che di adeguate scossaline
accessorie di protezione di eventuali punti critici singolari del rivestimento;
„„ controllo della diffusione al vapore. Anche per questo aspetto, così come previsto dalle specifiche normative (vedi ad esempio la norma UNI EN ISO 13788:2013),
la verifica dell’assenza di condensazione all’interno della stratigrafia di parete è indispensabile per evitare malfunzionamenti, degradi e danni sia a carico del
supporto ligneo sia del rivestimento a cappotto. Il controllo della migrazione di vapore senza fenomeni condensativi deve essere attentamente analizzato in
fase di progetto e durante la realizzazione del tamponamento, ad esempio mediante l’utilizzo di barriere o freni al vapore da collocare nell’eventuale controparete interna, se presente, in caso di struttura di tipo Timber Frame;
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„„ presenza di giunti di dilatazione e/o accostamento. Per edifici interamente realizzati in legno con pannelli di facciata (sia che siano realizzati in CLT oppure con struttura di tipo Timber Frame) prefiniti sulla faccia esterna con un sistema di rivestimento a cappotto, diviene estremamente importante verificare che in corrispondenza dei giunti tra i singoli pannelli, e di conseguenza tra le differenti campiture di facciata costituenti il cappotto, vi sia un adeguato raccordo a tenuta all’acqua e
all’aria, realizzabile tramite appositi profili di unione, conformati o solamente completati in concomitanza delle lavorazioni di finitura in opera.
Riqualificazione di un rivestimento a cappotto con la tecnica del “cappotto su cappotto”
Il tema del recupero energetico – prestazionale – architettonico di edifici esistenti già dotati di sistema di rivestimento a capotto è assai recente ed attuale, tant’è che non
si dispone di specifiche normative o manuali di corretta procedura che analizzino tali problematiche e definiscano le strategie d’intervento. Risulta pertanto indispensabile affrontare il tema in modo cauto, senza azzardi di sorta poiché non si dispone ad oggi di dati sufficienti e statisticamente validi per valutare prestazioni, efficacia
e durabilità dell’intervento che comunemente viene chiamato “cappotto su cappotto”.
Ad oggi in Italia risulta limitato l’intervento cappotto su cappotto e non esistono normative di riferimento specifiche, tuttavia dall’esperienza fatta all’estero, si possono
evidenziare aspetti da prendere in considerazione per l’eventuale valutazione di detto intervento, che risulta comunque da affrontare con estrema attenzione.
Si può ipotizzare che l’attuale richiesta di riqualificare e/o di integrare le prestazioni (termiche, acustiche, ecc.) delle facciate di un edificio già provvisto di sistemi di
rivestimento a cappotto possa diventare un tema di sempre maggiore importanza in un futuro prossimo. Ciò deriva sia dalla diffusa presenza di edifici dotati di rivestimento a cappotto le cui prestazioni risultano non essere più in linea con le attuali richieste normative dal punto di vista energetico, sia dalla presenza di rivestimenti a
cappotto di recente realizzazione ma già affetti da malfunzionamenti e guasti causati da errori progettuali e/o realizzativi.
La scelta di intraprendere una riqualificazione di un sistema a cappotto deve essere accuratamente valutata sotto tutti gli aspetti che caratterizzano un rivestimento a
cappotto (sicurezza, fattibilità, raggiungimento delle prestazioni progettualmente definite, affidabilità, durabilità, vantaggioso rapporto costo/prestazioni rispetto all’intervento di rimozione e rifacimento integrale, ecc.). Pertanto non avendo specifiche linee guida al tal riguardo, al progettista di un tale intervento di riqualificazione si
sottopongono alcuni spunti di riflessione e aspetti di approfondimento necessari per la trattazione di tale problematica:
„„ rilievo geometrico, materico e del degrado del sistema di rivestimento a cappotto le cui prestazioni devono essere integrate. Tale fase, prettamente diagnostica e
conoscitiva del supporto sul quale andare a vincolare il nuovo rivestimento, deve essere svolta con estrema cura per identificare le varie criticità che potrebbero
anche consigliare di optare per un’integrale rimozione e rifacimento del rivestimento. In tale fase deve essere altresì verificato a spot lo stato prestazionale e di
conservazione del retrostante supporto (muratura, calcestruzzo, ecc.) sul quale è applicato il rivestimento a cappotto esistente che dovrà essere rivestito con un
ulteriore cappotto;
„„ ricerca documentale di proprietà, caratteristiche e spessori dei materiali impiegati per la realizzazione del sistema di rivestimento a cappotto già presente in facciata;
„„ realizzazione di rilievo termografico al fine di individuare numero e posizione dei tasselli di fissaggio meccanico dello strato isolante, compresa la verifica dell’adeguatezza del fissaggio stesso;
„„ esecuzione di specifici sondaggi, distribuiti in più posizioni (piede, coronamento, spigolo, interfaccia con serramenti, ecc.) ed in numero statisticamente sufficiente,
per verificare materiali, spessori ed eventuali malfunzionamenti e/o guasti presenti a carico del cappotto esistente. Tale fase è necessaria per conoscere e caratterizzare in modo approfondito e certo il rivestimento che fungerà da base e supporto per il nuovo cappotto;
„„ esecuzione di specifiche prove necessarie ad individuare le caratteristiche meccaniche del cappotto presente in facciata. Tra le prove di cui si consiglia l’esecuzione
si ricordano: prove di resistenza a compressione dell’intero pacchetto (di tipo sperimentale realizzabile con martinetto, estensimetri e registratore elettronico di
dati), prove di strappo della rasatura armata dal retrostante strato isolante, prove di pull-out dei tasselli meccanici di fissaggio, verifica della rigidezza e della relativa deformazione degli spigoli del rivestimento soggetto a pressione perpendicolare oppure inclinata rispetto al piano di facciata, ecc. Le prove, da svolgersi su
differenti porzioni di facciata, devono essere effettuate in numero statisticamente significativo, comunque non inferiore a 5, scartando i valori maggiore e minore;
„„ scelta del materiale isolante e dei relativi prodotti complementari, tasselli, collante, rasatura, ecc., ovvero del ciclo/kit di cappotto proposto dai produttori, in funzione delle specifiche esigenze di progetto (implementazione delle prestazioni termiche, acustiche, di sicurezza al fuoco, ecc.). Si cita ad esempio la scelta dei più idonei tasselli (lunghezza e adeguatezza alla tipologia di supporto presente) al fine di vincolare in maniera stabile il nuovo rivestimento a cappotto al supporto murario;
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„„ definizione e calcolo della prestazione igrotermica ed acustica del nuovo pacchetto di finitura, valutando le eventuali differenze di prestazione tra sezione
tipica in facciata e sezione in corrispondenza dei serramenti;
„„ definizione grafica di dettaglio di tutti i punti singolari costituenti il nuovo “doppio cappotto” e relativa descrizione delle modalità di realizzazione dei medesimi, indicando eventuali lavorazioni propedeutiche da eseguirsi prima della realizzazione del nuovo rivestimento;
„„ realizzazione di mock-up dell’intervento per verificare fattibilità ed efficacia delle modalità di lavorazione previste, eventuali criticità d’esecuzione e aspetto
estetico finale;
„„ eventuale esecuzione di prove di compressione, strappo, pull-out, ecc. (eseguibili in maniera analoga a quelle precedentemente fatte in fase di indagine) sul
mock-up realizzato onde verificare il raggiungimento di idonei livelli di sicurezza statica per il sistema “cappotto su cappotto”.
Per garantire più elevati livelli di stabilità e di resistenza meccanica della soluzione “cappotto su cappotto”, potrebbe essere opportuno prevedere l’inserimento di
parte dei tasselli di fissaggio meccanico dello strato isolante tra la rete di armatura ed il secondo strato di rasatura, in modo tale da utilizzare la rete di armatura
anche come elemento di contenimento dei pannelli isolanti di nuova fornitura e del cappotto sottostante.
Al progettista resta poi la definizione della convenienza economica nel rapporto costo/prestazioni/tempi di esecuzione tra mantenere in opera il rivestimento a
cappotto esistente su cui realizzare un nuovo cappotto (se le condizioni lo consentono) oppure rimuovere il cappotto esistente e riproporre un nuovo cappotto con
un incremento dello spessore dei pannelli isolanti ed impiegando materiali più performanti rispetto a quelli presenti in opera.
c. Cantierizzazione e movimentazione materiali
L’aspetto della cantierizzazione per la realizzazione di sistemi di rivestimento a cappotto di elevati standard e qualità risulta essere di fondamentale importanza,
in quanto operazioni di stoccaggio o movimentazione errate possono compromettere alcune delle caratteristiche dei materiali impiegati che, a loro volta, possono ripercuotersi negativamente sull’esito finale dell’opera.
Pioggia, neve, irraggiamento solare diretto, esposizione alle alte o basse temperature, ecc. possono danneggiare, modificare oppure alterare i materiali componenti il sistema di rivestimento a cappotto. Si citano ad esempio i materiali secchi in polvere (collanti e/o rasanti), i quali se bagnati cambiano il loro stato materico da polvere a elemento solido in blocco divenendo cosi inutilizzabili, oppure il fissativo e la finitura superficiale, che, se esposti ad alte o basse temperature,
possono subire alterazioni delle proprie caratteristiche (motivo per cui nelle schede tecniche dei produttori sono riportati i limiti di temperatura). Diviene pertanto fondamentale stoccare correttamente ed in aree adeguatamente protette i differenti materiali con i quali realizzare un rivestimento a cappotto. Le dimensioni
delle aree di stoccaggio dipendono sia dalla tipologia di elementi da stoccare, sia dalle tempistiche di approvvigionamento (giornaliere, settimanali, quindicinali
o mensili). In cantiere vi deve essere comunque un quantitativo di materiali minimo tale da non pregiudicare il regolare avanzamento delle operazioni di posa in
opera del rivestimento in caso di mancato approvvigionamento per cause di forza maggiore.
È consigliabile che le aree di stoccaggio, la cui definizione, localizzazione, gestione ed eventuale evoluzione sono gestite dal direttore tecnico di cantiere e dal coordinatore della sicurezza, non creino interferenze con le lavorazioni previste in cantiere, siano protette dagli agenti atmosferici e siano facilmente raggiungibili
dai mezzi di approvvigionamento e da quelli di movimentazione interna al cantiere (muletti, gru, ecc.).
I materiali costituenti il rivestimento a cappotto vengono generalmente approvvigionati nei seguenti formati:
„„ pannelli isolanti: imballati con adeguato materiale e forniti su bancali;
„„ collante, rasatura, fissativo e finitura: contenuti all’interno di sacchi (qualora forniti sotto forma di polveri) oppure in contenitori plastici con coperchio e
posizionati su bancali;
„„ tasselli: alloggiati in apposite scatole di cartone e, a seconda del quantitativo, in scatoloni oppure su bancali;
„„ rotoli di rete di armatura: singolarmente rivestiti da film protettivo o all’interno di scatola di cartone, forniti singolarmente oppure su bancali;
„„ profili accessori (la cui lunghezza media è pari a 250÷300 cm a seconda della tipologia): forniti in appositi imballi di cartone contenenti un preciso numero di
pezzi per singolo imballo ed eventualmente disposti su bancali fuori formato.
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In tutti i casi la fornitura di materiali su bancali prevede il rivestimento degli stessi mediante apposito film plastico, la cui funzione è quella di mantenere stabile
il carico e di proteggerlo dalle avverse condizioni meteorologiche.
La movimentazione e il tiro al piano dei materiali costituenti il rivestimento, siano essi ancora imballati, oppure già lavorati in apposita stazione/area di lavorazione (zona di preparazione del collante, della rasatura e di miscelazione del tonachino, ecc.), può avvenire mediante mezzi di cantiere con braccio allungabile, gru
di cantiere, argano deputato allo scopo, ecc. Il bancale, oppure i singoli materiali, dopo essere stati opportunamente e saldamente assicurati, vengono portati in
quota e posizionati in apposite aree di carico predisposte sul ponteggio. Sarà poi compito degli operatori prelevare e smistare gli elementi ove necessario. A tal
riguardo si ricorda l’importanza di eseguire movimentazioni e spostamenti dei materiali con la massima cura, al fine di evitare il danneggiamento dei materiali
stessi e delle parti o porzioni di rivestimento già completati.
d. Punti singolari: i nodi di dettaglio
La definizione dei nodi di dettaglio di un sistema di rivestimento a cappotto in corrispondenza dei punti singolari rappresenta una parte del progetto particolarmente importante, in quanto permette di definire la modalità di realizzazione di tali punti critici, avere un riscontro puntuale del progetto, governare le criticità
intrinseche del sistema di rivestimento, delineando la soluzione che meglio si addice alle esigenze prestazionali ed architettoniche di cui si vuole dotare l’edificio.
Un elenco indicativo, ma non esaustivo, dei dettagli grafici di progetto da sviluppare (in relazione alla specificità dello stesso) è di seguito riportato:
„„ sezione orizzontale della stratigrafia completa di parete;
„„ sezione verticale della stratigrafia completa di parete;
„„ sezione orizzontale di tutti gli spigoli presenti in facciata, siano essi a 90°, 270° o di altra angolatura;
„„ sezione verticale in corrispondenza di modanature, se presenti in facciata;
„„ sezione verticale in corrispondenza del serramento, comprensivo di sistema di ombreggiamento e/o oscuramento;
„„ sezione orizzontale in corrispondenza del serramento;
„„ sezione verticale in corrispondenza del piede dell’edificio e/o del rivestimento;
„„ sezione verticale della sommità del rivestimento (in corrispondenza di parapetto oppure aggetto soletta di copertura a falda);
„„ sezione verticale in corrispondenza della soletta di balcone (sia in presenza di tamponamento, sia in presenza di soglia porta finestra) con interfaccia del
manto di tenuta all’acqua;
„„ sezione orizzontale in corrispondenza del fianco della soletta del balcone;
„„ sezione verticale in corrispondenza di terrazzo o copertura piana, tetto giardino, ecc.;
„„ sezione orizzontale dell’attacco dei pluviali presenti in facciata al retrostante supporto;
„„ sezione verticale e/o orizzontale in corrispondenza del giunto strutturale e/o di dilatazione;
„„ sezione verticale ed orizzontale in corrispondenza di volumi aggettanti in facciata e delle logge;
„„ sezione verticale e/o orizzontale in corrispondenza di componenti impiantistici o altri elementi presenti in facciata, quali ad esempio: tratte di rete gas metano, cartelli ed insegne, supporti per tende da sole, frangisole, unità moto condensanti, impianto elettrico esterno muro, prese d’aria per cucine, esalazioni
cappe d’aspirazione cucine, ecc.;
„„ sezione verticale e/o orizzontale dell’interfaccia tra cappotto ed altri sistemi di rivestimento/finitura di facciata di tipo opaco o trasparente;
„„ sezione verticale e/o orizzontale in corrispondenza di eventuali sistemi di manutenzione facciate;
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Per i nodi particolarmente complessi, in termini di realizzazione o funzionamento, si consiglia di realizzare una modellazione 3D per individuare con precisione
fattibilità ed eventuali criticità di assemblaggio dei vari componenti.
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Figura 21 - Indicazione di alcuni dei principali nodi di dettaglio del rivestimento da sviluppare nel progetto. In dettaglio devono essere sviluppati i seguenti nodi: nodo 1,
sezione orizzontale corrente; nodo 2, sezione verticale corrente; nodo 3, spigolo 270°; nodo 4, spigolo 90°; nodo 5, sezione verticale superiore del serramento; nodo 6,
sezione orizzontale del serramento; nodo 7, sezione verticale inferiore del serramento; nodo 8, piede del rivestimento; nodo 9, coronamento del rivestimento; nodo 10,
sezione verticale in corrispondenza di aggetto, pensilina, soletta balcone, ecc.; nodo 11, sezione orizzontale in corrispondenza di aggetto, pensilina, soletta balcone; ecc.
Durante le fasi di analisi, studio e sviluppo dei nodi di dettaglio, è buona norma, specialmente per edifici di elevata altezza e complessa forma geometrica, che il
progettista consideri gli aspetti legati alla manutenzione del rivestimento, valutando la modalità di accesso alle superfici di facciata in modo semplice e sicuro,
al fine di agevolare le operazioni di manutenzione ordinaria ed eventuali interventi straordinari.
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CAPITOLO 5
Errori tipici, controlli in opera e finali, strategie d’intervento
Malfunzionamenti e difetti a carico dei componenti dell’involucro di facciata, ivi inclusi quelli del sistema di rivestimento a cappotto, possono derivare sia da
non corrette valutazioni ed inaccuratezze in fase di progettazione, sia da errori di realizzazione/posa delle soluzioni di rivestimento individuate. Completezza
progettuale e definizione grafica di dettaglio di ogni punto singolare del rivestimento a cappotto evitano che nulla venga lasciato al caso oppure demandato alla
sola abilità delle maestranze nel risolvere problemi, imprevisti o situazioni critiche che possono manifestarsi in fase di esecuzione. Ciò vale in particolar modo
nella risoluzione di punti critici e/o interfacce non di semplice ed immediata configurazione (quali ad esempio: accostamento tra differenti materiali, complessità
geometrica, dettagli con sequenza di lavorazione obbligata, ecc.) che spesso, se non debitamente approfonditi in fase di progetto, possono trovare una soluzione
approssimativa in cantiere, divenendo causa di malfunzionamenti che generano a loro volta problemi all’intero sistema di facciata.
Il progettista deve pertanto definire gli obiettivi progettuali e le prestazioni che il sistema di rivestimento a cappotto, abbinato al supporto presente, deve garantire, così come individuare i materiali più appropriati allo scopo e definire le corrette modalità di realizzazione del sistema stesso. Il direttore lavori, figura che
spesso coincide con quella del progettista, deve a sua volta verificare che le modalità di esecuzione e i materiali impiegati siano quelli effettivamente indicati e
previsti in fase di progetto. Ciò mediante visite periodiche durante tutta la durata del cantiere, accompagnate dalla stesura dei relativi verbali di sopralluogo e
dalla redazione di un report fotografico di dettaglio a testimonianza di quanto realizzato. All’interno dei verbali devono essere altresì annotate tutte le eventuali
modifiche o variazioni tra quanto previsto in fase di progetto e quanto realizzato, motivandone le cause. Tali modifiche andranno poi riportate sulle tavole “As
Built” al fine di disporre di informazioni certe circa le modalità di realizzazione dell’opera.
Buona norma prevede che analogo approccio venga mantenuto dall’impresa che esegue le lavorazioni (in particolare è bene che venga tenuta copia della documentazione di progetto e dei verbali di ispezione/controllo, creato un archivio fotografico delle lavorazioni eseguite, così come è fondamentale la redazione delle
tavole “As Built” contenenti le annotazioni di eventuali variazioni o modifiche concordate rispetto a quanto previsto in progetto) al fine di poter disporre di tutte le
informazioni aggiornate sulla realizzazione dell’opera in caso di necessità.
Infine, è opportuno che copia della documentazione progettuale e delle tavole “As Built”, insieme ad un breve report fotografico, venga consegnata anche al
proprietario o amministratore dell’immobile, al fine di disporre di una documentazione esaustiva, utile ad impostare futuri interventi di manutenzione.
Questo capitolo vuole essere un utile strumento per tutti gli operatori del settore (progettista, direttore lavori, imprese e maestranze) al fine di evitare i più frequenti errori, dalla fase di progettazione sino all’attività di collaudo, nella realizzazione di un sistema di rivestimento a cappotto.
Nel seguito è riportata una casistica dei più comuni errori da evitare, oltre ad un elenco delle modalità di controllo e verifica da attuare nelle fasi di progettazione,
esecuzione e collaudo.
a. Errori tipici
Gli errori di realizzazione di un sistema di rivestimento a cappotto possono generare, nel breve o nel lungo periodo, malfunzionamenti in grado di provocare un
degrado sia del rivestimento stesso che degli altri elementi costituenti la chiusura opaca (paramento murario, finiture interne, ecc.).
Ogni singola figura che interviene all’interno dell’articolato iter progettuale-realizzativo di un’opera più o meno complessa può incorrere in una scelta non ottimale oppure in un errore involontario, a volte per la sottovalutazione o per l’insufficiente conoscenza di un particolare aspetto di un problema o del comportamento di un materiale (o prodotto). Ciò può avere ripercussioni anche gravi sulle prestazioni, sulla durabilità e talvolta anche sulla sicurezza di un rivestimento
a cappotto. Gli errori tipici possono essere ricondotti ad alcune principali famiglie di appartenenza: progettazione, cantierizzazione e posa in opera.
Errori di tipo progettuale
Tra le diverse scelte progettuali utili a definire nel suo complesso un sistema di rivestimento a cappotto, quella dell’individuazione e della scelta dei materiali da
utilizzare è certamente una tra le più delicate, in quanto un errore o l’incompatibilità tra materiali può causare l’insorgere di malfunzionamenti sia del rivesti-
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mento che degli altri elementi che costituiscono la chiusura di facciata.
Uno dei principali aspetti che il progettista deve considerare in fase di definizione di un sistema di rivestimento a cappotto è il suo funzionamento, sia di insieme
che di dettaglio. Ciò si traduce nella scelta e definizione del pacchetto di rivestimento, costituito da collante, isolamento termico, elementi di fissaggio, rasatura
armata e finitura superficiale, avendo cura di verificare che ogni materiale sia compatibile con quello ad esso adiacente e che l’insieme dei materiali sia in grado
di garantire le prestazioni volute, oltre a possedere adeguato comportamento durante la sua vita utile.
La scelta di materiali non ottimali nella realizzazione di un rivestimento a cappotto può tradursi nell’impiego di: isolanti non idonei, collanti e rasature sprovviste
di polimeri in grado di renderli maggiormente flessibili rispetto ad una malta di tipo puramente cementizio, collanti e rasature inadeguate o non compatibili con
il supporto presente oppure con il materiale costituente il pannello isolante, reti di armatura con grammatura troppo esigua oppure troppo elevata, con maglie di
dimensioni eccessivamente ridotte oppure eccessivamente ampie (talvolta anche non alcalo-resistenti), finiture poco traspiranti oppure non idrorepellenti, ecc.
La scelta di materiali inadeguati può provocare malfunzionamenti del sistema di rivestimento a cappotto, talvolta anche di grave entità. A tal riguardo si elencano
le problematiche che si riscontrano più frequentemente:
„„ scelta di un collante inadeguato per il fissaggio dello strato isolante al supporto, con conseguente rischio di distacchi localizzati dello stesso. Ciò può avvenire
quando si impiegano collanti sprovvisti di polimeri in grado di renderli maggiormente flessibili rispetto ad una malta puramente cementizia, oppure tipologie
di collante non consone al supporto (un tipico esempio è la valutazione della tipologia di collante per supporti in legno);
„„ degrado fisico dell’isolante e/o del supporto retrostante nel caso di impiego di collanti incompatibili con gli altri materiali;
„„ visibilità della trama dei pannelli isolanti, a rasatura e finitura ultimate, a causa della scelta di un collante e di un fissaggio meccanico non idoneo specialmente se abbinati ad un materiale isolante non stabile dimensionalmente;
„„ formazione di condensa interstiziale, all’interfaccia pannello isolante - supporto;
„„ delaminazione della porzione esterna della rasatura nei casi in cui si impieghi una rete di armatura a maglie troppo fitte che, anziché comportarsi come
elemento di unione e cucitura della rasatura, diviene un elemento di separazione/ostacolo all’adesione tra i due strati di rasante;
„„ difficoltà di stesa e ricoprimento con malta rasante delle reti d’armatura non idonee per applicazione a cappotto oppure di eccessiva grammatura (normalmente vengono impiegate reti con grammatura di circa 160 g/mq). La scelta di un tale tipo di armatura comporta il rischio di affioramento e ondulazione
della rete e della rasatura, difetto legato al non ottimale funzionamento di ripartizione degli sforzi ad opera della rete di armatura all’interno del sottile strato
di rasatura. Come conseguenza si ha la possibilità di formazione di lesioni, anche di notevole entità, nella rasatura e conseguenti infiltrazioni d’acqua, ciò
abbinato a significativi difetti di tipo estetico della facciata (visibilità della trama della rete di armatura, presenza di ondulazioni della finitura, mancanza di
planarità della facciata);
„„ visibilità della trama dei pannelli isolanti, a rasatura e finitura ultimate, a causa di errate indicazioni sul posizionamento della rete di ramatura all’interno
della rasatura armata.
„„ visibilità e facilità di individuazione, a rivestimento ultimato, dei bordi dei pannelli isolanti e delle teste dei tasselli. La mancanza di una adeguata presa
dei tasselli nel supporto, così come la possibilità di un eccessivo movimento residuo dei tasselli, possono indurre un incremento delle sollecitazioni sulla
rasatura armata che possono provocarne la fessurazione in punti già di per sé critici con conseguente possibilità di infiltrazione d’acqua in caso di pioggia;
„„ disgregazione della rasatura armata in caso di utilizzo di reti in fibra di vetro non alcalo resistenti. Le reti in fibre di vetro, se non apprettate, possono degradarsi in breve tempo e consumarsi a causa dagli alcali contenuti all’interno dei rasanti cementizi. In tale situazione, venendo a mancare l’elemento deputato
ad assorbire gli sforzi di trazione, la rasatura perde le sue caratteristiche di resistenza meccanica. Questo facilita sia la formazione di fessure, sia la possibilità di infiltrazioni di acqua in caso di pioggia, così come il rischio di successivi distacchi localizzati della rasatura medesima dallo strato isolante;
„„ formazione di cavillature/fessurazioni della rasatura e, nei casi peggiori, strappo della rete di armatura, in caso di forti sollecitazioni da parte di agenti esterni.
Ciò può avvenire soprattutto nel caso in cui siano impiegate reti di armatura con grammatura troppo esigua, caratterizzate da bassi valori di resistenza a
rottura per trazione;
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„„ esfoliazione della tinteggiatura e/o del tonachino di finitura qualora non venga applicato un idoneo fissativo (primer) sulla rasatura, oppure qualora vi sia una
incompatibilità chimica tra rasatura e finitura;
„„ attacco biologico dello strato di finitura per scarsa idrorepellenza o inadeguata composizione chimica della finitura medesima.
Un’ulteriore causa di possibili criticità a carico di un rivestimento a cappotto è l’inadeguato approfondimento e studio di dettagli e punti singolari. Ciò comporta
una carenza di informazioni necessarie a risolvere correttamente tutti quei punti singolari che prescindono dalla stratigrafia in sezione corrente, con il rischio di
demandare alla capacità specifica delle maestranze la risoluzione di tali nodi critici. Non bisogna dimenticare che talvolta le maestranze, oltre a non possedere
una formazione specifica per l’esecuzione di tali lavorazioni specialistiche, possono incontrare difficoltà nel comprendere alcune peculiarità del funzionamento
di un sistema di rivestimento caratterizzato dall’impiego di materiali, spessori o modalità operative differenti rispetto a quelle tradizionali.
Una sommaria progettazione dei dettagli/nodi di facciata comporta l’impossibilità di ottenere sia un rivestimento di qualità certa che la garanzia del raggiungimento di adeguate prestazioni e durabilità in opera.
Pertanto, oltre alla definizione di dettaglio del progetto, sarà di fondamentale importanza eseguire un’apposita attività di controllo tramite sopralluoghi atti a
constatare l’avanzamento dei lavori e la risoluzione di problematiche e/o situazioni non prevedibili in fase di progetto.
A tal riguardo si ricorda come la mancanza a progetto dei giunti di dilatazione per superfici di facciata particolarmente estese può comportare la formazione di
fessurazioni ed eventuali distacchi della rasatura armata e della finitura dai pannelli isolanti.
Errori di cantierizzazione (stoccaggio materiali, operazioni e organizzazione del cantiere)
Un’errata movimentazione e/o stoccaggio dei materiali in cantiere è un’ulteriore potenziale causa dell’insorgere di possibili malfunzionamenti e problemi a
carico di un sistema di rivestimento a cappotto.
Tuttavia, oltre al danneggiamento dei materiali in fase di movimentazione (che può portare ad esempio a rotture e schiacciamenti dei pannelli isolanti, strappo
dei rotoli di rete d’armatura in fibra di vetro, deformazione o rottura di profili di partenza ed angolari di rinforzo), tra le cause primarie di malfunzionamento di
un rivestimento a cappotto vi è l’inadeguata modalità di stoccaggio. In particolare si segnalano gli aspetti qui di seguito elencati.
Pannelli termoisolanti
I pannelli isolanti devono essere riposti in ambienti protetti dalla pioggia poiché, a seconda del materiale di cui sono costituiti, vi può essere il rischio di assorbimento d’acqua (il quantitativo dipende dalle caratteristiche chimico-fisiche del materiale) da parte degli stessi. Assai critica è la diffusa prassi di smistare l’isolamento termico ai vari piani di ponteggio, iniziare le lavorazioni di posa in opera lasciando poi gli imballi aperti, per l’intera notte o per più giorni, con il rischio
di bagnamento del materiale in caso di pioggia. Al riguardo va ricordato che l’impiego di pannelli bagnati, seppur anche solo sulla superficie, comporta alcune
significative criticità, quali ad esempio variazioni dimensionali nel caso di utilizzo di materiali isolanti ad alta igroscopicità, alterazione localizzata dell’adesione
colla-pannello oppure rasante-pannello (se lo stesso è già stato messo in opera). I rischi che ne derivano sono una inadeguata adesione del pannello al supporto
(con conseguente possibilità di movimenti differenziali dei pannelli se sollecitati da forte pressione del vento), nascita e diffusione di cavillature e fessurazioni
della rasatura con conseguenti infiltrazioni d’acqua in caso di pioggia, distacchi della rasatura dallo strato isolante a seguito di formazione di bolle e relativi
afflosciamenti, ecc. L’insorgere di tali anomalie può provocare precoci e rapidi degradi abbinati ad una forte riduzione della quasi totalità delle prestazioni del
rivestimento a cappotto.
Prodotti sciolti da lavorare
Per quanto riguarda invece materiali o prodotti che necessitano di specifiche lavorazioni (miscelazione o incorporazione di altri componenti) prima di essere
applicati, quali ad esempio malte per incollaggio e rasanti, tonachino di finitura, tinteggiature e protettivi, risulta fondamentale che lo stoccaggio avvenga in
aree protette dalle alte e basse temperature, dalla pioggia e dall’irraggiamento solare diretto. Questo in quanto tali prodotti, anche se confezionati e non ancora
lavorati, possono degradarsi e/o alterare le proprie caratteristiche: temperature eccessivamente elevate o basse (generalmente superiori a + 30-35°C e inferiori
a +5°C) possono modificare irrimediabilmente i polimeri presenti, così come la pioggia può rendere inutilizzabile la componente secca in polvere di rasanti e
collanti. I principali inconvenienti che possono derivare da tali errori di stoccaggio sono: variazioni di colore della finitura, esfoliazione della pittura, insufficiente
idrorepellenza del tonachino o della finitura, distacco della finitura in tonachino dalla rasatura sottile armata, riduzione della resistenza meccanica della rasatura armata con conseguente possibilità di formazione e diffusione di cavillature e fessure, mancanza di un’adeguata adesione del pannello isolante al supporto
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e/o della rasatura alla superficie dell’isolante, impossibilità di utilizzo del rasante o collante, ecc.
Il corretto stoccaggio dei materiali in idonei spazi all’interno del cantiere è pertanto una condizione necessaria per evitare che possano insorgere problemi al
rivestimento causati da un anomalo degrado dei singoli materiali costituenti il sistema di rivestimento a cappotto. Un approvvigionamento continuo di materiali,
strettamente legato alla velocità di posa in opera degli stessi, può essere una valida strategia di gestione del cantiere nonché un modo per ridurre la durata
temporale e le superfici necessarie per lo stoccaggio dei materiali.
Errori derivanti da inadeguata preparazione delle aree di cantiere e “comuni prassi d’uso”
Disporre di aree di lavoro adeguate e protette dall’azione degli agenti atmosferici è un aspetto di fondamentale importanza per poter eseguire nel migliore dei
modi le lavorazioni di preparazione e posa di un rivestimento a cappotto.
La presenza di un ponteggio dotato di teli di protezione, leggeri o pesanti a seconda della stagione, aiuta a creare uno spazio “cuscinetto” in grado di mantenere
un microclima adeguato all’applicazione di collanti e rasanti a basso spessore anche con condizioni meteorologiche non ideali. Nelle stagioni intermedie, quando
le temperature non sono ancora così basse da implicare l’interruzione delle lavorazioni di realizzazione del cappotto, il telo di protezione del ponteggio abbinato
ad un seppur lieve irraggiamento solare permette infatti di mantenere condizioni di temperatura accettabili durante buona parte della giornata. Nelle stagioni
calde invece il telo si configura come una protezione/schermo in grado di limitare l’irraggiamento solare diretto.
Di norma non si applicano mai colle e rasanti al di sotto dei +5°C oppure al di sopra i +30°C (temperatura dell’aria e del supporto) e con valori di umidità relativa
non idonei (ad esempio superiori al 90%), eccezion fatta per materiali speciali additivati con appositi componenti che ne permettono la posa anche al di fuori di
queste condizioni climatiche. La realizzazione di un sistema di rivestimento a cappotto senza considerare tali aspetti di buona pratica, oltre ad essere classificabile come inadeguata, può essere causa di malfunzionamenti e conseguenti danni al rivestimento. A titolo esemplificativo si segnala come la rapida evaporazione
dell’acqua di impasto della rasatura (a causa di elevate temperature, irraggiamento solare diretto, presenza di forte vento in facciata), non permette un adeguato
grado di idratazione dei granuli di cemento del composto, generando una sensibile riduzione della resistenza meccanica complessiva della rasatura abbinata
allo sviluppo di cavillature (in gergo cantieristico tale comportamento si identifica come “rasatura bruciata”).
Invece nelle stagioni fredde, con temperature eccessivamente basse e possibili gelate, specialmente nelle ore notturne, colle e rasature possono incontrare
difficoltà ad asciugare, a sviluppare un adeguato grado di adesione e resistenza meccanica, oppure addirittura gelare (il tutto potrebbe poi essere peggiorato in
caso di rivestimento bagnato da pioggia). In tal caso si è di fronte ad una rasatura compromessa, spesso con la necessità di integrale rimozione e rifacimento.
L’utilizzo di un ponteggio dotato di telo e di copertura può ridurre il rischio di bagnamento, in differenti fasi di lavorazione, del supporto, della faccia esterna dello
strato di isolamento termico, della rasatura armata e del tonachino di finitura, diminuendo così i rischi di malfunzionamenti e danni derivanti da condizioni meteorologiche critiche. Tali semplici e veloci accorgimenti diventano pertanto elementi indispensabili per la corretta realizzazione di un rivestimento a cappotto.
Errori di posa in opera
Un’ulteriore categoria di errori che può condurre a malfunzionamenti e conseguenti danni a carico del rivestimento a cappotto è riconducibile alla modalità di realizzazione e posa in opera. Primo tra tutti è l’impiego di materiali o prodotti non idonei oppure non ottimali per tale applicazione. Questa tipologia di errori deriva
da scelte progettuali non consone riguardo gli elementi/materiali che costituiscono il cappotto, ovvero collante, pannelli isolanti, tasselli di fissaggio meccanico,
rasatura e rete di armatura, fissativo (primer), finitura superficiale, accessori, ecc. Per far fronte a tale tipologia di errori, riportati nel paragrafo “Errori di tipo
progettuale”, è necessario intervenire durante la realizzazione del rivestimento mediante sostituzione dei materiali inidonei. In caso contrario se il rivestimento
verrà realizzato con tali prodotti, a breve o lungo periodo, si genereranno malfunzionamenti e gravi danni sia rivestimento che al retrostante supporto, abbinati
a decadimenti prestazionali dell’intero tamponamento.
Altro aspetto da considerare è l’utilizzo di maestranze non adeguatamente formate allo scopo; cioè non in grado di applicare i materiali in modo del tutto corretto
e di configurare adeguatamente i dettagli critici.
Un’applicazione non correttamente eseguita ad opera delle maestranze può contenere diversi errori di realizzazione, i quali possono innescare malfunzionamenti che a loro volta generano degradi e danni al cappotto, ai componenti del supporto e agli elementi edilizi che si interfacciano con lo stesso.
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A tal riguardo, tra gli errori più comuni in fase di posa in opera si segnalano:
„„ mancata verifica della planarità della superficie del supporto murario, presenza di rilevanti fuori piombo difficilmente compensabili con lo strato di collante
per la posa dei pannelli isolanti, con il conseguente rischio di realizzazione di una superficie di facciata non planare;
„„ mancata verifica della compattezza e/o coesione e robustezza del supporto al quale vincolare lo strato isolante. Ciò può comportare un rischio di distacco del
collante e del pannello isolante dal supporto, con conseguente sviluppo e diffusione di cavillature e fessure a carico della rasatura armata, nonché possibili
distacchi localizzati di porzioni dell’intero rivestimento dal supporto (tale verifica è di particolare importanza se il cappotto viene applicato su un edificio
esistente);
„„ mancata pulizia del supporto murario. Tale operazione può essere eseguita anche tramite lavaggio con idropulitrice (sconsigliato per supporti lignei) per
rimuovere sporco e polveri. La presenza di polvere o sporco sulla superficie del supporto può comportare il rischio di avere uno sviluppo di adesione del
collante sul paramento murario non adeguato, con possibili distacchi localizzati del rivestimento;
„„ mancata piombatura degli spigoli e degli allineamenti orizzontali (traguardi) della facciata con conseguente realizzazione di uno strato di isolante termico
non planare. Ciò comporta il rischio di realizzare una linea degli spigoli oppure un piano di facciata con superficie non regolare;
„„ inadeguata preparazione del collante e/o dalla malta, dovuto all’impiego di una eccessiva quantità di acqua d’impasto oppure ad una miscelazione troppo
veloce (in termini di tempo e di velocità dell’impastatrice). Ciò può comportare l’utilizzo di un impasto con grumi e caratteristiche di adesione e resistenza
meccanica non omogenee e differenti da quanto previsto in progetto;
„„ inadeguata modalità di incollaggio del pannello isolante al supporto retrostante. L’applicazione della colla sul retro del pannello con distribuzione non idonea o con quantità di collante non sufficiente all’incollaggio, a seconda della tipologia di materiale isolante impiegato, specialmente per pannelli non stabili
dimensionalmente, può generare il rischio di distacchi localizzati o addirittura deformazioni ed eventuali danneggiamenti del pannello stesso, oltre che la
fessurazione della rasatura armata con conseguenti possibili infiltrazioni d’acqua in caso di pioggia;
„„ accostamento dei bordi dei singoli pannelli non corretto con conseguente rischio di fessurazione della rasatura, possibili infiltrazioni d’acqua in caso di
pioggia, danneggiamento e degrado del rivestimento, riduzione della prestazione termica e della durabilità del sistema;
x
Figura 22 - Accostamento dei bordi dei singoli pannelli non corretto
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„„ presenza di vuoti tra i bordi dei pannelli isolanti riempiti con collante o rasante. In questi punti la malta di riempimento dei giunti funge da collegamento
rigido tra supporto e rasatura. Ciò può provocare la fessurazione della rasatura e la possibilità d’infiltrazioni d’acqua in caso di pioggia;
x
Figura 23 - Presenza di vuoti tra i bordi dei pannelli isolanti riempiti con collante o rasante
„„ mancanza dei profili di partenza, d’angolo, eventuale confinamento superiore e laterale del cappotto. In tal caso il rivestimento a cappotto presenta dei punti
critici, meccanicamente deboli e maggiormente soggetti a deformazioni e rotture localizzate. Ciò può facilitare la formazione di fessurazioni e conseguenti
infiltrazioni d’acqua in caso di pioggia oppure, nei casi peggiori, cedimenti localizzati dell’intero rivestimento se soggetto ad elevati valori di depressione del
vento;
„„ posa di un numero insufficiente e/o utilizzo di tasselli meccanici in posizione non corretta, con rischio di movimenti residui dei pannelli isolanti e conseguente
fessurazione della rasatura armata ed infiltrazioni di acqua. Nei casi peggiori si possono verificare anche il cedimento e il distacco dell’intero sistema di
rivestimento se sollecitato da forze di estrazione da vento particolarmente elevate;
„„ errata posa dei tasselli di fissaggio dei pannelli isolanti al supporto. L’errore spesso consiste nell’eccesso di pressione esercitato dal tassello sulla faccia
esterna del pannello isolante con conseguente rottura localizzata del medesimo, oppure nell’inadeguato accostamento della testa del tassello alla superficie
del pannello isolante. Nel primo caso il tassello sfonda localmente il pannello e l’avvallamento che si viene a creare, di norma è compensato con un’abbondante applicazione di malta rasante che, nel tempo, oltre a divenire visibile può provocare una significativa fessurazione della rasatura. Nel secondo caso
invece il tassello non vincola adeguatamente il pannello isolante al supporto, oltre ad essere un impedimento per la corretta realizzazione della rasatura e
della finitura;
„„ inadeguata preparazione del rasante, dovuta all’impiego di una eccessiva quantità di acqua d’impasto oppure ad una miscelazione troppo veloce (in termini
di tempo e di velocità dell’impastatrice). Ciò può comportare l’utilizzo di un impasto con grumi e caratteristiche di adesione e resistenza meccanica non
omogenee e differenti da quanto previsto in progetto;
„„ mancata realizzazione di rinforzi localizzati (realizzati tramite raddoppio della rete di armatura) in corrispondenza degli spigoli di aperture e vani dei serramenti, di sporti o cambi di inclinazione della facciata, e in tutti quei punti in cui si possono concentrare elevate sollecitazioni nella rasatura armata. Ciò
comporta l’innesco di ampie fessure della rasatura con possibile ingresso di acqua in caso di precipitazioni atmosferiche e conseguente decadimento delle
prestazioni e della durabilità del sistema di rivestimento;
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„„ assenza di profili di giunto in corrispondenza dei giunti strutturali oppure dei giunti di dilatazione. Ciò comporta un elevato rischio di fessurazione della rasatura armata (nei casi peggiori strappo della rasatura) e conseguenti infiltrazioni di acqua in caso di pioggia, nonché precoce e repentino decadimento delle
prestazioni e della durabilità del rivestimento a cappotto;
„„ posa di profili angolari orizzontali non dotati di elemento stacca goccia. La mancanza di tale accessorio non permette lo stacco dell’acqua che percola in
facciata in caso di pioggia e, in corrispondenza dei voltini, consente che l’acqua possa bagnare la superficie del voltino stesso, provocando lunghi tempi di
bagnamento abbinati al rischio di attacco biologico e di rapido sporcamento della finitura stessa;
„„ stesa della rete di armatura sulla superficie dei pannelli isolanti prima della realizzazione del primo strato di rasatura e successiva applicazione di rasante
per inglobarla. Tale modalità di posa è da considerarsi scorretta e può provocare il distacco della rasatura dal supporto isolante a causa dei “coni d’ombra”
che si vengono a creare dietro la rete di armatura (mancanza di materiale rasante dietro la maglia della rete di armatura) con conseguente riduzione della
superficie di incollaggio tra rasatura e pannello. Questa modalità di posa può comportare anche la realizzazione di una rasatura con spessore minimo troppo esiguo e con un elevato rischio di affioramento in superficie della rete di armatura stessa, oltre a creare ondulazioni, rilassamenti e distacchi localizzati
della rasatura dai pannelli isolanti. Inoltre, risulta di fondamentale importanza la posizione della rete e il corretto annegamento della stessa all’interno della
rasatura al fine di assorbire in maniera idonea gli sforzi di tensione che si verificano all’interno della rasatura stessa;
x
Figura 24 - Stesa della rete di armatura non corretta
„„ inglobamento della rete solamente all’interno del primo strato di rasatura senza l’applicazione del secondo strato. Questa scorretta modalità di applicazione,
oltre a non permettere il corretto inglobamento della rete di armatura nello strato di finitura, può provocare cavillatura e fessurazione della rasatura con
conseguenti infiltrazione d’acqua in caso di pioggia, affioramento in superficie della rete di armatura, sensibile riduzione della vita utile, delle prestazioni
meccaniche e della durabilità dell’intero sistema di rivestimento a cappotto;
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„„ insufficiente sovrapposizione dei fogli della rete di armatura (il sormonto minimo deve essere di almeno 10 cm), con conseguente elevato rischio di fessurazione della rasatura e, nei casi più gravi, di delaminazione e distacco localizzato dalla rasatura stessa. Ciò può comportare a un decadimento complessivo
delle prestazioni, della durabilità e dell’aspetto estetico del rivestimento a cappotto;
< 10 cm
x
Figura 25 - Insufficiente sovrapposizione dei fogli della rete di armatura
„„ errata tempistica nell’esecuzione della rasatura armata, in particolare intervallo di tempo eccessivamente lungo tra l’applicazione delle due mani di rasatura. Per far sì che i due strati di rasatura facciano corpo tra di loro, inglobando la rete di armatura, il secondo strato deve essere applicato sul primo con la
tecnica del fresco su fresco, ovvero la prima rasatura deve iniziare a fare presa ma non essiccare completamente in quanto, se ciò accadesse, avverrebbe la
completa polimerizzazione o reticolazione delle resine contenute nell’impasto che ostacolerebbe l’adesione del secondo strato al primo;
„„ mancanza di adeguato rivestimento dell’isolante in corrispondenza dei fori eseguiti per la realizzazione di attraversamenti impiantistici. I fori realizzati attraverso i pannelli isolanti devono essere opportunamente trattati al fine di evitare infiltrazioni d’acqua e intrusione di insetti;
„„ mancanza di sigillatura tra rasatura e: serramenti (se non si impiega l’apposito profilo di interfaccia), attraversamenti impiantistici, cassette di derivazione,
punti luce, fori aerazione locali bagni e/o cucina, fori espulsione aria cappa cucina, staffe di supporto tende da sole, staffe di supporto pensiline, staffe di
supporto apparecchiature quali unità moto-condensanti e similari, ancoraggi frangisole, ancoraggi inferriate anti effrazione, ecc. La mancanza della sigillatura in tali zone crea potenziali punti di infiltrazione d’acqua con conseguente possibile danneggiamento della rasatura e della finitura, nonché diminuzione
della durabilità del rivestimento a cappotto;
„„ mancanza di applicazione di fissativo (primer) tra rasatura armata e finitura in tonachino, con probabile rischio di distacco e/o delaminazione del tonachino
stesso dalla rasatura armata. Poiché la totale asciugatura della rasatura armata comporta la completa polimerizzazione delle resine in essa contenute, è
fortemente consigliato l’impiego di apposito fissativo quale promotore di adesione tra i due strati;
„„ applicazione troppo tardiva della finitura sulla rasatura armata già trattata con fissativo. In tal caso vi è il rischio di adesione non ottimale della finitura sul
fissativo con conseguenti possibili distacchi del tonachino stesso;
„„ utilizzo di finitura non idrorepellente senza apposita tinteggiatura protettiva superficiale. Ciò può provocare il rischio di prolungati periodi di bagnamento, più
o meno estesi e dipendenti dalla geometria di facciata, con conseguenti possibili attacchi biologici (formazione e proliferazione di muffe e muschi) oppure
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esfoliazione della finitura stessa, talvolta accompagnata da disgregazione della rasatura armata sottostante;
„„ protezione non adeguata del sistema di rivestimento a cappotto nelle parti sommitali dell’edificio. Ciò può provocare prolungati periodi di bagnamento e percolazioni d’acqua, con un elevato rischio di: attacco biologico, riduzione delle prestazioni termoisolanti, decadimento della durabilità e possibilità di distacchi
della rasatura dal pannello isolante. Per ovviare a tali problematiche l’utilizzo di scossaline metalliche rappresenta una valida soluzione;
„„ mancanza di scossaline di protezione e finitura delle parti orizzontali o sub-orizzontali di facciata, quali davanzali di finestra, modanature di facciata, volumi
aggettanti dal piano facciata, ecc. Tali superfici, se non adeguatamente rivestite con scossaline metalliche o altri elementi impermeabili, sono soggette a
prolungati cicli di bagnamento della finitura e della rasatura armata che, con il passare del tempo, possono portare al diffondersi di cavillature, fessure,
infiltrazioni di acqua, nonché essere soggette a cicli di gelo e disgelo, fino ad arrivare al distacco della rasatura armata stessa;
„„ mancata/inadeguata chiusura, sigillatura e finitura del sistema di rivestimento a cappotto in corrispondenza dei tasselli di ancoraggio del ponteggio. Di
norma per vincolare un ponteggio alla facciata si utilizzano appositi tasselli in nylon oppure in metallo abbinati a vite con testa a golfare entro la quale inserire il gancio di vincolo del ponteggio. Tali ancoraggi sono gli ultimi elementi da rimuovere in fase di smontaggio del ponteggio, pertanto devono essere
opportunamente finiti per evitare di lasciare dei “vuoti” nel rivestimento a cappotto. Generalmente s’impiegano appositi tappi di chiusura in plastica la cui
testa può essere tinteggiata o rasata con il tonachino di finitura del cappotto (si consiglia di applicare del silicone sul perimetro del foro del tassello prima
dell’inserimento del tappo per evitare possibili infiltrazioni di acqua). In alternativa all’impiego del tappo è possibile inserire un elemento di fondo giunto,
sigillare il foro con apposito materiale siliconico, rifinire superficialmente la sigillatura riportando uno strato di tonachino. In entrambi i casi occorre prestare
particolare attenzione nell’applicazione della finitura per evitare che differenze di colore e/o tessitura in corrispondenza di tali punti singolari siano percepibili, nonché che gli stessi divengano punti d’infiltrazione acqua con conseguente decadimento prestazionale e danneggiamenti localizzati del rivestimento.
Ulteriore criticità che può essere causa di rotture o danneggiamenti al rivestimento a cappotto, inficiandone prestazioni, durabilità ed aspetto estetico, è riconducibile alla possibilità di urti accidentali durante le attività di cantiere. Tali danni si possono verificare in circostanze differenti, tra cui:
„„ movimentazione di materiali sul ponteggio. La movimentazione dei materiali sul ponteggio deve avvenire con accortezza, in quanto urtare lo strato d’isolamento termico o la rasatura armata di rivestimento potrebbe provocare danni al cappotto, quali strappi dei pannelli isolanti, rotture della rasatura armata
e/o della finitura, ecc.;
„„ fase di smontaggio ponteggio (ad esempio errata manovra dell’operatore addetto allo smontaggio del ponteggio che con un cavalletto, tubo, plancia, o altro
elemento di ponteggio urta accidentalmente la superficie del cappotto);
„„ fase di movimentazione di carichi sospesi mediante gru (ad esempio un’errata manovra può indurre il carico appeso a urtare la superficie di facciata);
„„ fase di movimentazione di materiali al piede dell’edificio (ad esempio un’errata manovra dei materiali che urtano il rivestimento oppure un urto accidentale
da parte di un automezzo di cantiere).
I danni arrecati al cappotto sono tanto più gravi quanto l’elemento urtante il rivestimento ha elevata massa e velocità. Il ripristino del danno spesso deve essere
eseguito mediante completo rifacimento delle zone di rivestimento danneggiato. Diviene pertanto necessario prestare sempre la massima attenzione quando si
eseguono lavorazioni o spostamento di materiali nelle vicinanze di un rivestimento a cappotto, sia esso già ultimato oppure in esecuzione.
b. Modalità di controllo
Al fine di evitare anomalie nel comportamento dei materiali, nella messa in opera e nel funzionamento dell’intero pacchetto di rivestimento a cappotto diviene
fondamentale gestire al meglio le verifiche e i controlli da eseguirsi nelle fasi che caratterizzano la realizzazione del rivestimento: progetto, cantierizzazione,
esecuzione (o messa in opera). Per ognuna di queste fasi deve essere stilato un elenco delle procedure di controllo da effettuare con le relative modalità d’esecuzione. Talvolta tali controlli possono sembrare ridondanti, ma il loro scopo è finalizzato ad evitare di incorrere in dimenticanze ed errori dai quali potrebbero
dipendere malfunzionamenti, guasti e danni a carico del rivestimento a cappotto una volta completato.
Di seguito si riportano i vari controlli da eseguirsi in ciascuna delle tre fasi e che si ritengono indispensabili per il buon esito della realizzazione del rivestimento.
Tra i controlli da eseguirsi in fase di progettazione, impiegando strumenti più o meno raffinati ma di esito certo, vi sono:
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„„ controllo e verifica numerica, anche mediante simulazioni con software dedicati, delle prestazioni che la soluzione d’involucro di facciata, così come definita,
è in grado di fornire. Nel dettaglio devono essere verificate le seguenti prestazioni della chiusura: isolamento termico, isolamento acustico, comportamento
al fuoco, tenuta all’aria, tenuta all’acqua, controllo della diffusione del vapore (condensazione superficiale ed interstiziale), resistenza meccanica, affidabilità
e durabilità;
„„ verifica della compatibilità chimico-fisica tra i materiali individuati a progetto mediante comparazione diretta tra le schede tecniche. Per la realizzazione di
un sistema di rivestimento a cappotto di qualità è buona norma prevedere l’impiego di uno specifico kit o ciclo offerto dai vari produttori. Tale verifica assicura
l’impiego di materiali tra loro perfettamente compatibili e di elevata affidabilità e durabilità. Il sistema REDArt ne è un esempio;
„„ controllo della soluzione definita tramite l’utilizzo degli strumenti “albero dei guasti” e “albero degli errori”, ciò per prevenire l’insorgere ed il diffondersi di
anomalie e/o malfunzionamenti che possono generare guasti al sistema di rivestimento a cappotto;
„„ verifica dello sviluppo di ogni dettaglio e/o punto singolare del sistema di rivestimento a cappotto relativo allo specifico caso progettuale, definizione grafica
di dettaglio ed all’occorrenza descrizione della particolare procedura di esecuzione. La definizione della sola sezione corrente, verticale ed orizzontale, non
assicura né un adeguato strumento di supporto alle maestranze, né tantomeno il raggiungimento della qualità e delle prestazioni progettualmente richieste;
„„ verifica della presenza all’interno del cronoprogramma lavori di attività di controllo specifico legate alle singole lavorazioni, il cui esito positivo consente di
procedere con le lavorazioni successive;
„„ verifica del rispetto delle indicazioni contenute all’interno di specifici documenti inerenti i sistemi di rivestimento a cappotto quali: schede tecniche, manuali
di buona pratica, normative nazionali, ETA (European Technical Assessment - Valutazione Tecnica Europea), Dichiarazioni di prestazioni (DoP), ecc.
Tra i controlli che il direttore lavori dovrà eseguire durante le fasi di allestimento cantiere, si segnalano i seguenti:
„„ verifica della presenza di aree di stoccaggio adeguatamente protette dalle intemperie (specialmente per lo stoccaggio dei pannelli isolanti, componenti in
polvere, fissativi, finiture ecc) e sufficientemente ampie per ospitare i materiali necessari alla regolare e continuativa esecuzione delle lavorazioni;
„„ verifica della presenza di copertura del ponteggio per limitare al massimo, in caso di pioggia, il bagnamento della facciata durante la realizzazione del rivestimento;
„„ verifica della presenza sul fronte del ponteggio di adeguati teli di protezione per garantire le migliori e più adatte condizioni microclimatiche per l’esecuzione
delle differenti lavorazioni;
„„ verifica di adeguata informazione delle maestranze per quanto concerne le modalità di stoccaggio e movimentazione dei materiali, al fine di prevenire possibili danneggiamenti degli stessi.
Per quanto concerne invece i controlli che il direttore lavori dovrà eseguire durante la realizzazione di un sistema di rivestimento a cappotto, si ricordano i seguenti:
„„ verifica della corrispondenza tra i materiali approvvigionati (collante, isolante, tasselli, rasante, rete di armatura, fissativo, tonachino, finiture, accessori vari,
ecc.) e quelli previsti in fase di progetto, tramite controllo documentale delle bolle di consegna e delle schede tecniche allegate. L’accettazione dei materiali
in cantiere deve avvenire solo dopo l’esito positivo del controllo effettuato;
„„ verifica delle corrette modalità di stoccaggio dei materiali;
„„ verifica della presenza di adeguate condizioni microclimatiche per l’esecuzione delle lavorazioni;
„„ verifica dell’adeguata compattezza e/o robustezza del supporto murario al quale vincolare lo strato isolante, mediante strofinamento e battitura di massa
metallica sulla superficie di facciata per individuare eventuali aree ammalorate che dovranno essere rimosse e ripristinate. Tale controllo è di fondamentale
importanza in caso d’intervento su edificio esistente;
„„ esecuzione di prove di strappo dell’intonaco del supporto murario per verificarne i valori di resistenza meccanica e successivo controllo della sua scabrezza
superficiale onde poter garantire un adeguato aggrappo del collante dei pannelli isolanti. Tale controllo è di fondamentale importanza in caso d’intervento
su edificio esistente;
„„ verifica della planarità del supporto murario di facciata, mediante piombature di spigolo e allineamenti orizzontali (traguardi), supportati anche da verifiche
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con strumentazione laser, al fine di individuare la necessità di eventuali compensazioni con specifici prodotti oppure di rimozione di eventuali eccedenze di
materiale;
„„ verifica della pulizia del supporto murario prima della posa dei pannelli isolanti;
„„ verifica della corretta messa in opera dei profili di partenza (i profili devono essere tra loro distanziati di 3 millimetri c.a e tra due profili adiacenti va interposto un apposito connettore plastico, ecc.);
„„ controllo della presenza di idonee condizioni climatiche per la realizzazione e la posa del collante. Evitare la posa del collante con temperature eccessivamente elevate oppure eccessivamente basse (generalmente superiori ai +30°C ed inferiori ai +5°C), valutare la possibilità di: gelo notturno o nel giorno
successivo la posa, condizioni di pioggia battente e vento eccessivo che lambisce la facciata, presenza di neve sul ponteggio, ecc., ovvero condizioni meteorologiche che possono mettere a rischio la buona realizzazione della lavorazione;
„„ controllo, a campione, della corretta modalità di preparazione del collante (verificando i quantitativi d’acqua utilizzata), delle modalità e del tempo di miscelazione componenti, nonché delle relative tempistiche di utilizzo;
„„ a campione: verifica della corretta modalità di applicazione (incollaggio a cordoni e plotte oppure a tutta superficie), distribuzione e quantitativo di collante
sul retro dei pannelli isolanti, controllo della corretta applicazione dei pannelli isolanti al supporto mediante sufficiente pressione e piccoli movimenti in orizzontale per assicurare una distribuzione ottimale del collante sul retro del pannello. Se si utilizzano pannelli isolanti in lana di roccia, affinchè l’incollaggio
sia efficace, è necessario che il collante penetri tra le fibre superficiali del pannello;
„„ nel caso di utilizzo di pannelli isolanti in lana di roccia a doppia densità, il collante deve essere applicato sul lato a densità inferiore (lato in cui non sono
presenti scritte o marchiature);
„„ verifica del corretto accostamento dei bordi tra i pannelli isolanti;
„„ controllo dello sfalsamento tra i vari corsi dei pannelli isolanti posti in opera;
„„ verifica dell’assenza di giunti tra pannelli isolanti riempiti con collante/rasante;
„„ verifica della presenza e della corretta messa in opera dei profili di rinforzo d’angolo, di confinamento superiore e laterale, al fine di evitare la realizzazione
di porzioni di rivestimento poco resistenti alle sollecitazioni agenti in facciata;
„„ verifica dell’uso dei più appropriati tasselli in relazione alla tipologia di supporto sul quale vincolare i pannelli isolanti, ivi incluse le prove di estrazione (pull
out) per verificare le effettive prestazioni in opera dei tasselli;
„„ verifica del rispetto del numero minimo e della posizione dei tasselli meccanici, per ogni singolo pannello isolante, secondo quanto previsto a progetto e/o
consigliato dal produttore del kit o del ciclo del sistema di rivestimento a cappotto;
„„ verifica della corretta modalità di posa dei singoli tasselli di ritegno dell’isolante al fine di evitare che la testa plastica possa incidere e sfondare localmente
la superficie dei pannelli isolanti oppure rimanere non aderente alla medesima;
„„ verifica, a campione, della corretta modalità di preparazione del rasante tramite controllo del quantitativo d’acqua di impasto utilizzata, delle modalità e del
tempo di miscelazione dei componenti, nonché delle relative tempistiche di utilizzo;
„„ verifica della presenza e della corretta messa in opera di rinforzi localizzati mediante raddoppio della rete di armatura in corrispondenza degli spigoli delle
aperture dei serramenti (fazzoletto di opportuna dimensione posto a 45°), dei cambi di planarità e/o inclinazione della facciata, nonché in tutti i punti che si
differenziano rispetto alla sezione corrente verticale ed orizzontale del rivestimento e che necessitano di una maggiore resistenza meccanica;
„„ verifica della presenza e della corretta messa in opera dei profili angolari verticali ed orizzontali (questi ultimi dotati di elemento stacca goccia) in corrispondenza degli spigoli di facciata, aperture, imbotti dei serramenti, ecc.;
„„ verifica della presenza e della corretta messa in opera dei profili con i quali realizzare i giunti di dilatazione (qualora previsti);
„„ controllo della presenza di idonee condizioni climatiche per la realizzazione e l’impiego del rasante. Evitare la realizzazione delle rasature con temperature
eccessivamente elevate oppure eccessivamente basse (superiori ai +30°C ed inferiori ai +5°C se non con prodotti adeguatamente formulati allo scopo), valu-
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tare il rischio di: gelo notturno o nel giorno successivo alla posa, condizioni di pioggia battente ed eccessivo vento che lambisce la facciata, nonché presenza
di neve sul ponteggio, ecc., ovvero condizioni meteorologiche che possono mettere a rischio la buona realizzazione della lavorazione;
„„ verifica della corretta modalità di applicazione e stesura della prima mano di rasatura sui pannelli isolanti. Nel caso di impiego di pannelli in lana di roccia
è necessario che il rasante penetri tra le fibre superficiali del pannello;
„„ verifica della corretta modalità di stesa ed annegamento della rete di armatura all’interno della prima rasatura, controllando che non vi siano ondulamenti
della rete o grumi della rasatura stessa;
„„ verifica dell’adeguata sovrapposizione tra i diversi fogli di rete di armatura, per almeno 10 cm, prima di procedere con l’inglobamento/ricoprimento con malta rasante;
„„ verifica della corretta modalità di applicazione e stesura della seconda mano di rasante al di sopra della rete di armatura, controllando che venga adottata
la tecnica della posa fresco su fresco. Controllare inoltre che non vi siano ondulazioni della rete di armatura e grumi nella rasatura stessa;
„„ controllo del rispetto dei tempi massimi entro i quali applicare la malta rasante una volta preparata; superate tali tempistiche la malta deve essere eliminata
e ne deve essere preparata di nuova;
„„ verificare che ogni singola porzione dello strato isolante sia stata rivestita con la rasatura armata, in particolare in corrispondenza di attraversamenti impiantistici e punti singolari, quali prese di aerazione locali cucina, prese d’aria o espulsione prodotti di combustione, ecc.;
„„ verifica della presenza e della corretta realizzazione delle sigillature in corrispondenza dell’interfaccia tra rasatura ed altri elementi edilizi quali: serramenti
(in alternativa si può impiegare apposito profilo autoadesivo di collegamento), attraversamenti impiantistici, cassette di derivazione, punti luce, ecc.;
„„ verifica della corretta modalità di applicazione, e in quantitativo sufficiente, del fissativo, quale promotore di adesione della finitura sull’intera superficie della
rasatura armata;
„„ controllo della presenza di idonee condizioni microclimatiche per la realizzazione e l’impiego del fissativo e della finitura (tonachino). Evitare l’applicazione
con temperature troppo elevate oppure troppo basse (superiori ai +30°C ed inferiori ai +5°C se non con prodotti adeguatamente formulati allo scopo), valutare il rischio di: gelo notturno o nel giorno successivo alla posa, condizioni di pioggia battente ed eccessivo vento che lambisce la facciata, nonché presenza
di neve sul ponteggio, ecc., ovvero condizioni meteorologiche che possono mettere a rischio la buona realizzazione della lavorazione;
„„ verifica della corretta modalità di preparazione (impasto e lavorazione) della finitura (tonachino) prima della sua messa in opera;
„„ verifica della corretta modalità di applicazione e lavorazione finale della finitura (tonachino);
„„ verifica della corretta modalità di applicazione di eventuali tinteggiature protettive per enfatizzare la colorazione superficiale e diminuirne le porosità, riducendo il rischio di sporcamento;
„„ verifica della corretta messa in opera di eventuali scossaline metalliche di coronamento, raccordo e protezione del cappotto;
„„ verifica della più idonea modalità di smontaggio del ponteggio per evitare danneggiamenti accidentali del cappotto ultimato;
„„ verifica della chiusura, sigillatura e finitura del rivestimento (tramite apposito tappo o riempimento con fondo giunto e silicone) in corrispondenza dei tasselli
di ancoraggio del ponteggio.
Per gestire al meglio l’intero iter realizzativo di un sistema di rivestimento a cappotto (dal progetto al collaudo), sia esso realizzato su edificio esistente oppure di
nuova costruzione, con supporto di tipo tradizionale oppure innovativo, i controlli e le verifiche da attuare nelle fasi di progetto, cantierizzazione e realizzazione
devono essere scrupolosi, ben eseguiti, temporalmente ben cadenzati; ciò al fine di evitare di incorrere in errori che possono provocare malfunzionamenti, guasti
e di conseguenza danni al sistema di rivestimento a cappotto una volta ultimato.
c. Strategie d’intervento attuabili in sede di controllo
Per garantire la qualità e le prestazioni di un componente, sistema o subsistema edilizio, oltre ad un’attenta progettazione, diviene di fondamentale importanza
poter disporre di maestranze competenti e specializzate. In aggiunta a ciò, controlli mirati e accurati ad opera della direzione lavori durante le varie fasi di realizzazione configurano uno scenario ottimale entro il quale poter installare un sistema di rivestimento a cappotto di elevato livello qualitativo e dalle prestazioni
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certe. Per ottenere ciò vi deve essere un adeguato raccordo tra la fase di progetto e quella di realizzazione. Un possibile strumento di raccordo può essere costituito da un breve documento, di semplice e facile lettura, in grado di accompagnare impresa e maestranze durante l’iter realizzativo della soluzione. Esso deve
contenere le indicazioni delle caratteristiche e delle prestazioni che il cappotto dovrà garantire nel tempo, l’elenco dettagliato delle varie fasi di realizzazione, la
sequenza operativa, la rappresentazione grafica dei nodi di dettaglio e l’elenco degli accorgimenti da adottare in fase esecutiva.
Accanto alle indicazioni specifiche sulla realizzazione del cappotto, che possono variare da realizzazione a realizzazione in base all’impiego di differenti materiali
e diverse conformazioni geometriche di facciata, è buona norma predisporre ed impiegare una specifica scheda giornaliera di lavorazione.
La scheda di lavorazione giornaliera, compilata e firmata dal caposquadra, deve contenere precise informazioni quali: data, posizione di lavorazione (riferita alla
facciata/piano dell’edificio), composizione della squadra di lavoro, condizioni climatiche della giornata, lavorazioni effettuate, difformità di realizzazione rispetto
a quanto previsto in progetto, note varie. Questo semplice documento diviene uno strumento di rilevante importanza in quanto, da una parte consente a impresa
e direttore lavori di mantenere sotto controllo l’andamento delle lavorazioni, l’individuazione di criticità di lavorazione o le difficoltà nell’esecuzione di alcuni
nodi singolari, mentre dall’altra responsabilizza le maestranze stesse sulle lavorazioni che stanno eseguendo. Questo secondo aspetto ha una duplice funzione:
„„ facile e rapida individuazione delle aree di facciata sulle quali una determinata squadra ha operato. Nel caso in cui si dovessero verificare malfunzionamenti
e danni al rivestimento, le operazioni di individuazione e verifica delle porzioni di facciata eseguite da tale squadra risultano semplici e veloci;
„„ si responsabilizzano le squadre di lavoro, dal momento che in caso di non ottimale realizzazione di una porzione di rivestimento la direzione lavori è in grado
di risalire a chi ha eseguito le lavorazioni, dove e quando. Ciò è considerabile come uno strumento deterrente rispetto all’esecuzione di lavorazioni improvvisate o mal eseguite.
Cantiere di via
Impresa
Sistema di rivestimento a cappotto, marca
Scheda lavorazioni giornaliere n:
Data
Tavola progetto
n:
Fronte
Varianti
Piano
Condizioni meteo
Indicazione grafica
pianta/prospetto
SI NO
se SI quali:
T max °C
T min °C
U.R.
%
Lavorazioni eseguite:
Composizione squadra di lavoro:
caposquadra
aiuto
aiuto
Note:
Firma responsabile squadra:
Visto per approvazione D.L.
Visto per approvazione Impresa Costruzioni
Data
Data
Timbro e firma
Timbro e firma
Figura 26 - Esempio di format di una scheda di lavorazione giornaliera
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d. Controlli e certificazioni finali
I controlli finali dell’opera sono necessari a constatare l’ultimazione delle lavorazioni e ad attestarne la corretta esecuzione, intesa come rispetto delle indicazioni progettuali, corretta messa in opera dei materiali e componenti, effettivo raggiungimento della prestazioni progettualmente definite.
Generalmente a lavorazioni ultimate un professionista rilascia un collaudo o certificato di corretta esecuzione dei lavori. Per procedere al rilascio di tale documentazione, specifico in questo caso per il sistema di rivestimento a cappotto, è necessario disporre di: documentazione di progetto, documentazione tecnica
e bolle di consegna dei materiali approvvigionati ed impiegati, verbali di sopralluogo eseguiti durante le lavorazioni, report fotografico delle fasi salienti delle
lavorazioni e tavole “As Built” dell’opera.
Il professionista che rilascia la dichiarazione è di norma il direttore lavori, il quale conoscendo in dettaglio l’opera ed avendo espletato accurati sopralluoghi e
verifiche durante la realizzazione, prima di emettere il collaudo, verifica che:
„„ il sistema di rivestimento a cappotto sia stato ultimato in tutte le sue parti;
„„ la colorazione della finitura sia omogenea;
„„ non sia stato danneggiato il rivestimento in fase di smontaggio ponteggio e disallestimento del cantiere;
„„ sia stata effettuata un’accurata pulizia delle aree di cantiere.
Dopo tali verifiche è in grado di rilasciare la dichiarazione di corretta esecuzione delle opere (o collaudo).
Al CSE (Coordinatore della Sicurezza in fase di Esecuzione) spetta invece la produzione/raccolta della documentazione da inserire nel Fascicolo dell’Opera.
E’ inoltre opportuno che una copia della documentazione tecnica raccolta ad opera del Direttore Lavori venga consegnata al proprietario oppure all’Amministratore dello stabile. Ciò diviene estremamente utile per impostare le future manutenzioni ordinarie e straordinarie delle facciate.
Nel caso in cui il professionista incaricato per il collaudo del rivestimento sia una figura terza rispetto al progettista o direttore lavori, i controlli da eseguirsi,
in aggiunta a quelli sopra elencati, sono:
„„ sopralluoghi cadenzati, concordati con la direzione lavori, durante la realizzazione del sistema di rivestimento;
„„ raccolta e controllo di coerenza tra i documenti di progetto, i verbali rilasciati dalla direzione lavori e le tavole “As Built”.
Per ottenere un sistema di rivestimento a cappotto di elevata qualità, oltre a disporre di materiale idonei allo scopo, la strada che si deve percorrere è quella
dell’accurata progettazione abbinata ad idonee e corrette modalità di applicazione affiancate da meticolosi controlli, affinché nulla venga improvvisato.
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CAPITOLO 6
Introduzione alle schede di progetto
I sistemi di rivestimento a cappotto, specie se utilizzano pannelli isolanti in lana di roccia ad elevate prestazioni, rappresentano attualmente la principale e più
diffusa opzione di isolamento termico e finitura delle pareti opache di facciata, sia di edifici di nuova realizzazione, sia di quelli esistenti e necessitanti di una
riqualificazione energetica ed una nuova immagine architettonica. Tali rivestimenti consentono il raggiungimento dei più elevati standard prestazionali oggi
raggiungibili con un costo di realizzazione assai vantaggioso.
Nell’ampio panorama dei materiali in commercio per la realizzazione di rivestimenti a cappotto, il sistema ROCKWOOL REDArt si distingue per l’offerta di prodotti specificamente studiati ed ottimizzati per garantire un rapporto ideale tra le prestazioni suddette ed i costi di fornitura e installazione in opera dei medesimi.
Tra tali prodotti vi sono i pannelli termoisolanti Frontrock Max Plus e Frontrock Max E (ideali sia per supporti in laterizio sia per legno), per i quali
ROCKWOOL Italia ha voluto ricercare, in collaborazione con il Dipartimento ABC del Politecnico di Milano, a partire dalle principali tipologie strutturali e di tamponamento al rustico oggi in uso, le configurazioni del sistema a cappotto REDArt idonee a guidare i progettisti nell’applicazione ottimale di questi materiali ad
alto profilo prestazionale nelle seguenti casistiche pratiche:
„„ isolamento termico a cappotto su edificio di nuova realizzazione con paramento murario di tipo tradizionale – caso 1;
„„ isolamento termico a cappotto su edificio esistente con paramento murario di tipo tradizionale a cassetta anni ’60-’70 – caso 2;
„„ isolamento termico a cappotto su edificio di nuova realizzazione con struttura in CLT (Cross Laminated Timber) – caso 3;
„„ isolamento termico a cappotto su edificio di nuova realizzazione con struttura intelaiata in legno (Timber Frame) – caso 4.
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SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 1
Scheda tecnica di progetto – caso 1
Isolamento termico a cappotto su edificio di nuova
realizzazione con paramento murario di tipo tradizionale.
SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 1: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO DI NUOVA REALIZZAZIONE CON PARAMENTO MURARIO DI
TIPO TRADIZIONALE
I sistemi di rivestimento a cappotto, che ben si prestano ad essere installati sia su edifici esistenti che di nuova costruzione, sono generalmente applicati su
fabbricati i cui principali elementi edili sono spesso realizzati secondo la tradizionale modalità costruttiva italiana: telaio in calcestruzzo armato, solai in latero-cemento, tamponamenti in blocchi di laterizio, finitura delle superfici interne ed esterne del tamponamento in intonaco. Il sistema di rivestimento a cappotto
è realizzato sulla superficie esterna del tamponamento di facciata al rustico (pannelli isolanti, rasatura sottile armata, strato di finitura, eventuale tinteggiatura).
Così facendo si realizza un pacchetto d’isolamento termico continuo su tutta la superficie opaca di facciata in grado di aumentare sensibilmente le prestazioni
termiche (ed in alcuni casi anche acustiche) dell’intero edificio.
Il sistema di rivestimento a cappotto REDArt, per applicazione specifica su edifici di nuova costruzione, è proposto con l’utilizzo di pannelli isolanti
Frontrock Max Plus su supporto murario, dotato o meno di intonaco di regolarizzazione. Resistenza meccanica, leggerezza, stabilità dimensionale, incremento
dell’isolamento termico ed elevata durabilità sono solo alcune delle prestazioni che caratterizzano questo sistema di rivestimento. L’impiego di pannelli isolanti
in lana di roccia Frontrock Max Plus dello spessore di 100 mm (caso applicativo), oltre a garantire buona sostenibilità, permette il raggiungimento di elevate
prestazioni dal punto di vista energetico, ben superiori ai limiti di legge imposti delle più stringenti normative in materia. Nel caso in cui sia necessario implementare ulteriormente le prestazioni termiche della soluzione qui proposta è possibile aumentare lo spessore dell’isolamento termico fino a 200 mm, senza
adottare particolari accorgimenti per quanto concerne le modalità di posa in opera. Per spessori oltre i 200 mm, fino ad un massimo di 300 mm, si richiedono
alcune valutazioni specifiche, sia nella realizzazione della rasatura sottile armata (si consiglia di realizzare una rasatura con doppia rete di armatura), sia nel
posizionamento e nella scelta dei fissaggi meccanici (si consiglia di posizionare alcuni tasselli tra la prima e la seconda rete di armatura, per assicurare un più
robusto vincolo di fissaggio dello strato isolante ed un’ottimale ripartizione degli sforzi all’interno della rasatura armata).
Il sistema REDArt è fornito come kit. Esso, oltre ad essere costituito da materiali di elevata qualità tra loro perfettamente compatibili, dispone delle necessarie
certificazioni attestanti idoneità e caratteristiche prestazionali quali ETA (Valutazione Tecnica Europea) e DoP (Dichiarazione di Prestazione) del sistema.
Il sistema di rivestimento a cappotto REDArt, applicabile sia su edifici di dimensioni ridotte, sia su quelli con geometrie più articolate, rilevanti altezze e ampie
superfici di facciata, nel caso specifico con applicazione su edificio di nuova costruzione realizzato con tecnologia di tipo tradizionale (strutture in c.a. e tamponamenti in laterizio alveolare) viene eseguito con la seguente procedura:
„„controllo preliminare dell’omogeneità e della planarità del supporto murario al rustico;
Note:
-- la verifica della planarità del supporto va eseguita mediante strumento laser o, in alternativa, con l’ausilio di fili a piombo verticali e orizzontali (di norma i
controlli laser sono più rapidi e precisi);
-- nel caso in cui durante il controllo della planarità del supporto vengano rilevati punti singolari con eccessivi discostamenti rispetto all’ipotetico piano di
posa dei pannelli isolanti, provvedere a ridurre tali fuori piano, ad esempio mediante rinzaffi localizzati con materiali idonei allo scopo e dalle caratteristiche
chimico-fisiche similari a quelle dei materiali già in opera. Ciò è indispensabile per evitare l’utilizzo di eccessivi e controproducenti spessori di collante per
la posa dei pannelli isolanti.
„„tracciamento del piano di posa dei pannelli in lana di roccia mediante fili a piombo verticali ed allineamenti orizzontali;
Note:
-- i fili a piombo verticali e gli allineamenti orizzontali devono essere posizionati in corrispondenza di: spigoli, volumi o piani in aggetto rispetto alla facciata,
cornici di serramenti, allineamenti della facciata qualora la stessa sia particolarmente estesa, oltre che in ogni ulteriore punto singolare che ne richieda
l’utilizzo;
-- di norma per gli allineamenti verticali si impiegano fili tesati che svolgono funzione di filo a piombo, mentre per gli allineamenti orizzontali si utilizzano cavi
tesati e vincolati a quelli verticali. Così facendo si realizza un graticcio utile a governare la planarità del rivestimento.
„„posa in opera dei profili di partenza in PVC;
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Note:
-- i profili di partenza del cappotto devono essere posizionati previo tracciamento per assicurarne l’orizzontalità;
-- i profili di partenza sono tassellati al supporto murario mediante l’impiego di tasselli adatti allo scopo, con passo di 30 cm c.a. In caso di irregolarità localizzate del piano di facciata, prima del serraggio dei tasselli, occorre utilizzare adeguati spessori atti a mantenere il profilo parallelo alla facciata ed evitare il
rischio di deformazione del profilo stesso;
-- i profili devono essere tra loro distanziati di 3 millimetri c.a. per garantire un adeguato sfogo delle dilatazioni termiche. Tra due profili adiacenti va interposto
un apposito raccordo in materiale plastico atto ad assicurarne la parallelità rispetto al piano di facciata e mantenerne l’allineamento;
-- nelle zone d’angolo (concave e convesse) procedere con il taglio del profilo a 45° senza intaccare il rompigoccia ed il risvolto verticale sul quale andrà riportata la rasatura armata. E’ opportuno impiegare anche in questo punto i connettori plastici di raccordo per mantenere l’allineamento di partenza sui due fronti;
-- porre particolare attenzione alla messa in opera del profilo di partenza in corrispondenza del piede dell’edificio, al fine di evitare anomale e controproducenti
interazioni con il sistema di impermeabilizzazione della parte interrata dell’edificio (platea di fondazione oppure locali autorimesse).
„„preparazione della malta REDArt Collante, oppure REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus, per l’incollaggio dei pannelli in lana di roccia al supporto murario;
Note:
-- seguire scrupolosamente le indicazioni riportate nella scheda tecnica del collante per preparare la malta adesiva. In particolare occorre rispettare il quantitativo d’acqua indicato da aggiungere alla componente in polvere;
-- mescolare il composto con miscelatore a basso numero di giri. Dopo aver ottenuto la consistenza adeguata occorre lasciar riposare l’impasto per 10 minuti.
Il collante deve essere utilizzato entro 3 ore dalla preparazione e mescolato ogni 30 minuti, senza aggiungere acqua. E’ opportuno mantenere l’impasto
riparato dall’irraggiamento solare diretto, da fonti di calore, ed evitare l’esposizione alle alte e basse temperature.
„„applicazione del collante e successiva messa in opera dei pannelli isolanti Frontrock Max Plus mediante incollaggio, avendo cura di: far ben aderire il pan-
nello al supporto, sfalsare i pannelli tra corso e corso ed in corrispondenza degli spigoli, fare aderire i bordi di pannelli adiacenti, realizzare un piano continuo
e planare adatto a ricevere la successiva rasatura;
Note:
-- prima della posa dei pannelli isolanti procedere ad un’accurata pulizia del supporto murario per rimuovere sia polveri che colature di boiacche, cemento
ecc., derivanti da altre lavorazioni;
-- in presenza di supporti murari particolarmente porosi e/o secchi può essere opportuno prevedere il bagnamento localizzato del medesimo, avendo cura di
rimuovere l’acqua in eccesso (mediante aria compressa oppure tamponando con stracci), al fine di evitare che il supporto asciutto possa asportare un eccessivo quantitativo d’acqua d’impasto, compromettendo le caratteristiche chimico-fisiche, meccaniche e di adesione del collante. Il bagnamento del supporto
murario è da valutarsi caso per caso;
-- applicare un primo sottile strato di collante nelle porzioni di pannello su cui verrà successivamente posizionato il quantitativo necessario all’incollaggio al
supporto. Tale operazione, chiamata apprettatura, favorisce la presa della malta adesiva sulle fibre superficiali del pannello isolante e deve essere sempre
eseguita, sia che si utilizzi la tecnica d’incollaggio per cordoli e plotte, sia per quella a tutta superficie;
-- applicare il collante sul retro del pannello (lato dove non è presente scritta o marchiatura) mediante la tecnica a “cordoli e plotte”, ovvero realizzare un
cordone continuo di larghezza pari a 5-10 cm c.a. lungo l’intero perimetro del pannello, oltre a 2/3 plotte nella parte centrale dello stesso. La superficie del
pannello deve essere ricoperta dal collante per circa il 40%. Se il supporto murario presenta una sufficiente planarità, è possibile impiegare anche la tecnica
d’incollaggio a “tutta superficie” che prevede la stesura di collante mediante spatola dentata con cave di 10-12 mm su tutta la superficie del pannello isolante. Lo spessore medio del collante impiegato nella posa dei pannelli isolanti, una volta in opera, è dell’ordine dei 5 – 10 mm per supporti in laterizio provvisti
di intonacatura di regolarizzazione, e dei 10 – 15 mm per supporti in laterizio senza intonacatura di regolarizzazione;
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SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 1: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO DI NUOVA REALIZZAZIONE CON PARAMENTO MURARIO DI
TIPO TRADIZIONALE
-- la posa in opera dei pannelli isolanti deve avvenire premendo i medesimi contro il supporto murario. Ciò è necessario per permettere al collante di: distribuirsi in maniera uniforme sul retro del pannello e sul supporto, compensare le piccole irregolarità del supporto, rispettare la posizione imposta dagli
allineamenti verticali ed orizzontali;
-- i pannelli isolanti, tra corso e corso, devono essere tra loro sfalsati per evitare vie preferenziali di concentrazione di sforzi, con conseguente possibile formazione di cavillature/fessurazioni della rasatura armata. I bordi dei pannelli devono essere tra loro ben accostati onde realizzare un piano continuo ed
uniforme. Qualora vi siano punti singolari in cui i bordi dei pannelli non risultassero tra loro ben accostati, occorre ritagliare da un pannello delle strisce di
compensazione e provvedere al riempimento di tali vuoti. Una posa ben eseguita dello strato isolante non richiede l’impiego di tale accorgimento;
-- rimuovere eventuali eccessi di collante fuoriusciti tra i giunti dei pannelli al fine di evitare ponti termici e fessurazioni della rasatura armata dovute alla
connessione rigida della medesima al supporto murario per il tramite del collante stesso;
-- non installare pannelli isolanti aventi lato inferiore a 20 cm, per evitare di incorrere in problematiche di non corretto fissaggio dei pannelli stessi;
-- sagomare i pannelli isolanti in corrispondenza dei vani dei serramenti prima della loro posa, garantendo anche in questo caso che non vi siano lati con dimensioni inferiori a 20 cm;
-- i giunti dei pannelli isolanti in corrispondenza degli spigoli della facciata devono essere tra loro sfalsati per garantire un maggior ingranamento tra pannello
e pannello ed assicurare una adeguata resistenza e stabilità dello spigolo;
-- verifica, locale e d’insieme, mediante stagge, bolle e strumentazione laser, della planarità dello strato di isolamento termico durante la posa;
-- in alcune zone del sistema di rivestimento a cappotto, quali attacco a terra, porzioni di facciata in corrispondenza di balconi, terrazze, transiti ciclo-pedonali
ecc., potenzialmente soggette ad azioni meccaniche più significative (urti, calci, pallonate, appoggio di biciclette, ecc.), la rasatura armata di rivestimento e
protezione dei pannelli isolanti può essere realizzata con due reti di armatura per garantire una più elevata resistenza meccanica del rivestimento.
„„applicazione di una striscia di nastro di guarnizione autoespandente all’interfaccia tra lo strato d’isolamento termico e gli elementi costruttivi presenti in
facciata (quali ad esempio: telai dei serramenti, davanzali, attraversamenti impiantistici, ecc.) per garantire un adeguato raccordo e tenuta all’aria;
Note:
-- la posa del nastro autoadesivo è necessaria per garantire un adeguato raccordo e tenuta all’acqua e all’aria nei punti di discontinuità del cappotto quali aperture murarie (vani serramenti), attraversamenti impiantistici, ecc. Inoltre l’impiego del nastro di guarnizione evita che insetti possano insinuarsi all’interno
dello strato isolante;
-- l’applicazione del nastro deve avvenire a posa dello strato isolante ultimata, in modo continuo, controllandone la perfetta adesione;
-- in corrispondenza dei telai dei serramenti è possibile utilizzare appositi profili di collegamento e rinforzo.
„„realizzazione del fissaggio meccanico dei pannelli in lana di roccia al retrostante supporto murario tramite l’utilizzo di REDArt Tasselli (adeguati al sup-
porto). Ogni singolo pannello isolante sarà vincolato al supporto murario con tasselli posti secondo lo schema a W oppure secondo lo schema a T. Qualora
si desiderasse ottimizzare le prestazioni d’isolamento termico del sistema di rivestimento a cappotto, è possibile prevedere un’installazione a incasso con
l’inserimento di una rondella copri tassello, anch’essa realizzata in lana di roccia;
Note:
-- prima di posare i tasselli è necessario far asciugare il collante posto sul retro dei pannelli isolanti per almeno 48 ore;
-- la tipologia di tassello (ad avvitamento, a percussione, ecc.) da impiegare per il fissaggio meccanico dei pannelli isolanti in lana di roccia varia in base alla
tipologia di supporto murario (laterizi forati, laterizi pieni, calcestruzzo armato, calcestruzzo alleggerito, calcestruzzo cellulare autoclavato, ecc.), alla profondità di ancoraggio ed allo spessore dei pannelli impiegati;
-- il posizionamento dei tasselli deve essere eseguito con cura. In particolare la testa dei tasselli dovrà risultare complanare alla superficie del pannello in
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TITOLO
lana di roccia; non potranno essere accettati né tasselli la cui testa risulti in rilievo rispetto alla superficie del pannello (con conseguente impossibilità di
ricoprire il tassello con la rasatura armata), né tantomeno tasselli la cui testa sprofondi all’interno del pannello isolante (cosa che richiederebbe l’impiego di
un eccessivo spessore di rasante con conseguenti rischi elevati di cavillatura e fessurazione locale della rasatura armata);
-- il numero di tasselli per pannello deve essere definito mediante apposito calcolo in relazione ad ubicazione e altezza dell’edificio, direzione prevalente e forza
del vento. Si consiglia comunque un numero minimo pari a 5/6 tasselli a metro quadrato. Nelle zone d’angolo, in prossimità del coronamento e in tutti quei
punti in cui il carico del vento è maggiore, è consigliabile aumentare il numero di fissaggi meccanici per contrastare le elevate sollecitazioni d’estrazione;
-- per sistemi di rivestimento a cappotto realizzati con pannelli isolanti di spessore superiore a 200 mm, a seconda della geometria, dell’altezza e della esposizione dell’edificio, valutare l’opzione di eseguire una rasatura armata con doppia rete di armatura abbinata alla posa di tasselli anche interposti tra le due
reti di armatura.
„„preparazione della malta rasante REDArt Rasante oppure REDArt Rasante Plus da utilizzare quale materiale di ricoprimento e protezione dell’intera superficie isolante;
Note:
-- seguire scrupolosamente le indicazioni riportate nella scheda tecnica del rasante per preparare la malta rasante. In particolare occorre rispettare il quantitativo d’acqua indicato da aggiungere alla componente in polvere;
-- mescolare il composto con miscelatore a basso numero di giri. Dopo aver ottenuto la consistenza adeguata occorre lasciar riposare l’impasto per 10 minuti.
Il rasante deve essere utilizzato entro 3 ore dalla preparazione e mescolato ogni 25/30 minuti, senza aggiungere acqua. E’ opportuno mantenere l’impasto
riparato dall’irraggiamento solare diretto, da fonti di calore, ed evitare l’esposizione alle alte e basse temperature.
„„posa in opera di profili di rinforzo, rinforzi localizzati, profili e pezzi speciali per garantire stabilità e resistenza meccanica dei punti singolari del cappotto
quali: spigoli verticali ed orizzontali, contorno e spigoli imbotti dei serramenti, giunti di dilatazione, ecc.;
Note:
-- profili di rinforzo, rinforzi localizzati, profili e pezzi speciali devono essere necessariamente posti in opera prima della realizzazione della rasatura armata
sull’intera superficie dello strato isolante;
-- in corrispondenza di tutti gli spigoli verticali ed orizzontali presenti in facciata (spigoli, modanature, contorno serramenti, ecc.) procedere con il taglio a misura del profilo paraspigolo, applicare una striscia di rasante di circa 15 cm su entrambi i lati dello spigolo, posare il profilo con la relativa rete sulla rasatura
ed incorporare la rete con la malta rasante, verificare il completo ricoprimento del profilo e della rete, rimuovere l’eventuale materiale in eccesso. I profili
angolari di rinforzo orizzontale, a differenza di quelli verticali, saranno dotati di elemento stacca goccia;
-- in corrispondenza degli spigoli dei vani serramenti, applicare un fazzoletto di rete di armatura di dimensioni pari a 30x30 cm c.a. posata a 45° per evitare
un’anomala concentrazione di sforzi sulla rasatura e la possibile formazione di cavillature e fessurazione della medesima. Anche in tale situazione occorre
in primo luogo applicare uno strato sottile di rasante sulla superficie del pannello isolante, posare la rete di rinforzo, procedere con l’inglobamento della
rete nella rasatura, se necessario riportare un ulteriore sottile strato di materiale per garantire un completo ricoprimento della rete, rimuovere l’eventuale
eccesso di materiale;
-- in corrispondenza dei giunti strutturali oppure dei giunti di dilatazione è necessario procedere con il taglio a misura del profilo speciale di giunto, applicare
due strisce di rasatura su entrambi i lati del giunto, posare il profilo con la relativa rete di armatura, annegare la rete all’interno dello strato di malta rasante,
verificare il completo ricoprimento della rete, se necessario riportare un ulteriore sottile strato di rasatura, rimuovere l’eventuale eccesso di materiale. In
tali zone è inoltre opportuno tamponare lo spazio presente tra pannello e pannello in corrispondenza dell’apposito profilo di raccordo. Il riempimento deve
essere realizzato mediante l’inserimento di una striscia di pannello in lana di roccia a media-bassa densità. Tale accorgimento consente al giunto di assorbire
i movimenti differenziali delle due strutture, senza avere ripercussioni sui pannelli isolanti posti a cavaliere del giunto, garantendo al contempo l’adeguata
protezione termica ed acustica del giunto stesso.
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SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 1: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO DI NUOVA REALIZZAZIONE CON PARAMENTO MURARIO DI
TIPO TRADIZIONALE
-- in corrispondenza dei serramenti è possibile utilizzare profili speciali di raccordo tra rasatura e telaio fisso del serramento. Per la loro applicazione procedere nel seguente modo: tagliare a misura i profili, applicare una striscia di rasante larga circa 15 cm sui pannelli in lana di roccia, incollare il profilo
autoadesivo al serramento adagiandolo nel frattempo sulla rasatura, annegare il profilo e la rete di armatura all’interno della rasatura, verificare il completo
ricoprimento della rete, all’occorrenza riportare un ulteriore sottile strato di rasatura, rimuovere l’eventuale materiale in eccesso, rimuovere la linguetta
protettiva del profilo di raccordo solo dopo aver ultimato la rasatura armata e la finitura protettiva in tonachino.
„„realizzazione di rasatura sottile armata con REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus sull’intera superficie dell’isolamento termico avendo cura di stendere,
per fasce verticali dal basso verso l’alto e con temperature idonee, un primo strato di rasante. Apporre al di sopra del medesimo un foglio di rete di armatura
in fibra di vetro alcalo resistente annegandola all’interno (i differenti fogli della rete di armatura devono essere tra loro sovrapposti per almeno 10 cm e la
rasatura non deve presentare ondulazioni, affioramenti della rete o grumi). Ricoprire la superficie con una seconda applicazione di rasante per ottenere un
intonaco sottile armato di spessore complessivo di 5 mm, procedere con la lisciatura superficiale per connotarne l’aspetto;
Note:
-- evitare la realizzazione della rasatura armata al di fuori delle temperature indicate nella scheda tecnica del produttore oppure in caso di rischio di gelate
nelle successive 48 ore dall’applicazione;
-- per garantire un ottimale funzionamento della rete di armatura, in termini di assorbimento di sforzi, è necessario che lo strato di rinforzo sia collocato nel
terzo esterno della rasatura. Un posizionamento errato della rete può favorire la formazione di cavillature e fessurazioni a carico della rasatura;
-- evitare di stendere la rete di armatura direttamente sulla superficie dei pannelli isolanti e successivamente ricoprirla con malta rasante, in quanto i “coni
d’ombra”, cioè la mancanza di materiale, che si generano dietro le maglie della rete potrebbero provocare il distacco dell’intera rasatura dai pannelli isolanti
oppure fessurazioni della rasatura dovute ad una non corretta distribuzione degli sforzi all’interno della medesima;
-- la rasatura armata deve essere eseguita con la tecnica del fresco su fresco per garantire un’adeguata adesione e il corretto inglobamento della rete di armatura;
-- impiegare ponteggi dotati di teli di protezione e di copertura superiore al fine di attenuare gli effetti negativi di condizioni meteorologiche (sole, pioggia, vento,
neve) che possono interferire con la corretta maturazione della rasatura armata.
„„sigillatura dell’interfaccia tra rasatura armata ed ulteriori elementi costruttivi presenti in facciata (quali ad esempio: davanzali, attraversamenti impiantistici,
ecc.) onde garantire adeguato raccordo e tenuta all’acqua;
Note:
-- impiegare sigillanti compatibili con rasatura, primer e tonachino di finitura;
-- impiegare sigillanti verniciabili oppure di colore simile alla finitura.
„„applicazione di fissativo (primer) REDArt Fissativo per finitura Siliconica, quale promotore di adesione, sull’intera superficie della rasatura armata al fine di
preparare il supporto per la successiva finitura;
Note:
-- lasciar asciugare la malta rasante almeno 72 ore prima dell’applicazione del fissativo (primer);
-- qualora si utilizzino finiture colorate, impiegare un primer di un colore similare a quello della finitura;
-- applicare il fissativo (primer) a pennello, rullo o spruzzo, avendo cura di trattare tutta la superficie della rasatura armata;
-- non diluire il primer per evitare rischi di scarsa adesione dello strato di finitura sulla rasatura armata.
„„applicazione dello strato esterno di finitura (tonachino) REDArt Finitura Siliconica quale elemento di finitura, protezione e colorazione del sistema di isolamento termico a cappotto;
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TITOLO
Note:
-- lasciar asciugare il fissativo (primer) per almeno 24 ore prima di procedere con l’applicazione dello strato di finitura;
-- applicare lo strato di finitura solo qualora le condizioni meteo garantiscano adeguate temperature (secondo quanto riportato in scheda tecnica dal produttore) e non siano previste piogge e gelate nelle successive 48 ore dall’applicazione;
-- lo strato di finitura è fornito già pronto all’uso in appositi recipienti chiusi. Prima di procedere con l’applicazione del prodotto è necessario mescolare il contenuto di ogni recipiente con mescolatore a basso numero di giri per distribuire uniformemente gli aggregati e gli eventuali pigmenti contenuti all’interno
dell’impasto;
-- per ottenere una buona omogeneità di colore della finitura, miscelare il contenuto di più confezioni in un unico recipiente, applicando poi il prodotto in maniera continuativa;
-- prima di procedere con la posa assicurarsi che il ponteggio sia pulito ed esente da polveri e materiali residui di lavorazioni precedenti;
-- applicare lo strato di finitura avendo cura di stendere uno strato continuo e di uguale spessore; impiegare un frattazzo liscio in acciaio seguendo movimenti
circolari. Procedere infine alla lavorazione superficiale dello strato di finitura, ancora umido, con frattazzo in plastica per creare la trama superficiale desiderata;
-- impiegare ponteggi dotati di teli di protezione e di copertura superiore al fine di attenuare gli effetti negativi di condizioni meteorologiche (sole, pioggia, vento,
neve) che possono interferire con la corretta maturazione della finitura;
-- possono essere impiegate colorazioni differenti per diverse porzioni della facciata a patto che la tipologia di polimeri sia la medesima per ciascun colore
applicato;
-- per edifici pluripiano può essere opportuno realizzare “un bindello” in corrispondenza di ogni piano (fascia orizzontale di altezza di 2 cm circa non rivestita
con uno strato di finitura ma solamente tinteggiata con apposito prodotto di formulazione e colorazione uguale a quello dello strato di finitura). Ciò può
mascherare lievi variazioni di colorazione dovute a differenti tempistiche di applicazione del prodotto e semplificare eventuali interventi di tinteggiatura
localizzati della facciata a seguito di sporcamenti differenziali o manutenzioni straordinarie.
„„eventuale tinteggiatura del tonachino, con apposito prodotto, per aumentarne la resa cromatica, l’omogeneità, la durabilità. Tale trattamento riduce le porosità superficiali ed il rischio di sporcamento;
Note:
-- non tinteggiare il tonachino prima di 72 ore dall’applicazione dello stesso;
-- applicare a pennello, rullo o spruzzo una o due mani di tinteggiatura a base siliconica, di colore uguale alla finitura.
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SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 1: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO DI NUOVA REALIZZAZIONE CON PARAMENTO MURARIO DI
TIPO TRADIZIONALE
Commenti:
La soluzione di sistema di rivestimento a cappotto sopra descritta si contraddistingue per leggerezza, stabilità dimensionale, elevata durabilità e sostenibilità,
notevoli prestazioni termiche (con uno spessore d’isolamento pari a 100 mm la trasmittanza della parete di chiusura è pari a 0,22 W/m2K), miglioramento della
prestazione d’isolamento acustico di facciata, sicurezza in caso di incendio, elevata connotazione architettonica dell’edificio, vantaggioso rapporto costi/prestazioni.
Un’attenta e consapevole progettazione dell’intero sistema di rivestimento, che non può prescindere dalla tipologia del supporto murario e dalle sue caratteristiche, dovrà necessariamente individuare la soluzione che meglio risponde alle differenti esigenze di prestazione, architettura e durabilità. Lo studio e lo
sviluppo di tutti i nodi di dettaglio rappresentano una fase fondamentale del processo di progettazione, che permette una veloce e corretta esecuzione in opera,
garantisce il corretto funzionamento di ogni singola parte/elemento, evita soluzioni improvvisate nella messa in opera, scongiura anomalie di funzionamento e,
di conseguenza, possibili danni che potrebbero manifestarsi in tempi più o meno brevi.
I nodi di dettaglio di seguito proposti vogliono essere una solida base di partenza per un’attenta progettazione e realizzazione di sistemi di rivestimento a cappotto REDArt con pannelli in lana di roccia ROCKWOOL applicati su edifici di nuova costruzione con strutture in c.a. e tamponamenti in blocchi di laterizio alveolare.
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SEZIONE ORIZZONTALE CORRENTE
Applicazione del rivestimento a cappotto sulla muratura di tamponamento sprovvista di intonaco di regolarizzazione
2
La configurazione dello schema di posa dei tasselli indicata si riferisce ad una porzione generica di facciata e rappresenta il numero
minimo di tasselli da considerare. Saranno da studiare separatamente le zone d’angolo degli edifici e gli eventuali punti critici.
È comunque richiesto un calcolo accurato per poter determinare il
numero di tasselli necessari in funzione della geometria, altezza e
ubicazione dell’edificio.
Schema tasselli W (consigliato)
1
6
4
5
7
Applicazione del rivestimento a cappotto sulla muratura di tamponamento provvista di intonaco di regolarizzazione
Schema tasselli T (alternativo)
2
1
6
3
4.1
5
7
1. Muratura di tamponamento in blocchi alveolari sp. 25 cm
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
7.1
7.2
7.3
7.4
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
3. Eventuale intonaco di regolarizzazione del tamponamento sp. medio 1-1,5 cm
7.1. I° strato di REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus sp. 3 mm c.ca
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0-1,5 cm
7.2. REDArt Rete standard quale armatura alcalo-resistente sp. 1 mm c.ca
4.1. Strato di REDArt Collante su intonaco sp. medio 0,5-1 cm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 10 cm
7.3. II° strato di REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus sp. 1,5 mm c.ca
7.4. REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica sp 1,5 mm
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio
alveolare (posa a W o T)
75
SEZIONE VERTICALE CORRENTE
Applicazione del rivestimento a cappotto sulla muratura di tamponamento provvista di intonaco di regolarizzazione
1
2
3
Applicazione del rivestimento a cappotto sulla muratura di tamponamento sprovvista di intonaco di regolarizzazione
1
2
4
4.1
5
6
5
7
6
7
1. Muratura di tamponamento in blocchi alveolari sp. 25 cm
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Eventuale intonaco di regolarizzazione del tamponamento sp. medio 1-1,5 cm
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0-1,5 cm
4.1. Strato di REDArt Collante su intonaco sp. medio 0,5-1 cm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 10 cm
76
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio
alveolare (posa a W o T)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
SEZIONE VERTICALE IN CORRISPONDENZA DI SOLAIO INTERPIANO
9
4
5
6
8
7
1
2
3
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
3. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0-1,5 cm
7. Trave in c.a.
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 10 cm
8. Soletta in latero-cemento
5. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio
alveolare (posa a W o T)
9. Sottofondo, pavimentazione e finiture interne
1. Muratura di tamponamento in blocchi alveolari sp. 25 cm
77
SEZIONE ORIZZONTALE NODO D’ANGOLO 90°
7
4
5
3
6
2
1
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
3. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0-1,5 cm
7. Profilo verticale in PVC per rinforzo d’angolo
1. Muratura di tamponamento in blocchi alveolari sp. 25 cm
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 10 cm
5. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio
alveolare (posa a W o T)
78
SEZIONE ORIZZONTALE NODO D’ANGOLO 270°
5
6
4
7
3
2
1
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
3. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0-1,5 cm
7. Profilo verticale in PVC per rinforzo d’angolo
1. Muratura di tamponamento in blocchi alveolari sp. 25 cm
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 10 cm
5. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio
alveolare (posa a W o T)
79
SEZIONE ORIZZONTALE IN CORRISPONDENZA DEL SERRAMENTO
7
1 2
3
4
6
5
8
10
9
1. Muratura di tamponamento in blocchi alveolari sp. 25 cm
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0-1,5 cm
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 10 cm
5. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio
alveolare (posa a W o T)
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
7. Spalletta prefabbricata idonea alla chiusura laterale del cappotto e dotata
di guida avvolgibile
80
12
11
10
8. Falso telaio del serramento in alluminio dotato di isolamento termico al suo
interno
9. Serramento in alluminio a taglio termico con vetrocamera posato su falso-telaio in alluminio
10. Fissaggio meccanico di sicurezza delle spallette di raccordo cappotto-serramento
11. Davanzale interno in pietra naturale sp. 2,5 cm
12. Davanzale esterno in lamiera di lega in alluminio
SEZIONE VERTICALE IN CORRISPONDENZA DEL SERRAMENTO
2
3
1
4
5
13
6
12
10
5
6
3
4
8
7
9
11
1. Muratura di tamponamento in blocchi alveolari sp. 25 cm
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0-1,5 cm
8. Cassonetto avvolgibile coibentato e veletta di supporto del rivestimento a
cappotto
9. Serramento in alluminio a taglio termico con vetrocamera posato su falso-telaio in alluminio
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 10 cm
10. Risvolto del cappotto e accostamento al serramento
5. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio
alveolare (posa a W o T)
11. Imbotte in PVC del serramento con guida di scorrimento dell’avvolgibile
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
12. Davanzale interno in pietra naturale sp. 2,5 cm
13. Davanzale esterno in lamiera di lega in alluminio con antirombo applicato
inferiormente
7. Profilo orizzontale in PVC quale partenza del cappotto
81
PIEDE DEL RIVESTIMENTO
3
1
4
2
5
6
7
8
9
10
12
11
13
1. Muratura di tamponamento in blocchi alveolari sp. 25 cm
7. Profilo orizzontale in PVC quale partenza del cappotto
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
8. Sistema di impermeabilizzazione della parte interrata dell’edificio
3. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0-1,5 cm
9. Isolamento termico e strato di protezione delle parti interrate dell’edificio
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 10 cm
10. Elemento di raccordo e finitura zoccolo edificio
5. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio
alveolare (posa a W o T)
11. Strato di sottofondo in misto di inerti a granulometria stabilizzata
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
82
12. Pavimentazione esterna in autobloccanti
13. Isolante in pannelli di lana di roccia Pannello 220 sp. 40 mm
SOMMITÀ DEL RIVESTIMENTO
Variante a.
Variante b.
Copertura a falda
Copertura piana con parapetto anticaduta
Versione scossalina n.1
10
Versione scossalina n.2
7
10
1
3
2
3
8
7
1.1
9
4
5
6
1. Muratura di tamponamento in blocchi alveolari sp. 25 cm
1.1. Parapetto di coronamento in c.a.
4
5
6
6
5
4
3
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
7. Profilo orizzontale di chiusura superiore del cappotto
3. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0-1,5 cm
8. Isolamento termico in lana di roccia tra intradosso soletta copertura e profilo di chiusura cappotto
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 10 cm
5. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio
alveolare (posa a W o T)
9. Rivestimento a cappotto dell’intradosso della soletta di copertura
10. Scossalina di coronamento in lega di alluminio sp. 12/10 mm
83
INTERFACCIA CAPPOTTO - PARETE VENTILATA
1
2
3
4
6
5
10
7
9
8
1. Muratura di tamponamento in blocchi alveolari sp. 25 cm
7. Profilo verticale in PVC per il confinamento laterale del cappotto
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
8. Sistema di rivestimento a parete ventilata con lastre in lana di roccia compressa ROCKPANEL
3. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0-1,5 cm
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 10 cm
5. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio
alveolare (posa a W o T)
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
84
9. Isolante in pannelli di lana di roccia Ventirock Duo sp. 10 cm
10. Profilo in alluminio pre-verniciato sp. 8/10 mm per raccordo cappotto parete ventilata
SEZIONE VERTICALE IN CORRISPONDENZA DELLA SOLETTA DI BALCONE
7
16
13
17
15
14
11
12
9
10
8
1
7.1
2
4
3
5
6
1. Muratura di tamponamento in blocchi alveolari sp. 25 cm
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0-1,5 cm
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 10 cm
5. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio alveolare (posa a W o T)
9. Soletta in latero-cemento
10. Sigillatura superiore della rasatura in corrispondenza dell’intradosso di soletta
11. Elemento di taglio termico della soletta del balcone
12. Soletta in c.a. balcone
13. Elemento di continuità isolamento termico
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
14. Massetto di pendenza
7. Profilo orizzontale in PVC quale partenza cappotto
16. Giunto di assorbimento dilatazioni termiche e movimenti differenziali
dell’impermeabilizzazione
7.1. Profilo orizzontale di chiusura superiore del cappotto
8. Trave in c.a.
15. Impermeabilizzazione del balcone in guaina bitume e polimero sp. 4 mm
17. Pavimentazione soprelevata del balcone su piedini regolabili
85
SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 2
Scheda tecnica di progetto – caso 2
Isolamento termico a cappotto su edificio esistente con muratura a cassetta tipica degli anni ‘70.
SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 2: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO ESISTENTE CON MURATURA A CASSETTA TIPICA DEGLI ANNI ‘70
I sistemi di rivestimento a cappotto, che ben si prestano ad essere installati sia su edifici esistenti che di nuova costruzione, sono generalmente applicati su fabbricati i cui principali elementi edili sono spesso realizzati secondo la tradizionale modalità costruttiva italiana: telaio in calcestruzzo armato, solai in latero-cemento, tamponamenti in laterizi forati, finitura delle superfici interne ed esterne del tamponamento in intonaco. Il sistema di rivestimento a cappotto (pannelli
isolanti, rasatura sottile armata, strato di finitura, eventuale tinteggiatura) viene realizzato sulla superficie esterna intonacata del tamponamento di facciata.
In tal modo si realizza un pacchetto d’isolamento termico continuo su tutta la superficie esterna dell’involucro edilizio in grado di aumentare sensibilmente le
prestazioni termiche (ed in alcuni casi anche quelle acustiche) riducendo l’influenza di ponti termici, il rischio di condensazioni superficiali e relativi problemi di
nascita e proliferazione di muffe sulla faccia interna delle chiusure.
Il sistema di rivestimento a cappotto REDArt, per applicazione specifica su edifici esistenti necessitanti di una riqualificazione energetica, prestazionale ed architettonica, è proposto con l’utilizzo di pannelli isolanti Frontrock Max E su supporto murario dotato di intonaco di regolarizzazione e finitura. Resistenza meccanica, leggerezza, stabilità dimensionale, incremento dell’isolamento termico ed elevata durabilità, sono solo alcune delle prestazioni che caratterizzano questo
sistema di rivestimento. L’impiego di pannelli isolanti in lana di roccia Frontrock Max E dello spessore di 120 mm (caso applicativo), oltre a garantire buona
sostenibilità, permette il raggiungimento di elevate prestazioni dal punto di vista energetico, ben superiori ai limiti di legge imposti delle più stringenti normative
in materia. Nel caso in cui sia necessario implementare ulteriormente le prestazioni termiche della soluzione qui proposta è possibile aumentare lo spessore
dell’isolamento termico fino a 200 mm, senza adottare particolari accorgimenti per quanto concerne le modalità di posa in opera. Per spessori oltre i 200 mm,
fino ad un massimo di 300 mm, si richiedono alcune valutazioni specifiche, sia nella realizzazione della rasatura sottile armata (si consiglia di realizzare una rasatura con doppia rete di armatura), sia nel posizionamento e tipologia dei fissaggi meccanici (si consiglia di posizionare alcuni tasselli tra la prima e la seconda
rete di armatura, per assicurare un più robusto vincolo di fissaggio dello strato isolante ed un’ottimale ripartizione degli sforzi all’interno della rasatura armata).
Il sistema REDArt è fornito come kit. Esso, oltre ad essere costituito da materiali di elevata qualità tra loro perfettamente compatibili, dispone delle necessarie
certificazioni attestanti idoneità e caratteristiche prestazionali quali ETA (Valutazione Tecnica Europea) e DoP (Dichiarazione di Prestazione) del sistema.
Il sistema di rivestimento a cappotto REDArt, applicabile sia su edifici di ridotte dimensioni, sia su quelli con geometrie più articolate, altezze rilevanti e ampie
superfici di facciata, nel caso specifico con applicazione su edificio esistente realizzato con tecnologia di tipo tradizionale (strutture in c.a. e tamponamenti in
laterizi forati realizzanti una muratura a cassetta), viene eseguito con la seguente procedura:
„„controllo preliminare di: omogeneità, robustezza, stabilità e planarità del supporto murario, abbinato ad eventuali successivi interventi necessari a realizzare
un adeguato piano sul quale posare il rivestimento;
Note:
-- la verifica della planarità del supporto va eseguita mediante strumento laser o, in alternativa, con l’ausilio di fili a piombo verticali e orizzontali (di norma i
controlli laser sono più rapidi e precisi);
-- nel caso in cui durante il controllo della planarità del supporto vengano rilevati punti singolari con eccessivi discostamenti rispetto all’ipotetico piano di posa
dei pannelli isolanti, occorre provvedere a ridurre tali fuori piano, ad esempio mediante rinzaffi localizzati con materiali idonei allo scopo e dalle caratteristiche chimico-fisiche similari a quelle dei materiali già in opera, oppure rimuovendo eventuali eccessi di materiale presente in facciata. Ciò è indispensabile
per evitare l’utilizzo di eccessivi e controproducenti spessori di collante per la posa dei pannelli isolanti;
-- verifica della robustezza ed omogeneità dell’intonaco (rinzaffo e finitura) presente in facciata mediante strisciamento e battitura con massa metallica a testa piatta, rimozione meccanica delle parti ammalorate e decoese eventualmente presenti in facciata e successiva ricostruzione delle porzioni di intonaco
rimosso. In tale occasione è opportuno valutare se è conveniente procedere con la rimozione parziale o integrale dell’intonaco di facciata a seconda dello
stato di degrado presente.
„„tracciamento del piano di posa dei pannelli in lana di roccia mediante fili a piombo verticali ed allineamenti orizzontali;
Note:
-- i fili a piombo verticali e gli allineamenti orizzontali devono essere posizionati in corrispondenza di: spigoli, volumi o piani in aggetto rispetto alla facciata, cornici di serramenti, allineamenti della facciata qualora la stessa sia particolarmente estesa, oltre che in ogni ulteriore punto singolare che ne richieda l’utilizzo;
88
-- di norma per gli allineamenti verticali si impiegano fili tesati che svolgono funzione di filo a piombo, mentre per gli allineamenti orizzontali si utilizzano cavi
tesati e vincolati a quelli verticali. Così facendo si realizza un graticcio utile a governare la planarità del rivestimento.
„„posa in opera dei profili di partenza in PVC;
Note:
-- i profili di partenza del cappotto devono essere posizionati previo tracciamento per assicurarne l’orizzontalità;
-- i profili di partenza sono tassellati al supporto murario mediante l’impiego di tasselli adatti allo scopo, con passo di 30 cm c.a. In caso di irregolarità localizzate del piano di facciata, prima del serraggio dei tasselli, occorre utilizzare adeguati spessori atti a mantenere il profilo parallelo alla facciata ed evitare il
rischio di deformazione del profilo stesso;
-- i profili devono essere tra loro distanziati di 3 millimetri c.a. per garantire un adeguato sfogo delle dilatazioni termiche. Tra due profili adiacenti va interposto
un apposito raccordo in materiale plastico atto ad assicurarne la parallelità rispetto al piano di facciata e mantenerne l’allineamento;
-- nelle zone d’angolo (concave e convesse) procedere con il taglio del profilo a 45° senza intaccare il rompigoccia ed il risvolto verticale sul quale andrà riportata la rasatura armata. E’ opportuno impiegare anche in questo punto i connettori plastici di raccordo per mantenere l’allineamento di partenza sui due fronti;
-- porre particolare attenzione alla messa in opera del profilo di partenza in corrispondenza del piede dell’edificio, al fine di evitare anomale e controproducenti
interazioni con il sistema di impermeabilizzazione della parte interrata dell’edificio (platea di fondazione oppure locali autorimesse).
„„preparazione della malta REDArt Collante, oppure REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus, per l’incollaggio dei pannelli in lana di roccia al supporto murario;
Note:
-- seguire scrupolosamente le indicazioni riportate nella scheda tecnica del collante per preparare la malta adesiva. In particolare occorre rispettare il quantitativo d’acqua indicato da aggiungere alla componente in polvere;
-- mescolare il composto con miscelatore a basso numero di giri. Dopo aver ottenuto la consistenza adeguata occorre lasciar riposare l’impasto per 10 minuti.
Il collante deve essere utilizzato entro 3 ore dalla preparazione e mescolato ogni 30 minuti, senza aggiungere acqua. E’ opportuno mantenere l’impasto
riparato dall’irraggiamento solare diretto, da fonti di calore, ed evitare l’esposizione alle alte e basse temperature.
„„applicazione del collante e successiva messa in opera dei pannelli isolanti Frontrock Max E mediante incollaggio, avendo cura di: far ben aderire il pannello
al supporto, sfalsare i pannelli tra corso e corso ed in corrispondenza degli spigoli, fare aderire i bordi di pannelli adiacenti, realizzare un piano continuo e
planare adatto a ricevere la successiva rasatura;
Note:
-- prima della posa dei pannelli isolanti procedere ad un’accurata pulizia del supporto murario per rimuovere sia polveri che colature di boiacche, cemento
ecc., derivanti da altre lavorazioni;
-- in presenza di supporti murari particolarmente porosi e/o secchi può essere opportuno prevedere il bagnamento localizzato del medesimo, avendo cura di
rimuovere l’acqua in eccesso (mediante aria compressa oppure tamponando con stracci), al fine di evitare che il supporto asciutto possa asportare un eccessivo quantitativo d’acqua d’impasto, compromettendo le caratteristiche chimico-fisiche, meccaniche e di adesione del collante. Il bagnamento del supporto
murario è da valutarsi caso per caso;
-- applicare un primo sottile strato di collante nelle porzioni di pannello su cui verrà successivamente posizionato il quantitativo necessario all’incollaggio del
pannello al supporto. Tale operazione, chiamata apprettatura, favorisce la presa della malta adesiva sulle fibre superficiali del pannello isolante e deve essere sempre eseguita, sia che si utilizzi la tecnica d’incollaggio per cordoli e plotte, sia per quella a tutta superficie;
-- applicare il collante sul retro del pannello (lato dove non è presente scritta o marchiatura) mediante la tecnica a “cordoli e plotte”, ovvero realizzare un
cordone continuo di larghezza pari a 5-10 cm c.a. lungo l’intero perimetro del pannello, oltre a 2/3 plotte nella parte centrale dello stesso. La superficie del
89
SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 2: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO ESISTENTE CON MURATURA A CASSETTA TIPICA DEGLI ANNI ‘70
pannello deve essere ricoperta dal collante per circa il 40%. Se il supporto murario presenta una sufficiente planarità, è possibile impiegare anche la tecnica
d’incollaggio a “tutta superficie” che prevede la stesura di collante mediante spatola dentata con cave di 10-12 mm su tutta la superficie del pannello isolante. Lo spessore medio del collante impiegato nella posa dei pannelli isolanti, una volta in opera, è dell’ordine dei 5 – 10 mm per supporti in laterizio provvisti
di intonacatura di regolarizzazione, e dei 10 – 15 mm per supporti in laterizio senza intonacatura di regolarizzazione;
-- la posa in opera dei pannelli isolanti deve avvenire premendo i medesimi contro il supporto murario. Ciò è necessario per permettere al collante di: distribuirsi in maniera uniforme sul retro del pannello e sul supporto, compensare le piccole irregolarità del supporto, rispettare la posizione imposta dagli
allineamenti verticali ed orizzontali;
-- i pannelli isolanti, tra corso e corso, devono essere tra loro sfalsati per evitare vie preferenziali di concentrazione di sforzi, con conseguente possibile formazione di cavillature/fessurazioni della rasatura armata. I bordi dei pannelli devono essere tra loro ben accostati onde realizzare un piano continuo ed
uniforme. Qualora vi siano punti singolari in cui i bordi dei pannelli non risultassero tra loro ben accostati, occorre ritagliare da un pannello delle strisce di
compensazione e provvedere al riempimento di tali vuoti. Una posa ben eseguita dello strato isolante non richiede l’impiego di tale accorgimento;
-- rimuovere eventuali eccessi di collante fuoriusciti tra i giunti dei pannelli al fine di evitare ponti termici e fessurazioni della rasatura armata dovute alla
connessione rigida della medesima al supporto murario per il tramite del collante stesso;
-- non installare pannelli isolanti aventi lato inferiore a 20 cm, per evitare di incorrere in problematiche di non corretto fissaggio dei pannelli stessi;
-- sagomare i pannelli isolanti in corrispondenza dei vani dei serramenti prima della loro posa, garantendo anche in questo caso che non vi siano lati con dimensioni inferiori a 20 cm;
-- i giunti dei pannelli isolanti in corrispondenza degli spigoli della facciata devono essere tra loro sfalsati per garantire un maggior ingranamento tra pannello
e pannello ed assicurare un’adeguata resistenza e stabilità dello spigolo;
-- verifica, locale e d’insieme, mediante stagge, bolle e strumentazione laser, della planarità dello strato di isolamento termico durante la posa;
-- in alcune zone del sistema di rivestimento a cappotto, quali attacco a terra, porzioni di facciata in corrispondenza di balconi, terrazze, transiti ciclo-pedonali
ecc., potenzialmente soggette ad azioni meccaniche più significative (urti, calci, pallonate, appoggio di biciclette, ecc.), la rasatura armata di rivestimento e
protezione dei pannelli isolanti può essere realizzata con due reti di armatura per garantire una più elevata resistenza meccanica del rivestimento.
„„applicazione di una striscia di nastro di guarnizione autoespandente all’interfaccia tra lo strato d’isolamento termico e gli elementi costruttivi presenti in
facciata (quali ad esempio: telai dei serramenti, davanzali, attraversamenti impiantistici, ecc.) per garantire un adeguato raccordo e tenuta all’aria;
Note:
-- la posa del nastro autoadesivo è necessaria per garantire un adeguato raccordo e tenuta all’acqua e all’aria nei punti di discontinuità del cappotto quali aperture murarie (vani serramenti), attraversamenti impiantistici, ecc. Inoltre l’impiego del nastro di guarnizione evita che insetti possano insinuarsi all’interno
dello strato isolante;
-- l’applicazione del nastro deve avvenire a posa dello strato isolante ultimata, in modo continuo, controllandone la perfetta adesione;
-- in corrispondenza dei telai dei serramenti è possibile utilizzare appositi profili di collegamento e rinforzo.
„„realizzazione del fissaggio meccanico dei pannelli in lana di roccia al retrostante supporto murario tramite l’utilizzo di REDArt Tasselli (adeguati al sup-
porto). Ogni singolo pannello isolante sarà vincolato al supporto murario con tasselli posti secondo lo schema a W oppure secondo lo schema a T. Qualora
si desiderasse ottimizzare le prestazioni d’isolamento termico del sistema di rivestimento a cappotto, è possibile prevedere un’installazione a incasso con
l’inserimento di una rondella copri tassello, anch’essa realizzata in lana di roccia;
Note:
-- prima di posare i tasselli è necessario far asciugare il collante posto sul retro dei pannelli isolanti per almeno 48 ore;
90
TITOLO
-- la tipologia di tassello (ad avvitamento, a percussione, ecc.) da impiegare per il fissaggio meccanico dei pannelli isolanti in lana di roccia, varia in base alla
tipologia di supporto murario (laterizi forati, laterizi pieni, calcestruzzo armato, calcestruzzo alleggerito, calcestruzzo cellulare autoclavato, ecc.), alla profondità di ancoraggio ed allo spessore dei pannelli impiegati. Impiegare sempre il tassello più adatto alla tipologia di muratura presente;
-- il posizionamento dei tasselli deve essere eseguito con cura. In particolare la testa dei tasselli dovrà risultare complanare alla superficie del pannello in
lana di roccia; non potranno essere accettati né tasselli la cui testa risulti in rilievo rispetto alla superficie del pannello (con conseguente impossibilità di
ricoprire il tassello con la rasatura armata), né tantomeno tasselli la cui testa sprofondi all’interno del pannello isolante (cosa che richiederebbe l’impiego di
un eccessivo spessore di rasante con conseguenti rischi elevati di cavillatura e fessurazione locale della rasatura armata);
-- i l numero di tasselli per pannello deve essere definito mediante apposito calcolo in relazione ad ubicazione e altezza dell’edificio, direzione prevalente e forza
del vento. Si consiglia comunque un numero minimo pari a 5/6 tasselli a metro quadrato. Nelle zone d’angolo, in prossimità del coronamento e in tutti quei
punti in cui il carico del vento è maggiore, è consigliabile aumentare il numero di fissaggi meccanici per contrastare le elevate sollecitazioni d’estrazione;
-- per sistemi di rivestimento a cappotto realizzati con pannelli isolanti di spessore superiore a 200 mm, a seconda della geometria, dell’altezza e della esposizione dell’edificio, valutare l’opzione di eseguire una rasatura armata con doppia rete di armatura abbinata alla posa di tasselli anche interposti tra le due
reti di armatura.
„„preparazione della malta rasante REDArt Rasante oppure REDArt Rasante Plus da utilizzare quale materiale di ricoprimento e protezione dell’intera superficie isolante;
Note:
-- seguire scrupolosamente le indicazioni riportate nella scheda tecnica del rasante per preparare la malta rasante. In particolare occorre rispettare il quantitativo d’acqua indicato da aggiungere alla componente in polvere;
-- mescolare il composto con miscelatore a basso numero di giri. Dopo aver ottenuto la consistenza adeguata occorre lasciar riposare l’impasto per 10 minuti.
Il rasante deve essere utilizzato entro 3 ore dalla preparazione e mescolato ogni 25/30 minuti, senza aggiungere acqua. E’ opportuno mantenere l’impasto
riparato dall’irraggiamento solare diretto, da fonti di calore, ed evitare l’esposizione alle alte e basse temperature.
„„posa in opera di profili di rinforzo, rinforzi localizzati, profili e pezzi speciali per garantire stabilità e resistenza meccanica dei punti singolari del cappotto
quali: spigoli verticali ed orizzontali, contorno e spigoli imbotti dei serramenti, giunti di dilatazione, ecc.;
Note:
-- profili di rinforzo, rinforzi localizzati, profili e pezzi speciali devono essere necessariamente posti in opera prima della realizzazione della rasatura armata
sull’intera superficie dello strato isolante;
-- in corrispondenza di tutti gli spigoli verticali ed orizzontali presenti in facciata (spigoli, modanature, contorno serramenti, ecc.) procedere con il taglio a misura del profilo paraspigolo, applicare una striscia di rasante di circa 15 cm su entrambi i lati dello spigolo, posare il profilo con la relativa rete sulla rasatura
ed incorporare la rete con la malta rasante, verificare il completo ricoprimento del profilo e della rete, rimuovere l’eventuale materiale in eccesso. I profili
angolari di rinforzo orizzontale, a differenza di quelli verticali, saranno dotati di elemento stacca goccia;
-- in corrispondenza degli spigoli dei vani serramenti, applicare un fazzoletto di rete di armatura di dimensioni pari a 30x30 cm c.a. posata a 45° per evitare
un’anomala concentrazione di sforzi sulla rasatura e la possibile formazione di cavillature e fessurazione della medesima. Anche in tale situazione occorre
in primo luogo applicare uno strato sottile di rasante sulla superficie del pannello isolante, posare la rete di rinforzo, procedere con l’inglobamento della
rete nella rasatura, se necessario riportare un ulteriore sottile strato di materiale per garantire un completo ricoprimento della rete, rimuovere l’eventuale
eccesso di materiale;
-- in corrispondenza dei giunti strutturali oppure dei giunti di dilatazione è necessario procedere con il taglio a misura del profilo speciale di giunto, applicare
due strisce di rasatura su entrambi i lati del giunto, posare il profilo con la relativa rete di armatura, annegare la rete all’interno dello strato di malta rasante,
verificare il completo ricoprimento della rete, se necessario riportare un ulteriore sottile strato di rasatura, rimuovere l’eventuale eccesso di materiale. In
91
SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 2: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO ESISTENTE CON MURATURA A CASSETTA TIPICA DEGLI ANNI ‘70
tali zone è inoltre opportuno tamponare lo spazio presente tra pannello e pannello in corrispondenza dell’apposito profilo di raccordo. Il riempimento deve
essere realizzato mediante l’inserimento di una striscia di pannello in lana di roccia a media-bassa densità. Tale accorgimento consente al giunto di assorbire
i movimenti differenziali delle due strutture, senza avere ripercussioni sui pannelli isolanti posti a cavaliere del giunto, garantendo al contempo l’adeguata
protezione termica ed acustica del giunto stesso.
-- in corrispondenza dei serramenti è possibile utilizzare profili speciali di raccordo tra rasatura e telaio fisso del serramento. Per la loro applicazione procedere nel seguente modo: tagliare a misura i profili, applicare una striscia di rasante larga circa 15 cm sui pannelli in lana di roccia, incollare il profilo
autoadesivo al serramento adagiandolo nel frattempo sulla rasatura, annegare il profilo e la rete di armatura all’interno della rasatura, verificare il completo
ricoprimento della rete, all’occorrenza riportare un ulteriore sottile strato di rasatura, rimuovere l’eventuale materiale in eccesso, rimuovere la linguetta
protettiva del profilo di raccordo solo dopo aver ultimato la rasatura armata e la finitura protettiva in tonachino.
„„realizzazione di rasatura sottile armata con REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus sull’intera superficie dell’isolamento termico avendo cura di stendere,
per fasce verticali dal basso verso l’alto e con temperature idonee, un primo strato di rasante. Apporre al di sopra del medesimo un foglio di rete di armatura
in fibra di vetro alcalo resistente annegandola all’interno (i differenti fogli della rete di armatura devono essere tra loro sovrapposti per almeno 10 cm e la
rasatura non deve presentare ondulazioni, affioramenti della rete o grumi). Ricoprire la superficie con una seconda applicazione di rasante per ottenere un
intonaco sottile armato di spessore complessivo di 5 mm, procedere con la lisciatura superficiale per connotarne l’aspetto;
Note:
-- evitare la realizzazione della rasatura armata al di fuori delle temperature indicate nella scheda tecnica del produttore oppure in caso di rischio di gelate
nelle successive 48 ore dall’applicazione;
-- per garantire un ottimale funzionamento della rete di armatura, in termini di assorbimento di sforzi, è necessario che lo strato di rinforzo sia collocato nel
terzo esterno della rasatura. Un posizionamento errato della rete può favorire la formazione di cavillature e fessurazioni a carico della rasatura;
-- evitare di stendere la rete di armatura direttamente sulla superficie dei pannelli isolanti e successivamente ricoprirla con malta rasante, in quanto i “coni
d’ombra”, cioè la mancanza di materiale, che si generano dietro le maglie della rete potrebbero provocare il distacco dell’intera rasatura dai pannelli isolanti
oppure fessurazioni della rasatura dovute ad una non corretta distribuzione degli sforzi all’interno della medesima;
-- la rasatura armata deve essere eseguita con la tecnica del fresco su fresco per garantire un’adeguata adesione e il corretto inglobamento della rete di armatura;
-- impiegare ponteggi dotati di teli di protezione e di copertura superiore al fine di attenuare gli effetti negativi di condizioni meteorologiche (sole, pioggia, vento,
neve) che possono interferire con la corretta maturazione della rasatura armata.
„„sigillatura dell’interfaccia tra rasatura armata ed ulteriori elementi costruttivi presenti in facciata (quali ad esempio: davanzali, attraversamenti impiantistici,
ecc.) onde garantire adeguato raccordo e tenuta all’acqua;
Note:
-- impiegare sigillanti compatibili con rasatura, primer e tonachino di finitura;
-- impiegare sigillanti verniciabili oppure di colore simile alla finitura.
„„applicazione di fissativo (primer) REDArt Fissativo per finitura Siliconica, quale promotore di adesione, sull’intera superficie della rasatura armata al fine di
preparare il supporto per la successiva finitura;
Note:
-- lasciar asciugare la malta rasante almeno 72 ore prima dell’applicazione del fissativo (primer);
-- qualora si utilizzino finiture colorate, impiegare un primer di un colore similare a quello della finitura;
92
TITOLO
-- applicare il fissativo (primer) a pennello, rullo o spruzzo, avendo cura di trattare tutta la superficie della rasatura armata;
-- non diluire il primer per evitare rischi di scarsa adesione dello strato di finitura sulla rasatura armata.
„„applicazione dello strato esterno di finitura (tonachino) REDArt Finitura Siliconica quale elemento di finitura, protezione e colorazione del sistema di isolamento termico a cappotto;
Note:
-- lasciar asciugare il fissativo (primer) per almeno 24 ore prima di procedere con l’applicazione dello strato di finitura;
-- a
pplicare lo strato di finitura solo qualora le condizioni meteo garantiscano adeguate temperature (secondo quanto riportato in scheda tecnica dal produttore) e non siano previste piogge e gelate nelle successive 48 ore dall’applicazione;
-- l o strato di finitura è fornito già pronto all’uso in appositi recipienti chiusi. Prima di procedere con l’applicazione del prodotto è necessario mescolare il contenuto di ogni recipiente con mescolatore a basso numero di giri per distribuire uniformemente gli aggregati e gli eventuali pigmenti contenuti all’interno
dell’impasto;
-- p
er ottenere una buona omogeneità di colore della finitura, miscelare il contenuto di più confezioni in un unico recipiente, applicando poi il prodotto in maniera continuativa;
-- prima di procedere con la posa assicurarsi che il ponteggio sia pulito ed esente da polveri e materiali residui di lavorazioni precedenti;
-- a
pplicare lo strato di finitura avendo cura di stendere uno strato continuo e di uguale spessore; impiegare frattazzo liscio in acciaio seguendo movimenti
circolari. Procedere infine alla lavorazione superficiale dello strato di finitura, ancora umido, con frattazzo in plastica per creare la trama superficiale desiderata;
-- i mpiegare ponteggi dotati di teli di protezione e di copertura superiore al fine di attenuare gli effetti negativi di condizioni meteorologiche (sole, pioggia, vento,
neve) che possono interferire con la corretta maturazione della finitura;
-- p
ossono essere impiegate colorazioni differenti per diverse porzioni della facciata a patto che la tipologia di polimeri sia la medesima per ciascun colore
applicato;
-- p
er edifici pluripiano può essere opportuno realizzare “un bindello” in corrispondenza di ogni piano (fascia orizzontale di altezza di 2 cm circa non rivestita
con uno strato di finitura ma solamente tinteggiata con apposito prodotto di formulazione e colorazione uguale a quello dello strato di finitura). Ciò può
mascherare lievi variazioni di colorazione dovute a differenti tempistiche di applicazione del prodotto e semplificare eventuali interventi di tinteggiatura
localizzati della facciata a seguito di sporcamenti differenziali o manutenzioni straordinarie.
„„eventuale tinteggiatura del tonachino, con apposito prodotto, per aumentarne la resa cromatica, l’omogeneità, la durabilità. Tale trattamento riduce le porosità superficiali ed il rischio di sporcamento;
Note:
-- non tinteggiare il tonachino prima di 72 ore dall’applicazione dello stesso;
-- applicare a pennello, rullo o spruzzo una o due mani di tinteggiatura a base siliconica, di colore uguale alla finitura.
93
SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 2: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO ESISTENTE CON MURATURA A CASSETTA TIPICA DEGLI ANNI ‘70
Commenti:
La soluzione di sistema di rivestimento a cappotto sopra descritta si contraddistingue per leggerezza, stabilità dimensionale, elevata durabilità e sostenibilità, notevoli prestazioni termiche (con uno spessore d’isolamento pari a 120 mm la trasmittanza della parete di chiusura è pari a 0,24 W/m2K), miglioramento della prestazione d’isolamento acustico di facciata, sicurezza in caso di incendio, elevata connotazione architettonica dell’edificio, vantaggioso rapporto costi/prestazioni.
Un’attenta e consapevole progettazione dell’intero sistema di rivestimento, che non può prescindere dalla tipologia del supporto murario e dalle sue caratteristiche, dovrà necessariamente individuare la soluzione che meglio risponde alle differenti esigenze di prestazione, aspetto architettonico e durabilità. Lo studio e lo
sviluppo di tutti i nodi di dettaglio rappresentano una fase fondamentale del processo di progettazione, che permette una veloce e corretta esecuzione in opera,
garantisce il corretto funzionamento di ogni singola parte/elemento del sistema di rivestimento, evita soluzioni improvvisate nella messa in opera, scongiura
anomalie di funzionamento e, di conseguenza, possibili danni che potrebbero manifestarsi in tempi più o meno brevi.
I nodi di dettaglio di seguito proposti vogliono essere una solida base di partenza per un’attenta progettazione e realizzazione di sistemi di rivestimento a cappotto REDArt con pannelli in lana di roccia ROCKWOOL applicati su edifici esistenti realizzati con strutture in c.a. e murature di tipo a cassetta in laterizi forati.
94
SEZIONE ORIZZONTALE CORRENTE
La configurazione dello schema di posa dei tasselli indicata si riferisce ad una porzione generica di facciata e rappresenta il numero
minimo di tasselli da considerare. Saranno da studiare separatamente le zone d’angolo degli edifici e gli eventuali punti critici.
È comunque richiesto un calcolo accurato per poter determinare il
numero di tasselli necessari in funzione della geometria, altezza e
ubicazione dell’edificio.
Schema tasselli W (consigliato)
1
2
3
4
5
6
7
Schema tasselli T (alternativo)
7.1
7.2
7.3
7.4
1. Tamponamento in doppio paramento murario (12+8 cm) e intercapedine
d’aria sp. 6 cm
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Intonaco di regolarizzazione e finitura del tamponamento sp. medio 1,5 cm
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0 cm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max E sp. 12 cm
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio forato (posa a W o T)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica (sp. 1,5
mm) - sp. complessivo 6,5 mm
7.1. I° strato di rasatura sottile sp. 3 mm c.ca
7.2. Rete di armatura alcalo-resistente sp. 1 mm c.ca
7.3. II° strato di rasatura sottile sp. 1,5 mm c.ca
7.4. REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica sp. 1,5 mm
95
SEZIONE VERTICALE CORRENTE
1
2
3
4
5
6
7
1. Tamponamento in doppio paramento murario (12+8 cm) e intercapedine
d’aria sp. 6 cm
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio forato (posa a W o T)
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica (sp. 1,5
mm) - sp. complessivo 6,5 mm
3. Intonaco di regolarizzazione e finitura del tamponamento sp. medio 1,5 cm
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0 cm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max E sp. 12 cm
96
SEZIONE VERTICALE IN CORRISPONDENZA DI SOLAIO INTERPIANO
4
9
5
6
7
8
1
2
3
1. Tamponamento in doppio paramento murario (12+8 cm) e intercapedine
d’aria sp. 6 cm
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio forato (posa a W o T)
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Intonaco di regolarizzazione e finitura del tamponamento sp. medio 1,5 cm
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica (sp. 1,5
mm) - sp. complessivo 6,5 mm
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0 cm
8. Soletta in latero-cemento
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max E sp. 12 cm
9. Sottofondo, pavimentazione e finiture interne
97
SEZIONE ORIZZONTALE NODO D’ANGOLO 90°
8
4
5
6
3
7
2
1
1. Tamponamento in doppio paramento murario (12+8 cm) e intercapedine
d’aria sp. 6 cm
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio forato (posa a W o T)
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Intonaco di regolarizzazione e finitura del tamponamento sp. medio 1,5 cm
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica (sp. 1,5
mm) - sp. complessivo 6,5 mm
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0 cm
8. Profilo verticale in PVC per rinforzo d’angolo
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max E sp. 12 cm
98
SEZIONE ORIZZONTALE NODO D’ANGOLO 270°
6
4
1
5
7
2
3
8
1. Tamponamento in doppio paramento murario (12+8 cm) e intercapedine
d’aria sp. 6 cm
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio forato (posa a W o T)
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Intonaco di regolarizzazione e finitura del tamponamento sp. medio 1,5 cm
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica (sp. 1,5
mm) - sp. complessivo 6,5 mm
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0 cm
8. Profilo verticale in PVC per rinforzo d’angolo
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max E sp. 12 cm
99
SEZIONE ORIZZONTALE IN CORRISPONDENZA DEL SERRAMENTO
4
5
1
6
2
7
3
8
10
9
11
12
14
13
1. Tamponamento in doppio paramento murario (12+8 cm) e intercapedine
d’aria sp. 6 cm
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
8. Profilo verticale in PVC per rinforzo d’angolo
9. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock RP-PT sp. 5 cm
3. Intonaco di regolarizzazione e finitura del tamponamento sp. medio 1,5 cm
10. Serramento in alluminio a taglio termico con vetrocamera posato su falso-telaio in legno
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0 cm
11. Guida della tapparella vincolata al telaio fisso del serramento
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max E sp. 12 cm
12. Davanzale esterno in lamiera di lega in alluminio sp. 10/10 mm
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio forato (posa a W o T)
13. Davanzale interno in pietra naturale sp. 2,5 cm
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica (sp. 1,5
mm) - sp. complessivo 6,5 mm
100
14. Sigillatura interfaccia cappotto guida avvolgibile
SEZIONE VERTICALE IN CORRISPONDENZA DEL SERRAMENTO
1
2
4
5
3
12
6
15
10
7
11
14
13
8
7
6
5
16
4
9
11
12
1. Tamponamento in doppio paramento murario (12+8 cm) e intercapedine
d’aria sp. 6 cm
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Intonaco di regolarizzazione e finitura del tamponamento sp. medio 1,5 cm
8. Profilo orizzontale in PVC per rinforzo d’angolo
9. Profilo orizzontale in PVC dotato di stacca goccia quale partenza del cappotto
10. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock RP-PT sp. 5 cm
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0 cm
11. Serramento in alluminio a taglio termico con vetrocamera posato su falso-telaio in legno
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max E sp. 12 cm
12. Guida della tapparella vincolata al telaio fisso del serramento
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio forato (posa a W o T)
13. Davanzale esterno in lamiera di lega in alluminio sp. 10/10 mm
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica (sp. 1,5
mm) - sp. complessivo 6,5 mm
14. Davanzale interno in pietra naturale sp. 2,5 cm
15. Sigillatura interfaccia serramento davanzale esterno
16. Cassonetto isolato e sistema di oscuramento con avvolgibile
101
PIEDE DEL RIVESTIMENTO
1
6
2
3
4
5
7
8
11
10
9
13
12
14
1. Tamponamento in doppio paramento murario (12+8 cm) e intercapedine
d’aria sp. 6 cm
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Intonaco di regolarizzazione e finitura del tamponamento sp. medio 1,5 cm
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0 cm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max E sp. 12 cm
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio forato (posa a W o T)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica (sp. 1,5
mm) - sp. complessivo 6,5 mm
102
8. Profilo orizzontale in PVC dotato di stacca goccia quale partenza del cappotto
9. Sistema di impermeabilizzazione della parte interna dell’edificio
10. Isolamento termico e strato di protezione delle parti interrate dell’edificio
11. Elemento di raccordo e finitura zoccolo edificio
12. Strato di sottofondo in misto di inerti a granulometria stabilizzata
13. Pavimentazione esterna in autobloccanti
14. Controsoffitto in cartongesso isolato con pannelli di lana di roccia Pannello 220
sp. 40 mm
SOMMITÀ DEL RIVESTIMENTO
Variante a.
Variante b.
Copertura a falda
Copertura piana con parapetto anticaduta
Versione scossalina n.1
11
Versione scossalina n.2
9
11
1
2
8
8
10
3
4
5
7
6
6
7
5
4
1. Tamponamento in doppio paramento murario (12+8 cm) e intercapedine
d’aria sp. 6 cm
1.1. Parapetto di coronamento in c.a.
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Intonaco di regolarizzazione e finitura del tamponamento sp. medio 1,5 cm
1.1
7
6
5
4
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica (sp. 1,5
mm) - sp. complessivo 6,5 mm
8. Profilo orizzontale in PVC di chiusura superiore del cappotto
9. Isolamento termico in lana di roccia tra intradosso soletta copertura e profilo di chiusura cappotto
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0 cm
10. Rivestimento a cappotto dell’intradosso della soletta di copertura
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max E sp. 12 cm
11. Scossalina di coronamento in lega di alluminio sp. 12/10 mm
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio forato (posa a W o T)
103
INTERFACCIA CAPPOTTO - PARETE VENTILATA
1
2
3
7
4
5
6
11
1. Tamponamento in doppio paramento murario (12+8 cm) e intercapedine
d’aria sp. 6 cm
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Intonaco di regolarizzazione e finitura del tamponamento sp. medio 1,5 cm
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0 cm
8
9
10
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica (sp. 1,5
mm) - sp. complessivo 6,5 mm
8. Profilo verticale in PVC di chiusura laterale del cappotto
9. Isolante in pannelli di lana di roccia Ventirock Duo sp. 12 cm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max E sp. 12 cm
10. Sistema di rivestimento a parete ventilata con lastre in lana di roccia compressa
ROCKPANEL
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio forato (posa a W o T)
11. Profilo in alluminio pre-verniciato sp. 8/10 mm per raccordo cappotto parete ventilata
104
SEZIONE VERTICALE IN CORRISPONDENZA DELLA SOLETTA DI BALCONE
1
17
4
16
2
18
3
15
8
14
9
13
10
12
11
8.1
6
7
5
4
1. Tamponamento in doppio paramento murario (12+8 cm) e intercapedine
d’aria sp. 6 cm
2. Intonaco di base e di finitura sp. 1,5 cm
3. Intonaco di regolarizzazione e finitura del tamponamento sp. medio 1,5 cm
4. Strato di REDArt Collante su muratura sp. medio 1,0 cm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max E sp. 12 cm
6. REDArt Tassello per fissaggio pannelli isolanti su murature in laterizio forato (posa a W o T)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica (sp. 1,5
mm) - sp. complessivo 6,5 mm
8. Profilo orizzontale in PVC dotato di stacca goccia quale partenza del cappotto
9. Zoccolino di finitura della pavimentazione
10. Sigillatura superiore della rasatura in corrispondenza dell’intradosso di soletta
11. Trave perimetrale in c.a.
12. Soletta in latero-cemento
13. Soletta in c.a. balcone aggettante rispetto al filo trave
14. Massetto di pendenza in sabbia e cemento sp. medio 5 cm
15. Strato di impermeabilizzazione in malta cementizia bicomponente
16. Collante per posa della pavimentazione in ambiente esterno
17. Pavimentazione in piastrelle di gres porcellanato
18. Sottofondo, pavimentazione e finiture interne
8.1. Profilo orizzontale in PVC di chiusura superiore del cappotto
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SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 3
Scheda tecnica di progetto – caso 3
Isolamento termico a cappotto su edificio di
nuova realizzazione con struttura in CLT
(Cross Laminated Timber).
SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 3: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO DI NUOVA REALIZZAZIONE CON STRUTTURA IN CLT (CROSS
LAMINATED TIMBER)
I sistemi di rivestimento a cappotto ben si prestano ad essere installati su edifici di nuova costruzione che utilizzano innovative tecnologie a secco, impiegate
sia per le per strutture portanti, sia per i tamponamenti di facciata. Tra questi vi sono i pannelli in legno a fibre incrociate di tipo Cross Laminated Timber – CLT.
La diffusione di edifici in CLT risulta in controtendenza rispetto alla contrazione del mercato di edifici con strutture di elevazione in c.a. e tamponamenti in laterizio. Questa tecnologia costruttiva sta ampliando il suo raggio d’azione, geografico e tipologico e trova ampio spazio sul mercato anche grazie alle caratteristiche
che la contraddistinguono, quali: elevate prestazioni (meccaniche, acustiche, termiche, ecc.), bassa suscettibilità in caso di sisma ed incendio, elevato grado di
prefabbricazione e forte ottimizzazione della qualità, della velocità di installazione e dei costi di costruzione.
Impiegando tale tecnologia costruttiva, che sfrutta il legno come materiale primario per la realizzazione di edifici anche pluripiano, si possono oggi realizzare
immobili con altezza superiore ai 10 piani. La struttura portante di tali edifici è di tipo scatolare, dal momento che tamponamenti, solai, nucleo scale-ascensori
e setti sono tra loro saldamente collegati. Interamente assemblati a secco e dall’elevato grado di prefabbricazione, gli edifici realizzati in CLT consentono tempi
di installazione e di messa in esercizio assai rapidi, non minimamente paragonabili a quelli ottenibili con l’impiego delle tecnologie costruttive ad umido. Inoltre
tali edifici trovano un felice ed ottimale connubio con il sistema di protezione e rivestimento a cappotto REDArt, in quanto legno e lana di roccia, materiali votati
alla sostenibilità, sono tra loro compatibili e le operazioni di installazione del rivestimento sul supporto sono semplici e veloci.
La realizzazione di un rivestimento a cappotto su un edificio le cui facciate sono dei piani in legno quasi perfetti, con tolleranze dell’ordine dei millimetri, risulta
più semplice e talvolta anche più veloce se paragonata alla posa dei pannelli isolanti in lana di roccia su tamponamento murario, le cui tolleranze dimensionali
sono di un ordine di grandezza superiore: il centimetro. L’applicazione mediante incollaggio e fissaggio meccanico (o solamente mediante fissaggio meccanico
per alcune specifiche realizzazioni) dei pannelli isolanti al supporto ligneo, in abbinamento ad una rasatura armata ed una finitura protettiva, permette di ottenere un pacchetto d’isolamento termico continuo su tutta la superficie di facciata, in grado di aumentare sensibilmente le prestazioni termiche (ed in alcuni casi
anche acustiche) dell’intero edificio, proteggendolo dalle intemperie e connotandolo architettonicamente.
Il sistema di rivestimento a cappotto REDArt, con specifica applicazione su edifici di nuova realizzazione in CLT, è proposto con l’impiego di pannelli isolanti
Frontrock Max Plus, REDArt Collante DS, REDArt Rasante oppure REDArt Rasante Plus, REDArt Fissativo Siliconico, REDArt Finitura Siliconica, il tutto corredato
dei necessari accessori per un’applicazione ottimale.
Il sistema REDArt è costituito da materiali di elevata qualità tra loro perfettamente compatibili e dispone delle necessarie certificazioni attestanti idoneità e
caratteristiche prestazionali dei componenti.
Resistenza meccanica, leggerezza, stabilità dimensionale, incremento dell’isolamento termico, elevata durabilità, ecc. sono solo alcune delle prestazioni che
caratterizzano questo sistema di rivestimento. L’impiego di pannelli isolanti in lana di roccia Frontrock Max Plus dello spessore di 100 mm (caso applicativo),
oltre a garantire buona sostenibilità, permette il raggiungimento di elevate prestazioni dal punto di vista energetico, ben superiori ai limiti di legge imposti delle
più stringenti normative in materia. Nel caso in cui sia necessario implementare le prestazioni termiche della soluzione qui proposta è possibile aumentare lo
spessore dell’isolamento termico fino a 200 mm, senza adottare particolari accorgimenti per quanto concerne le modalità di posa in opera. Per spessori superiori ai 200 mm, e fino ad un massimo di 300 mm, si richiedono alcune valutazioni specifiche, sia nella realizzazione della rasatura sottile armata (si consiglia
di realizzare una rasatura con doppia rete di armatura), sia nel posizionamento e tipologia dei fissaggi meccanici (si consiglia di posizionare alcuni tasselli tra
la prima e la seconda rete di armatura, per assicurare un più robusto vincolo di fissaggio dello strato isolante ed un’ottimale ripartizione degli sforzi all’interno
della rasatura armata).
Il sistema di rivestimento a cappotto REDArt, applicabile sia su edifici di dimensioni ridotte, sia su quelli con geometrie più articolate, rilevanti altezze e ampie
superfici di facciata, nel caso specifico con applicazione su edificio di nuova realizzazione in pannelli di legno CLT viene eseguito con la seguente procedura:
„„controllo preliminare dell’omogeneità e planarità del supporto ligneo al rustico;
Note:
-- la verifica della planarità del supporto va eseguita mediante strumento laser o, in alternativa, con l’ausilio di fili a piombo verticali ed allineamenti orizzontali
(di norma i controlli laser sono più rapidi e precisi);
-- verifica dell’eventuale presenza di disallineamenti verticali oppure orizzontali tra i pannelli di CLT o di anomalie che richiedano una sistemazione della superficie lignea;
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-- controllo della presenza e dell’integrità dei nastri di tenuta all’aria su tutte le giunzioni tra i pannelli di CLT. In caso di mancanze localizzate segnalare alla
DL tali anomalie affinché vengano risolte quanto prima.
„„tracciamento del piano di posa dei pannelli in lana di roccia mediante fili a piombo verticali ed allineamenti orizzontali;
Note:
-- i fili a piombo verticali e gli allineamenti orizzontali devono essere posizionati in corrispondenza di: spigoli, volumi o piani in aggetto rispetto alla facciata,
cornici di serramenti, allineamenti della facciata qualora la stessa sia particolarmente estesa, oltre che in ogni ulteriore punto singolare che ne richieda
l’utilizzo;
-- di norma per gli allineamenti verticali si impiegano fili di ferro tesati che svolgono funzione di filo a piombo, mentre per quelli orizzontali si utilizzano cavi
tesati e vincolati a quelli verticali. Così facendo si realizza un graticcio utile a governare la planarità del rivestimento.
„„posa in opera dei profili di partenza in PVC;
Note:
-- i profili di partenza del cappotto devono essere posizionati previo tracciamento per assicurarne l’orizzontalità;
-- i profili di partenza sono avvitati ai pannelli in CLT mediante l’impiego di apposite viti da legno, con passo 30 cm c.a. In caso di irregolarità localizzate del piano
di facciata, prima del serraggio delle viti, collocare adeguati spessori atti a mantenere il profilo parallelo alla facciata e scongiurare il rischio di deformazione
del profilo stesso;
-- i profili devono essere tra loro distanziati di 3 millimetri c.a. per garantire un adeguato sfogo delle dilatazioni termiche. Tra due profili adiacenti va interposto
un apposito raccordo in materiale plastico atto ad assicurarne la parallelità rispetto al piano di facciata e mantenerne l’allineamento;
-- nelle zone d’angolo (concave e convesse) procedere con il taglio del profilo a 45° senza intaccare il rompigoccia ed il risvolto verticale sul quale andrà riportata la rasatura armata. E’ opportuno impiegare anche in questo punto i connettori plastici di raccordo per mantenere l’allineamento di partenza sui due fronti;
-- porre particolare attenzione alla messa in opera del profilo di partenza in corrispondenza del piede dell’edificio, al fine di evitare anomale e controproducenti
interazioni con il sistema di impermeabilizzazione della parte interrata dell’edificio (platea di fondazione oppure locali interrati).
„„preparazione della colla REDArt Collante DS (quando prevista dalle specifiche progettuali) per l’incollaggio dei pannelli in lana di roccia al supporto ligneo;
Note:
-- REDArt Collante DS è una colla in dispersione acquosa pronta all’uso, specifica per l’incollaggio dei pannelli in lana di roccia su supporti lignei quali CLT,
OSB, compensati, multistrati, ecc.;
-- prima di procedere all’applicazione del prodotto è necessario mescolarlo con miscelatore a basso numero di giri fino ad ottenere un impasto con consistenza
cremosa ed omogenea. Non aggiungere acqua o altri materiali al composto. E’ opportuno mantenere l’impasto riparato dall’irraggiamento solare diretto, da
fonti di calore ed evitare l’esposizione alle alte e basse temperature.
„„applicazione del collante (quando previsto dalle specifiche progettuali) e successiva messa in opera dei pannelli isolanti Frontrock Max Plus mediante incol-
laggio, avendo cura di far ben aderire il pannello al supporto, sfalsare i pannelli tra corso e corso ed in corrispondenza degli spigoli, fare aderire i bordi di
pannelli adiacenti, realizzare un piano continuo e planare adatto a ricevere la successiva rasatura;
Note:
-- prima della posa dei pannelli isolanti procedere ad un’accurata pulizia del supporto per rimuovere polveri o altri materiali che potrebbero influire sulla
corretta adesione del collante;
-- applicare il collante, in maniera uniforme, direttamente sulla superficie dei pannelli in CLT mediante spatola dentata con cave di 5-6 mm;
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SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 3: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO DI NUOVA REALIZZAZIONE CON STRUTTURA IN CLT (CROSS
LAMINATED TIMBER)
-- applicare il prodotto solamente con condizioni climatiche favorevoli, rispettando le indicazioni riportate nella scheda tecnica rilasciata dal produttore;
-- posare i pannelli in lana di roccia schiacciandoli al supporto e muovendoli orizzontalmente per garantire adeguata diffusione del collante sulla superficie dei
pannelli isolanti, rimuovendo eventuali eccessi di colla tra i giunti dei pannelli ed avendo cura di posizionare esternamente il lato a densità maggiore (con
scritte o marchiature);
-- i pannelli isolanti, tra corso e corso, devono essere tra loro sfalsati per evitare vie preferenziali di concentrazione di sforzi, con conseguente possibile formazione di cavillature/fessurazioni della rasatura armata. I bordi dei pannelli devono essere tra loro ben accostati onde realizzare un piano continuo ed
uniforme. Qualora vi siano punti singolari in cui i bordi dei pannelli non risultassero tra loro ben accostati, occorre ritagliare da un pannello delle strisce di
compensazione e provvedere al riempimento di tali vuoti. Una posa ben eseguita dello strato isolante non richiede l’impiego di tale accorgimento;
-- rimuovere eventuali eccessi di collante fuoriusciti tra i giunti dei pannelli al fine di evitare ponti termici e fessurazioni della rasatura armata dovute alla
connessione rigida della medesima al supporto ligneo per il tramite del collante stesso;
-- non installare pannelli isolanti aventi lato inferiore a 20 cm, per evitare di incorrere in problematiche di non corretto fissaggio dei pannelli stessi;
-- sagomare i pannelli isolanti in corrispondenza dei vani dei serramenti prima della loro posa, garantendo anche in questo caso che non vi siano lati con dimensioni inferiori a 20 cm;
-- i giunti dei pannelli isolanti in corrispondenza degli spigoli della facciata devono essere tra loro sfalsati per garantire un maggior ingranamento tra pannello
e pannello ed assicurare una adeguata resistenza e stabilità dello spigolo;
-- verifica, locale e d’insieme, mediante stagge, bolle e strumentazione laser, della planarità dello strato di isolamento termico sia durante la posa, sia ad
ultimazione avvenuta;
-- in alcune zone del sistema di rivestimento a cappotto, quali attacco a terra, porzioni di facciata in corrispondenza di balconi, terrazze, transiti ciclo-pedonali
ecc., potenzialmente soggette ad azioni meccaniche più significative (urti, calci, pallonate, appoggio di biciclette, ecc.), la rasatura armata di rivestimento e
protezione dei pannelli isolanti può essere realizzata con due reti di armatura per garantire una più elevata resistenza meccanica del rivestimento.
„„applicazione di una striscia di nastro di guarnizione autoespandente all’interfaccia tra lo strato d’isolamento termico e gli elementi costruttivi presenti in
facciata (quali ad esempio: telai dei serramenti, davanzali, attraversamenti impiantistici, ecc.) per garantire un adeguato raccordo e tenuta all’aria;
Note:
-- la posa del nastro autoadesivo è necessaria per garantire un adeguato raccordo e tenuta all’acqua e all’aria nei punti di discontinuità del cappotto (vani serramenti, attraversamenti impiantistici, ecc.). Inoltre l’impiego del nastro di guarnizione evita che insetti possano insinuarsi all’interno dello strato isolante;
-- l’applicazione del nastro deve avvenire a posa dello strato isolante ultimata, in modo continuo, controllandone la perfetta adesione;
-- in corrispondenza dei telai dei serramenti è possibile utilizzare appositi profili di collegamento e rinforzo.
„„realizzazione del fissaggio meccanico dei pannelli in lana di roccia al retrostante supporto ligneo tramite l’utilizzo di REDArt Tasselli per legno. Ogni singolo
pannello isolante sarà vincolato al supporto ligneo con tasselli posti secondo lo schema a W oppure secondo lo schema a T (validi nel caso di incollaggio in
combinazione con fissaggio meccanico). Qualora si desiderasse ottimizzare le prestazioni d’isolamento termico del sistema di rivestimento a cappotto, è
possibile prevedere un’installazione a incasso con l’inserimento di una rondella copri tassello, anch’essa realizzata in lana di roccia;
Note:
-- prima di posare i tasselli è necessario far asciugare il collante posto sul retro dei pannelli isolanti per almeno 24 ore;
-- la tipologia di tassello da impiegare per il fissaggio meccanico dei pannelli in lana di roccia varia in base allo spessore dei pannelli isolanti impiegati. Per
ancoraggio su supporti lignei devono essere impiegati tasselli per legno, la cui relativa profondità minima di ancoraggio deve essere 30-40 mm circa;
-- il posizionamento dei tasselli deve essere eseguito con cura. In particolare la testa dei tasselli dovrà risultare complanare alla superficie del pannello in
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TITOLO
lana di roccia; non potranno essere accettati né tasselli la cui testa risulti in rilievo rispetto alla superficie del pannello (con conseguente impossibilità di
ricoprire il tassello con la rasatura armata), né tantomeno tasselli la cui testa sprofondi all’interno del pannello isolante (cosa che richiederebbe l’impiego di
un eccessivo spessore di rasante con conseguenti rischi elevati di cavillatura e fessurazione locale della rasatura armata);
-- il numero di tasselli deve essere definito mediante apposito calcolo in relazione ad ubicazione e altezza dell’edificio, direzione prevalente e forza del vento. Si
consiglia comunque un numero minimo pari a 5/6 tasselli a metro quadrato. Nelle zone d’angolo, in prossimità del coronamento e in tutti quei punti in cui il
carico del vento è maggiore, è consigliabile aumentare il numero di fissaggi meccanici per contrastare le elevate sollecitazioni d’estrazione;
-- per alcune specifiche realizzazioni si può prevedere il solo fissaggio meccanico dei pannelli isolanti. Questa modalità di posa (che prevede l’impiego di n. 5
tasselli per pannello, uno in posizione centrale e gli altri quattro verso gli spigoli) deve essere valutata in maniera scrupolosa in funzione delle specifiche
progettuali e della particolare situazione;
-- per sistemi di rivestimento a cappotto realizzati con pannelli isolanti di spessore superiore a 200 mm, a seconda della geometria, dell’altezza e della esposizione dell’edificio, valutare l’opzione di eseguire una rasatura armata con doppia rete di armatura abbinata alla posa di tasselli anche interposti tra le due
reti di armatura.
„„preparazione della malta rasante REDArt Rasante oppure REDArt Rasante Plus da utilizzare quale materiale di ricoprimento e protezione dell’intera superficie isolante;
Note:
-- seguire scrupolosamente le indicazioni riportate nella scheda tecnica per preparare la malta rasante. In particolare occorre rispettare il quantitativo d’acqua
indicato da aggiungere alla componente in polvere;
-- mescolare il composto con miscelatore a basso numero di giri. Dopo aver ottenuto la consistenza adeguata occorre lasciar riposare l’impasto per 10 minuti.
La malta rasante deve essere utilizzata entro 3 ore dalla preparazione e mescolata ogni 25/30 minuti, senza aggiungere acqua. E’ opportuno mantenere
l’impasto riparato dall’irraggiamento solare diretto, da fonti di calore, ed evitare l’esposizione alle alte e basse temperature.
„„posa in opera di profili di rinforzo, rinforzi localizzati, profili e pezzi speciali per garantire stabilità e resistenza meccanica dei punti singolari del cappotto
quali: spigoli verticali ed orizzontali, contorno e spigoli imbotti dei serramenti, giunti di dilatazione, ecc.;
Note:
-- profili di rinforzo, rinforzi localizzati, profili e pezzi speciali devono essere necessariamente posti in opera prima della realizzazione della rasatura armata
sull’intera superficie dello strato isolante;
-- in corrispondenza di tutti gli spigoli verticali ed orizzontali presenti in facciata (spigoli, modanature, contorno serramenti, ecc.) procedere con il taglio a misura del profilo paraspigolo, applicare una striscia di rasante di circa 15 cm su entrambi i lati dello spigolo, posare il profilo con la relativa rete sulla rasatura
ed incorporare la rete nella malta rasante, verificare il completo ricoprimento del profilo e della rete, se necessario riportare un ulteriore sottile strato di
rasante, rimuovere l’eventuale materiale in eccesso. I profili angolari di rinforzo orizzontale, a differenza di quelli verticali, saranno dotati di elemento stacca
goccia;
-- in corrispondenza degli spigoli dei vani serramenti, applicare un fazzoletto di rete di armatura di dimensioni pari a 30x30 cm c.a. posata a 45° per evitare
un’anomala concentrazione di sforzi sulla rasatura e la possibile formazione di cavillature e fessurazione della medesima. Anche in tale situazione occorre
in primo luogo applicare uno strato sottile di rasante sulla superficie del pannello isolante, posare la rete di rinforzo, procedere con l’inglobamento della
rete nella rasatura, se necessario riportare un ulteriore sottile strato di rasante per garantire un completo ricoprimento della rete, rimuovere l’eventuale
eccesso di materiale;
-- in corrispondenza dei giunti strutturali oppure dei giunti di dilatazione è necessario procedere con il taglio a misura del profilo speciale di giunto, applicare
due strisce di rasatura su entrambi i lati del giunto, posare il profilo con la relativa rete di armatura, annegare la rete all’interno dello strato di malta rasante,
verificare il completo ricoprimento della rete, se necessario riportare un ulteriore sottile strato di rasatura, rimuovere l’eventuale eccesso di materiale. In
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SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 3: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO DI NUOVA REALIZZAZIONE CON STRUTTURA IN CLT (CROSS
LAMINATED TIMBER)
tali zone è inoltre opportuno tamponare lo spazio presente tra pannello e pannello in corrispondenza dell’apposito profilo di raccordo. Il riempimento deve
essere realizzato mediante l’inserimento di una striscia di pannello in lana di roccia a media-bassa densità. Tale accorgimento consente al giunto di assorbire
i movimenti differenziali delle due strutture, senza avere ripercussioni sui pannelli isolanti posti a cavaliere del giunto, garantendo al contempo l’adeguata
protezione termica ed acustica del giunto stesso;
-- in corrispondenza dei serramenti è possibile utilizzare profili speciali di raccordo tra rasatura e telaio fisso del serramento. Per la loro applicazione procedere nel seguente modo: tagliare a misura i profili, applicare una striscia di rasante larga circa 15 cm, incollare il profilo autoadesivo al serramento adagiandolo
nel frattempo sulla rasatura, annegare il profilo e la rete di armatura all’interno della rasatura, verificare il completo ricoprimento della rete, all’occorrenza
riportare un ulteriore sottile strato di rasatura, rimuovere l’eventuale materiale in eccesso, rimuovere la linguetta protettiva del profilo di raccordo solo dopo
aver ultimato la rasatura armata e la finitura protettiva in tonachino.
„„realizzazione di rasatura sottile armata con REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus sull’intera superficie dell’isolamento termico avendo cura di stendere,
per fasce verticali dal basso verso l’alto e con temperature idonee, un primo strato di rasante. Apporre al di sopra del medesimo un foglio di rete di armatura
in fibra di vetro alcalo resistente annegandola all’interno (i differenti fogli della rete di armatura devono essere tra loro sovrapposti per almeno 10 cm e la
rasatura non deve presentare ondulazioni, affioramenti della rete o grumi). Ricoprire la superficie con una seconda applicazione di rasante per ottenere un
intonaco sottile armato di spessore complessivo di 5 mm, procedere con la lisciatura superficiale per connotarne l’aspetto;
Note:
-- evitare la realizzazione della rasatura armata al di fuori delle temperature indicate nella scheda tecnica del produttore oppure in caso di rischio di gelate
nelle successive 48 ore dall’applicazione;
-- per garantire un ottimale funzionamento della rete di armatura, in termini di assorbimento di sforzi, è necessario che lo strato di rinforzo sia collocato nel
terzo esterno della rasatura. Un posizionamento errato della rete può favorire la formazione di cavillature e fessurazioni a carico della rasatura;
-- evitare di stendere la rete di armatura direttamente sulla superficie dei pannelli isolanti e successivamente ricoprirla con malta rasante, in quanto i “coni
d’ombra”, cioè la mancanza di materiale, che si generano dietro le maglie della rete potrebbero provocare il distacco dell’intera rasatura dai pannelli isolanti
oppure fessurazioni della rasatura dovute ad una non corretta distribuzione degli sforzi all’interno della medesima;
-- la rasatura armata deve essere eseguita con la tecnica del fresco su fresco per garantire un’adeguata adesione e il corretto inglobamento della rete di armatura;
-- impiegare ponteggi dotati di teli di protezione e di copertura superiore al fine di attenuare gli effetti negativi delle condizioni meteorologiche (sole, pioggia,
vento, neve) che possono interferire con la corretta maturazione della rasatura armata.
„„sigillatura dell’interfaccia tra rasatura armata ed altri elementi costruttivi presenti in facciata (quali ad esempio: davanzali, attraversamenti impiantistici,
contorno serramenti se non previsto apposito profilo, ecc.) onde garantire adeguato raccordo, tenuta all’acqua e all’aria;
Note:
-- impiegare sigillanti compatibili con rasatura, primer e tonachino di finitura;
-- impiegare sigillanti verniciabili oppure di colore simile alla finitura.
„„applicazione di fissativo (primer) REDArt Fissativo per finitura Siliconica, quale promotore di adesione, sull’intera superficie della rasatura armata al fine di
preparare il supporto per la successiva finitura;
Note:
-- lasciar asciugare la malta rasante circa 72 ore prima dell’applicazione del fissativo (primer);
-- qualora si utilizzino finiture colorate, impiegare un primer di un colore similare a quello della finitura;
112
TITOLO
-- applicare il fissativo (primer) a pennello, rullo o spruzzo, avendo cura di trattare tutta la superficie della rasatura armata;
-- non diluire il primer per evitare rischi di scarsa adesione dello strato di finitura alla rasatura armata.
„„applicazione dello strato esterno di finitura (tonachino) REDArt Finitura Siliconica quale elemento di finitura, protezione e colorazione del sistema di isolamento termico a cappotto;
Note:
-- lasciar asciugare il primer per almeno 24 ore prima di procedere con l’applicazione dello strato di finitura;
-- applicare lo strato di finitura solo qualora le condizioni meteo garantiscano adeguate temperature (secondo quanto riportato in scheda tecnica dal produttore), e non siano previste piogge e gelate nelle successive 48 ore dall’applicazione;
-- lo strato di finitura è fornito già pronto all’uso in appositi recipienti chiusi. Prima di procedere con l’applicazione del prodotto è necessario mescolare il contenuto di ogni recipiente con mescolatore a basso numero di giri per distribuire uniformemente gli aggregati e gli eventuali pigmenti contenuti all’interno
dell’impasto;
-- per ottenere una buona omogeneità di colore della finitura, miscelare il contenuto di più confezioni in un unico recipiente, applicando poi il prodotto in maniera continuativa;
-- prima di procedere con la posa assicurarsi che il ponteggio sia pulito ed esente da polveri e residui di lavorazioni precedenti;
-- applicare la finitura avendo cura di stendere uno strato continuo e di uguale spessore, utilizzando un frattazzo liscio in acciaio eseguendo movimenti circolari.
Procedere infine alla lavorazione superficiale della finitura, ancora umida, con frattazzo in plastica per creare la trama superficiale desiderata;
-- impiegare ponteggi dotati di teli di protezione e di copertura superiore al fine di attenuare gli effetti negativi delle condizioni meteorologiche (sole, pioggia,
vento, neve) che possono interferire con la corretta maturazione della finitura;
-- possono essere impiegate colorazioni differenti per diverse porzioni della facciata a patto che la tipologia di polimeri sia la medesima per ciascun colore
applicato;
-- per edifici pluripiano può essere opportuno realizzare “un bindello” in corrispondenza di ogni piano (fascia orizzontale di altezza di 2 cm circa non rivestita
con uno strato di finitura ma solamente tinteggiata con apposito prodotto di formulazione e colorazione uguale a quello dello strato di finitura). Ciò può
mascherare lievi variazioni di colorazione dovute a differenti tempistiche di applicazione del prodotto e semplificare eventuali interventi di tinteggiatura
localizzati della facciata a seguito di sporcamenti differenziali o manutenzioni straordinarie.
„„eventuale tinteggiatura del tonachino, con apposito prodotto, per aumentarne la resa cromatica, l’omogeneità, la durabilità. Tale trattamento riduce le porosità superficiali ed il rischio di sporcamento;
Note:
-- non tinteggiare il tonachino prima di 72 ore dall’applicazione dello stesso;
-- applicare a pennello, rullo o spruzzo una o due mani di tinteggiatura a base siliconica, di colore uguale alla finitura.
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SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 3: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO DI NUOVA REALIZZAZIONE CON STRUTTURA IN CLT (CROSS
LAMINATED TIMBER)
Commenti:
La soluzione di sistema di rivestimento a cappotto sopra descritta si contraddistingue per leggerezza, stabilità dimensionale, elevata durabilità e sostenibilità,
notevoli prestazioni termiche (con uno spessore d’isolamento pari a 100 mm la trasmittanza della parete di chiusura è pari a 0,19 W/m2K), miglioramento della
prestazione d’isolamento acustico di facciata, sicurezza in caso di incendio, elevata connotazione architettonica dell’edificio, vantaggioso rapporto costi/prestazioni.
Un’attenta e consapevole progettazione dell’intero sistema di rivestimento, che non può prescindere dalla tipologia del supporto e dalle sue caratteristiche,
dovrà necessariamente individuare la soluzione che meglio risponde alle differenti esigenze di prestazione, architettura e durabilità. Lo studio e lo sviluppo di
tutti i nodi di dettaglio rappresentano una fase fondamentale del processo di progettazione, che permette una veloce e corretta esecuzione in opera, garantisce il
corretto funzionamento di ogni singola parte/elemento, evita soluzioni improvvisate nella realizzazione, scongiura anomalie di funzionamento e, di conseguenza,
possibili danni che potrebbero manifestarsi in tempi più o meno brevi.
I nodi di dettaglio di seguito proposti vogliono essere una solida base di partenza per un’attenta progettazione e realizzazione di sistemi di rivestimento a cappotto REDArt con pannelli in lana di roccia ROCKWOOL applicati su edifici di nuova costruzione realizzati con pannelli in legno a fibre incociate di tipo Cross
Laminated Timber (CLT).
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SEZIONE ORIZZONTALE CORRENTE
1
2
3
4
5
6
7
La configurazione dello schema di posa dei tasselli indicata si riferisce ad una porzione generica di facciata e rappresenta il numero
minimo di tasselli da considerare. Saranno da studiare separatamente le zone d’angolo degli edifici e gli eventuali punti critici.
È comunque richiesto un calcolo accurato per poter determinare il
numero di tasselli necessari in funzione della geometria, altezza e
ubicazione dell’edificio.
Schema tasselli W (consigliato)
Schema tasselli T (alternativo)
Dettaglio sezione orizzontale corrente in corrispondenza di due pannelli in CLT
1
6
5
2
4
7
3
8
7.1
7.1
7.2 7.3
7.4
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
7.1. I° strato di REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus sp. 3 mm c.ca
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
7.2. REDArt Rete standard quale armatura alcalo-resistente sp. 1 mm c.ca
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
7.3. II° strato di REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus sp. 1,5 mm c.ca
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
7.4. REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica sp 1,5 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(posa a W o T)
8. Nastro di sigillatura dei pannelli in CLT con adesivo acrilico per esterno
115
SEZIONE ORIZZONTALE CORRENTE CON SOLO FISSAGGIO MECCANICO DEI PANNELLI ISOLANTI
1
2
3
4
5
6
La configurazione dello schema di posa dei tasselli indicata si riferisce ad una porzione generica di facciata e rappresenta il numero
minimo di tasselli da considerare. Saranno da studiare separatamente le zone d’angolo degli edifici e gli eventuali punti critici.
È comunque richiesto un calcolo accurato per poter determinare il
numero di tasselli necessari in funzione della geometria, altezza e
ubicazione dell’edificio.
Dettaglio sezione orizzontale corrente in corrispondenza di due pannelli in CLT
2
1
3
6.1
6.2
6.3
6.4
5
4
6
7
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
6.1. I° strato di REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus sp. 3 mm c.ca
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
6.2. REDArt Rete standard quale armatura alcalo-resistente sp. 1 mm c.ca
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
6.3. II° strato di REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus sp. 1,5 mm c.ca
5. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 5 a pannello)
6.4. REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica sp 1,5 mm
116
7. Nastro di sigillatura dei pannelli in CLT con adesivo acrilico per esterno
SEZIONE VERTICALE CORRENTE
1
2
3
4
5
6
7
La configurazione dello schema di posa dei tasselli indicata si riferisce ad una porzione generica di facciata e rappresenta il numero
minimo di tasselli da considerare. Saranno da studiare separatamente le zone d’angolo degli edifici e gli eventuali punti critici.
È comunque richiesto un calcolo accurato per poter determinare il
numero di tasselli necessari in funzione della geometria, altezza e
ubicazione dell’edificio.
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(posa a W o T)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
117
SEZIONE VERTICALE CORRENTE CON SOLO FISSAGGIO MECCANICO DEI PANNELLI ISOLANTI
1
2
3
4
5
6
La configurazione dello schema di posa dei tasselli indicata si riferisce ad una porzione generica di facciata e rappresenta il numero
minimo di tasselli da considerare. Saranno da studiare separatamente le zone d’angolo degli edifici e gli eventuali punti critici.
È comunque richiesto un calcolo accurato per poter determinare il
numero di tasselli necessari in funzione della geometria, altezza e
ubicazione dell’edificio.
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
118
5. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 5 a pannello)
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
SEZIONE VERTICALE IN CORRISPONDENZA DI SOLAIO INTERPIANO
1
2
3
9
10
1.1
4
5
6
7
8
11
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
1.1. Soletta in pannelli di legno in CLT sp. 140 mm
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
8. Nastro di sigillatura dei pannelli in CLT con adesivo acrilico per esterno
9. Pavimentazione interna su supporto posato a secco
10. Pannelli in lana di roccia sp. 60 mm per isolamento termico e isolamento
acustico
11. Controsoffitto in lastre di cartongesso su orditura metallica incrociata
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(posa a W o T)
119
SEZIONE ORIZZONTALE NODO D’ANGOLO 90°
9
8
7
1
2
3
6
5
4
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
120
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(posa a W o T)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
8. Nastro di sigillatura dei pannelli in CLT con adesivo acrilico per esterno
9. Profilo in PVC di rinforzo d’angolo
SEZIONE ORIZZONTALE NODO D’ANGOLO 270°
4
5
6
9
7
8
1
2
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
3
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(posa a W o T)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
8. Nastro di sigillatura dei pannelli in CLT con adesivo acrilico per esterno
9. Profilo in PVC di rinforzo ad angolo variabile in PVC dotato di rete di armatura
121
SEZIONE ORIZZONTALE IN CORRISPONDENZA DEL SERRAMENTO
4
1
2
5
7
6 8 14
3
10
9
11
13
12
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
8. Profilo in PVC di rinforzo d’angolo
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
9. Serramento in legno a giunto aperto con vetrocamera
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(posa a W o T)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
122
10. Sistema di oscuramento e regolazione illuminazione a lamelle orizzontali in
lega di alluminio
11. Guida del sistema di oscuramento vincolato al telaio fisso del serramento
12. Davanzale interno in legno sp. 25 mm
13. Davanzale esterno in lega di alluminio dotato di materassino antirombo
14. Elemento prefabbricato idoneo alla chiusura laterale del cappotto
SEZIONE VERTICALE IN CORRISPONDENZA DEL SERRAMENTO
1
2
3
1.1
7
6
5
4
11
8
9
12
14
10
13
7
6
1
2
5
4
3
9
11
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
1.1. Soletta in pannelli di legno in CLT sp. 140 mm
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(posa a W o T)
8. Nastro di sigillatura dei pannelli CLT con adesivo acrilico per esterno
9. Serramento in legno a giunto aperto con vetrocamera
10. Sistema di oscuramento e regolazione illuminazione a lamelle orizzontali in
lega di alluminio
11. Guida del sistema di oscuramento vincolato al telaio fisso del serramento
12. Davanzale interno in legno sp. 25 mm
13. Davanzale esterno in lega di alluminio dotato di materassino antirombo
14. Cassonetto prefabbricato, isolato e autoportante per alloggiamento elemento di oscuramento
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
123
PIEDE DEL RIVESTIMENTO
1
2
3
7
6
5
4
8
14
11
9
10
13
12
15
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
8. Profilo orizzontale in PVC quale elemento di partenza del cappotto
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
9. Sistema di impermeabilizzazione della parte interrata dell’edificio
10. Isolamento termico e strato di protezione delle parti interrate dell’edificio
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
11. Elemento di raccordo e finitura zoccolo edificio
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
12. Strato di sottofondo in misto di inerti a granulometria stabilizzata
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
13. Pavimentazione esterna in autobloccanti
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(posa a W o T)
14. Cordone fondogiunto + sigillante
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
124
15. Isolamento termico in pannelli di lana di roccia Pannello 220 sp. 50 mm
SOMMITÀ DEL RIVESTIMENTO
Variante a.
Variante b.
Copertura a falda
Copertura piana con parapetto anticaduta
Versione scossalina n.1
11
Versione scossalina n.2
11
10
9
1
2
3
4
5
8
12
1
4
4
5
5
6
7
6
7
6
7
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
8. Profilo orizzontale di chiusura superiore del cappotto
9. Riempimento in lana di roccia
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
10. Copertura isolata con pannelli di lana di roccia Durock Energy sp. 120 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
11. Scossalina di coronamento in lega di alluminio sp. 12/10 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(posa a W o T)
12. Rivestimento a cappotto dell’intradosso della soletta di copertura
125
INTERFACCIA CAPPOTTO - PARETE VENTILATA
1
7
6
5
2
4
3
8
11
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(posa a W o T)
126
10
9
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
8. Profilo verticale in PVC di confinamento del cappotto
9. Sistema di rivestimento a parete ventilata con lastre in lana di roccia compressa ROCKPANEL
10. Isolante in pannelli di lana di roccia Fixrock 033 VS sp. 100 mm
11. Profilo in alluminio pre-verniciato sp. 8/10 mm per raccordo cappotto parete ventilata
SEZIONE VERTICALE IN CORRISPONDENZA DELLA SOLETTA DI BALCONE
TITOLO
18
16
15
1
2
8
3
17
9
10
1.1
12
13
11
1. Struttura in pannelli di legno in CLT sp. 100 mm
1.1. Soletta in pannelli di legno in CLT sp. 140 mm
2. Controparete sp. 75 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
comprensiva di eventuale strato di controllo del vapore tra isolante e lastra
in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 40 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 100 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(posa a W o T)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
7
6
14
5
4
9. Pavimentazione interna su supporto posato a secco
10. Pannelli in lana di roccia sp. 60 mm per isolamento termico e isolamento
acustico
11. Controsoffitto in lastre di cartongesso su orditura metallica incrociata
12. Soletta balcone in pannelli di legno in CLT sp. 80 mm
13. Strato di pendenza in assito ligneo sp. 20 mm su listelli di legno per esterni
14. Strato di separazione in TNT da 150 g/mq sp. 1,5 mm
15. Manto in poliolefina armata sp. 1,5 mm quale elemento di tenuta all’acqua
16. Strato di separazione e protezione in TNT da 150 g/mq sp. 1,5 mm
17. Elemento di continuità isolamento termico di facciata
18. Pavimentazione per esterni in listoni lignei sp. 20 mm su orditura lignea
8. Profilo orizzontale in PVC quale elemento di partenza del cappotto
127
SCHEDA TECNICA DI PROGETTO –SCHEDA
CASO 4
Scheda tecnica di progetto – caso 4
Isolamento termico a cappotto su edificio di nuova realizzazione con struttura intelaiata in legno
(Timber Frame).
SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 4: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO DI NUOVA REALIZZAZIONE CON STRUTTURA INTELAIATA IN
LEGNO (TIMBER FRAME)
I sistemi di rivestimento a cappotto ben si prestano ad essere installati su edifici di nuova costruzione realizzati a secco con strutture intelaiate in legno - Timber
Frame. Questa tecnologia costruttiva, impiegata fino dai primi anni dell’800 e fortemente rivalutata e modernizzata al giorno d’oggi, prevede l’impiego di elementi
in legno per la realizzazione della struttura di elevazione dell’intero edificio. Le chiusure verticali sono costituite da un telaio in segati di legno rivestiti con pannelli OSB (Orientend Strand Board), multistrato, oppure compositi (cemento e fibre, gesso e fibre, ecc.) la cui funzione è quella di irrigidimento della struttura. Le
chiusure non sono quindi di tipo massiccio e tra i profili in legno viene inserito uno strato d’isolamento termico. Un aspetto che contraddistingue tale tecnologia
è la possibilità di produrre in stabilimento componenti dell’edificio altamente prefabbricati. Vi è infatti la possibilità di produrre pannelli modulari di facciata
prefiniti/finiti sul lato esterno e prefiniti su quello interno, solai da ultimare in cantiere solamente con connessioni e finiture. Tutto ciò si traduce in un differente
iter progettuale e di realizzazione degli edifici, dove la fase di progettazione assume un’importanza ancora più spiccata, così come la fase di organizzazione del
cantiere. In questo caso non si parla più di costruzione dell’edificio, bensì di assemblaggio delle differenti parti che compongono il fabbricato, il quale può essere
concepito come un kit di montaggio. Trasporto ed installazione completano le fasi di realizzazione dell’immobile. Questa modalità costruttiva riduce al minimo
le lavorazioni ad umido (fondazioni e/o piani interrati sono le uniche) ed enfatizza oltre misura la velocità di montaggio.
La diffusione di edifici in legno a struttura intelaiata tipo Timber Frame risulta in controtendenza rispetto alla contrazione del mercato di edifici con strutture di
elevazione in c.a. e tamponamenti in laterizio. Questa tecnologia costruttiva sta ampliando il suo raggio d’azione, geografico e tipologico e trova ampio spazio
sul mercato anche grazie alle caratteristiche che la contraddistinguono, quali: elevate prestazioni (meccaniche, acustiche, termiche, ecc.), bassa suscettibilità in
caso di sisma, elevato grado di prefabbricazione e forte ottimizzazione della qualità, della velocità di installazione e dei costi di costruzione.
Di norma l’altezza massima degli edifici realizzati con strutture intelaiate in legno Timber frame non supera i 3-5 piani, ovvero altezze non superiori a 18-20
metri.
Negli edifici con struttura intelaiate in legno, interamente assemblati a secco, trovano un naturale ed eccellente impiego gli isolanti termici in lana di roccia (in
particolar modo sia per il sistema di rivestimento a cappotto REDArt realizzato con pannelli Frontrock Max Plus, sia per il riempimento delle pareti perimetrali
eseguito con pannelli Timberock) in quanto: materiali votati alla sostenibilità e caratterizzati da forte compatibilità chimico-fisica.
La realizzazione di un rivestimento a cappotto su un edificio le cui facciate sono dei piani in legno quasi perfetti, con tolleranze dell’ordine dei millimetri, risulta
più semplice e talvolta anche più veloce se paragonata alla posa dei pannelli isolanti in lana di roccia su tamponamento murario, le cui tolleranze dimensionali
sono di un ordine di grandezza superiore: il centimetro. L’applicazione mediante incollaggio e fissaggio meccanico (o solamente mediante fissaggio meccanico
per alcune specifiche realizzazioni) dei pannelli isolanti al supporto ligneo, in abbinamento ad una rasatura armata ed una finitura protettiva, permette di ottenere un pacchetto d’isolamento termico continuo su tutta la superficie di facciata, in grado di aumentare sensibilmente le prestazioni termiche (ed in alcuni casi
anche acustiche) dell’intero edificio, proteggendolo dalle intemperie e connotandolo architettonicamente.
Il sistema di rivestimento a cappotto REDArt, con specifica applicazione su edifici di nuova realizzazione con struttura intelaiata in legno Timber Frame, è proposto con l’impiego di pannelli isolanti Frontrock Max Plus, REDArt Collante DS, REDArt Rasante oppure REDArt Rasante Plus, REDArt Fissativo Siliconico, REDArt
Finitura Siliconica, il tutto corredato dei necessari accessori per un’applicazione ottimale.
Il sistema REDArt è costituito da materiali di elevata qualità tra loro perfettamente compatibili e dispone delle necessarie certificazioni attestanti idoneità e
caratteristiche prestazionali dei componenti.
Resistenza meccanica, leggerezza, stabilità dimensionale, incremento dell’isolamento termico, elevata durabilità, ecc., sono solo alcune delle prestazioni che
caratterizzano questo sistema di rivestimento. L’impiego di pannelli isolanti in lana di roccia Frontrock Max Plus dello spessore di 80 mm (caso applicativo),
oltre a garantire buona sostenibilità, permette il raggiungimento di elevate prestazioni dal punto di vista energetico, notevolmente superiori ai limiti di legge
imposti delle più stringenti normative in materia. Nel caso in cui sia necessario implementare le prestazioni termiche della soluzione qui proposta è possibile
aumentare lo spessore dell’isolamento termico fino a 200 mm, senza adottare particolari accorgimenti per quanto concerne le modalità di posa in opera. Per
spessori superiori a 200 mm, e fino ad un massimo di 300 mm, si richiedono alcune valutazioni specifiche, sia nella realizzazione della rasatura sottile armata
(si consiglia di realizzare una rasatura con doppia rete di armatura), sia nel posizionamento e tipologia dei fissaggi meccanici (si consiglia di posizionare alcuni
tasselli tra la prima e la seconda rete di armatura, per assicurare un più robusto vincolo di fissaggio dello strato isolante ed un’ottimale ripartizione degli sforzi
all’interno della rasatura armata).
Il sistema di rivestimento a cappotto REDArt, applicabile sia su edifici di dimensioni ridotte, sia su quelli con geometrie più articolate, rilevanti altezze e ampie
130
superfici di facciata, nel caso specifico con applicazione su edificio di nuova realizzazione con struttura in legno intelaiata Timber Frame viene realizzato secondo
la seguente procedura:
„„controllo preliminare dell’omogeneità e planarità del supporto ligneo al rustico;
Note:
-- verifica della planarità del supporto eseguita mediante strumento laser o, in alternativa, con l’ausilio di fili a piombo verticali ed allineamenti orizzontali (di
norma i controlli laser sono più rapidi e precisi);
-- verifica dell’eventuale presenza di disallineamenti verticali oppure orizzontali tra i pannelli di facciata in OSB o di anomalie che richiedano una sistemazione
della superficie lignea;
-- controllo della presenza e dell’integrità dei nastri di tenuta all’aria su tutte le giunzioni tra i pannelli di facciata in OSB, in caso di mancanze localizzate segnalare alla DL tali anomalie affinché vengano risolte quanto prima.
„„tracciamento del piano di posa dei pannelli in lana di roccia mediante fili a piombo verticali ed allineamenti orizzontali;
Note:
-- i fili a piombo verticali e gli allineamenti orizzontali devono essere posizionati in corrispondenza di: spigoli, volumi o piani in aggetto rispetto alla facciata,
cornici di serramenti, allineamenti della facciata qualora la stessa sia particolarmente estesa, oltre che in ogni ulteriore punto singolare che ne richieda
l’utilizzo;
-- di norma per gli allineamenti verticali si impiegano fili di ferro tesati che svolgono funzione di filo a piombo, mentre per gli allineamenti orizzontali si utilizzano cavi tesati e vincolati a quelli verticali. Così facendo si realizza un graticcio utile a governare la planarità del rivestimento.
„„posa in opera dei profili di partenza in PVC;
Note:
-- i profili di partenza del cappotto devono essere posizionati previo tracciamento per assicurarne l’orizzontalità;
-- i profili di partenza sono avvitati ai pannelli in OSB mediante l’impiego di apposite viti da legno, con passo 30 cm c.a. In caso di irregolarità localizzate del
piano di facciata, prima del serraggio delle viti, collocare adeguati spessori atti a mantenere il profilo parallelo alla facciata e scongiurare il rischio di deformazione del profilo stesso;
-- i profili devono essere tra loro distanziati di 3 millimetri c.a. per garantire un adeguato sfogo delle dilatazioni termiche. Tra due profili adiacenti va interposto
un apposito raccordo in materiale plastico atto ad assicurarne la parallelità rispetto al piano di facciata e mantenerne l’allineamento;
-- nelle zone d’angolo (concave e convesse) procedere con il taglio del profilo a 45° senza intaccare il rompigoccia ed il risvolto verticale sul quale andrà riportata la rasatura armata. E’ opportuno impiegare anche in questo punto i connettori plastici di raccordo per mantenere l’allineamento di partenza sui due fronti;
-- porre particolare attenzione alla messa in opera del profilo di partenza in corrispondenza del piede dell’edificio, al fine di evitare anomale e controproducenti
interazioni con il sistema di impermeabilizzazione della parte interrata dell’edificio (platea di fondazione oppure locali interrati).
„„preparazione della colla REDArt Collante DS (quando prevista dalle specifiche progettuali) per l’incollaggio dei pannelli in lana di roccia al supporto ligneo;
Note:
-- REDArt Collante DS è una colla in dispersione acquosa pronta all’uso, specifica per l’incollaggio dei pannelli in lana di roccia su supporti lignei quali CLT,
OSB, compensati, multistrati, ecc.;
-- prima di procedere all’applicazione del prodotto è necessario mescolarlo con miscelatore a basso numero di giri fino ad ottenere un impasto con consistenza
cremosa ed omogenea. Non aggiungere acqua o altri materiali al composto. E’ opportuno mantenere l’impasto riparato dall’irraggiamento solare diretto, da
131
SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 4: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO DI NUOVA REALIZZAZIONE CON STRUTTURA INTELAIATA IN
LEGNO (TIMBER FRAME)
fonti di calore ed evitare l’esposizione alle alte e basse temperature.
„„applicazione del collante (quando previsto dalle specifiche progettuali) e successiva messa in opera dei pannelli isolanti Frontrock Max Plus mediante incol-
laggio, avendo cura di far ben aderire il pannello al supporto, sfalsare i pannelli tra corso e corso ed in corrispondenza degli spigoli, fare aderire i bordi di
pannelli adiacenti, realizzare un piano continuo e planare adatto a ricevere la successiva rasatura;
Note:
-- prima della posa dei pannelli isolanti procedere ad un’accurata pulizia del supporto per rimuovere polveri o altri materiali che potrebbero influire sulla
corretta adesione del collante;
-- applicare il collante, in maniera uniforme, direttamente sulla superficie dei pannelli in OSB mediante spatola dentata provvista di cave di 5-6 mm;
-- applicare il prodotto solamente con condizioni climatiche favorevoli, rispettando le indicazioni riportate nella scheda tecnica rilasciata dal produttore;
-- posare i pannelli in lana di roccia schiacciandoli al supporto ligneo e muovendoli orizzontalmente per garantire adeguata diffusione del collante sulla superficie dei pannelli isolanti, rimuovendo eventuali eccessi di colla tra i giunti dei pannelli;
-- i pannelli isolanti, tra corso e corso, devono essere tra loro sfalsati per evitare vie preferenziali di concentrazione di sforzi, con conseguente possibile formazione di cavillature/fessurazioni della rasatura armata. I bordi dei pannelli devono essere tra loro ben accostati onde realizzare un piano continuo ed
uniforme. Qualora vi siano punti singolari in cui i bordi dei pannelli non risultassero tra loro ben accostati, occorre ritagliare da un pannello delle strisce di
compensazione e provvedere al riempimento di tali vuoti. Una posa ben eseguita dello strato isolante non richiede l’impiego di tale accorgimento;
-- rimuovere eventuali eccessi di collante fuoriusciti tra i giunti dei pannelli al fine di evitare ponti termici e fessurazioni della rasatura armata dovute alla
connessione rigida della medesima al supporto ligneo per il tramite del collante stesso;
-- non istallare pannelli isolanti aventi lato inferiore a 20 cm, per evitare di incorrere in problematiche di non corretto fissaggio dei pannelli stessi;
-- sagomare i pannelli isolanti in corrispondenza dei vani dei serramenti prima della loro posa, garantendo anche in questo caso che non vi siano lati con dimensioni inferiori a 20 cm;
-- i giunti dei pannelli isolanti in corrispondenza degli spigoli della facciata devono essere tra loro sfalsati per garantire un maggior ingranamento tra pannello
e pannello ed assicurare una adeguata resistenza e stabilità dello spigolo;
-- verifica, locale e d’insieme, mediante stagge, bolle e strumentazione laser, della planarità dello strato di isolamento termico sia durante la posa, sia ad
ultimazione avvenuta;
-- in alcune zone del sistema di rivestimento a cappotto, quali attacco a terra, porzioni di facciata in corrispondenza di balconi, terrazze, transiti ciclo-pedonali
ecc., potenzialmente soggette ad azioni meccaniche più significative (urti, calci, pallonate, appoggio di biciclette, ecc.), la rasatura armata di rivestimento e
protezione dei pannelli isolanti può essere realizzata con due reti di armatura per garantire una più elevata resistenza meccanica del rivestimento.
„„applicazione di una striscia di nastro di guarnizione autoespandente all’interfaccia tra lo strato d’isolamento termico e gli elementi costruttivi presenti in
facciata (quali ad esempio: telai dei serramenti, davanzali, attraversamenti impiantistici, ecc.) per garantire un adeguato raccordo e tenuta all’aria;
Note:
-- la posa del nastro autoadesivo è necessaria per garantire un adeguato raccordo e tenuta all’acqua e all’aria nei punti di discontinuità del cappotto (vani serramenti, attraversamenti impiantistici, ecc.). Inoltre l’impiego del nastro di guarnizione evita che insetti possano insinuarsi all’interno dello strato isolante;
-- l’applicazione del nastro deve avvenire a posa dello strato isolante ultimata, in modo continuo, controllandone la perfetta adesione;
-- in corrispondenza dei telai dei serramenti è possibile utilizzare l’apposito profilo di collegamento e rinforzo.
„„realizzazione del fissaggio meccanico dei pannelli in lana di roccia al retrostante supporto ligneo tramite l’utilizzo di REDArt Tasselli per legno. Ogni singolo
132
TITOLO
pannello isolante sarà vincolato al supporto ligneo con tasselli, la cui posizione dipende da quella dei segati in legno costituenti l’intelaiatura del pannello di
facciata. Qualora si desiderasse ottimizzare le prestazioni d’isolamento termico del sistema di rivestimento a cappotto, è possibile prevedere un’installazione
a incasso con l’inserimento di una rondella copri tassello, anch’essa realizzata in lana di roccia;
Note:
-- prima di posare i tasselli è necessario far asciugare il collante posto sul retro dei pannelli isolanti per almeno 24 ore;
-- la tipologia di tassello da impiegare per il fissaggio meccanico dei pannelli in lana di roccia varia in base allo spessore dei pannelli isolanti impiegati. Per
ancoraggio su supporti lignei devono essere impiegati tasselli per legno, la cui relativa profondità minima di ancoraggio deve essere 30-40 mm circa;
-- il posizionamento dei tasselli deve essere eseguito con cura. In particolare la testa dei tasselli dovrà risultare complanare alla superficie del pannello in
lana di roccia; non potranno essere accettati né tasselli la cui testa risulti in rilievo rispetto alla superficie del pannello (con conseguente impossibilità di
ricoprire il tassello con la rasatura armata), né tantomeno tasselli la cui testa sprofondi all’interno del pannello isolante (cosa che richiederebbe l’impiego di
un eccessivo spessore di rasante con conseguenti rischi elevati di cavillatura e fessurazione locale della rasatura armata);
-- il numero di tasselli deve essere definito mediante apposito calcolo in relazione ad ubicazione e altezza dell’edificio, direzione prevalente e forza del vento.
Si consiglia comunque un numero minimo pari a 4 tasselli a pannello. Nelle zone d’angolo, in prossimità del coronamento e in tutti quei punti in cui il carico
del vento è maggiore, è consigliabile aumentare il numero di fissaggi meccanici per contrastare le elevate sollecitazioni d’estrazione;
-- per alcune specifiche realizzazioni si può prevedere il solo fissaggio meccanico dei pannelli isolanti. Questa modalità di posa (che prevede l’impiego di
n. 4/6 tasselli per pannello disposti su due colonne in corrispondenza dei segati di legno costituenti la struttura portante del pannello di facciata) deve essere
validata in maniera scrupolosa in funzione delle specifiche progettuali riferite alla particolare situazione;
-- per sistemi di rivestimento a cappotto realizzati con pannelli isolanti di spessore superiore a 200 mm, a seconda della geometria, dell’altezza e della esposizione dell’edificio, valutare l’opzione di eseguire una rasatura armata con doppia rete di armatura abbinata alla posa di tasselli anche interposti tra le due
reti di armatura.
„„preparazione della malta rasante REDArt Rasante oppure REDArt Rasante Plus da utilizzare quale materiale di ricoprimento e protezione dell’intera superficie isolante;
Note:
-- seguire scrupolosamente le indicazioni riportate nella scheda tecnica per preparare la malta rasante. In particolare occorre rispettare il quantitativo d’acqua
indicato da aggiungere alla componente in polvere;
-- mescolare il composto con miscelatore a basso numero di giri. Dopo aver ottenuto la consistenza adeguata occorre lasciar riposare l’impasto per 10 minuti.
Il rasante deve essere utilizzato entro 3 ore dalla preparazione e mescolato ogni 25/30 minuti, senza aggiungere acqua. E’ opportuno mantenere l’impasto
riparato dall’irraggiamento solare diretto, da fonti di calore, ed evitare l’esposizione alle alte e basse temperature.
„„posa in opera di profili di rinforzo, rinforzi localizzati, profili e pezzi speciali per garantire stabilità e resistenza meccanica dei punti singolari del cappotto
quali: spigoli verticali ed orizzontali, contorno e spigoli imbotti dei serramenti, giunti di dilatazione, ecc.;
Note:
-- profili di rinforzo, rinforzi localizzati, profili e pezzi speciali devono essere necessariamente posti in opera prima della realizzazione della rasatura armata
sull’intera superficie dello strato isolante;
-- in corrispondenza di tutti gli spigoli verticali ed orizzontali presenti in facciata (spigoli, modanature, contorno serramenti, ecc.) procedere con il taglio a misura del profilo paraspigolo, applicare una striscia di rasante di circa 15 cm su entrambi i lati dello spigolo, posare il profilo con la relativa rete sulla rasatura ed
incorporare la rete nella malta rasante, verificare il completo ricoprimento del profilo e della rete, se necessario riportare un ulteriore sottile strato di rasante, rimuovere l’eventuale materiale in eccesso. I profili angolari di rinforzo orizzontale, a differenza di quelli verticali, saranno dotati di elemento stacca goccia;
133
SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 4: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO DI NUOVA REALIZZAZIONE CON STRUTTURA INTELAIATA IN
LEGNO (TIMBER FRAME)
-- in corrispondenza degli spigoli dei vani serramenti, applicare un fazzoletto di rete di armatura di dimensioni pari a 30x30 cm c.a. posata a 45° per evitare
un’anomala concentrazione di sforzi sulla rasatura e la possibile formazione di cavillature e fessurazione della medesima. Anche in tale situazione occorre
in primo luogo applicare uno strato sottile di rasante sulla superficie del pannello isolante, posare la rete di rinforzo, procedere con l’inglobamento della
rete nella rasatura, se necessario riportare un ulteriore sottile strato di rasante per garantire un completo ricoprimento della rete, rimuovere l’eventuale
eccesso di materiale;
-- in corrispondenza dei giunti strutturali oppure dei giunti di dilatazione è necessario procedere con il taglio a misura del profilo speciale di giunto, applicare
due strisce di rasatura su entrambi i lati del giunto, posare il profilo con la relativa rete di armatura, annegare la rete all’interno dello strato di malta rasante,
verificare il completo ricoprimento della rete, se necessario riportare un ulteriore sottile strato di rasatura, rimuovere l’eventuale eccesso di materiale. In
tali zone è inoltre opportuno tamponare lo spazio presente tra pannello e pannello in corrispondenza dell’apposito profilo di raccordo. Il riempimento deve
essere realizzato mediante l’inserimento di una striscia di pannello in lana di roccia a media-bassa densità. Tale accorgimento consente al giunto di assorbire
i movimenti differenziali delle due strutture, senza avere ripercussioni sui pannelli isolanti posti a cavaliere del giunto, garantendo al contempo l’adeguata
protezione termica ed acustica del giunto stesso;
-- in corrispondenza dei serramenti è possibile utilizzare profili speciali di raccordo tra rasatura e telaio fisso del serramento. Per la loro applicazione procedere nel seguente modo: tagliare a misura i profili, applicare una striscia di rasante larga circa 15 cm, incollare il profilo autoadesivo al serramento adagiandolo
nel frattempo sulla rasatura, annegare il profilo e la rete di armatura all’interno della rasatura, verificare il completo ricoprimento della rete, all’occorrenza
riportare un ulteriore sottile strato di rasatura, rimuovere l’eventuale materiale in eccesso, rimuovere la linguetta protettiva del profilo di raccordo solo dopo
aver ultimato la rasatura armata e la finitura protettiva in tonachino.
„„realizzazione di rasatura sottile armata con REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus sull’intera superficie dell’isolamento termico avendo cura di stendere,
per fasce verticali dal basso verso l’alto e con temperature idonee, un primo strato di rasante. Apporre al di sopra del medesimo un foglio di rete di armatura
in fibra di vetro alcalo resistente annegandola all’interno (i differenti fogli della rete di armatura devono essere tra loro sovrapposti per almeno 10 cm e la
rasatura non deve presentare ondulazioni, affioramenti della rete o grumi). Ricoprire la superficie con una seconda applicazione di rasante per ottenere un
intonaco sottile armato di spessore complessivo di 5 mm, procedere con la lisciatura superficiale per connotarne l’aspetto;
Note:
-- evitare la realizzazione della rasatura armata al di fuori delle temperature indicate nella scheda tecnica del produttore oppure in caso di rischio di gelate
nelle successive 48 ore dall’applicazione;
-- per garantire un ottimale funzionamento della rete di armatura, in termini di assorbimento di sforzi, è necessario che lo strato di rinforzo sia collocato nel
terzo esterno della rasatura. Un posizionamento errato della rete può favorire la formazione di cavillature e fessurazioni a carico della rasatura;
-- evitare di stendere la rete di armatura direttamente sulla superficie dei pannelli isolanti e successivamente ricoprirla con malta rasante, in quanto i “coni
d’ombra”, cioè la mancanza di materiale, che si generano dietro le maglie della rete potrebbero provocare il distacco dell’intera rasatura dai pannelli isolanti
oppure fessurazioni della rasatura dovute ad una non corretta distribuzione degli sforzi all’interno della medesima;
-- la rasatura armata deve essere eseguita con la tecnica del fresco su fresco per garantire un’adeguata adesione e il corretto inglobamento della rete di armatura;
-- impiegare ponteggi dotati di teli di protezione e di copertura superiore al fine di attenuare gli effetti negativi delle condizioni meteorologiche (sole, pioggia,
vento, neve) che possono interferire con la corretta maturazione della rasatura armata.
„„sigillatura dell’interfaccia tra rasatura armata ed altri elementi costruttivi presenti in facciata (quali ad esempio: davanzali, attraversamenti impiantistici,
contorno serramenti se non previsto apposito profilo, ecc.) onde garantire adeguato raccordo, tenuta all’acqua e all’aria;
Note:
-- impiegare sigillanti compatibili con rasatura, primer e tonachino di finitura;
-- impiegare sigillanti verniciabili oppure di colore simile alla finitura.
134
TITOLO
„„applicazione di fissativo (primer) REDArt Fissativo per finitura Siliconica, quale promotore di adesione, sull’intera superficie della rasatura armata al fine di
preparare il supporto per la successiva finitura;
Note:
-- lasciar asciugare la malta rasante circa 72 ore prima dell’applicazione del fissativo (primer);
-- qualora si utilizzino finiture colorate, impiegare un primer di un colore similare a quello della finitura;
-- applicare il fissativo (primer) a pennello, rullo o spruzzo, avendo cura di trattare tutta la superficie della rasatura armata;
-- non diluire il primer per evitare rischi di scarsa adesione dello strato di finitura alla rasatura armata.
„„applicazione dello strato esterno di finitura (tonachino) REDArt Finitura Siliconica quale elemento di finitura, protezione e colorazione del sistema di isolamento termico a cappotto;
Note:
-- lasciar asciugare il primer per almeno 24 ore prima di procedere con l’applicazione dello strato di finitura;
-- applicare lo strato di finitura solo qualora le condizioni meteo garantiscano adeguate temperature (secondo quanto riportato in scheda tecnica dal produttore), e non siano previste piogge e gelate nelle successive 48 ore dall’applicazione;
-- lo strato di finitura è fornito già pronto all’uso in appositi recipienti chiusi. Prima di procedere con l’applicazione del prodotto è necessario mescolare il contenuto di ogni recipiente con mescolatore a basso numero di giri per distribuire uniformemente gli aggregati e gli eventuali pigmenti contenuti all’interno
dell’impasto;
-- per ottenere una buona omogeneità di colore della finitura, miscelare il contenuto di più confezioni in un unico recipiente, applicando poi il prodotto in maniera continuativa;
-- prima di procedere con la posa assicurarsi che il ponteggio sia pulito ed esente da polveri e residui di lavorazioni precedenti;
-- applicare la finitura avendo cura di stendere uno strato continuo e di uguale spessore, utilizzando un frattazzo liscio in acciaio eseguendo movimenti circolari.
Procedere infine alla lavorazione superficiale della finitura, ancora umida, con frattazzo in plastica per creare la trama superficiale desiderata;
-- impiegare ponteggi dotati di teli di protezione e di copertura superiore al fine di attenuare gli effetti negativi delle condizioni meteorologiche (sole, pioggia,
vento, neve) che possono interferire con la corretta maturazione della finitura;
-- possono essere impiegate colorazioni differenti per diverse porzioni della facciata a patto che la tipologia di polimeri sia la medesima per ciascun colore
applicato;
-- per edifici pluripiano può essere opportuno realizzare “un bindello” in corrispondenza di ogni piano (fascia orizzontale di altezza di 2 cm circa non rivestita
con uno strato di finitura ma solamente tinteggiata con apposito prodotto di formulazione e colorazione uguale a quello dello strato di finitura). Ciò può
mascherare lievi variazioni di colorazione dovute a differenti tempistiche di applicazione del prodotto e semplificare eventuali interventi di tinteggiatura
localizzati della facciata a seguito di sporcamenti differenziali o manutenzioni straordinarie.
„„eventuale tinteggiatura del tonachino, con apposito prodotto, per aumentarne la resa cromatica, l’omogeneità, la durabilità. Tale trattamento riduce le porosità superficiali ed il rischio di sporcamento;
Note:
-- non tinteggiare il tonachino prima di 72 ore dall’applicazione dello stesso;
-- applicare a pennello, rullo o spruzzo una o due mani di tinteggiatura a base siliconica, di colore uguale alla finitura.
135
SCHEDA TECNICA DI PROGETTO – CASO 4: ISOLAMENTO TERMICO A CAPPOTTO SU EDIFICIO DI NUOVA REALIZZAZIONE CON STRUTTURA INTELAIATA IN
LEGNO (TIMBER FRAME)
Commenti:
La soluzione di sistema di rivestimento a cappotto sopra descritta, abbinata a edifici in legno a struttura intelaiata Timber Frame, si contraddistingue per leggerezza, stabilità dimensionale, elevata durabilità e sostenibilità, elevatissime prestazioni d’isolamento termico (la trasmittanza media della parete così realizzata
è pari a 0,14 W/m2K con uno spessore d’isolamento di: 8 cm per il sistema di rivestimento a cappotto, 16 cm per l’isolamento posto all’interno della struttura
di parete, 6 cm per l’isolamento posto all’interno della controparete), miglioramento della prestazione d’isolamento acustico di facciata, sicurezza in caso di
incendio, elevata connotazione architettonica dell’edificio, vantaggioso rapporto costi/prestazioni.
Un’attenta e consapevole progettazione dell’intero sistema di rivestimento, che non può prescindere dalla tipologia del supporto ligneo e dalle sue caratteristiche, dovrà necessariamente individuare la soluzione che meglio risponde alle differenti esigenze di prestazione, architettura e durabilità. Lo studio e lo sviluppo
di tutti i nodi di dettaglio rappresentano una fase fondamentale del processo di progettazione, che permette una veloce e corretta esecuzione in opera, garantisce
il corretto funzionamento di ogni singola parte/elemento, evita soluzioni improvvisate nella realizzazione, scongiura anomalie di funzionamento e, di conseguenza, possibili danni che potrebbero manifestarsi in tempi più o meno brevi.
I nodi di dettaglio di seguito proposti vogliono essere una solida base di partenza per un’attenta progettazione e realizzazione di sistemi di rivestimento a cappotto REDArt con pannelli in lana di roccia ROCKWOOL applicati su edifici di nuova costruzione con struttura intelaiata in legno (Timber Frame).
136
SEZIONE ORIZZONTALE CORRENTE
7
6
5
4
3
2
1
5
4
1
2
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
La configurazione dello schema di posa dei tasselli indicata si riferisce ad una porzione generica di facciata e rappresenta il numero
minimo di tasselli da considerare. Saranno da studiare separatamente le zone d’angolo degli edifici e gli eventuali punti critici.
È comunque richiesto un calcolo accurato per poter determinare il
numero di tasselli necessari in funzione della geometria, altezza e
ubicazione dell’edificio.
3
7
8 9 6
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
1.1. Montante in legno 160x80 mm
1.2. Pannello lato interno in OSB sp. 15 mm
1.3. Telo di tenuta all’aria con funzione di controllo del vapore sp. 0,5 - 1 mm
7.1
7.2 7.3
7.4
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 a pannello)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
1.4. Isolante in pannelli di lana di roccia Timberock sp. 160 mm
7.1. I° strato di REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus sp. 3 mm c.ca
1.5. Pannello lato esterno in OSB sp. 15 mm
7.2. REDArt Rete standard quale armatura alcalo-resistente sp. 1 mm c.ca
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
7.3. II° strato di REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus sp. 1,5 mm c.ca
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
7.4. REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica sp 1,5 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
8. Nastro di sigillatura con adesivo acrilico per esterno
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
9. Connettore di aggancio a scomparsa tra pannelli di facciata
137
SEZIONE ORIZZONTALE CORRENTE CON SOLO FISSAGGIO MECCANICO DEI PANNELLI ISOLANTI
6
5
4
3
2
1
La configurazione dello schema di posa dei tasselli indicata si riferisce ad una porzione generica di facciata e rappresenta il numero
minimo di tasselli da considerare. Saranno da studiare separatamente le zone d’angolo degli edifici e gli eventuali punti critici.
È comunque richiesto un calcolo accurato per poter determinare il
numero di tasselli necessari in funzione della geometria, altezza e
ubicazione dell’edificio.
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
Configurazione 1
1
2
3
Configurazione 2
6.1
6.2
6.3
4
6
7 8 5
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
1.1. Montante in legno 160x80 mm
6.4
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
1.2. Pannello lato interno in OSB sp. 15 mm
6.1. I° strato di REDArt Rasante sp. 3 mm c.ca
1.3. Telo di tenuta all’aria con funzione di controllo del vapore sp. 0,5 - 1 mm
6.2. REDArt Rete standard quale armatura alcalo-resistente sp. 1 mm c.ca
1.4. Isolante in pannelli di lana di roccia Timberock sp. 160 mm
6.3. II° strato di REDArt Rasante sp. 1,5 mm c.ca
1.5. Pannello lato esterno in OSB sp. 15 mm
6.4. REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica sp 1,5 mm
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
7. Nastro di sigillatura con adesivo acrilico per esterno
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
8. Connettore di aggancio a scomparsa tra pannelli di facciata
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
5. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 o 6 a pannello)
138
SEZIONE VERTICALE CORRENTE
1
1
1.1
1.2
1.2
1.3
1.3
1.4
1.5
1.5
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
La configurazione dello schema di posa dei tasselli indicata si riferisce ad una porzione generica di facciata e rappresenta il numero minimo di tasselli da considerare.
Saranno da studiare separatamente le zone d’angolo degli edifici e gli eventuali punti critici.
È comunque richiesto un calcolo accurato per poter determinare il numero di tasselli necessari in funzione della geometria, altezza e ubicazione dell’edificio.
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
1.1. Montante in legno 160x80 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
1.2. Pannello lato interno in OSB sp. 15 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
1.3. Telo di tenuta all’aria con funzione di controllo del vapore sp. 0,5 - 1 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 a pannello)
1.4. Isolante in pannelli di lana di roccia Timberock sp. 160 mm
1.5. Pannello lato esterno in OSB sp. 15 mm
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
139
SEZIONE VERTICALE CORRENTE CON SOLO FISSAGGIO MECCANICO DEI PANNELLI ISOLANTI
1
1
1
1.1
1.2
1.1
1.2
1.3
1.2
1.3
1.4
1.3
1.5
1.5
1.5
2
2
2
3
3
3
4
4
4
5
5
5
6
6
6
La configurazione dello schema di posa dei tasselli indicata si riferisce ad una porzione generica di facciata e rappresenta il numero minimo di tasselli da considerare.
Saranno da studiare separatamente le zone d’angolo degli edifici e gli eventuali punti critici.
È comunque richiesto un calcolo accurato per poter determinare il numero di tasselli necessari in funzione della geometria, altezza e ubicazione dell’edificio.
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
1.1. Montante in legno 160x80 mm
4. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
1.2. Pannello lato interno in OSB sp. 15 mm
5. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 o 6 a pannello)
1.3. Telo di tenuta all’aria con funzione di controllo del vapore sp. 0,5 - 1 mm
1.4. Isolante in pannelli di lana di roccia Timberock sp. 160 mm
1.5. Pannello lato esterno in OSB sp. 15 mm
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
140
6. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
SEZIONE VERTICALE IN CORRISPONDENZA DI SOLAIO INTERPIANO
1
2
3
4
5
6
14
7
13
12
8
11
9
10
15
16
17
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 a pannello)
9. Trave perimetrale con predisposizione intagli per alloggiamento e ancoraggio travetti in legno
10. Travetti in legno 200x80 mm quali parti strutturali della soletta
11. Isolante in pannelli di lana 220 sp. 100 mm posati in doppio strato
12. Pannello in OSB sp. 25 mm
13. Pannelli in lana di roccia sp. 60 mm per isolamento termico e isolamento acustico
14. Pavimentazione interna posata su supporti elastici puntuali
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
15. Telo di protezione
8. Nastro di sigillatura con adesivo acrilico per esterno
17. Controsoffitto in lastre di cartongesso su orditura metallica incrociata
16. Listellatura in legno per sostegno telo e pannelli isolanti in lana di roccia
141
SEZIONE ORIZZONTALE NODO D’ANGOLO 90°
9
8
10
7
1
2
3
5
4
6
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
8. Nastro di sigillatura con adesivo acrilico per esterno
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
9. Profilo di rinforzo d’angolo in PVC dotato di rete di armatura
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 a pannello)
142
10. Connettore di aggancio a scomparsa tra pannelli di facciata
SEZIONE ORIZZONTALE NODO D’ANGOLO 270°
4
5
6
9
7
8
10
1
2
3
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
8. Nastro di sigillatura con adesivo acrilico per esterno
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
9. Profilo di rinforzo ad angolo variabile in PVC dotato di rete di armatura
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
10. Connettore di aggancio a scomparsa tra pannelli di facciata
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 a pannello)
143
SEZIONE ORIZZONTALE IN CORRISPONDENZA DEL SERRAMENTO
4
1
2
5
7
6
8 14
10 11 13
3
9
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 a pannello)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
144
12
8. Profilo di rinforzo d’angolo in PVC dotato di rete di armatura
9. Serramento in legno a giunto aperto con vetrocamera
10. Sistema di oscuramento e regolazione illuminazione a lamelle orizzontali in
lega di alluminio
11. Guida del sistema di oscuramento vincolato al telaio fisso del serramento
12. Davanzale interno in legno sp. 25 mm
13. Davanzale esterno in lega di alluminio dotato di materassino antirombo
14. Isolante in lana di roccia Frontrock RP-PT sp. 30 mm per completamento
spallette
SEZIONE VERTICALE IN CORRISPONDENZA DEL SERRAMENTO
1
2
3
7
6
5
4
11
9
8
12
13
14
4
10
1
2
5
3
6
7
9
11
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 a pannello)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
8. Nastro di sigillatura con adesivo acrilico per esterno
9. Serramento in legno a giunto aperto con vetrocamera
10. Sistema di oscuramento e regolazione illuminazione a lamelle orizzontali in
lega di alluminio
11. Guida del sistema di oscuramento vincolato al telaio fisso del serramento
12. Davanzale interno in legno sp. 25 mm
13. Davanzale esterno in lega di alluminio dotato di materassino antirombo
14. Cassonetto prefabbricato isolato e autoportante per alloggiamento elemento di oscuramento
145
PIEDE DEL RIVESTIMENTO
1
2
7
6
3
5
4
8
14
11
9
10
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
13
12
8. Profilo orizzontale di partenza cappotto in PVC dotato di staccagoccia
9. Sistema di impermeabilizzazione della parte interrata dell’edificio
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
10. Isolamento termico e strato di protezione delle parti interrate dell’edificio
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
11. Elemento di raccordo e finitura zoccolo edificio
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
12. Strato di sottofondo in misto di inerti a granulometria stabilizzata
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 a pannello)
13. Pavimentazione esterna in autobloccanti
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
146
14. Cordone fondogiunto + sigillante
SOMMITÀ DEL RIVESTIMENTO
Variante a.
Variante b.
Copertura a falda
Copertura piana con parapetto anticaduta
Versione scossalina n.1
17
13
12
11
10
Versione scossalina n.2
9
8
17
15
16
14
7
1
6
2
5
3
4
5
6
7
4
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
10. Assito di legno in pannelli OSB sp. 25 mm
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
11. Telo microporoso di sicurezza, permeabile al vapore e impermeabile all’acqua sp. 1 mm
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
12. Listellatura di legno per ventilazione tetto e supporto del manto di tenuta
all’acqua
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
13. Manto di tenuta all’acqua in tegole tipo portoghesi
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 a pannello)
14. Canale di gronda in rame sp. 1,5 mm comprensivo di relativi elementi di
fissaggio e sicurezza
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
15. Rete di protezione dell’intercapedine di ventilazione
8. Profilo orizzontale di chiusura superiore del cappotto
17. Scossalina in lamiera di lega di alluminio sp. 12/10 mm per chiusura coronamento edifico.
9. Travetto di gronda
16. Copertura isolata con pannelli di lana di roccia Durock Energy sp. 160 mm
147
INTERFACCIA CAPPOTTO - PARETE VENTILATA
1
7
6
5
2
3
4
8
11
9
10
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
8. Profilo in PVC di chiusura laterale del cappotto
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
9. Sistema di rivestimento a parete ventilata con lastre in lana di roccia compressa ROCKPANEL
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 a pannello)
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
148
10. Isolante in pannelli di lana di roccia Fixrock 033 VS sp. 80 mm
11. Profilo in alluminio pre-verniciato sp. 8/10 mm per raccordo cappotto parete ventilata
SEZIONE VERTICALE IN CORRISPONDENZA DELLA SOLETTA DEL BALCONE
1
2
17
3
15
8
14
16
10
9
8.1
13
12
11
4
5
6
7
1. Struttura in pannelli di legno Timber Frame sp. 191 mm
2. Controparete sp. 100 mm con lastra esterna in cartongesso e interna in gesso-fibra
3. Isolante in pannelli di lana di roccia Acoustic 225 Plus sp. 60 mm
9. Solaio interno dell’edificio
10. Pavimentazione interna posata su supporti elastici puntuali dotata di isolamento termo-acustico
4. Strato di REDArt Collante DS su supporto in legno sp. medio 2-3 mm
11. Travetti in legno di supporto vincolati alla trave perimetrale mediante apposita staffa metallica
5. Isolante in pannelli di lana di roccia Frontrock Max Plus sp. 80 mm
12. Assito ligneo sp. 25 mm
6. REDArt Tassello per legno, fissaggio pannelli isolanti su supporti lignei
(n. 4 a pannello)
13. Strato di pendenza in assito ligneo sp. 20 mm su listelli di legno per esterni
7. REDArt Rasante o REDArt Rasante Plus per rasatura armata (sp. 5 mm) +
REDArt Fissativo per Finitura Siliconica + REDArt Finitura Siliconica
(sp. 1,5 mm) - sp. complessivo 6,5 mm
15. Manto in poliolefina armata sp. 1,5 mm quale elemento di tenuta all’acqua
8. Profilo orizzontale in PVC, elemento di partenza del cappotto
8.1. Profilo orizzontale di chiusura superiore del cappotto
14. Strato di separazione e protezione in TNT da 150 g/mq sp. 1,5 mm
16. Elemento di continuità dell’isolamento termico di facciata
17. Pavimentazione per esterni in listoni lignei sp. 20 mm su orditura lignea
149
Bibliografia
151
BIBLIOGRAFIA
TESTI
Mazzucchelli E. S., Sistemi costruttivi in legno. Tecnologie, soluzioni e strategie progettuali verso edifici Zero Energy, Maggioli Editore, Santarcangelo di Romagna, 2016
Talamona L., Sintesi guidata del Decreto Ministeriale 03/08/2015 – Approvazione di norme tecniche di prevenzione incendi, ROCKWOOL ITALIA S.P.A., Milano, 2015
AA.VV, Soluzioni costruttive per edifici in legno, ROCKWOOL ITALIA S.P.A., Milano, 2015
AA.VV, Pareti ventilate ad alte prestazioni, ROCKWOOL ITALIA S.P.A., Milano, 2013
Baruffa R. - Bruschi A., Acustica nei componenti edilizi, Dario Flacovio Editore, 2010
AA.VV, Coperture ad elevate prestazioni, ROCKWOOL ITALIA S.P.A., Milano 2009
LINEE GUIDA E REGOLE TECNICHE
Manuale per applicazione del Sistema a Cappotto, CORTEXA (Consorzio per la cultura del sistema a cappotto)
CNR-DT 207/2008, Istruzioni per la valutazione delle azioni e degli effetti del vento sulle costruzioni
Circolare n° 5043/2013 Ministero dell’Interno, Prevenzione incendi: guida tecnica sui requisiti di sicurezza antincendio delle facciate negli edifici civili
RIFERIMENTI LEGISLATIVI
D.M. 03/08/2015, Approvazione di norme tecniche di prevenzione incendi
D.M. 9 marzo 2007, Prestazioni di resistenza al fuoco delle costruzioni nelle attività soggette al controllo del Corpo nazionale dei Vigili del Fuoco
D.M. 16 Febbraio 2007, Classificazione di resistenza al fuoco di prodotti ed elementi costruttivi di opere da costruzione
D.M. 10 marzo 2005, Classi di reazione al fuoco per i prodotti da costruzione da impiegarsi nelle opere per le quali è prescritto il requisito della sicurezza in caso d’incendio
DPCM 5/12/97, Determinazione dei requisiti acustici passivi degli edifici
D.M. 26 giugno 2015, Applicazione delle metodologie delle prestazioni energetiche e definizione delle prescrizioni e dei requisiti minimi degli edifici
D.M. 26 giugno 2015, Schemi e modalità di riferimento per la compilazione della relazione tecnica di progetto ai fini dell’applicazione delle prescrizioni e dei requisiti minimi di prestazione energetica negli edifici
D.M. 26 giugno 2015, Adeguamento del Decreto del Ministero dello sviluppo economico, 26 giugno 2009 - Linee guida nazionali per la certificazione energetica degli edifici
D.Lgs. 311/2006, Disposizioni correttive ed integrative al D.Lgs. 19 agosto 2005, n. 192, recante attuazione della direttiva 2002/91/CE, relativa al rendimento energetico
nell’edilizia
D.Lgs. 192/2005, Attuazione della direttiva 2002/91/CE relativa al rendimento energetico nell’edilizia
152
BIBLIOGRAFIA
Circolare n° 617/2009, Istruzioni per l’applicazione delle «Nuove norme tecniche per le costruzioni» di cui al D.M. 14 gennaio 2008
D.M. 14/01/2008, Approvazione delle nuove norme tecniche per le costruzioni (NTC 2008)
NORMATIVE
UNI EN 12354-1:2002, Acustica in edilizia - Valutazioni delle prestazioni acustiche di edifici a partire dalle prestazioni di prodotti - Isolamento dal rumore per via aerea tra
ambienti
UNI EN 12354-3:2002, Acustica in edilizia - Valutazioni delle prestazioni acustiche di edifici a partire dalle prestazioni di prodotti - Isolamento acustico contro il rumore
proveniente dall esterno per via aerea
UNI EN ISO 717-1:2013, Acustica - Valutazione dell’isolamento acustico in edifici e di elementi di edificio - Parte 1: Isolamento acustico per via aerea
UNI/TR 11175:2005, Acustica in edilizia - Guida alle norme serie UNI EN 12354 per la previsione delle prestazioni acustiche degli edifici - Applicazione alla tipologia costruttiva nazionale
UNI EN 13501-1:2009, Classificazione al fuoco dei prodotti e degli elementi da costruzione - Parte 1: Classificazione in base ai risultati delle prove di reazione al fuoco
UNI EN 15026:2008, Prestazione termoigrometrica dei componenti e degli elementi di edificio - Valutazione del trasferimento di umidità mediante una simulazione numerica
UNI EN ISO 13786:2008, Prestazione termica dei componenti per edilizia - Caratteristiche termiche dinamiche - Metodi di calcolo
ISO 15099:2003, Thermal performance of windows, doors and shading devices - Detailed calculations
UNI EN ISO 14683:2008, Ponti termici in edilizia - Coefficiente di trasmissione termica lineica - Metodi semplificati e valori di riferimento
UNI EN ISO 10211:2008, Ponti termici in edilizia - Flussi termici e temperature superficiali - Calcoli dettagliati
UNI EN ISO 13792:2012, Prestazione termica degli edifici - Calcolo della temperatura interna estiva di un locale in assenza di impianti di climatizzazione - Metodi semplificati
UNI EN ISO 13788:2013, Prestazione igrotermica dei componenti e degli elementi per edilizia - Temperatura superficiale interna per evitare l’umidità superficiale critica e
la condensazione interstiziale - Metodi di calcolo
UNI EN 12831:2006, Impianti di riscaldamento negli edifici. Metodo di calcolo del carico termico di progetto
UNI EN ISO 13790:2008, Prestazione energetica degli edifici - Calcolo del fabbisogno di energia per il riscaldamento e il raffrescamento
UNI/TS 11300-1:2014, Prestazioni energetiche degli edifici - Parte 1: Determinazione del fabbisogno di energia termica dell’edificio per la climatizzazione estiva ed invernale
UNI EN 1998-3:2005, Eurocodice 8 - Progettazione delle strutture per la resistenza sismica - Parte 3: Valutazione e adeguamento degli edifici
153
Stampato per conto di ROCKWOOL Italia S.p.A.
presso Eurgraf s.a.s., Cesano Boscone (MI)
su carta a basso impatto ambientale
Gennaio 2017
ISBN 978-88-908722-5-9
In copertina: Costruzione in legno – Montagnoli Evio S.r.l – Arsago Seprio (VA)
Il Gruppo ROCKWOOL è leader mondiale nella fornitura di prodotti e sistemi innovativi in lana di roccia,
materiale che aiuta a proteggere l’ambiente migliorando la qualità della vita di milioni di persone.
È presente prevalentemente in Europa e sta espandendo le proprie attività in Nord e Sud America oltre che
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Il Gruppo è tra i leader mondiali nell’industria dell’isolamento. Infatti, oltre alla gamma di pannelli in lana
di roccia per la coibentazione termo-acustica, propone controsoffitti acustici e rivestimenti di facciata che
permettono di realizzare edifici sicuri in caso di incendio, efficienti dal punto di vista energetico e caratterizzati da un comfort acustico ottimale.
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Inoltre, i servizi di consulenza in fase preliminare e di realizzazione rappresentano un plus unico nel mercato dell’isolamento e rendono il Gruppo ROCKWOOL il partner ideale nell’iter progettuale e costruttivo.
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Rivestimenti a cappotto ad alte prestazioni. Teoria e soluzioni
SCHEDA #1
Rivestimenti a cappotto ad alte prestazioni
Teoria e soluzioni
a cura di Angelo Lucchini, Enrico Sergio Mazzucchelli, Alberto Stefanazzi