manuale alimak_25100 piattaforma autosollevante cose e persone
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Leggere e comprendere le istruzioni contenute in questo manuale prima di operare o eseguire manutenzioni sulla macchina MS 25100 Manuale di Istruzione Questo manuale è utilizzabile solo se il numero di serie indicato nella pagina successiva corrisponde al numero di identificazione indicato sulla macchina. Nel caso non ci sia corrispondenza contattare il costruttore o il suo rappresentante. 29/10/2004 Part. n° 1705006700 MS 25100 - 1705006700 PREMESSA Questo prodotto è stato progettato e realizzato in accordo con gli standard di qualità e di sicurezza. Questo manuale è concepito per fornire consigli ed informazioni all’operatore e al personale di servizio qualificato affinchè essi possano controllare in sicurezza le situazioni che possono venire a crearsi durante l'uso del prodotto ed eseguire il servizio e la manutenzione sullo stesso. I potenziali rischi per gli utilizzatori sono indicati nella parte successiva di questo manuale: ATTENZIONE! Informazioni con questo simbolo e intestazione indicano la possibilità di danni personali. IMPORTANTE: Informazioni con questa intestazione indicano la possibilità di danneggiamento dell’ equipaggiamento. ATTENZIONE! La macchina non deve essere usata nel caso in cui manchi il Manuale di Istruzione. L'uso improprio della macchina può causare ferite personali o danneggiamenti alla proprietà Fotografie e disegni sono solo illustrativi e non indicano necessariamente il disegno del prodotto nel mercato in un determinato momento. I prodotti devono essere usati conformemente alla pratica e alle regole di sicurezza. Le specifiche del prodotto ed equipaggiamenti presentati sono soggetti a cambiamenti senza preavviso. MS 25100 - 1705006700 Costruito da INTERVECT MEDITERRANEO S.p.A. Loc.San Marziale - 53034 COLLE VAL D’ ELSA (SI) -ITALY Tel. (0577) 90341 - Fax (0577) 903503 MODELLO MS 25100 NUMERO DI SERIE ANNO DI COSTRUZIONE HEK Manufacturing B.V. Westelbeersedijk 18 5091 SM Middelbeers Middelbeers The Netherlands Tel : +31 13 51 48 653 Fax : +31 13 51 48 630 P.O. box 2 5090 AA The Netherlands MS 25100 - 1705006700 INDICE UTILIZZO E CONSERVAZIONE DEL MANUALE DI ISTRUZIONE REQUISITI OPERATIVI DEL PERSONALE OPERANTE CON LA PIATTAFORMA A B DESCRIZIONE DELLA MACCHINA C CONFIGURAZIONI DELLA PIATTAFORMA D CARICHI SULLA PIATTAFORMA E ANCORAGGIO A PARETE DELLA PIATTAFORMA F TRASPORTO PER LA PRIMA INSTALLAZIONE, MOVIMENTAZIONE ED IMMAGAZZINAMENTO DELLA PIATTAFORMA G ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO, IMPIEGO E SMONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA H MANUTENZIONE DELLA MACCHINA ISTRUZIONI SUPPLEMENTARI DI SICUREZZA PER L’ USO DEL PONTEGGIO AUTOSOLLEVANTE MS 25100 MS 25100 - 1705006700 I J A-1 A. UTILIZZO E CONSERVAZIONE DEL MANUALE DI ISTRUZIONE Il presente Manuale di Istruzione all’uso e alla manutenzione della piattaforma autosollevante MS 25100 è indirizzato a: • utente della macchina • proprietario • responsabile del cantiere dove la macchina viene usata • installatori e disinstallatori • manutentori • operatori • persone incaricate dello spostamento Il manuale d’istruzione deve essere visionato obbligatoriamente prima di eseguire qualsiasi operazione di movimentazione, installazione, uso, manutenzione o messa fuori servizio della macchina stessa; è necessario quindi conservarlo integro nel tempo mediante una protetta collocazione, facendo eventuali copie di frequente consultazione. La movimentazione, l’installazione, l’uso, la manutenzione o la messa fuori servizio della macchina possono costituire fonte di pericolo se eseguite al di fuori delle prescrizioni del presente manuale o senza la dovuta cautela ed attenzione che tali operazioni richiedono. Il costruttore si ritiene sollevato da ogni responsabilità nel caso di danni alla macchina, a persone o cose dovuti a: • • • • • • • • • uso improprio della macchina; utilizzo da parte di personale non addestrato; inosservanza totale o parziale delle istruzioni contenute in questo manuale; uso contrario alle normative nazionali specifiche, relative alla sicurezza nei luoghi di lavoro; installazione non corretta; difetti di alimentazione; inosservanza delle istruzioni riguardanti gli interventi di manutenzione prevista; modifiche o interventi non autorizzati; utilizzo di ricambi diversi dai ricambi originali del costruttore. LA MESSA FUORI SERVIZIO DEI SISTEMI DI PROTEZIONE O DI QUANT’ ALTRO PREVISTO DAL COSTRUTTORE PER PROTEGGERE GLI OPERATORI È A TOTALE RESPONSABILITÀ DELL’ ACQUIRENTE O DELL’ UTENTE DELLA PIATTAFORMA. Il presente Manuale di Istruzione rispecchia lo stato della tecnica al momento della commercializzazione della macchina; non può essere considerato inadeguato solo perché successivamente aggiornato sulla base di nuove esperienze. Ci riserviamo il diritto di aggiornare produzione e manuali, in una politica di miglioramento continuo della qualità dei suoi prodotti, senza l’obbligo di aggiornare produzione e manuali precedenti, se non in casi eccezionali. MS 25100 - 1705006700 B-1 B.REQUISITI OPERATIVI DEL PERSONALE OPERANTE CON LA PIATTAFORMA B.1. REQUISITI OPERATIVI PER L’UTENTE Le informazioni contenute in questo manuale devono essere supportate da una buona conduzione dei lavori e dall’applicazione di solidi principi di sicurezza, addestramento, ispezione, montaggio, manutenzione, applicazione e funzionamento, coerenti con tutti i dati disponibili relativi ai parametri d’utilizzo e all’ambiente preso in considerazione. Dato che l’utente ha un controllo diretto sul funzionamento della Piattaforma Autosollevante MS 25100 e sulle sue applicazioni, è responsabilità sua e del suo staff verificare che queste siano conformi ai necessari requisiti di sicurezza. Eventuali decisioni sull’uso e sul funzionamento della Piattaforma Autosollevante devono sempre essere prese considerando che la macchina deve trasportare delle persone la cui sicurezza dipende da tali decisioni. ADDESTRAMENTO ALL’USO E ALLA MANUTENZIONE L’utente deve addestrare il suo staff di manutenzione all’ispezione, montaggio e manutenzione della Piattaforma Autosollevante in accordo con le sezioni di questo manuale relative all’istruzione e con le raccomandazioni del costruttore. ADDESTRAMENTO DELL’OPERATORE Ogni qualvolta un utente diriga od autorizzi un individuo alla conduzione di una Piattaforma Autosollevante, è sua responsabilità assicurarsi che tale individuo sia stato istruito in accordo con i requisiti elencati nelle sezioni di questo manuale relative all’istruzione e con le istruzioni di lavoro impartite dall’utente stesso. ADDESTRAMENTO AL MODELLO SPECIFICO DI PIATTAFORMA L’utente è responsabile dell’addestramento dell’operatore all’utilizzo del modello di Piattaforma Autosollevante che dovrà utilizzare. Tale addestramento deve avvenire in un’area libera da ogni ostruzione, sotto la direzione di una persona qualificata e per un periodo di tempo sufficiente a determinare che la persona preparata dimostri profitto nella conoscenza e nell’utilizzo della Piattaforma Autosollevante. Solo personale propriamente preparato ed autorizzato deve avere il permesso di usare la Piattaforma Autosollevante. PRIMA DELL’UTILIZZO Prima di autorizzare un operatore ad usare un Piattaforma Autosollevante, l’utente deve assicurarsi che l’operatore: 1) sia stato preparato da una persona qualificata sugli scopi e funzioni d’ogni controllo 2) abbia letto e capito il presente manuale d’istruzione e le regole di sicurezza impartite dall’utente. 3) abbia capito, leggendo o mediante le spiegazioni di una persona qualificata, tutte le avvertenze e le istruzioni previste per il corretto e sicuro funzionamento della Piattaforma Autosollevante. 4) abbia realizzato che gli scopi per i quali la Piattaforma Autosollevante deve essere usata rientrano tra le possibili applicazioni definite dal costruttore. MS 25100 - 1705006700 B-2 B.2. REQUISITI OPERATIVI DELL’OPERATORE Le informazioni contenute in questo manuale d’istruzione devono essere supportate da buon giudizio, da opportuni controlli di sicurezza e cautela nella valutazione d’ogni situazione. Poiché l’operatore ha il controllo diretto della Piattaforma Autosollevante, la conformità ai requisiti di sicurezza in quest’area è di responsabilità dell’operatore. Esso deve prendere decisioni sull’uso ed il funzionamento della Piattaforma Autosollevante considerando il fatto che la sua sicurezza personale, come quella della manodopera operante sulla piattaforma ed intorno ad essa, sono dipendenti dalle sue decisioni. MANUALE D’ISTRUZIONE L’operatore deve sapere che il presente manuale d’istruzione si trova sulla Piattaforma Autosollevante e deve essere a conoscenza del punto di collocazione esatto. L’operatore deve avere confidenza con il manuale posto sulla Piattaforma Autosollevante e deve consultarlo ogni qualvolta si presentino dubbi o domande riguardo al sicuro e corretto uso della Piattaforma Autosollevante. ADDESTRAMENTO L’operatore deve essere stato addestrato o su uno stesso modello di una Piattaforma Autosollevante o su uno avente caratteristiche d’utilizzo e controlli conformi a quello che deve essere usato durante il lavoro. L’operatore deve operare sulla Piattaforma Autosollevante in un’area libera da ogni ostruzione sotto la direzione della persona qualificata per un tempo sufficiente a determinare che la persona addestrata dimostri profitto nella conoscenza e nell’effettivo utilizzo della Piattaforma Autosollevante. Solo personale propriamente preparato ed autorizzato deve avere il permesso di utilizzare la Piattaforma Autosollevante. PRIMA DELL’UTILIZZO Prima di essere autorizzato ad utilizzare la Piattaforma Autosollevante, l’operatore deve: a) essere stato istruito da una persona qualificata sullo scopo e le funzioni di ognuno dei controlli; b) aver letto e capito le istruzioni per il corretto utilizzo della piattaforma autosollevante e le regole di sicurezza, o essere stato addestrato da una persona qualificata sui contenuti del manuale d’istruzione e sulle suddette regole; c) aver capito dalla lettura o tramite le spiegazioni di una persona qualificata tutte le avvertenze e le istruzioni poste mediante targhe e tabelle sulla Piattaforma Autosollevante. MS 25100 - 1705006700 C-1 C. DESCRIZIONE DELLA MACCHINA La seguente descrizione introduce i vari componenti utilizzati nella piattaforma autosollevante modello MS 25100. Per le informazioni specifiche sulle procedure operative si rimanda a quanto contenuto nel Manuale di Istruzione. La piattaforma autosollevante MS 25100 trova applicazione: - nei lavori di costruzione tradizionali: riparazione delle pareti, posizionamento di nuovi rivestimenti ed esecuzione di tamponamenti in mattoni; - nelle costruzioni industriali e prefabbricate: disposizione e fissaggio di pannellature protettive e di giunti di sigillo; - nei lavori di ristrutturazione: rifacimento facciate, tetti, gronde, protezioni anti pioggia o sostituzioni di finestre; - nei lavori di finitura: installazioni di materiale isolante o decorativo, messa in opera di finestre e balaustre. La piattaforma autosollevante MS 25100 è concepita per dare all’utilizzatore i seguenti vantaggi: - sollevare persone, materiali ed attrezzatura da lavoro, in maniera sicura, efficiente ed economica; consentire una comoda posizione di lavoro; essere facilmente montabile e smontabile da due sole persone. essere sicuro durante il funzionamento, il montaggio, lo smontaggio e l’ eventuale traslazione in cantiere; essere conforme a tutte le regolamentazioni internazionali esistenti per questa tipologia di macchina. C.1 SIGLA DI IDENTIFICAZIONE MS 25100/20: macchina a due colonne montanti, altezze di lavoro fino a 100 metri, lunghezza standard della piattaforma pari a 20 metri (misura reale 20.444 m) e relativa capacità di carico di 1500* kg. MS 25100/6: macchina con una sola colonna montante, altezze di lavoro fino a 100 metri, lunghezza standard della piattaforma pari a 6 metri (misura reale 5.786 m) e relativa capacità di carico di 840* kg. * nota: i valori di portata precedentemente espressi sono comprensivi anche delle persone ammesse a bordo della piattaforma. Per informazioni più dettagliate si vedano le relative tabelle di carico. L’installazione della macchina nelle diverse configurazioni, sia monocolonna che bicolonna, prevede l’impiego di moduli identici, date le caratteristiche di completa modularità con cui la piattaforma autosollevante MS 25100 è realizzata. MS 25100 - 1705006700 C-2 Fig. C-1: terminologia tecnica MS 25100/6 MS 25100 - 1705006700 C-3 Fig. C-2: schema tipo MS 25100/6 MS 25100 - 1705006700 C-4 Fig. C-3: terminologia tecnica MS 25100/20 MS 25100 - 1705006700 C-5 Fig. C-4: schema tipo MS 25100/20 MS 25100 - 1705006700 C-6 MS 25100 - DATI TECNICI Tab C.I. INTERVECT MEDITERRANEO S.p.A - Loc.San Marziale -53034 COLLE VAL D’ ELSA (SI) -ITALY Tel. +39/577/90341-Fax +39/577/903503 MS 25100/6 MS 25100/20 6.6 6.6 Massima altezza libera ammessa in servizio (m) 6 6 Massima altezza libera ammessa fuori servizio (m) 0 0 Massima velocità del vento ammessa durante l’installazione (m/sec) 12.7 12.7 Massima velocità’ del vento in servizio (m/sec) 15.5 15.5 Massima velocità’ del vento fuori servizio (m/sec) 42 42 Potenza d’alimentazione esterna (kW) 6 12 MS 25100/6 MS 25100/20 2x1.5 4x1.5 5 10 Tensione di alimentazione (V) 380 380 Frequenza di alimentazione (Hz) 50 50 Tensione circuito di comando (V) 220 220 Frequenza circuito di comando (Hz) 50 50 Massima corrente di spunto (A) 10 20 Tensione presa monofase per gli utensili di servizio (V) 220 220 Massima corrente prelevabile dalla presa di servizio (A) 16 16 DATI GENERALI Velocità di sollevamento (m/min) CARATTERISTICHE ELETTRICHE Potenza sistema di sollevamento (kW) Potenza assorbita per il sollevamento (kVA) MS 25100 - 1705006700 C-7 MS 25100/6 MS 25100/20 5.8x2 20.4x2 Carico nominale (comprese le persone) (kg) per dimensioni standard 840 1500 Massima altezza di sollevamento a colonna ancorata (m) 100 100 Intervallo massimo fra gli ancoraggi (m) 6 6 Massima altezza dopo l’ultimo ancoraggio in lavoro a colonna libera (m) 3 3 200 200 MS 25100/6 MS 25100/20 Minimo ingombro in altezza di trasporto (m) 1.8 1.8 Minima altezza del piano della piattaforma dal suolo (m) 1.5 1.5 1.502x1 1.502x1 79 79 0.82x1 0.82x1 49 49 1.5x0.5 1.5x0.5 51 51 1.1x1.1x0.9 1.1x1.1x0.9 405 405 1.7x1.89 1.7x1.89 231 231 PORTATE Dimensione standard di piattaforma [lunghezza (m) x profondità (m) estensioni incluse] Massima forza manuale quando si opera a colonna libera (N) DIMENSIONI E PESI Dimensioni dell’elemento ponte 1.5 m [lunghezza (m) x profondità (m)] Peso di ogni elemento ponte 1.5 m (kg) Dimensioni dell’elemento ponte 0.8 m [lunghezza (m) x profondità (m)] Peso di ogni elemento ponte 0.8 m (kg) Dimensioni della colonna altezza (m) per lato (m) Peso della colonna (kg) Dimensioni gruppo di sollevamento (lunghezza (m) per profondità (m) per altezza (m)) Peso gruppo di sollevamento (kg) Dimensioni basamento (lunghezza (m) per profondità (m)) Peso del basamento (kg) MS 25100 - 1705006700 C-8 CAVO DI ALIMENTAZIONE MS 25100/6 Lunghezza del cavo (m) N° poli x sezione minima 5 x 2.5 mm2 L ≤ 60 5 x 4 mm2 60<L≤100 CAVO DI ALIMENTAZIONE MS 25100/20 Lunghezza del cavo (m) N° poli x sezione minima 5 x 2.5 mm2 L ≤ 40 40<L≤80 5 x 4 mm2 80<L≤100 5 x 6 mm2 MS 25100 - 1705006700 C-9 EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA MS 25100 Dispositivo di extracorsa di montaggio √ Dispositivo di extracorsa in discesa √ Micro di sicurezza porta accesso alla piattaforma di lavoro √ Doppio motoriduttore con motore elettrico autofrenante √ Freno centrifugo √ Dispositivo di sicurezza Alicontrol √ Sblocco manuale freni per discesa in emergenza √ Finecorsa di salita √ Finecorsa di discesa √ Cremagliera troncata nell’elemento verticale terminale √ Sequenzimetro di fase per congruenza comando/direzione movimento √ MS 25100 - 1705006700 C-10 Tab. C-II MS 25100: DATI ELETTRICI MOTORIZZAZIONE CARATTERISTICHE DI FABBRICAZIONE DEI MOTORI ELETTRICI Tipo MS 25100 motore trifase autofrenante Grandezza 90 Forma costruttiva B5 Protezione agenti atmosferici IP55 Numero dei poli 4 SPECIFICHE TECNICHE MOTORI ELETTRICI Potenza nominale (kW) MS 25100 1.5 Giri al minuto (RPM) 1405 Tensione nominale (V) (400/230) 3Ph Corrente nominale (A) 3.7 Corrente di spunto (A) 20 Collegamento del motore STELLA/TRIANGOLO 0.82 Fattore di potenza ” (cos φ) Frequenza (Hz) 50 Tensione nominale del freno (V) 110 1 Ph Tensione di alimentazione diodo freno 230 1 Ph Classe di isolamento elettrico B MS 25100 - 1705006700 C-11 C.3. EQUIPAGGIAMENTO STANDARD La piattaforma autosollevante MS 25100 è realizzata con l’impiego delle seguenti parti: C.3.1. UNITÀ BASE L’unità base comprende un basamento (telaio metallico dotato di quattro vitoni di livellamento con i relativi piedi di appoggio, fig. C-V), un elemento colonna (fig. C-II), ed il gruppo di sollevamento completo di due motoriduttori che si accoppiano tramite pignoni alla cremagliera della colonna (fig. C-I). Il basamento è realizzato con profilati metallici su cui viene fissato il primo elemento verticale. Insieme al telaio basamento vengono aggiunti quattro stabilizzatori (fig. C-VI) per aumentare la superficie d’appoggio e quindi la stabilità. A richiesta il basamento è dotabile di quattro ruote pivottanti. Per la piattaforma monocolonna MS 25100/6, è richiesta una sola unità base, mentre per la piattaforma bicolonna MS 25100/20 sono necessarie due unità base. Le ruote pivottanti consentono di spostare l’unità base su terreni ben compatti e di caricare quest’ultima su camion, con l’ausilio di apposite rampe. I quattro vitoni di livellamento sono montati direttamente sul basamento. Essi sono regolabili in maniera tale da portare il basamento in posizione orizzontale. Un telaio realizzato con profilati tubolari metallici intralicciati forma la struttura del gruppo di sollevamento che rappresenta l’unità che provvede alla movimentazione della piattaforma. Questo telaio è fissato tramite appositi perni alla piattaforma di lavoro. Tutti i componenti di sollevamento, di sicurezza, di guida, i finecorsa ecc. sono montati sul gruppo di sollevamento. La movimentazione è realizzata attraverso una coppia di motoriduttori a coppia conica aventi una potenza di 1.5 kw. I motoriduttori garantiscono una velocità di movimentazione della piattaforma di 6.6 m/min, sia in salita che in discesa. Sul gruppo di sollevamento è presente una leva per lo sblocco manuale dei freni, che consente di riportare a terra la piattaforma in assenza dell’alimentazione elettrica. Questa manovra è naturalmente ammessa solo in condizioni di emergenza. La piena efficienza dei freni del motoriduttore è assicurata dalla presenza di un microswitch di extracorsa in discesa. Nel caso di intervento di tale dispositivo l’alimentazione viene sezionata, con fermata immediata della macchina, e conseguente segnalazione della non perfetta efficienza dei freni dei motori. I motori sono dotati di freno centrifugo che limita la velocità durante le discese in emergenza con sblocco manuale dei freni. Alcune ruotine di contrasto sulla colonna sono regolabili e permettono di aggiustare i giochi sul tubo di appoggio in maniera ottimale. La macchina è fornita di microswitch di finecorsa di salita e di discesa, con relative camme, che provvedono all’arresto della piattaforma sia al termine della corsa di discesa che ad ogni altro livello scelto in salita. Ulteriori microswitch di finecorsa arrestano la piattaforma durante una fase di emergenza (extracorsa), sezionando il circuito di comando. La macchina in configurazione bicolonna è fornita di un dispositivo di controllo del dislivellamento della piattaforma centrale compresa tra i due gruppi di sollevamento. Tale dispositivo è costituito da 2 microswitches che sezionano l’alimentazione elettrica ad uno dei due gruppi di sollevamento consentendo all’altro di avanzare sino a quando la campata centrale della piattaforma non raggiunge MS 25100 - 1705006700 C-12 l’orizzontalità; esso interviene se la piattaforma centrale subisce una inclinazione superiore a quella consentita. Inoltre, la piattaforma è fornita di un sistema automatico di controllo del dislivellamento in discesa di tipo meccanico, durante le operazioni eseguite con sblocco manuale dei freni. C.3.2 ELEMENTO VERTICALE L’elemento verticale (fig. C-II),comunemente e normalmente chiamato colonna, è il componente della piattaforma autosollevante che permette di sviluppare il montaggio in senso verticale. Esso è realizzato da una struttura reticolare di 1.5 metri di dimensione assiale (altezza), misura reale 1508 mm, escludendo da questa misura gli innesti di centraggio, ha una sezione triangolare costituita da 3 correnti in profilo tubolare quadro connessi tra di loro da una grecatura in tondino. Tutti gli elementi verticali, ad eccezione di quelli terminali, sono protetti dall'ossidazione superficiale mediante zincatura a caldo. Ogni elemento verticale pesa 51 kg e può essere facilmente sollevato e posto in opera da due persone. Su uno dei correnti è saldata la cremagliera. Gli elementi verticali sono fissati reciprocamente con tre viti ad occhio poste sulle estremità superiori di ogni sezione. Sulla colonna di base del basamento è posizionato un pattino per l’azionamento del finecorsa in discesa e del relativo microswitch di extracorsa. L’elemento verticale terminale superiore (fig. C-IV) è verniciato per essere facilmente identificabile ed ha la cremagliera solo nella metà inferiore. Ciò costituisce un'ulteriore sicurezza in quanto, una volta che la colonna terminale è stata montata, a compimento dell’installazione dell’intera colonna montante, essa rende impossibile la fuoriuscita del gruppo di sollevamento dalla colonna, anche in caso di mancato funzionamento del microswitch di finecorsa in salita. Sull’elemento verticale terminale è saldato anche il pattino per l’azionamento del finecorsa di salita. C.3.3. MODULI PONTE Le piattaforme di lavoro sono realizzate attraverso l’impiego di moduli ponte. La lunghezza dei moduli è 1502 mm (ponte 1.5 m, fig. C-VIII) e 821 mm (ponte 0.8, fig. C-IX). Sia la macchina in versione monocolonna che in versione bicolonna, è realizzata mediante la combinazione dei suddetti moduli ponte. Ogni modulo ponte può essere sollevato da due persone e ciò’ consente di completare il montaggio senza ricorso a mezzi di sollevamento aggiuntivi. Non è per tanto necessario disporre di gru o simili eccetto nei casi in cui esistano specifici problemi di accessibilità (esempio ove sia necessario posizionare la piattaforma già completamente assemblata). I moduli ponte vengono accoppiati tramite apposite spine di collegamento che vengono bloccate nella loro posizione da copiglie elastiche. Le spine suddette sono in dotazione ad ogni modulo ponte. La composizione standard di un MS 25100/20, risulta come segue: N° 2 unità base (1140 mm di lunghezza del piano di calpestio) N° 11 modulo ponte 1.5 m (1502 mm) N° 2 modulo ponte 0.8m (821 mm) Lunghezze minori o maggiori della piattaforma possono essere realizzate variando il numero di moduli ponte da 1.5 m ed utilizzando elementi da 0.8 m. Sui moduli ponte sono previsti appositi alloggiamenti per i parapetti, in particolare dal lato opposto a quello dell’edificio. Le travi che realizzano le estensioni a parete possono scorrere all’interno di appositi alloggiamenti orizzontali presenti nei moduli ponte, in maniera da consentire una più ampia e variabile profondità della piattaforma. Questo consente il necessario avvicinamento alla superficie MS 25100 - 1705006700 C-13 di lavoro in tutte le situazioni. Le estensioni a parete possono essere estratte completamente o solo in parte, adattando il profilo della piattaforma a quello dell’edificio. Le estensioni a parete standard consentono allungamenti fino a 1000 mm (per particolari applicazioni sono disponibili a richiesta estensioni di lunghezza diversa). Le mensole di accostamento possono essere fornite di supporti che consentono il posizionamento dei piantoni, con cui è possibile realizzare (utilizzando tavolame non di nostra fornitura), la protezione verso la facciata dell'edificio. In alternativa nel caso in cui le estensioni abbiano la stessa lunghezza lungo tutta la piattaforma sono utilizzabili anche i parapetti sopracitati. La superficie di calpestio dei moduli ponte realizzata con multistrato marino di notevole resistenza fornisce una superficie di forte aderenza ed evita l’accumulo di liquidi eventualmente utilizzati nelle lavorazioni. Il piano delle estensioni verso parete viene invece realizzato con tavolato da 40 mm per ponteggi metallici fissi, oppure, dove la legislazione locale lo consente, con compensato marino multistrato di spessore minimo 19 mm. Tavole o compensato sono approvvigionate e poste in opera dall’utilizzatore in funzione del lavoro da svolgere. C.3.4. ANCORAGGI Il telaio dell’ancoraggio (fig. C-XVII) viene fissato all'estremità del modulo elemento verticale durante il montaggio, ad intervalli prefissati in fase di impostazione di assemblaggio. Questo telaio viene bloccato ad un'estremità della colonna attraverso staffe a T ed all'altra estremità attraverso due dei tre bulloni di fissaggio tra gli elementi verticali. Il telaio ancoraggio è costituito da due tubi paralleli della lunghezza di 1.5 metri, che sono interamente utilizzabili per il fissaggio delle prolunghe ancoraggio a parete. L’intervallo standard massimo fra gli ancoraggi è di 6 metri. C.3.5. CAVO D'ALIMENTAZIONE Il cavo di alimentazione (non fornito di corredo) viene normalmente appeso tramite un’apposita calza tiracavo (opzionale) nella parte centrale della macchina ad un traverso dei parapetti in corrispondenza della zona di montaggio del quadro elettrico. Il cavo si arrotola e si srotola liberamente al suolo. C.3.6 PARAPETTI I parapetti (figg. C-X, C-XI e C-XII) proteggono il lato della piattaforma opposto all’edificio e sono realizzati con profilato tubolare quadro, opportunamente formato e protetto con zincatura a caldo, che realizza sia la protezione superiore che quella intermedia. Alla base è presente una fascia metallica anch’essa zincata alta 200 mm che realizza il fermapiede. Questi parapetti, possono essere impiegati anche dal lato della piattaforma fronte parete nel caso che le estensioni non siano estratte, oppure nel caso che lo siano tutte per uguale lunghezza. La macchina viene fornita nella versione standard con una dotazione di parapetti atta alla protezione solo dal lato opposto dell’edificio. Inoltre vengono forniti i parapetti laterali anteriori su gruppo di sollevamento (fig. C-XV) che sono realizzati in profilato rettangolare, opportunamente formato e protetto superficialmente con zincatura a caldo. Alla base è presente una fascia metallica anch’essa zincata, alta 200 mm che realizza il fermapiede. La protezione laterale della porta accesso ponte sul gruppo di sollevamento è ottenuta tramite 2 ulteriori parapetti in lamiera con profilato rettangolare di sostegno (fig C-XIX). C.3.7. PORTA ACCESSO GRUPPO La porta di accesso alla piattaforma di lavoro (porta accesso al gruppo, fig. C-XIII), possiede una geometria simile a quella dei parapetti ma è articolata in maniera da consentire sia l’apertura che la MS 25100 - 1705006700 C-14 chiusura. È così possibile l’accesso alla piattaforma attraverso il gruppo di sollevamento dal lato opposto a quello della colonna. La porta d'accesso è controllata elettricamente, alfine di prevenire la movimentazione della piattaforma con la porta aperta o chiusa in maniera errata. Sono previsti, inoltre sia un parapetto (parapetto gruppo fig. C-XVIII) da porre al posto della porta sopra descritta, che una porta (porta accesso ponte fig. C-XIV) da posizionare al posto di un parapetto sulla campata centrale, permettendo quindi, a seconda delle esigenze, di accedere direttamente al ponte senza la necessità di dover passare dal gruppo di sollevamento. La porta accesso ponte ha le stesse caratteristiche elettriche della porta di accesso al gruppo. C.3.8. PARAPETTO DI ESTREMITÀ E’ simile ai parapetti sopra descritti (fig. C-XII), ma ha la giunzione idonea ad essere posizionata all’estremità della piattaforma nelle cerniere del ponte finale sia maschio che femmina. C.3.9. PROTEZIONE LATO EDIFICIO Le protezioni lato edificio sono realizzate tramite l’impiego di appositi piantoni (fig. CXVI). Essi sono dotati di tre alloggiamenti per il posizionamento di tavole (non fornite di corredo), che realizzano le protezioni orizzontali superiori, intermedie e di fascia al piede. Queste tavole vanno adattate nella lunghezza in maniera da adeguarsi alla specifica installazione e conseguente forma di piattaforma adottata. I piantoni vanno posizionati su appositi alloggiamenti previsti nelle estensioni a parete. Gli alloggiamenti delle tavole sono dotati di fori di fissaggio per le stesse, le quali possono essere inchiodate o avvitate per motivi di sicurezza. Vengono forniti appositi morsetti piantone che sono posizionati all’estremità degli sbalzi verso parete per garantire, con gli appositi piantoni la chiusura laterale del piano di lavoro. Il sistema fin qui descritto per la protezione lato parete, è quello che consente la massima flessibilità ed adattabilità alla conformazione dell’edificio. Come già detto, nel caso il fronte verso parete sia rettilineo, la protezione può venire realizzata tramite l’utilizzo dei parapetti metallici standard, come quelli utilizzati sul lato opposto dell’edificio. C.3.10. SCALETTA Una scala accesso ponte (fig. C-VIII) con quattro gradini, che si installa negli appositi alloggiamenti previsti nel telaio basamento è di normale dotazione in singola unità sia nella versione monocolonna che nella versione bicolonna. C.3.11. PROTEZIONE COLONNA Un’apposita pannellatura in rete (fig. C-III), da installare sul gruppo di sollevamento costituisce la protezione verso la colonna in modo che il personale a bordo non rischi il contatto con questa durante il movimento della piattaforma. C.3.12. QUADRO DI COMANDO E’ montabile su un parapetto nelle seguenti posizioni: • in corrispondenza della mezzeria del ponte per installazioni bicolonna • su un parapetto normale nella zona prospiciente la colonna per installazioni monocolonna. Per l’azionamento della macchina monocolonna è necessario l’impiego di un connettore speciale che chiude la presa del gruppo di sollevamento non utilizzato. Il quadro di comando è dotato di due pulsanti che bloccano separatamente le due unità di sollevamento collegate. Questo dispositivo è usato in fase di installazione quando vengono collegati i moduli ponte per realizzare la piattaforma MS 25100 - 1705006700 C-15 centrale e per il livellamento manuale della piattaforma centrale già montata. Sulla parte frontale del quadro è presente un pulsante di fermata d’emergenza che seziona l’alimentazione. Un joystick con azionamento ad uomo presente permette di far muovere la piattaforma verso l’alto o verso il basso. Manovrando il joystick, nella prima frazione di tempo si chiude il contatto che aziona un avvisatore acustico, successivamente si chiude il contatto di marcia. La lunghezza di questo ritardo è regolabile tramite un temporizzatore. Una presa monofase a 220 V è disponibile nel quadro di comando. Essa consente di azionare utensili manuali e fornisce fino a 3 kW di potenza. Ulteriori descrizioni del quadro elettrico sono contenute nel paragrafo C-4. MS 25100 - 1705006700 C-16 MS 25100 - 1705006700 C-17 MS 25100 - 1705006700 C-18 MS 25100 - 1705006700 C-19 MS 25100 - 1705006700 C-20 MS 25100 - 1705006700 C-21 C.4.CARATTERISTICHE DEL QUADRO ELETTRICO Il quadro elettrico (q.e.) viene alimentato tramite la spina di alimentazione trifase (3P+N+T 16 A), collocata alla sinistra dello stesso. Al di sopra della spina è posta la presa d’utilizzo trifase (3P+N+T 16 A), a cui poter collegare vari utensili ecc. Nella parte inferiore del quadro si trovano due connettori a 24 pin ai quali si collegano quelli provenienti dai motori del gruppo di sollevamento destro e sinistro. In mezzo ad essi è posta la sirena per l’avviso alla partenza in salita ed in discesa. Prima della partenza in salita, la sirena emette solo un suono di breve durata che avvisa dell’imminente movimento della piattaforma, mentre durante la discesa emette un suono intermittente durante tutta la fase manovra. Sul lato destro del quadro elettrico è situato un selettore joystick per il comando salita-discesa della piattaforma. Sullo sportello del q.e. è presente un invertitore di linea blocco-porta, tramite il quale possono essere invertite le fasi d’alimentazione. Di fianco è collocata una spia luminosa blu per l’individuazione della sequenza fasi errata. Nella zona centrale destra del q.e. sono installati una spia luminosa rossa, un pulsante d’emergenza (Stop) e un selettore luminoso a tre posizioni che hanno rispettivamente le seguenti funzioni: - segnalare il surriscaldamento del motore quando questo è sovraccaricato con conseguente arresto della macchina; - bloccare la piattaforma in caso di emergenza; - rilevare un guasto dovuto alla differenza d’assorbimento tra i motori, dispositivo Alicontrol, ed effettuare il test del dispositivo stesso. Nella zona sottostante il pulsante di emergenza sono situati tre pulsanti, rispettivamente: - pulsante per la fermata del gruppo di sollevamento sinistro - pulsante per la fermata del gruppo di sollevamento destro Infine tale q.e. è predisposto per essere dotato, su richiesta, di un dispositivo di allarme “Security Alarm”. Tutti i dispositivi sopra elencati sono mostrati nelle figure 1 e 2 qui di seguito riportate: SCHEMA QUADRO ELETTRICO Fig.1 MS 25100 - 1705006700 C-22 Fig.2 MS 25100 - 1705006700 C-23 C.5. EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA La piattaforma autosollevante MS 25100 è provvista di tre tipi d’equipaggiamento di sicurezza: TIPO ELETTRICO TIPO ELETTROMECCANICO TIPO MECCANICO C.5.1 EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA ELETTRICI La macchina è dotata di finecorsa di servizio e finecorsa di sicurezza. Quelli di servizio comprendono i normali per la salita, la discesa ed il livellamento. Con quest’ultimo è possibile mantenere la perfetta orizzontalità della piattaforma durante le normali fasi di lavoro. È presente un pulsante di arresto di emergenza a contatto stabile. I finecorsa che riguardano la sicurezza della piattaforma sono tre: 12345- FINECORSA PER L’EXTRACORSA DI MONTAGGIO FINECORSA PER L’EXTRACORSA IN DISCESA SWITCH SICUREZZA ALLA PORTA DI ACCESSO AL PONTE PULSANTE DI EMERGENZA (STOP) DISPOSITIVO ALICONTROL 1) Il dispositivo di extracorsa in montaggio è costituito da un microswitch dotato di ruota completa di cuscinetto per favorire lo scorrimento sulla colonna. Questo dispositivo, strisciando su uno dei correnti principali dell’elemento colonna, rileva la presenza di esso evitando la fuoriuscita del gruppo di sollevamento dalle colonne in caso di errata manovra da parte dell’operatore. Il microswitch intervenendo seziona l’alimentazione del circuito comando a 220 V, agendo sul contattore generale KG. Il riarmo di tale dispositivo può essere effettuato agendo sullo sblocco manuale dei freni posti sui motoriduttori facendo discesa per un brevissimo tratto. Questo dispositivo può funzionare come extracorsa in salita in particolari montaggi della piattaforma, dove, ad esempio, non è prevista la colonna verticale terminale, intervenendo, con le modalità già descritte, solo dopo il mancato funzionamento del normale microswitch di salita sul pattino di finecorsa mobile. 2) Il dispositivo per l’extracorsa in discesa è costituito da un microswitch che viene montato accoppiato fisicamente al microswitch di discesa sul gruppo di sollevamento, nella parte inferiore. Visivamente uguale al microswitch di discesa ma posto in posizione superiore rispetto a questo, tale dispositivo interviene: - in caso di rottura o mancato funzionamento del microswitch di discesa. - quando alla fermata sul pattino di discesa si ha uno slittamento anche minimo dei freni: in questo caso rappresenta un indicatore d’usura dei freni dei motoriduttori. - in caso di mancanza della tensione quando, scendendo in emergenza tramite gli sblocchi manuali dei freni, la macchina viene fermata sui respingenti del basamento. MS 25100 - 1705006700 C-24 Il finecorsa di extracorsa in discesa intervenendo seziona l’alimentazione del circuito di comando a 220 V agendo sul contattore generale KG. 3) Il microswitch di sicurezza della porta accesso ponte è posizionato nel montante della porta. Nel caso che durante il normale funzionamento della piattaforma la porta di accesso al ponte risulti non chiusa oppure chiusa in maniera errata il dispositivo di sicurezza non viene rilasciato dal montante basculante della porta impedendo quindi il funzionamento della piattaforma. Intervenendo, il microswitch seziona tutto il circuito di comando a 220 V agendo, come gli altri dispositivi già descritti, sul contattore generale KG. Il riarmo del dispositivo consiste nel posizionare correttamente la porta nell’apposito alloggiamento controllando inoltre che la testina del microswitch non risulti per qualche motivo rotta oppure schiacciata in maniera non corretta. 4) Sul quadro generale è posizionato ben visibile un vistoso pulsante di arresto a fungo (stop-emergenza). In caso di necessità premendo tale pulsante viene sezionato l’intero circuito di comando a 220 V, agendo sul contattore generale KG, con modalità identica ad un normale microswitch di sicurezza. Una volta premuto, tale pulsante rimane inserito. Per ripristinare il normale funzionamento della macchina, bisogna ruotare il medesimo. 5) Il dispositivo Alicontrol consiste in un misuratore differenziale di corrente che permette il monitoraggio, in ogni condizione, delle correnti assorbite dai singoli motori del gruppo di sollevamento. Nel caso in cui si venisse a creare uno squilibrio tra queste correnti (funzionamento non corretto), Alicontrol seziona il circuito di comando a 220V, fermando la piattaforma e segnalando la situazione di pericolo. C.5.2 EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA ELETTROMECCANICI Tutti le piattaforme autosollevanti della gamma MS 25100 sono equipaggiati da un dispositivo di sicurezza elettromeccanico consistente in un doppio motoriduttore. Ognuno di essi è in grado di sostenere da solo il carico agente su di un singolo gruppo di sollevamento nelle più sfavorevoli condizioni e con piattaforma sollecitata dai carichi nominali. Un freno centrifugo collocato tra motore e riduttore limita la velocità in ogni condizione (comprese le discese di emergenza) entro i valori previsti dalla norma. I riduttori sono a coppia conica con potenza nominale di 1.5 Kw ciascuno. C.5.3. EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA MECCANICI Nella piattaforma sono presenti anche dispositivi di sicurezza meccanici, in particolare: 1- cremagliera fino alla metà dell’elemento verticale terminale 2- buffer respingenti sul basamento 1) La fase di installazione della piattaforma è ultimata con il montaggio in posizione dell’elemento verticale terminale. Questo presenta la cremagliera solo sulla prima metà della sua estensione in altezza, tale accorgimento evita possibili fuoriuscite del gruppo dalla colonna, in caso di mancato funzionamento dei microswitch di finecorsa ed extracorsa. MS 25100 - 1705006700 C-25 2) I buffer respingenti sono montati sul basamento in modo da ammortizzare il contatto metallico tra gruppo di sollevamento e basamento. Detti buffer eviteranno, sempre per impatti di modesta entità il danneggiamento della piattaforma e del basamento. CREMAGLERA INTERROTTA PATTINO FINE CORSA SALITA FIG. C-5: elemento verticale terminale MS 25100 - 1705006700 D-1 D. CONFIGURAZIONI POSSIBILI DELLA PIATTAFORMA TAB. D-1 Y 0 1 2 3 4 MS 25100 PIATTAFORMA MONOCOLONNA TABELLA LUNGHEZZE AMMISSIBILI (m) Z 0 1 1,140 1,961 2 2,782 n.c. 3,463 4,284 4,144 4,965 5,786 n.c. 6,467 7,148 Y = Numero di moduli ponte da 1.502 m. Z = Numero moduli ponte da 0.821 NOTE : 1) Tutti i dati di lunghezza riportati nella tabella includono i gruppi di sollevamento di lunghezza pari a 1.14 m. MS 25100 - 1705006700 D-2 TAB. D-2 MS 25100 PIATTAFORMA BICOLONNA TABELLA LUNGHEZZE AMMISSIBILI (m) Y Z 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 0 1 2 6,79 8,29 9,79 11,29 12,79 14,30 15,80 17,30 18,80 20,30 21,81 23,31 24.81 7,61 9,11 10,61 12,11 13,62 15,12 16,62 18,12 19,62 21,13 22,63 24,13 8,43 9,93 11,43 12,93 14,44 15,94 17,44 18,94 20,44 21,95 23,45 24,95 Y = Numero di moduli ponte da 1.502 m. Z = Numero moduli ponte da 0.821 NOTE: 1) Tutti i dati di lunghezza riportati nella tabella includono i gruppi di sollevamento di lunghezza pari a 1.14 m ciascuno per una lunghezza complessiva nel caso di piattaforma bicolonna di 2.28 m. ATTENZIONE: le tabelle riportate nel presente capitolo rappresentano numericamente i componenti necessari per ottenere le possibili lunghezze. Per il posizionamento dei componenti e l’esatta configurazione della macchina riferirsi sempre al capitolo E “Carichi sulla piattaforma” nel presente manuale oppure, per esigenze particolari, contattare il costruttore o il suo rappresentante. MS 25100 - 1705006700 D-3 D.1. PESO DEI SINGOLI COMPONENTI DELLA PIATTAFORMA MS 25100 TAB. D-3 TABELLA DEI PESI DEI COMPONENTI ASSEMBLATI PRINCIPALI MS 25100 UNITA’ BASE DI SOLLEVAMENTO ( basamento, gruppo di sollevamento, colonna di base, parapetto laterale per porta, porta di accesso al ponte, protezione colonna ). kg 711 MODULO PONTE DA 1.5 m kg 79 MODULO PONTE DA 0.8 m kg 47 PARAPETTO FINALE kg 16 COLONNA VERTICALE kg 51 COLONNA VERTICALE TERMINALE kg 50 ANCORAGGIO COMPLETO kg 36 PIANTONE kg 3.3 SCALETTA ACCESSO PONTE kg 35 QUADRO ELETTRICO COMPLETO kg 32 MS 25100 - 1705006700 D-4 TAB. D-4 TABELLA DEI PESI dei singoli componenti MS 25100 N° DESCRIZIONE DEL COMPONENTE kg 1 PROTEZIONE ELEMENTO VERTICALE 30 1 SCALETTA ACCESSO PONTE 35 1 RUOTA PIVOTTANTE 3 1 MORSETTO PIANTONE 1 1 KIT CHIAVI DI CORREDO 2.5 1 PIANTONE 3.3 1 PATTINO F.C. 1 1 COMANDO LIVELLAMENTO COMPLETO 2 1 SPINA COLLEGAMENTO PONTE COMPLETA 1 PORTA ACCESSO PONTE 14 1 PARAPETTO 1.5 m 14 1 PARAPETTO 0.8 m 9 1 PARAPETTO FINALE 16 1 PARAPETTO LATERALE SU GRUPPO DI SOLLEVAMENTO 5 1 TELAIO ANCORAGGIO 5.5 1 PROLUNGA ANCORAGGIO A PARETE 3.5 1 MORSETTO ORTOGONALE 1.4 1 PIEDE DI APPOGGIO 0.45 3 MS 25100 - 1705006700 E-1 E. 1 CARICHI SULLA PIATTAFORMA E.1. CARICO DISTRIBUITO SULLA PIATTAFORMA Il carico ammissibile sulla piattaforma deve essere in accordo alle tabelle dei carichi distribuiti riportate nel seguito: il supervisore dovrà verificare il lay-out della piattaforma ed apporre la targa dei carichi relativa a tale lay-out. I carichi indicati nelle tabelle rappresentano il peso del materiale da trasportare. A questo va aggiunto il peso delle persone ammesse sulla piattaforma, che sono: piattaforma monocolonna: 2 persone ammesse (peso totale 240 kg) piattaforma bicolonna: 4 persone ammesse (peso totale 400 kg) ATTENZIONE: è vietato porre i materiali trasportati con la piattaforma sulle estensioni a parete. Su queste sono ammesse solo le persone ed il proprio equipaggiamento personale. MS 25100 - 1705006700 E-2 Le seguenti tabelle mostrano il carico massimo uniformemente distribuito su ala e ponte centrale della piattaforma. Per altri casi di carichi non mostrati, contattare il costruttore o il suo più vicino rappresentante. Piattaforma monocolonna tot L L ala ala Carichi per configurazioni CON ESTENSIONI A PARETE ESTRATTE Ltot (m) 2.8 4.1 5.8 Lala (m) Qala (kg) Qponte (kg) Qtot (kg) Max lunghezza estensioni a parete (m) - 622 - 1240 1.0 - 575 - 1150 1.0 - 300 - 600 1.0 Lponte (m) (n° 1.5+n° 0.8) (n° 1.5+n° 0.8) 0.8 (0 + 1) 1.5 (1 + 0) 2.3 (1 + 1) MS 25100 - 1705006700 E-3 Carichi per configurazioni SENZA ESTENSIONI A PARETE ESTRATTE Ltot (m) 2.8 4.1 5.8 7.1 Lala (m) Lponte (m) Qala (kg) Qponte (kg) Qtot (kg) - 650 - 1300 - 600 - 1200 - 360 - 720 - 300 - 600 (n° 1.5+n° 0.8) (n° 1.5+n° 0.8) 0.8 (0 + 1) 1.5 (1 + 0) 2.3 (1 + 1) 3 (2 + 0) Al carico indicato in tabella deve essere aggiunto il carico del numero di persone ammesse sulla piattaforma pari a: 2 persone + equipaggiamento personale (totale 240 kg) in qualsiasi posizione della piattaforma MS 25100 - 1705006700 E-4 Piattaforma bicolonna L tot L ponte L ala L ala Carichi per configurazioni CON ESTENSIONI A PARETE ESTRATTE Ltot (m) 8.4 9.9 11.4 12.8 14.3 15.9 17.4 18.9 20.4 21.9 23.5 Lala (m) Lponte (m) (n° 1.5+n° 0.8) (n° 1.5+n° 0.8) 0.8 (0 + 1) 4.5 (3+ 0) 0.8 (0 + 1) 0.8 (0 + 1) 1.5 (1 + 0) 1.5 (1 + 0) 2.3 (1 + 1) 2.3 (1 + 1) 2.3 (1 + 1) 2.3 (1 + 1) 2.3 (1 + 1) 2.3 (1 + 1) 6.0 (4+ 0) 7.5 (5+ 0) 7.5 (5+ 0) 9.0 (6+ 0) 9.0 (6+ 0) 10.5 (7+ 0) 12 (8+ 0) 13.5 (9+ 0) 15.0 (10 + 0) 16.5 (11 + 0) Qala (kg) Qponte (kg) Qtot (kg) Max lunghezza estensioni a parete (m) 370 1500 2240 1.0 300 1500 2100 1.0 240 1500 1980 1.0 300 1270 1870 1.0 250 1230 1730 1.0 155 990 1300 1.0 155 940 1250 1.0 155 880 1200 1.0 155 790 1100 1.0 80 440 600 0.7 50 300 400 0.5 MS 25100 - 1705006700 E-5 Carichi per configurazioni SENZA ESTENSIONI A PARETE Ltot (m) 8.4 9.9 11.4 12.8 14.3 15.9 17.4 18.9 20.4 21.9 23.5 24.8 25.0 Lala (m) Lponte (m) (n° 1.5+n° 0.8) (n° 1.5+n° 0.8) 0.8 (0 + 1) 0.8 (0 + 1) 0.8 (0 + 1) 1.5 (1 + 0) 1.5 (1 + 0) 2.3 (1 + 1) 2.3 (1 + 1) 2.3 (1 + 1) 2.3 (1 + 1) 2.3 (1 + 1) 2.3 (1 + 1) 3.0 (2 + 0) 3.0 (2 + 0) 4.5 (3+ 0) 6.0 (4+ 0) 7.5 (5+ 0) 7.5 (5+ 0) 9.0 (6+ 0) 9.0 (6+ 0) 10.5 (7+ 0) 12 (8+ 0) 13.5 (9+ 0) 15.0 (10 + 0) 16.5 (11 + 0) 16.5 (11 + 0) 16.5 (10 + 2) Qala (kg) Qponte (kg) Qtot (kg) 400 1640 2440 320 1680 2320 270 1680 2220 340 1460 2140 290 1450 2030 210 1200 1620 210 1200 1620 210 1160 1580 210 1100 1520 170 680 1020 150 420 770 85 430 600 85 430 600 Al carico indicato nelle tabelle deve essere aggiunto il carico del numero di persone ammesse sulla piattaforma pari a: 4 persone + equipaggiamento personale (totale 400 kg) in qualsiasi posizione della piattaforma Se la configurazione richiesta non fosse compresa nelle precedenti tabelle, o se si avesse necessità di configurazioni particolari, contattare il costruttore o il suo più vicino rappresentante. MS 25100 - 1705006700 E-6 E.2. TARGHE DI CARICO DA APPLICARE ALLA MACCHINA PER OGNI NUOVA INSTALLAZIONE La copia di una delle seguenti targhe, in accordo al tipo di configurazione della macchina installata, deve essere apposta dal supervisore del cantiere, responsabile dell’installazione, e ciò ogni volta che ne viene eseguita una nuova. La targa indica le dimensioni della macchina installata ed i carichi nominali massimi ammessi relativi a tale configurazione. Essa deve essere posta sull'apposita piastra in materiale plastico visibile sulla macchina nella protezione colonna, in maniera tale da essere immediatamente individuata dall’operatore. TAB. E-3: Lay-out di montaggio MS 25100/6 MS 25100 - 1705006700 E-7 TAB. E-4: Lay-out di montaggio MS 25100/20 MS 25100 - 1705006700 F-1 F. ANCORAGGIO A PARETE DELLA PIATTAFORMA Quando si superano i 6/3 m di colonna installata (vedi par F.2), la piattaforma deve avere sempre l’elemento verticale ancorato alla struttura dell’edificio ad intervalli il più possibile regolari. F.1. DESCRIZIONE DELL’ ANCORAGGIO Il sistema ancoraggio è composto dalle unità di seguito elencate: 1- TELAIO ANCORAGGIO 2- PROLUNGA ANCORAGGIO A PARETE 3- TRAVERSO D’IRRIGIDIMENTO Figura F-1 1- il telaio ancoraggio è costituito da un tubo φ48.3x6.3 lungo 1.5 m saldato a due staffe che consentono il fissaggio alla colonna; questo è interamente utilizzabile per la sua lunghezza e consente il fissaggio delle prolunghe ancoraggio a parete, tramite dei morsetti ortogonali fissi. L’intervallo massimo fra gli ancoraggi è di 6 metri, mentre l’altezza di colonna libera sopra l’ultimo ancoraggio è 3 m. Tale telaio viene fissato all’elemento verticale ad intervalli prefissati in fase di impostazione di montaggio. Infine si attacca alla colonna verticale su apposite staffe che consentono il posizionamento a qualsiasi livello altimetrico secondo necessità e configurazione dell’edificio. MS 25100 - 1705006700 F-2 2- Le prolunghe a parete costituiscono l’organo di collegamento tra il telaio dell’ancoraggio e la struttura dell’edificio. Sono composte da un tubo φ48.3x3.2 e da una piastra di fissaggio a parete snodata. Vengono collegate al telaio tramite appositi giunti ortogonali. Esistono 3 tipi di piastra di fissaggio a parete (tipo 1, tipo 2, tipo 3, come da figura). Piastra a parete tipo 1: possiede 2 asole di alloggiamento del tassello di fissaggio sfalsate rispetto all’asse di rotazione della prolunga. L’avvitatura del tassello è facilitata. Il fissaggio deve essere fatto tramite 2 tasselli aventi caratteristiche di resistenza meccanica sufficienti a sostenere la forza esercitata sulla prolunga (minimo consigliato M12). Vedi F.2. Figura F-2: piastra ancoraggio a parete tipo 1 Piastra a parete tipo 2: è formato da 1 sola asola di alloggiamento del tassello di fissaggio; può essere indicata dove si debba per necessità eseguire meno forature sulla struttura. D’altra parte il tassello deve essere di dimensioni maggiori. Il fissaggio deve essere fatto tramite 1 tassello avente caratteristiche di resistenza meccanica sufficienti a sostenere la forza esercitata sulla prolunga (minimo consigliato M16). Vedi F.3. MS 25100 - 1705006700 Figura F-3 piastra Ancoraggio a parete Tipo 2 F-3 ATTENZIONE!: L’installazione di questo tipo di piastra deve rispettare le limitazioni nell’inclinazione della prolunga mostrate in figura Piastra a parete tipo 3: ha 2 asole di alloggiamento del tassello di fissaggio allineate con l’asse di rotazione della prolunga. La piastra facilita l’ancoraggio su solette marcapiano di ridotte dimensioni verticali. Il fissaggio deve essere fatto tramite 2 tasselli aventi caratteristiche di resistenza meccanica sufficienti a sostenere la forza esercitata sulla prolunga (minimo consigliato M12).Vedi F.4. Figura F-4 :piastra ancoraggio a parete tipo 3 Tutte i componenti dell’ancoraggio subiscono un trattamento di zincatura a caldo per la protezione dalle condizioni ambientali. d2 3. Il traverso di irrigidimento è necessario per dare adeguata robustezza e rigidezza all’ancoraggio. La posizione dei giunti girevoli di collegamento del traverso intermedio alle prolunghe a parete, deve essere tale da rendere minime le distanze d1 e d2, compatibilmente con gli ingombri degli elementi montati. TRAVERSO INTERMEDIO d1 Nel caso in cui la struttura su cui la macchina deve essere applicata sia diversa da un edificio, esempio elementi di ponteggio, strutture in acciaio, ecc., è possibile utilizzare sistemi di MS 25100 - 1705006700 F-4 ancoraggio diversi dalle succitate piastre a parete con i bulloni ad espansione; si possono utilizzare ad esempio ulteriori giunti per collegarsi ad elementi di ponteggio , staffe bullonate per strutture in acciaio, ecc. L’ancoraggio dovrà essere comunque valutato e progettato da un tecnico abilitato in maniera da avere una struttura idonea a sostenere le forze come indicato nel par. F.4. (eventualmente contattarci per eventuali chiarimenti tecnici). F.2. DISTANZA TRA GLI ANCORAGGI La distanza fra gli ancoraggi è determinata da diversi fattori quale per esempio la conformazione dell’edificio su cui ancorare la piattaforma. Nelle pagine che seguono sono mostrate le varie configurazioni ammesse sia per le piattaforme monocolonna che per le piattaforme bicolonna. Come è mostrato dagli schemi ammessi la massima distanza possibile fra il suolo ed il primo ancoraggio è 6 metri, ma dipende dalla configurazione degli stabilizzatori. Seguire la tabella seguente, valida in condizioni di massima velocità del vento ammessa in servizio (12.7 m/s). Configurazione stabilizzatori Parete Monocolonna Altezza da terra primo ancoraggio H (m) 6 Parete Parete Bicolonna Monocolonna 6 Bicolonna 3 F.3. ALTEZZA LIBERA ANCORAGGIO AMMESSA 3 Monocolonna Non ammessa SOPRA L’ Bicolonna 6 ULTIMO La massima altezza libera sopra l’ultimo ancoraggio è 3 metri in ogni caso. Poste le predette limitazioni, è tuttavia possibile nel caso di piattaforma bicolonna porre i telai degli ancoraggi ad altezze e livelli differenti. MS 25100 - 1705006700 F-5 F.4. FORZE SULL’ ANCORAGGIO A PARETE Fig. F-5 P1 b1 Rx b2 B T Ry P2 L Le forze esercitate dal sistema piattaforma-ancoraggio sulla struttura di supporto, indicate in figura, sono calcolabili come segue: P1 = P2 = max forza di estrazione sulla piastra a parete T = max forza tangenziale sulle piastre a parete b ⎞ ⎛ L P1 = ±⎜ Rx + R y 2 ⎟ B⎠ ⎝ B b ⎞ ⎛ L P2 = ± ⎜ Rx + R y 1 ⎟ B⎠ ⎝ B T = Rx In caso di ancoraggio simmetrico b1 = b2 la massima forza di estrazione è ⎛ L Ry ⎞ ⎟⎟ P1 = ⎜⎜ R x + ⎝ B 2 ⎠ T = Rx Le forze esercitate dalla macchina nelle varie condizioni operative sono indicate nella tabella seguente. MS 25100 - 1705006700 F-6 Massime forze di ancoraggio in condizioni operative: BICOLONNA Configurazione di ancoraggio Minima distanza ancoraggi (m) tra 3 gli Massima distanza tra gli ancoraggi (m) Ry (N) Rx (N) 9200 260 5300 11130 7070 172 3370 7420 5650 130 2880 4100 6950 240 4700 6600 6450 170 3450 4900 3 4.5 4.5 6 6 3 6 4.5 6 Massime forze di ancoraggio in condizioni operative: MONOCOLONNA Configurazione di ancoraggio Minima distanza ancoraggi (m) tra gli Massima distanza tra gli ancoraggi (m) Ry (N) Rx (N) 3 3 1500 8800 4.5 4.5 2100 5900 6 6 1780 4400 3 6 3100 7150 4.5 6 2230 5320 ATTENZIONE!: Le forze di ancoraggio ed i rispettivi tasselli dovranno comunque essere calcolati in base alla geometria dell’ancoraggio stesso in particolare alle dimensioni L e B; ciò deve essere fatto da un tecnico abilitato. Per ogni richiesta di informazione contattare il nostro rappresentante più vicino. MS 25100 - 1705006700 F-7 Nel caso in cui vengano utilizzati tasselli ad espansione, le forze P e T si ripartiscono rispettivamente: Piastra a parete tipo 1 e 3: su entrambi i tasselli in uguale maniera Piastra a parete tipo 2: sull'unico tassello in accordo alla seguente formula: F = 1 .4 ⋅ P S=T F.5. USO DELLA PIATTAFORMA IN CONDIZIONI DI COLONNA NON ANCORATA La piattaforma 25100 consente anche di lavorare in altezza libera, cioè con colonna non ancorata, per una massima altezza di colonna pari a 3 elementi verticali più quello terminale (≈ 6 m); per questo tipo di servizio bisogna rigorosamente rispettare le seguenti limitazioni: - max velocità del vento ammessa: 12.7 m/s -- max altezza di sollevamento: 6 m stabilizzatori del basamento montati sia per la configurazione monocolonna che bicolonna e ruotati a 45° MS 25100 - 1705006700 F-8 FIG. F-6: Schema di ancoraggio a parete piattaforma monocolonna MS 25100 - 1705006700 F-9 FIG. F-7: Schema di ancoraggio a parete piattaforma bicolonna MS 25100 - 1705006700 G-1 G. TRASPORTO PER LA PRIMA INSTALLAZIONE, MOVIMENTAZIONE ED IMMAGAZZINAMENTO DELLA PIATTAFORMA G.1. TRASPORTO DI PRIMA INSTALLAZIONE Il trasporto della piattaforma deve essere compiuto nel rispetto del codice della strada vigente nel luogo dove esso avviene, anche se consistente in una piccolo spostamento tra un cantiere e l’altro. Il costruttore per il trasporto di prima installazione usa come tipologia di carico un collaudato sistema di posizionamento dei vari componenti della piattaforma sui vari mezzi di trasporto. Questo permette al reparto magazzino di poter stabilire esattamente per qualunque configurazione di piattaforma in spedizione il relativo ingombro e quindi la capacità richiesta al mezzo di trasporto. Tale sistema di posizionamento vale sia in caso di trasporto classico su camion che tramite containers. La tipologia di carico eseguita per la prima installazione, descritta nel paragrafo successivo, può essere assunta come regola generale valida per ogni spostamento che subirà la piattaforma durante la vita operativa. G.2. TIPOLOGIA DI INSTALLAZIONE CARICO ED IMBALLAGGIO PRIMA L’imballaggio degli elementi modulari della piattaforma è studiato soprattutto per ridurre quanto più’ possibile l’ingombro. Non si può parlare di un vero e proprio imballaggio perché i vari moduli metallici zincati sono uniti in vari modi fra di loro tramite filo di ferro dolce zincato ma non sono alloggiati internamente a particolari contenitori. Questo particolare tipo di imballaggio facilita notevolmente lo scarico del materiale; tale scarico deve avvenire obbligatoriamente mediante gru, sia per motivi di peso che per motivi di sicurezza del personale; in questo modo, inoltre, viene preservato il materiale movimentato da possibili danneggiamenti. Un vero e proprio imballaggio all’interno di apposite scatole di cartone viene fatto per i vari moduli di minuteria, raggruppando insieme tutti gli accessori della piattaforma. Particolare attenzione viene usata per salvaguardare il quadro elettrico di comando che costituisce l’ elemento strutturalmente più delicato di tutti gli accessori della piattaforma. Viene infatti prima avvolto e sigillato con un involucro di nylon e, quando possibile, inserito dentro l’imballaggio degli accessori predetto. Di norma vengono uniti insieme, a terra, moduli dello stesso tipo; il carico delle parti della piattaforma avviene come segue: 1. vengono posizionati come prima entità tutti i pacchi delle colonne, precedentemente uniti fra loro a gruppi di sette. Per aumentare e garantire una maggiore compattezza e stabilità al carico i vari pacchi vengono uniti fra di loro, tramite filo di ferro dolce zincato; 2. vengono caricati i pacchi composti dai moduli ponte, che vengono disposti per la loro lunghezza in verticale accostandoli perfettamente alle colonne; 3. subito a ridosso dei moduli ponte viene caricato il gruppo basamento o (i gruppi basamento in caso di piattaforma bicolonna); 4. posizionati i basamenti, vengono inseriti tra di essi, dove possibile, l’insieme dei parapetti opportunamente fissati per evitarne qualunque movimento durante il trasporto. Tutti gli accessori della piattaforma (piantoni, morsetti, prolunghe ancoraggio a parete, staffe bloccaggio MS 25100 - 1705006700 G-2 telaio ancoraggio, kit chiavi di corredo, manuale per l’ uso e manutenzione, quadro elettrico) vengono imballati, quando possibile, in apposite scatole di cartone movimentabili tramite carrelli elevatori per facilitare e velocizzare il carico e lo scarico in cantiere. Questo metodo permette di ripartire il carico sul veicolo che lo trasporta in maniera il più possibile uniforme ottenendo una posizione del baricentro sulla mezzeria del veicolo, e quanto più possibile spostato verso l’asse delle ruote motrici. G.3. CRITERI DA SEGUIRE PER EVITARE DANNEGGIAMENTI DEL MATERIALE DURANTE LE OPERAZIONI DI CARICO E SCARICO I criteri generali da seguire per evitare eventuali danneggiamenti durante la movimentazione della piattaforma negli spostamenti da un cantiere all’altro riguardano soprattutto le manovre di carico e scarico, fasi critiche durante le quali si possono verificare danneggiamenti di notevole entità. 1) per la movimentazione del materiale, usare sempre carrelli elevatori oppure gru (in dotazione al veicolo stesso o presenti in cantiere) che abbiano capacità adeguata al carico da sollevare; 2) accertarsi sempre che il materiale sollevato, che può essere costituito sia da gruppo di componenti impacchettati che da un componente singolo della piattaforma, non agganci accidentalmente altri componenti della piattaforma trascinandoli in quota. 3) nel caso di sollevamento di un pacco di elementi dello stesso tipo uniti tra loro, accertarsi che il mezzo di unione, generalmente costituito da una legatura di filo di ferro dolce zincato, sia integro ed adeguatamente robusto. 4) non applicare in nessun modo ai moduli della piattaforma mezzi per facilitare il sollevamento, quali golfari metallici, che potrebbero arrecare danneggiamenti alle strutture dei vari componenti della piattaforma. 5) usare obbligatoriamente cinghie flessibili di tipo autorizzato disponendole in una configurazione idonea per il corretto imbracaggio dell’elemento da sollevare, in accordo alle capacità di carico sopportabile dalla cinghia stessa. 6) caricare e scaricare manualmente il quadro elettrico di comando, se non imballato insieme ad altri materiali, per evitare bruschi urti contro moduli metallici che potrebbero danneggiarlo irreparabilmente. 7) evitare in ogni modo urti di qualunque natura contro altri elementi della piattaforma oppure con il suolo. 8) accertarsi che l’appoggio al suolo del materiale sia adeguato al mantenimento della stabilità. G.4. CONDIZIONI D’IMMAGAZZINAMENTO L’immagazzinamento dei vari moduli componenti la piattaforma autosollevante non richiede condizioni ambientali particolari. L’ unica raccomandazione è quella di immagazzinare i materiali in luoghi quanto più possibili esenti da infiltrazioni di acqua che potrebbero pregiudicare a lungo andare l’affidabilità dell’ impianto elettrico della piattaforma. G.4.1. CONDIZIONI DI ESERCIZIO. Il ponteggio autosollevante 25100 è progettato e costruito per l’utilizzo in condizioni di temperatura non inferiori a -10°C: per l’impiego in tali circostanze prevedere solamente l’utilizzo di olio MS 25100 - 1705006700 G-3 lubrificante per il riduttore, come da tabella allegata per temperature di esercizio comprese tra 15°C e +25°C. Temperature inferiori a -10° non danno sufficienti garanzie sia per quello che riguarda la componentistica di motori elettrici, generatori, ecc. e soprattutto sul comportamento meccanico degli elementi strutturali che costituiscono il ponteggio, data la loro tendenza ad infragilirsi alle basse temperature.: in ogni caso, quindi, non avviare la macchina se la temperatura è uguale o inferiore a -10°C. G.4.2. CONDIZIONI DI IMMAGAZZINAMENTO CON TEMPERATURE FINO A - 20°C. Se il ponteggio viene immagazzinato in ambiente chiuso, in maniera tale da proteggerlo dagli agenti atmosferici, e riscaldato, non ci sono precauzioni particolari da prendere; questo almeno finché le temperature si mantengono sopra a -20°C. G.4.3. CONDIZIONI DI IMMAGAZZINAMENTO CON TEMPERATURE INFERIORI A -20°C. Temperature di stoccaggio più basse di -20°C implicano delle precauzioni, in particolare: Motoriduttori: • togliere l’olio dai motoriduttori (ricordandosi di rimetterlo prima della nuova messa in servizio). • smontare i raddrizzatori di corrente del freno (garantiti fino a -25°C), e rimontarli prima della messa in esercizio, prestando attenzione ad effettuare correttamente i collegamenti; • sostituire sistematicamente, alla rimessa in esercizio del ponteggio, gli anelli di tenuta sull’albero lento del riduttore, in quanto a bassa temperatura cambia la struttura del materiale, che non garantisce più la tenuta. • sostituire sistematicamente, alla rimessa in esercizio del ponteggio, tutti i cuscinetti, data la tendenza delle loro guarnizioni di protezione ad infragilirsi. In alternativa, aver cura in fase di ordine di specificare questa particolare condizione di immagazzinamento, in modo da consentire al costruttore il montaggio di cuscinetti speciali idonei allo scopo. Impianto elettrico: • per preservare l’impianto elettrico dai danneggiamenti dovuti al freddo, smontare il quadro elettrico e le guaine di cablaggio ai motori, e conservarli in ambiente asciutto e riscaldato (o comunque con temperature non inferiori ai -20°C). MS 25100 - 1705006700 H-1 H. ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO, IMPIEGO E SMONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA H.1. INTRODUZIONE Le operazioni di montaggio, impiego e smontaggio della piattaforma devono essere effettuate da personale addestrato sotto il diretto controllo del responsabile del cantiere il quale deve assicurarsi che le suddette operazioni siano eseguite a regola d’arte, nel rispetto di tutte le condizioni di sicurezza ed attenendosi scrupolosamente alle istruzioni riportate nel seguente manuale d'istruzione. L’USO DELLA PIATTAFORMA DEVE ESSERE INTERDETTO AL PERSONALE NON AUTORIZZATO. OBBLIGATORIAMENTE Tutti gli elementi costituenti la piattaforma devono essere scrupolosamente controllati ed esaminati prima di ogni nuova installazione, allo scopo di eliminare quelli che per la presenza di rotture, deformazioni, fessurazioni, corrosione ed altri fattori, non presentino sufficienti garanzie di affidabilità. Il personale, qualificato e addestrato alle operazioni di montaggio, controllo, manovra, uso e smontaggio della piattaforma, deve essere dotato di attrezzature idonee e, secondo i rischi specifici ai quali sono esposti, di mezzi personali di protezione quali: guanti da lavoro, elmetto protettivo, calzature da lavoro con suole antisdrucciolo e paracolpi. Durante le operazioni di montaggio dovranno essere costantemente controllati: • l’esatto posizionamento delle strutture e degli elementi secondo le quote e le indicazioni riportate nel disegno d'installazione, ed in particolare il rispetto delle distanze orizzontali e verticali previste nel disegno stesso; • la corretta messa in opera dei dispositivi di ancoraggio della piattaforma e dei parapetti in conformità agli schemi esecutivi ed alle istruzioni particolari fornite dal fabbricante; • la funzionalità e l’efficienza dei dispositivi elettrici, elettromeccanici e meccanici di sicurezza previsti espressamente per le operazioni di montaggio, uso e smontaggio della piattaforma. ATTENZIONE Max velocità del vento ammessa durante l’installazione della macchina: 12.5 m/s MS 25100 - 1705006700 H-2 H.2. ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA 1) 2) Prima di procedere al montaggio della piattaforma verificare che lungo l’intera corsa del ponte e nelle immediate vicinanze della macchina non esistano né possano venirsi a trovare sporgenze fisse o mobili, che possano ostacolare il libero movimento del ponte, oppure linee elettriche poste a distanza minore di 5 metri. Di seguito sono elencate in successione cronologica le varie fasi del montaggio: Preparazione dell’area di montaggio: va resa quanto più’ possibile sgombra tutta l’area interessata per facilitare e velocizzare ulteriormente tutte le operazioni di montaggio. Avere in cantiere un’area di montaggio libera e, possibilmente, con terreno ben livellato implica un elevato grado di sicurezza per gli operatori i quali possono muoversi senza ostacoli durante la movimentazione dei moduli della piattaforma, più o meno ingombranti. Posizionamento del gruppo di sollevamento • il gruppo di sollevamento va posizionato nella posizione prevista realizzando l’appoggio al suolo con elementi di ripartizione del carico aventi dimensioni e caratteristiche di robustezza adeguate ai carichi da trasmettere ed alla consistenza dei piani di posa, controllando dove occorra, che il piano di appoggio (se diverso dal terreno; es. terrazza, pensilina ecc.) sia adeguato al carico da sopportare. Per quanto sopra deve essere preso in considerazione il peso medio della piattaforma autosollevante riportato nella tabella qui di seguito (configurazioni standard monocolonna 6 m e bicolonna 20.4 m), al quale va aggiunto il valore del carico nominale; Altezza 2,5 5,5 10,0 16,0 17,5 22,0 26,5 31,0 37,0 43,0 49,0 55,0 61,0 65,5 71,5 77,5 83,5 89,5 95,5 100,0 • MS 25100/6 MS 25100/20 Massa in kg (su ogni basamento) 2334 2694 2436 2796 2589 2949 2793 3153 2844 3204 2997 3357 3150 3510 3303 3663 3507 3867 3711 4071 3915 4275 4119 4479 4323 4683 4476 4836 4680 5040 4884 5244 5088 5448 5292 5652 5496 5856 5649 6009 bloccaggio in posizione dei vitoni di livellamento del basamento. Porre estrema attenzione alla regolazione dei suddetti vitoni in modo da ottenere il perfetto livellamento del basamento stesso; questa procedura riveste particolare importanza dato che nel telaio i vitoni svolgono funzione portante e come tali sono sottoposti al carico complessivo della MS 25100 - 1705006700 H-3 macchina. Un errato livellamento del basamento può dare origine ad una non corretta distribuzione del carico sui vitoni, con conseguente sovraccarico di alcuni di essi nonché degli stabilizzatori, i quali, non avendo funzione portante, possono essere soggetti a danneggiamenti. • verifica del posizionamento degli stabilizzatori e del loro bloccaggio in posizione. Questi ultimi hanno esclusivamente la funzione di stabilizzare la macchina nel caso in cui situazioni particolari (carichi distribuiti in maniera non corretta, improvvise raffiche di vento ecc.), inneschino su di essa coppie di ribaltamento. Pertanto, sui vitoni degli stabilizzatori non deve gravare il carico statico della macchina, carico che invece viene sopportato dai quattro vitoni di livellamento presenti sul basamento stesso; conseguentemente in fase di prima installazione è necessario, per prima cosa, livellare il telaio di base utilizzando i quattro vitoni in esso presenti e solo successivamente, posizionare gli stabilizzatori facendo attenzione a non forzare i relativi vitoni sul terreno. MS 25100 - 1705006700 H-4 Figura H-1: sequenza di montaggio piattaforma monocolonna MS 25100 - 1705006700 H-5 Figura H-2: sequenza di montaggio piattaforma bicolonna MS 25100 - 1705006700 H-6 3) Accoppiamento dei moduli ponte • i moduli ponte vanno montati nella configurazione desiderata seguendo scrupolosamente lo schema di montaggio e le direttive di sicurezza per gli operatori contenute nel seguente manuale. • il montaggio dei moduli successivi della piattaforma deve essere conforme agli schemi di configurazione ammessi contenuti nel presente manuale. Non è necessario che le ali di estremità abbiano la stessa lunghezza. Figura H-3: schema accoppiamento ponti e montaggio parapetti Figura H-5:spina collegamento ponte Figura H-4: supporto fissaggio piantone MS 25100 - 1705006700 H-7 4) Montaggio accessori Finito il montaggio dell’intera piattaforma, prima del posizionamento corretto in orizzontalità e verticalità rispetto alla parete, bisogna eseguire il montaggio di tutti i suoi accessori. Allentando le viti che si trovano sugli appositi supporti di alloggiamento, si montano tutti i parapetti, sui lati e alle estremità della piattaforma. L’operazione deve essere effettuata ad altezza non superiore a metri due Figura H-6: montaggio estensioni a parete e piantoni dal piano sottostante il ponte. In tabella viene riportata la minima altezza richiesta per i parapetti in accordo alla EN 1495-A1 Altezza dei parapetti in accordo alla EN1495-A1 d (m) ≤ 0.25 0.25 < d ≤ 0.4 > 0.4 h (m) 0.15 3) ≥ 0.7 2) ≥ 1.1 1) 1) Con traverso intermedio e fascia al piede in accordo alla 5.3.2.2 Senza traverso intermedio ma con fascia al piede 3) Altezza della fascia al piede 2) MS 25100 - 1705006700 H-8 Montati i parapetti nella parte anteriore si esegue il montaggio di tutti i piantoni dalla parte lato edificio. Per realizzare la protezione verso parete i piantoni dovranno essere uniti tra di loro da apposite tavole (cm 20x2.5) per realizzare la fascia al piede, la protezione intermedia e superiore verso l’edificio. Il tavolame dovrà essere fissato tramite dei chiodi o viti attraverso gli appositi fori dei supporti dei piantoni. Estensioni a Parete Nel caso che la distanza dalla parete o la conformazione della stessa renda indispensabile il ricorso alle prolunghe estensibili, queste andranno estratte per la lunghezza necessaria e quindi accuratamente bloccate in posizione, stringendo le apposite viti, che si trovano sulla relativa custodia. L’operazione deve essere effettuata ad altezza non superiore a metri due dal piano sottostante il ponte. Le estensioni a parete, in tubo rettangolare di acciaio ad elevata resistenza, sono colorate in accordo alla figura seguente, per indicare quando la massima estrazione è raggiunta. La massima estrazione delle estensioni standard fornite con la macchina è 1.0 m Realizzare il piano di calpestio della parte estraibile del ponte ricorrendo a tavolame che abbia le seguenti caratteristiche: h spessore adeguato al carico da sopportare, ed in ogni caso non inferiore a cm 4. h larghezza non inferiore a cm 20. h fibre ad andamento parallelo all’asse longitudinale; le tavole non devono presentare parti a sbalzo rispetto agli appoggi e devono essere collegate stabilmente ai traversi, in modo che non possano spostarsi neanche per effetti di eventuali azioni dal basso verso l’alto, dovute ad urti contro ostacoli fissi durante il movimento di discesa del ponte. I sistemi di vincolo delle tavole ai traversi metallici devono essere tali che in nessun caso sia ridotta la resistenza dei traversi stessi ( ad es.: non sono ammessi attacchi con bulloni passanti attraverso fori praticati nei traversi ). Il piano di calpestio deve presentarsi continuo e senza fessure. MS 25100 - 1705006700 H-9 5) Montaggio del quadro elettrico h Montare il quadro elettrico di comando su di un parapetto fissandolo saldamente attraverso le apposite staffe in dotazione. h Collegare il cablaggio del gruppo di sollevamento al quadro di comando assicurandosi che durante la movimentazione della piattaforma non possa andare ad impigliarsi provocando danneggiamenti di grave entità. h Agganciare negli appositi supporti la scaletta di accesso al ponte.. Figura H-7: schema quadro elettrico MS 25100 - 1705006700 H-10 6) Posizionamento corretto della piattaforma h Posizionare la piattaforma in perfetto parallelismo rispetto alla parete ed a distanza adeguata dalla stessa, bloccare a terra i vitoni del basamento, collocando sotto i piattelli apposite tavole di adeguato spessore come già citato nel punto 2). h Montare una colonna sull’elemento verticale di base controllare con l’ apposito indicatore di orizzontalità (livella a bolla) la perfetta verticalità. h Bloccare con le apposite ghiere i vitoni di livellamento controllando ulteriormente che tutti siano ben appoggiati a terra. h Eseguire il collegamento a terra della piattaforma prima di alimentare il quadro di comando tramite l’apposito attacco realizzato sul basamento e contrassegnato da una verniciatura di colore giallo. 7) Collegamento elettrico Assicurarsi che la linea di alimentazione sia fornita a monte di un adeguato interruttore magnetotermico e di interruttore differenziale. Collegare il quadro elettrico mediante apposito cavo di alimentazione verificando che questo sia di tipo pentapolare 3 fasi + terra + neutro. Usare cavo del tipo flessibile con guaina di policlorofene, sia rispondente alle norme CEI 20/19 Tab. UNEL 35364/78, come da prospetto a pag. C-8. Controllare che la tensione di rete corrisponda a quella del quadro agendo eventualmente sul commutatore 220-380 V posto all’interno del quadro stesso. Verificare altresì il collegamento dei motori. Disporre il commutatore di blocco porta generale nella posizione 1 ed accertarsi che il pulsante di emergenza (STOP) sia disinserito. Prima di eseguire qualunque manovra con la piattaforma controllare che le indicazioni poste sui comandi corrispondano alle effettive manovre. Qualora ciò’ non si verificasse, occorre agire sull’apposita spina invertitore fornita di corredo con il quadro elettrico. ESEGUIRE COME PRIMO CONTROLLO LA MANOVRA DI DISCESA, SPOSTANDO IL MANIPOLATORE ROTATIVO DI COMANDO VERSO IL BASSO. MS 25100 - 1705006700 H-11 8) Montaggio degli elementi verticali Caricare sulla piattaforma gli elementi verticali occorrenti per realizzare il primo tratto di colonna fino al primo ancoraggio, compresi il telaio e le prolunghe dell’ancoraggio stesso. Iniziare la salita ed il montaggio degli elementi verticali. Il montaggio dei tralicci deve essere effettuato da una persona addestrata all’uso, montaggio\smontaggio e manutenzione della piattaforma autosollevante. Prima di iniziare tale operazione dovrà accertarsi che: h tutti i parapetti prospicienti il vuoto ed anche verso parete siano ben inseriti e bloccati; h le prolunghe estensibili se estratte siano sicuramente bloccate; h provare la funzionalità del finecorsa di discesa ed anche quella di estracorsa di montaggio; IL NUMERO MAX DI ELEMENTI VERTICALI E ANCORAGGI TRASPORTABILI DURANTE IL MONTAGGIO DELLA COLONNA E’: PIATTAFORMA MONOCOLONNA: 4 COLONNE E 1 ANCORAGGIO PIATTAFORMA BICOLONNA: 8 COLONNE E 2 ANCORAGGI Inserire gli elementi verticali ed effettuare il relativo bloccaggio a mezzo dei tiranti ad occhio di M18 montati già nell’elemento inferiore. Per altezze superiori ai sei metri, dopo aver inserito il terzo elemento verticale, applicare l’ancoraggio a parete. Figura H-8: colonne schema di serraggio MS 25100 - 1705006700 H-12 Successivamente l’ancoraggio sarà posto ad intervalli di sei metri, più regolari possibile. In caso di montaggio della piattaforma ad altezza non superiore ai sei metri dovrà comunque essere applicato un ancoraggio a parete. L’ancoraggio a parete è composto da due parti. Un apposito telaio in tubo va fissato all’elemento verticale. Le due prolunghe verso parete vengono collegate al telaio di ancoraggio a mezzo di giunti ortogonali fissi da 48 mm di tipo autorizzato. Prima di fissare l’ancoraggio a parete controllare nuovamente con la livella a bolla l’esatta verticalità della colonna bloccandola successivamente a mezzo dell’ancoraggio. 9) 10) Esecuzione degli ancoraggi successivi al primo Prima di eseguire un nuovo ancoraggio con conseguente spostamento verticale della piattaforma occorre controllare nuovamente l’appoggio dei vitoni di livellamento del basamento, in quanto avranno sicuramente subito un certo assestamento sul piano di appoggio. Completamento del montaggio della colonna h Completare il montaggio della piattaforma fino a raggiungere l’altezza di lavoro prevista montando come ultimo elemento verticale quello verniciato di rosso il quale porta per motivi di sicurezza la cremagliera tronca ed il pattino di finecorsa di salita. h Lubrificare in maniera adeguata tutta la cremagliera usando del grasso grafitico. Montare successivamente la protezione della colonna fissandola sul supporto del piano di calpestio del gruppo di sollevamento. h Eseguire in base alle direttive espresse in questo manuale un collaudo di installazione della piattaforma compilando in tutte le sue parti la scheda d’installazione allegata. 11) Montaggio e controllo dei pattini di finecorsa La macchina è dotata di pattino di finecorsa, posto sulla colonna terminale verniciata, e di due kit pattini, composti da una guida e da un pattino di fine corsa regolabile su di essa. Uno di questi viene montato sulla colonna di base in modo da poter fermare la piattaforma in prossimità del basamento, l’altro può essere montato su un qualsiasi punto delle varie colonne in modo da potersi fermare, sia in salita che in discesa all’altezza desiderata. ATTENZIONE: ogni gruppo di sollevamento è fermato in salita ed in discesa dai propri finecorsa e, di conseguenza, dal proprio pattino di salita e di discesa sulla colonna. Ciò significa che ogni gruppo di sollevamento (destro e sinistro) si fermerà in salita o in discesa solo quando il relativo finecorsa avrà incontrato il rispettivo pattino di discesa/salita. Vanno installati quindi 4 pattini di finecorsa; salita destro e discesa destro, salita sinistro e discesa sinistro. MS 25100 - 1705006700 H-13 H-3 MONTAGGIO DEL SISTEMA DI LIVELLAMENTO NECESSARIO PER LA PIATTAFORMA AUTOSOLLEVANTE BICOLONNA. La piattaforma MS 25100 è dotata di sistema di controllo del livellamento sia di tipo elettrico, che tiene la piattaforma livellata durante le normali operazioni in servizio sia in discesa che in salita, sia di tipo meccanico, per il controllo del dislivellamento durante le discese in emergenza con sblocco manuale dei freni. Figura H-9 Ponte centrale Ala Gruppo di sollevamento destro Ala Ponte centrale Gruppo di sollevamento sinistro IMPORTANTE: Notare la posizione delle camme rispetto al finecorsa ed alla leva B. MS 25100 - 1705006700 H-14 Entrambe le cerniere inferiori dei ponti di estremità della campata centrale vanno collegate alle aste di livellamento presenti nella parte inferiore del gruppo di sollevamento, con gli appositi accessori. (fig. H-10). Figura H-10 MS 25100 - 1705006700 H-15 Regolazione del sistema di livellamento meccanico 1. Appoggiare una livella a bolla in mezzeria della campata centrale. Agendo con i pulsanti di livellamento manuale posti sul frontale del quadro elettrico, portare la piattaforma in posizione orizzontale, bloccando uno dei due gruppi di sollevamento. 2. Regolare il cavo tramite la vite A di collegamento alla scatola del livellamento, cosicché lo spazio tra la leva B e la barra di livellamento C sia circa 1 mm quando la leva sblocco freni è completamente tirata ed i freni motore rilasciati. ATTENZIONE! L'operazione 2 va effettuata con i gruppi di sollevamento appoggiati sui respingenti del basamento. 3. Se tale spazio in condizioni di leva rilasciata è troppo piccolo non è possibile sbloccare i freni. 4. Premere la leva B con le mani in modo che l’anello tocchi la barra di livellamento C. Allentare i grani che fissano la camma biconica D e farla scivolare fino a toccare l’anello della leva B. Fissare la camma in questa posizione. Lo stesso tipo di regolazione va effettuato per l’altro gruppo di sollevamento. Notare che la camma D deve trovarsi alla sinistra dell’anello nel gruppo di sollevamento sinistro ed alla destra in quello destro. Regolando correttamente nel modo descritto tutte e due le camme sulle aste di livellamento la piattaforma sarà costantemente livellata, durante il lavoro, ed al massimo presenterà prima dell’intervento del livellamento automatico un dislivellamento di circa 3°. MS 25100 - 1705006700 H-16 Test funzionale del sistema di controllo del dislivellamento in discesa 1. Sollevare la piattaforma circa 3 m da terra e quindi porre l’interruttore principale nella posizione “0”. 2. Controllare con una livella a bolla che la piattaforma sia perfettamente livellata. 3. Segnare la posizione di un gruppo di sollevamento sulla colonna. Sotto a questo tracciare un ulteriore segno in corrispondenza della massima differenza in altezza ammessa tra i due gruppi di sollevamento, in accordo alla seguente tabella Lunghezza campata centrale A (m) 6 7.5 9 10.5 12 13.5 15 16.5 Max differenza in altezza permessa H durante la discesa a mano (mm) 314 393 471 550 628 707 785 864 4. Rilasciare i freni del gruppo con l’apposita leva di sblocco finché il cavo di collegamento alla camma del sistema di controllo non ne determini il movimento opposto (la mano è forzata a rilasciare la leva), ed i freni siano nuovamente chiusi. 5. Controllare per mezzo di un segno sulla colonna che la massima differenza in altezza tra i gruppi sia mantenuta. IMPORTANTE: interrompere immediatamente il test se la piattaforma tende ad eccedere i prescritti valori per la massima differenza in altezza ammissibile. Ripetere la regolazione della leva B e testare ancora. MS 25100 - 1705006700 H-17 Regolazione del sistema di livellamento elettrico La camma E agisce sul microswitch F in funzione dello scorrimento della barra di livellamento C. Con la campata centrale in posizione orizzontale, svitare il grano di fissaggio della camma e porla in contatto con la testa del microswitch. Quindi serrare nuovamente il grano. Test funzionali del sistema di controllo del dislivellamento in discesa Azionare la piattaforma e controllare che l’inclinazione non ecceda i valori come da tabella seguente Lunghezza campata centrale A (m) 8.9 10.4 11.9 13.4 14.9 16.4 Se la misura non può essere mantenuta, regolare la camma D MS 25100 - 1705006700 Max deviazione dal piano orizzontale ø/Max differenza in altezza H durante il funzionamento 1°/155 1°/182 1°/208 1°/233 1°/260 1°/286 H-18 H.4. SMONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA Per lo smontaggio devono essere eseguite tutte le fasi a ritroso elencate nella sezione di montaggio della piattaforma osservando le seguenti precauzioni: 1) 2) 3) 4) Lo smontaggio degli elementi verticali deve essere graduale ed alternativo. Gli ancoraggi devono essere smontati gradualmente di pari passo con il progredire dello smontaggio degli elementi verticali, in modo da garantire la stabilità del ponteggio. IL NUMERO MAX DI ELEMENTI VERTICALI E ANCORAGGI TRASPORTABILI DURANTE LO SMONTAGGIO DELLA COLONNA E’: PIATTAFORMA MONOCOLONNA: 4 COLONNE E 1 ANCORAGGIO PIATTAFORMA BICOLONNA: 8 COLONNE ED 2 ANCORAGGI Gli elementi verticali e gli ancoraggi smontati non devono assolutamente essere gettati dall’alto, ma portati a terra tramite la piattaforma. Verificare attentamente che non restino innestati tra loro elementi di colonna le cui viti ad occhio di collegamento siano state anche parzialmente, allentate o rimosse. MS 25100 - 1705006700 H-19 H.5. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA PER L’USO DELLA PIATTAFORMA LA PIATTAFORMA NON DEVE ESSERE CARICATA OLTRE IL VALORE AMMESSO PER LA SPECIFICA CONFIGURAZIONE DALLE TABELLE DI CARICO INSERITE IN QUESTO MANUALE. Prima di eseguire qualsiasi manovra di salita o di discesa deve essere accertato che: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9) 10) 11) 12) 13) 14) la zona sottostante la piattaforma sia stata segregata con barriere per impedire a chiunque il transito o lo stazionamento all’interno di essa; siano state esposte adeguate segnalazioni visive e/o luminose; non esistano lungo la corsa del ponte o nelle immediate vicinanze, linee elettriche che possano costituire pericolo per la sicurezza degli operatori; non esistano, lungo la corsa del ponte, materiali o elementi sporgenti dalla costruzione che possono colpire i lavoratori od ostacolare il regolare movimento del ponte; i parapetti ed i carter di protezione siano installati in modo sicuro e funzionale; tutti i dispositivi elettrici, elettromeccanici e meccanici di sicurezza della piattaforma siano efficienti; la cremagliera, i pignoni, le routine di scorrimento siano in perfette condizioni di efficienza; siano disponibili sul ponte cinture da usare in caso di necessità; al verificarsi di condizioni di pericolo azionare immediatamente il comando di emergenza (STOP), che provoca il disinserimento di tutto il circuito di comando e quindi l’arresto immediato di ogni movimento; in presenza di vento a velocità superiore a 15.5 m/s la piattaforma deve essere riportata a terra; al termine di ogni giornata lavorativa, la piattaforma va riportata nella posizione più’ bassa e deve essere disconnessa l’alimentazione tenendo separato il cavo di alimentazione; l’abbandono della piattaforma quando questa sia in quota, deve avvenire solo per motivi di emergenza e facendo ricorso ad appropriati dispositivi anti caduta; in caso di mancanza dell’alimentazione, la piattaforma può essere riportata a terra agendo, con molta cautela sulla leva di sblocco manuale dei freni motore (vedi par. H8); in ogni situazione di avaria di qualunque natura riportare quanto prima la piattaforma a terra; PROVVEDERE INDEROGABILMENTE ALLA RIPARAZIONE PRIMA DI REIMPIEGARE LA PIATTAFORMA. 15) 16) in caso di presenza di neve o formazione di ghiaccio sulla piattaforma, queste devono essere obbligatoriamente rimosse e’ vietato costruire piani di lavoro sopraelevati rispetto al piano di calpestio della piattaforma. MS 25100 - 1705006700 H-20 H.6. ISTRUZIONI OPERATIVE Istruzioni operative per la Piattaforma Autosollevante. 1. Prendere le necessarie precauzioni per evitare i rischi di scivolamento se il pavimento del ponte, la scaletta, ecc. è coperto d’olio, neve o ghiaccio. 2. L’area sottostante la piattaforma deve essere transennata per prevenire incidenti al personale a terra dovuti alla caduta d’oggetti. 3. Aprire e rimuovere il lucchetto dall’interruttore principale. 4. Girare l’interruttore principale 1-0-2 sulla piattaforma nella posizione 1 (acceso). Se si accende la lampada blu d’errore sequenza fase, ruotare l’interruttore nella posizione 2 (vedere il paragrafo seguente). 5. Caricare la piattaforma. Non sovraccaricare e non posizionare i carichi al di fuori dei parapetti. 6. Accertarsi che le targhe di carico indichino l’effettiva configurazione della piattaforma. 7. Chiudere correttamente le porte d’accesso alla piattaforma. 8. Controllare che non vi siano ostacoli lungo la via di corsa della piattaforma. Quando sono usate le estensioni a parete congiuntamente alla colonna ancorata, deve essere fatta particolare attenzione per evitare rischi di collisione delle parti della piattaforma con i componenti dell’ancoraggio. 9. Ruotare e tirare il pulsante rosso a fungo di Stop (emergenza). 10. Muovere la leva d’azionamento seguendo il simbolo della direzione desiderata. La piattaforma si azionerà. Fermare la stessa rilasciando la leva che si porterà nella posizione neutra centrale. In cima ed in fondo alla colonna la piattaforma si fermerà automaticamente per mezzo dei finecorsa di servizio. 11. Premere il pulsante rosso a fungo di Stop (emergenza) dopo che la piattaforma si è arrestata. 12. Durante la corsa di discesa controllare che il dispositivo di segnalazione acustico sia operativo. H.7. SE LA PIATTAFORMA NON SI AVVIA - CONTROLLARE: ¨ Che l'interruttore principale 1-0-2 sul quadro elettrico della piattaforma sia nella posizione 1 (acceso) e che la stessa sia correttamente alimentata. ¨ Che il pulsante d’emergenza (pulsante rosso a fungo) non sia premuto. ¨ Che le/a porte/a d’accesso siano chiuse/a correttamente. ¨ Che nessuno dei finecorsa d’extracorsa sia attivato. Nel caso in cui uno di questi lo fosse vedi paragrafo "Procedura di sicurezza in caso di intervento del microswitch di extracorsa in discesa." ¨ Che l'interruttore magneto-termico sul circuito d’alimentazione non sia intervenuto. ¨ Che la sequenza fasi sia corretta (la lampada sul quadro relativa al sequenzimetro di fase deve essere spenta). Se tale lampada è accesa, ruotare nel verso opposto l’interruttore principale (nella posizione 2 se si trova in 1 e viceversa). Se la piattaforma non si avviasse dopo aver eseguito questi controlli, vedere le istruzioni nella sezione "Ricerca guasti elettrici" MS 25100 - 1705006700 H-21 H.8. SE LA PIATTAFORMA SI FERMA IMPROVVISAMENTE → Controllare che la protezione termica dei motori non sia intervenuta (lampada rossa relativa accesa). Tale circostanza si verifica in caso di sovraccarico dei motori con conseguente aumento della temperatura degli stessi. Eliminare, se possibile, la causa del sovraccarico ed attendere che la temperatura dei motori diminuisca (spegnimento della luce rossa), dopodiché la macchina può ripartire. → Controllare che il selettore luminoso relativo all’Alicontrol non sia acceso. In tal caso vedere il paragrafo “I.3. Dispositivo Alicontrol”. Se la piattaforma si arresta a causa della mancanza dell'alimentazione elettrica o di una delle cause suddette, la stessa può essere fatta scendere manualmente per permettere lo sbarco a terra di cose e persone. Sblocco freno manuale Tale operazione avviene per mezzo di un azionamento meccanico che consiste nello sblocco manuale dei freni (fig.H-11) posti sui motoriduttori, tramite un apposito sistema di leve e richiami del meccanismo. Prima di eseguire la manovra di rilascio dei freni manuali scaricare se possibile la piattaforma in modo tale da non sollecitare gravosamente i freni del motoriduttore. Fig.H-11 Prima di eseguire la discesa manuale con rilascio dei freni, controllare i punti applicabili del paragrafo "Se la piattaforma non si avvia - controllare". Discesa manuale 1) Spegnere l'interruttore principale sul quadro elettrico 2) Impugnare la leva di sblocco, posta sul piano di calpestio ed agire su di essa, al fine di rilasciare i freni ed eseguire la discesa. IMPORTANTE: La velocità della piattaforma durante le operazioni di discesa è mantenuta costante dal freno centrifugo presente nei motoriduttori. Occorre fermarsi 3 minuti c.a. ogni 10 metri di discesa, in maniera tale da permettere al freno centrifugo di raffreddarsi; il suo eccessivo riscaldamento può pregiudicarne il funzionamento. Se la discesa in emergenza non risulta possibile rimanere sulla piattaforma e chiamare l'assistenza. ATTENZIONE ! : NON ABBANDONARE LA PIATTAFORMA ATTENDERE ASSISTENZA QUALIFICATA. MS 25100 - 1705006700 H-22 H.9. PROCEDURA DI SICUREZZA IN CASO DI INTERVENTO DEL MICROSWITCH DI EXTRACORSA IN DISCESA Nel caso in cui intervenga il microswitch di extracorsa in discesa ripristinare il funzionamento della macchina usando la chiave di reset temporaneo in dotazione alla scatola di derivazione del cablaggio elettrico. Girando la chiave dalla posizione 0 alla posizione 1 viene ponticellato elettricamente il contatto del dispositivo ed è consentita la manovra di salita. Eseguita la suddetta manovra e ripristinato il normale funzionamento della piattaforma il contatto a chiave dovrà essere riportato nella posizione 0. ATTENZIONE ! L’intervento del microswitch di extracorsa può essere dovuto ad un funzionamento non corretto dei freni. Effettuare un controllo su di essi prima di rimettere in esercizio la macchina. H.10. RICERCA GUASTI ELETTRICI Tutte le forme di guasto elettrico, richiedono l'adattamento delle procedure alla funzione ed alla struttura dell'equipaggiamento in questione . Il principio generale per tutte le forme di ricerca dei guasti nei sistemi elettrici sono presentate qui di seguito. La ricerca deve essere eseguita con l'ausilio di un cercafase od un voltmetro. ATTENZIONE ! Voltaggio pericoloso Solo elettricisti autorizzati possono eseguire lavori sull'equipaggiamento elettrico. Consigli riguardanti le procedure di ricerca guasti 1) Usare lo schema elettrico. Tale schema è situato nella cassetta adibita a questo scopo sulla piattaforma. Lo schema mostra come dovrebbe funzionare l'equipaggiamento elettrico e com’è stato costruito e cablato. 2) Controllare che il circuito non sia interrotto, in altre parole che la protezione termica e il sequenzimetro di fase non siano intervenuti e che il finecorsa di extracorsa, ecc. abbiano i loro contatti chiusi. Accertarsi che il pulsante rosso di emergenza non sia premuto. Quando il circuito di sicurezza non è interrotto, il contattore principale deve essere nella posizione "ON". 3) Controllare che i finecorsa di salita e di discesa funzionino correttamente. 4) Connettere il voltmetro/cercafase tra la giunzione 0 ed il terminale come indicato nello schema elettrico, e controllare che l'alimentazione sia corretta dove essa dovrebbe essere. Passare attraverso ogni giunzione, una per una, e lavorare metodicamente così che i circuiti che funzionano correttamente possano essere eliminati ed il guasto localizzato. 5) Cominciare controllando che l'alimentazione sia fornita a tutte e tre le fasi in ingresso al quadro. 6) Controllare che il cavo di potenza collegato al quadro riceva alimentazione quando l'interruttore principale è acceso. MS 25100 - 1705006700 H-23 7) Adesso iniziare la ricerca del guasto sulla piattaforma controllando che l'alimentazione raggiunga il quadro elettrico. 8) Controllare il quadro elettrico per assicurarsi che l'alimentazione delle 3 fasi nel cavo in ingresso sia corretta. 9) Controllare che il segnale 'salita' e 'discesa' dalla leva di azionamento o dai pulsanti raggiunge il quadro della piattaforma nella maniera appropriata. 10) Fare una corsa di prova e controllare che la bobina sul relativo contattore (Salita, Discesa) riceva potenza e sia attivata. Controllare anche che il contattore dei freni sia attratto e che la bobina dei freni sia alimentata in maniera tale da determinare il rilascio dei freni. 11) Se il guasto non avviene nel circuito di comando o di potenza della piattaforma ma nel circuito di illuminazione o di segnalazione, eseguire la ricerca guasti in maniera simile a quella sopra descritta, in altre parole controllare uno per uno i circuiti in maniera metodica fino a che non viene localizzato il guasto. MS 25100 - 1705006700 I-1 I. MANUTENZIONE DELLA MACCHINA Al fine di assicurare la necessaria operatività ed evitare seri danneggiamenti, i responsabili delle operazioni d’assistenza e manutenzione della macchina devono assicurare periodicamente che tutti gli interventi di manutenzione previsti, secondo il programma di manutenzione qui di seguito descritto, siano effettivamente eseguiti e nei tempi indicati. Aggiustamenti o sostituzioni a seguito di controlli devono essere eseguiti unicamente da personale specializzato che abbia ricevuto la relativa autorizzazione. Dovranno essere utilizzate solamente parti di ricambio originali del costruttore. Quando viene lasciata la piattaforma prima della fine della manutenzione, si dovrà lasciare l’interruttore principale del quadro elettrico di comando in posizione di fermo (0), e un cartello su quest’ ultimo con la scritta: ‘Attenzione: macchina in manutenzione’. Lista dei controlli Alla fine di questo manuale, é allegata la lista dei controlli da compilare ad ogni intervento. Usatela! Scheda di servizio e manutenzione La persona che svolgerà il lavoro di manutenzione, dovrà essere adeguatamente istruita e provvista della necessaria autorizzazione. Eseguire tutte le operazioni qui di seguito riportate. ATTENZIONE! Utilizzatori non autorizzati Spegnere e bloccare l'interruttore principale se si deve lasciare la piattaforma, anche se non si sono completati i lavori di assistenza tecnica. MS 25100 - 1705006700 I-2 Intervallo Settimanale /40 ore di funzionamento Particolare Istruzioni 1) Installazione della piattaforma Assicurarsi che l’installazione non sia stata modificata, se lo fosse controllare la correttezza e l'approvazione della stessa. 2) Giunzioni bullonate Controllare che tutti i bulloni di fissaggio del gruppo di sollevamento siano stati tutti ben serrati. 3) Olio nei motoriduttori Controllare il livello dell’olio nei motoriduttori: se necessario rabboccare fino al raggiungimento del livello normale. 4) Tenute danneggiate Individuare eventuali tenute danneggiate ed in tal caso provvedere immediatamente alla sostituzione. 5) Stato della cremagliera e dei pignoni Controllare l’integrità di pignoni e cremagliera e la loro corretta lubrificazione; in caso contrario provvedere alla lubrificazione con grasso grafitico. 6) Livellamento Controllare il livellamento della campata centrale nelle configurazioni bicolonna, provvedere se necessario al suo corretto livellamento controllando successivamente al corretta regolazione delle aste di livellamento. 7) Colonne, ancoraggi e bulloneria di fissaggio. Controllare tutte le colonne, gli ancoraggi ed i relativi bulloni di fissaggio. Controllare ogni ancoraggio la sua condizione e sicurezza, esaminando accuratamente lo stato dei tasselli posti in parete. 8) Controllo vibrazioni e rumori Portare la piattaforma fino all’estremità superiore dell’installazione prestando attenzione a rumori o vibrazioni anomale. 9) Cavo di alimentazione Controllare che il cavo di alimentazione risulti integro e privo di spezzature o danneggiamenti. Verificare inoltre che non vi siano ostacoli o asperità della parete dove si possa andare ad impigliare il cavo di alimentazione. MS 25100 - 1705006700 I-3 Intervallo Particolare Istruzioni Controllare inoltre l’area sottostante la piattaforma verificando che dove si avvolge il cavo di alimentazione non si formino scarichi di materiale o stazionamenti di automezzi di ogni genere. Mensile 10) Sistemi di sicurezza Controllare che tutti i sistemi di sicurezza meccanici elettrici ed elettromeccanici presenti sulla piattaforma funzionino perfettamente. 11) Fissaggio dei parapetti Controllare che tutti i parapetti, sia quelli verso parete che quelli verso l’esterno siano ben fissati alla piattaforma controllando accuratamente anche le porte e lo stato della fascia al piede in gomma. 12) Buffer sul basamento Controllare che i buffer siano in buono stato e posizionati correttamente 13) Cuffie e ventole dei motori elettrici Ripulire da eventuali detriti le cuffie dei motori elettrici e la relativa ventola. 14) Freni motore elettrico Controllare il funzionamento dei freni del motore elettrico; nel caso fosse necessario, ripulirli accuratamente regolando il traferro alla distanza normale di funzionamento. 15) Sblocco manuale dei freni Controllare la funzionalità del meccanismo di sblocco manuale dei freni, verificando eventuali danneggiamenti a tutti gli organi registrando tutti i giochi eventuali. 16) Lubrificazione della cremagliera Lubrificare correttamente con grasso tutta l’intera corsa della cremagliera, controllando accuratamente il contatto tra i vari spezzoni saldati su ogni elemento verticale. 17) Ruotine di scorrimento e verifica corretta entità dei giochi Controllare tutte le ruotine di scorrimento del gruppo di sollevamento verificando la corretta entità dei giochi, l’assenza di rumorosità anomala oppure usura non normale. Se necessario provvedere immediatamente alla loro sostituzione in maniera adeguata serrando opportunamente i relativi bulloni. MS 25100 - 1705006700 I-4 Intervallo Trimestrale Semestrale Particolare Istruzioni 18) Elemento verticale Controllare le superfici di scorrimento dell'elemento verticale; se viene notato qualche segno di danneggiamento provvedere a controllare con molta attenzione l’integrità delle ruotine di scorrimento interessate. 19) Ingranamento pignoni cremagliera Controllate il buon ingranamento tra pignoni e cremagliera, osservandolo a fermo e durante una corsa di salita e di discesa della piattaforma. 20) Quadro elettrico Controllare il quadro elettrico di comando ripulendo accuratamente l’interno in special modo contattori elettrici, usando apposite sostanze 21) Struttura della piattaforma Controllare la struttura della piattaforma e della colonna assicurandosi che non siano presenti fessure nelle saldature, collegamenti piegati o altri tipi di danneggiamenti della stessa natura nella parte strutturale. 22) Impianto elettrico Controllare tutte le connessioni elettriche, le canalizzazioni e quant’altro relativo alla sicurezza ed integrità dell’impianto elettrico. 23) Protezione di sovraccarico motore Controllare che la protezione di sovraccarico del motore sia correttamente impostata. 24) Corrosione, danni, usura Controllare che tutte le parti che supportano il carico non presentino danneggiamenti dovuti a corrosione o ad usura MS 25100 - 1705006700 I-5 Intervallo Particolare Istruzioni Sarà cura dell’operatore, o del personale autorizzato e qualificato, eseguire la manutenzione quindi controllare ogni settimana il livello dell’olio e rabboccare in caso di abbassamento. Dopo circa 300-400 ore di lavoro, allorché il riduttore ha terminato il suo ciclo di rodaggio, togliere l’olio completamente ; effettuare un buon lavaggio interno e rabboccare con nuovo olio minerale come da tabella sotto riportata. Il cambio successivo deve essere effettuato dopo 5000 ore di lavoro o dopo 2 anni. Ad ogni cambio è opportuno effettuare sempre il lavaggio interno. Dopo 300/400 ore 25) Riduttori di funzionamento DOVE SI VERIFICHINO DIFETTI COME QUELLI SOPRA DESCRITTI SARA’ NECESSARIO PROVVEDERE ALL’ IMMEDIATA SOSTITUZIONE DELLA PARTE INTERESSATA UTILIZZANDO SOLO ED ESCLUSIVAMENTE PARTI DI RICAMBIO ORIGINALI HEK. TAB. I-1: Tabella selezione lubrificanti Temperatura ambiente Marca olio MS 25100 - 1705006700 I-6 I-1 CORRETTO INGRANAMENTO E LIMITI DI USURA AMMESSI PER I PIGNONI MOTORE E CREMAGLIERA. Al fine di garantire un corretto funzionamento della piattaforma autosollevante è necessario controllare periodicamente lo stato di usura degli ingranaggi installati sul gruppo di sollevamento, nonché della cremagliera presente sui singoli elementi della colonna. Per evitare anomali fenomeni di usura, uniti ad una scadente qualità del movimento (vibrazioni, rumore ecc...), è necessario provvedere ad una corretta lubrificazione della cremagliera mediante del grasso lubrificante (raccomandati sono quelli neri grafitici o quelli filanti per cuscinetti, anche se sono ammessi i normali grassi impiegati in ambito agricolo). E’ inoltre altrettanto importante che il pignone lavori sulla cremagliera con il corretto gioco di ingranamento; qualora questo valore non corrisponda a quello prescritto, è necessario provvedere a ristabilire il corretto gioco, agendo sui perni eccentrici delle ruote di scorrimento. In figura I-I è rappresentato il gioco ammesso tra il fondo del dente della cremagliera e la testa del dente del pignone: FIG. I-I . MS 25100 - 1705006700 I-7 Evitare assolutamente condizioni di ingranamento simili a quella rappresentata in figura I-II, che oltre ad essere pericolose (dal punto di vista della sicurezza) danno origine a veloci ed anomali fenomeni di usura delle parti in questione: FIG. I-II MS 25100 - 1705006700 I-8 Risulta inoltre molto importante che l’asse passante per i centri dei pignoni sia parallelo a quello passante per gli evolventi dei denti della cremagliera come mostrato in figura I-III. E’ ovvio che il rispetto dei giochi per ogni ingranaggio come da Fig. I.I crea automaticamente la situazione della Fig.I.III FIG. I-III MS 25100 - 1705006700 I-9 Evitare assolutamente una situazione di ingranamento come quella rappresenta in figura I-IV; qualora si dovesse verificare, ripristinare la corretta posizione di lavoro agendo sui perni eccentrici delle ruote di scorrimento: FIG. I-IV α MS 25100 - 1705006700 I-10 Per quanto concerne i massimi valori di usura ammessi per i pignoni e la cremagliera, fare riferimento alle figure riportate di seguito in cui sono indicate le tolleranze massime ammesse: FIG. I-V (massimo valore di usura ammesso per il pignone montato sull’albero del motoriduttore). MASSIMA USURA AMMESSA 0.7 mm MISURA MINIMA AMMESSA 29 mm FIG. I-VI (massimo valore di usura ammesso per il galoppino che ingrana direttamente con la cremagliera). MASSIMA USURA AMMESSA 1 mm MISURA MINIMA AMMESSA 46.5 mm MS 25100 - 1705006700 I-11 FIG. I-VII MISURA SU COLONNA NUOVA MASSIMA USURA AMMESSA 0.8 mm MISURA MINIMA AMMESSA 65 mm La figura I-VII mostra il massimo valore di usura ammesso per la cremagliera; dal momento che quest’ultima si trova saldata direttamente al tubo portante della colonna 40x40x3, fare attenzione, in fase di misurazione, a prendere la quota significativa in un punto della colonna perfettamente piano, non soggetto cioè a deformazioni. Qualora in fase di ispezione della macchina si riscontrino dei valori di usura diversi da quelli sopra riportati, provvedere immediatamente alla sostituzione degli elementi interessati in modo tale da evitare che il ponte lavori in condizioni difformi da quelle previste. MS 25100 - 1705006700 I-12 I.2. REGOLAZIONE DEL FRENO MOTORE Freno Motore 1 Piastra di armatura 2 Molle di Compressione 3 Disco di frizione 4 Mozzo di calettamento 5 Albero 6 Flangia 7 Statore (bobina) 8 Ghiera di regolazione coppia frenante 9 Prigionieri 10 Viti L = spessore elemento di frizione s = traferro ATTENZIONE! Disconnettere il freno e scaricare completamente la piattaforma prima di eseguire qualsiasi lavoro sul freno. La macchina deve essere portata in basso fino ad appoggiarsi sui respingenti del basamento prima di eseguire le operazioni di controllo del freno. Ispezione del disco del freno hRimuovere la cuffia copriventola del motore e – se montata – la fascia di gomma sigillante. hMisurare lo spessore del disco freno usando un calibro a corsoio. hComparare la misura del disco di frizione (L): se è minore di 8.0 mm, il disco va sostituito. MS 25100 - 1705006700 I-13 Regolazione del traferro Misurare il traferro “s” tra la piastra di armatura e lo statore (bobina) utilizzando uno spessimetro. Comparare la misura del traferro ottenuta con la massima ammissibile pari a smax = 0.7 mm. Se s > 0.7 mm, regolare il traferro fino a portarlo alla misura nominale snom = 0.3 mm, in accordo alle seguenti istruzioni: 1. Svitare le viti (10). 2. Agire sui prigionieri (9) sullo statore facendoli ruotare, usando una chiave. 1/6 di giro in senso antiorario (guardando dallo statore) reduce il traferro di circa 0.15 mm. 3. Serrare le viti (10) alla coppia di serraggio raccomandata (23 Nm) 4. Controllare il traferro nella zona vicina ai prigionieri con lo spessimetro: il valore nominale deve essere s = 0.3 mm. 5. Se la differenza tra il traferro misurato e 0.3 mm è troppo grande (comunque il traferro deve essere sempre inferiore a 0.7 mm), ripetere la regolazione. Meccanismo di sblocco freno Controllare lo spessore di aria a= 1.5 mm per la leva di sblocco freno come in figura. Se il freno non può essere rilasciato elettricamente, controllare: h Che il diodo raddrizzatore sia funzionante ed alimentato. h Che il contattore dei freni sia funzionante. h Che il voltaggio della bobina magnetica sia quello nominale [nom. 103 (92-110) V DC]. h Che la resistenza ohmica sia quella nominale (circa 250 Ohm). MS 25100 - 1705006700 I-14 I.3. DISPOSITIVO ALICONTROL Tale dispositivo consiste in un rilevatore differenziale di corrente che permette il monitoraggio, in ogni condizione, delle correnti assorbite dai singoli motori del gruppo di sollevamento. Nel caso in cui si venisse a creare uno squilibrio tra queste correnti (funzionamento non corretto), Alicontrol seziona il circuito di comando a 220V, fermando la piattaforma e segnalando la situazione di pericolo. Test dell’Alicontrol Effettuare, almeno ad ogni inizio turno, il test di funzionamento dell’Alicontrol. 1) Eseguire le procedure di sicurezza come descritte a pag.H-19. 2) Effettuare una manovra di salita. 3) Durante tale manovra, ruotare il selettore relativo al dispositivo (vedi il paragrafo C.4 caratteristiche del quadro elettrico) in uno dei due sensi possibili, orario o antiorario; la macchina si dovrà arrestare e la lampada rossa illuminare. ATTENZIONE! Se durante la fase di test la macchina non si arresta, contattare immediatamente la nostra rete di assistenza. 4) Dopo l’arresto, per ripristinare le normali condizioni di funzionamento, riportare l’interruttore principale nella posizione 0 (vedere sempre il paragrafo C.4),quindi riaccendere lo stesso. 5) Effettuare una ulteriore manovra di test come al punto 3), ruotando però il selettore nel senso contrario rispetto alla manovra precedente. 6) Ripetere come il punto 4) A questo punto la macchina è pronta per l’utilizzo. Intervento del dispositivo Alicontrol Se durante il normale funzionamento, la macchina si ferma e la lampada rossa del dispositivo si accende, significa che si sono verificate condizioni di funzionamento anomale dei motoriduttori, e non sussistono le condizioni di sicurezza necessarie per l’utilizzo della Piattaforma Autosollevante. Rimanere nella piattaforma e chiamare assistenza qualificata. ATTENZIONE! Pericolo di caduta. Non abbandonare la piattaforma, aspettare assistenza qualificata Può causare severe ferite o la morte. MS 25100 - 1705006700 I-15 I.4. CONTROLLO FUNZIONALITÀ DEI MOTORI ELETTRICI: POSSIBILI INCONVENIENTI E RELATIVI RIMEDI I.4.1. INCONVENIENTI DEL MOTORE DIFETTI Motore troppo caldo (può essere stabilito solo dopo misurazione, contattare la nostra rete assistenza). Motore non si avvia. CAUSE Motore collegato in maniera non conforme alla tensione di alimentazione La tensione di rete ha una variazione superiore al 5% della tensione nominale del motore. Scarso volume dell’aria di raffreddamento, passaggi dell’aria otturati. L’aria di raffreddamento è preriscaldata. Sovraccarico, a tensione normale di rete, assorbimento troppo alto e velocità troppo bassa. Scarso contatto dei cavi di alimentazione (marcia temporanea su una fase). Fusibile bruciato (sulla linea). Fusibile bruciato (sulla linea) Il contattore ha interrotto l’alimentazione. MS 25100 - 1705006700 RIMEDI Modificare il collegamento. Assicurare una corretta tensione di rete. Assicurare una buona circolazione d’aria. Convogliare dell’aria fresca. La piattaforma può essere sovraccaricata o con carichi maldistribuiti: rispettare le tabelle di carico della macchina. Assicurare un buon contatto. Sostituire il fusibile bruciato. Sostituire il fusibile. Attendere che la pasticca termica interna al motore ripristini il contatto, e che la piattaforma non sia caricata eccessivamente. I-16 I.4.2. INCONVENIENTI DEL MOTORE DIFETTI Motore non si avvia o stenta ad avviarsi. Motore emana del ronzio ed assorbe molta corrente. Fusibili bruciano (sulla linea). CAUSE Previsto per l’avviamento a triangolo e collegato a stella. All’avviamento la tensione o la frequenza si abbassano notevolmente rispetto al loro valore nominale. Avvolgimento difettoso. Il rotore sfrega contro lo statore. Corto circuito nei cavi di alimentazione. Corto circuito del motore. Cavi di alimentazione collegati male. RIMEDI Correggere il collegamento. Migliorare le condizioni della rete di alimentazione. Sostituire il motore Eliminare il corto circuito. Fare eliminare il corto circuito da un elettricista autorizzato. I.4.3. INCONVENIENTI DEL FRENO DIFETTI Freno che non si sblocca. Motore non frena. CAUSE Tensione errata al raddrizzatore. RIMEDI Alimentare il freno alla tensione indicata in targhetta. Sostituire raddrizzatore. Regolare traferro del freno Assicurare una tensione adeguata. Raddrizzatore deteriorato. Traferro insufficiente Caduta di tensione eccessiva sulla linea di alimentazione (ammesso 10%) Disco dei freni totalmente usurato. Sostituire il disco freno o regolarlo correttamente. Traferro eccessivo. Regolazione traferro. Sblocco manuale mal regolato. Posizionare correttamente i dadi di regolazione. Freno interviene con ritardo. Interruzione sola alimentazione Collegare freno per interruzione monofase. simultanea alimentazione monofase e circuito c.c. LE OPERAZIONI RELATIVE AL RIPRISTINO DEL CORRETTO FUNZIONAMENTO DEL FRENO DEL MOTORE DEVONO ESSERE ESEGUITE DA PERSONALE SPECIALIZZATO MS 25100 - 1705006700 I-17 I.4.4. CONTROLLO DEL RADDRIZZATORE ( MOTORIDUTTORI FLENDER ) In servizio sotto tensione. Raddrizzatore non collegato. Le prove si effettuano con uno strumento a bobina mobile. Si misura la tensione continua tra i morsetti (+) e (-) e la tensione alternata tra i morsetti contrassegnati dal simbolo apposito. La prova si effettua con un ohmmetro o con uno strumento di misura a corrente continua. Si controllano i diodi del raddrizzatore verificando la continuità tra i morsetti contrassegnati sul diodo. I diodi non devono lasciar passare la corrente in un verso e invertendo i puntali dello strumento di misura, lasciarla passare nel verso contrario. Una resistenza residua, rilevata nel verso di passaggio della corrente, è causata dalla tensione di soglia dei diodi. MS 25100 - 1705006700 J-1 J. ISTRUZIONI SUPPLEMENTARI DI SICUREZZA PER L’ USO DELLA PIATTAFORMA AUTOSOLLEVANTE MS 25100 J.1. DIMENSIONAMENTO DELLA PIATTAFORMA TAB 1/10 Descrizione della fase operativa Prima dell’inizio del montaggio di una piattaforma, vengono accertate in luogo le dimensioni di piattaforma necessarie e si procede alla verifica della fattibilità della operazione. Mezzi, attrezzi, documentazione e materiali impiegati in questa fase Disegni di progetto ed esecutivi della struttura sulla quale la piattaforma andrà installata. Manuale di Istruzione della piattaforma. Dotazioni di sicurezza per il personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive) utilizzate in cantiere. Possibili rischi Misure di Prevenzione e Sicurezza Differenze tra dimensioni nei disegni e dimensioni effettive dell’edificio Le dimensioni effettive dell’edificio devono essere accuratamente rilevate ed annotate. Il Responsabile del cantiere deve verificare che le dimensioni effettivamente misurate rientrino tra quelle ammesse nel Manuale d’Istruzione della macchina con particolare riguardo alla sporgenza massima delle estensioni telescopiche Presenza d’ostruzioni in quota Deve essere accertata sul posto l’eventuale presenza d’ostruzioni in quota che impediscano il regolare sviluppo del ponte, con particolare riguardo a linee elettriche e telefoniche ancorate all’edificio; nel caso, deve essere studiata una differente configurazione della piattaforma. Verifica degli ancoraggi Il Responsabile di Cantiere rileverà le posizioni in cui dovranno essere effettuati gli ancoraggi a parete secondo quanto disposto dal Manuale d’Istruzione. Qualora la situazione di cantiere non consenta l’utilizzo delle soluzioni standard stabilite nel Manuale d’Istruzione stesso, ogni ancoraggio dovrà esser oggetto di progetto redatto e firmato da un Ingegnere abilitato. Errori nella configurazione di montaggio Il Responsabile di Cantiere deve accertare che la configurazione scelta, sulla base delle considerazioni suddette, venga effettivamente montata senza varianti o modifiche MS 25100 - 1705006700 J-2 J.2. . PIAZZAMENTO DELLA PIATTAFORMA TAB 2/10 Descrizione della fase operativa Viene materialmente piazzato la Piattaforma nella posizione prescelta per il montaggio, predisponendolo per tale operazione. Mezzi, attrezzi, documentazione e materiali impiegati in questa fase Disegni e progetti esecutivi relativi alla zona di cantiere interessata, con particolare riguardo alla situazione sotterranea o sottostante. Manuale d’Istruzione della macchina Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive) utilizzate in cantiere Possibili rischi Misure di Prevenzione e Sicurezza Problemi di portata del piano d’appoggio dei basamenti della piattaforma Il carico complessivo che graverà sul piano d’appoggio deve essere preventivamente determinato, sulla base delle indicazioni riportate nel Manuale di Istruzione. Il Responsabile del Montaggio dovrà comunicare l’entità dei carichi previsti al Tecnico Qualificato designato dall’Impresa o dalla Proprietà; quest’ultimo, effettuati i necessari calcoli di verifica, provvederà a rilasciare dichiarazione scritta certificante la idoneità’ del piano di appoggio a reggere i carichi previsti Presenza di condotte o cavità sotterranee Deve essere accertata l’inesistenza di condotte, fognature o altre cavità sotterranee che possano determinare il cedimento e lo sprofondamento dei basamenti Presenza di ostruzioni o linee aeree Deve essere verificata l’impossibilità di un contatto accidentale, sia durante il montaggio che durante l’utilizzo del ponte, con linee aeree elettriche o telefoniche tenendo conto di adeguata distanza di sicurezza che tenga conto degli attrezzi che si andranno ad utilizzare sul ponte e della loro possibile sporgenza Presenza di luoghi di passaggio di persone sotto al ponte La zona sottostante alla Piattaforma dovrà essere interdetta al transito ed alla sosta di persone, ed opportunamente recintata. Pertanto dovranno essere bloccati ed adeguatamente protetti tutti i luoghi di passaggio interessati Alimentazione elettrica Deve essere predisposta idonea alimentazione elettrica con quadro regolamentare e prese di terra MS 25100 - 1705006700 J-3 J.3. SCARICO E POSIZIONAMENTO DEI COMPONENTI TAB 3/10 Descrizione della fase operativa Vengono avvicinati a piè d’opera i componenti della piattaforma, e viene preparato il successivo montaggio in quota. Mezzi, attrezzi, Documentazione e Materiali impiegati in questa fase Configurazione da montare effettivamente, definita nelle fasi precedenti, Manuale d’Istruzione della piattaforma. Mezzi di sollevamento e trasporto adeguati ai carichi in questione. Dotazioni di Sicurezza per il Personale, Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive) utilizzate in cantiere. guanti da Lavoro. Possibili rischi Misure di Prevenzione e Sicurezza Rischi d’Urto, Schiacciamento, cesoiamento per il personale Tutti i carichi che devono essere movimentati meccanicamente dovranno essere adeguatamente imbracati con funi, fasce o catene regolamentari. Un solo Operatore dovrà avere l’incarico di segnalare la manovra all’operatore del mezzo di scarico, con l’uso dei segnali regolamentari. Tutto il personale non interessato alla manovra resterà a distanza di sicurezza. Nessuno dovrà transitare o sostare sotto i carichi sospesi, e la zona interessata dovrà essere recintata e segnalata. Cricche, rotture, deformazioni nei componenti, Durante lo scarico ed il posizionamento Il Responsabile di cantiere oppure personale qualificato, da lui delegato, provvederà ad ispezionare i componenti per accertarne l’integrità strutturale. Errori o scambi nella configurazione da montare Il Responsabile di Cantiere, ovvero personale qualificato da questi delegato, dovrà verificare che siano approntate le parti componenti che risultano dalla configurazione definita nelle fasi precedenti, ponendo particolare attenzione ai componenti che possono generare confusione in quanto simili tra loro. Traumi da sforzo per il personale Il personale addetto alla movimentazione manuale dovrà essere reso edotto del peso dei singoli componenti e della maniera migliore per la loro presa e trasporto. Instabilità dei cumuli e delle cataste Il materiale accatastato dovrà essere stabilmente assicurato contro i rischi di cedimento e smottamento. MS 25100 - 1705006700 J-4 J.4. . MONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA A TERRA TAB 4/10 Descrizione della fase operativa Vengono assemblati i componenti dei basamenti, dei gruppi di sollevamento e della travata di ponte, nonché i primi elementi di colonna verticale. Mezzi, attrezzi, Documentazione Materiali impiegati in questa fase Configurazione da montare effettivamente, definita nelle fasi precedenti, contenuta nel Manuale di Istruzione della piattaforma. Mezzi di sollevamento e trasporto adeguati ai carichi in questione. Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive) utilizzate in cantiere; guanti da lavoro. Cinture di sicurezza di tipo approvato per il personale che lavora sul ponte. Possibili rischi Misure di Prevenzione e Sicurezza Errori di montaggio Tutto il personale addetto al montaggio dovrà essere qualificato, e dovrà avere esatta cognizione delle procedure previste nel Manuale di Istruzione. Particolare attenzione andrà posta nel curare l’esatto posizionamento e fissaggio dei singoli componenti, seguendo esattamente le indicazioni del Manuale di Istruzione. Montaggio non conforme all’Autorizzazione ed al Manuale di Istruzione Sia durante che dopo il montaggio si dovrà controllare scrupolosamente l’esatta corrispondenza con lo schema di montaggio riportato nell’Autorizzazione e nel Manuale di Istruzione. Caduta di particolari o di attrezzi Tutto il personale dovrà indossare costantemente l’elmetto protettivo, le calzature antinfortunistiche ed i guanti da lavoro. Non dovrà essere consentito a nessuno di stazionare o transitare sotto al ponte in montaggio. Errori nei collegamenti elettrici Tutti i collegamenti elettrici dovranno essere effettuati esclusivamente da personale qualificato e verificati funzionalmente prima dell’utilizzo Alimentazione elettrica Deve essere predisposta idonea alimentazione elettrica con quadro regolamentare e prese di terra. MS 25100 - 1705006700 J-5 J.5. MONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA IN ELEVAZIONE TAB 5/10 Descrizione della fase operativa Vengono montate le colonne verticali del ponte e vengono realizzati i necessari ancoraggi alla parete Mezzi, attrezzi, Documentazione e Materiali impiegati in questa fase Configurazione da montare effettivamente, definita nelle fasi precedenti. Manuale d’Istruzione della piattaforma. Attrezzi individuali (chiavi, ecc.) indicati nel Manuale d’Istruzione Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive) utilizzate in cantiere; guanti da lavoro. Possibili rischi Misure di Prevenzione e Sicurezza Errori di montaggio Particolare attenzione andrà posta nel curare l’esatto posizionamento e fissaggio dei singoli componenti, seguendo esattamente le indicazioni del Manuale d’Istruzione Montaggio non conforme all’Autorizzazione ed al Manuale d’Istruzione Sia durante che dopo il montaggio si dovrà controllare scrupolosamente l’esatta corrispondenza con lo schema di montaggio riportato nell’Autorizzazione e nel Manuale d’Istruzione Caduta di particolari o d’attrezzi Tutto il personale dovrà indossare costantemente l’elmetto protettivo, le calzature antinfortunistiche ed i guanti da lavoro Esecuzione degli ancoraggi a parete Tutti gli ancoraggi dovranno essere effettuati secondo le istruzioni ricevute in merito dal Responsabile di Cantiere, sentito il Direttore dei Lavori. Ogni qualvolta si sospetti una carenza di tenuta dell’ancoraggio in esecuzione, il lavoro deve essere sospeso e la situazione deve essere riportata al Responsabile di Cantiere Cesoiamento o schiacciamento durante Il movimento del ponte deve essere controllato da un solo operatore; il movimento del ponte questi effettuerà la manovra solo dopo essersi accertato della posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in posizione di sicurezza. Prima del movimento, tutti gli oggetti posti sul ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare interferenze o cadute MS 25100 - 1705006700 J-6 J.6. MONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA SOTTO SPORGENZE TAB 6/10 Descrizione della fase operativa Vengono montate le colonne verticali del ponte, e vengono realizzati i necessari ancoraggi su parete con sporti o aggetti. Mezzi, attrezzi, Documentazione e Materiali impiegati in questa fase Come da tab. 5/10. Se richiesta o necessaria, relazione aggiuntiva di calcolo. Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive) utilizzate in cantiere; guanti da lavoro. Possibili rischi Misure di Prevenzione e Sicurezza Montaggio nelle parti di parete prive di Valgono tulle le misure di prevenzione e sicurezza definite alla tab. sporti o aggetti 5/10. Montaggio al di sotto di uno sporto Si dovrà prestare la massima cura nell’evitare che, durante il movimento del ponte, il personale non sia in pericolo di schiacciamento al di sotto dello sporto Montaggio sopra un aggetto Nel superare un aggetto dovranno essere rientrati tutti gli sporti telescopici; giunti al di sopra dell’aggetto, l’estensione o il montaggio degli sporti telescopici dovrà essere effettuata con il ponte a non più di m 1,50 al di sopra dell’aggetto. Posizionamento dei finecorsa Il finecorsa superiore dovrà sempre essere posizionato in modo da impedire la salita del ponte oltre il limite di sicurezza per evitare il rischio di schiacciamento del personale. Il finecorsa inferiore dovrà essere posizionato in modo da impedire che il ponte si appoggi sugli aggetti, con un franco minimo di sicurezza idoneo ad impedire lo schiacciamento contro gli stessi. Cesoiamento o schiacciamento durante Il movimento del ponte deve essere di norma azionato da un solo il movimento del ponte Operatore; questi effettuerà la manovra solo dopo essersi accertato della posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in posizione di sicurezza. Prima del movimento, tutti gli oggetti posti sul ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare interferenze o cadute MS 25100 - 1705006700 J-7 J.7. PROVA FUNZIONALE E VERIFICA DELLA PIATTAFORMA TAB 7/10 Descrizione della fase operativa Viene verificato il corretto funzionamento di tutti i dispositivi d’azionamento e di sicurezza della piattaforma ed il corretto movimento Attrezzi individuali (chiavi, ecc.) indicati nel Manuale d’Istruzione Mezzi, attrezzi, Documentazione e Materiali impiegati in questa fase Configurazione da montare effettivamente, definita nelle fasi precedenti. Manuale d’Istruzione della piattaforma. Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive) utilizzate in cantiere; guanti da lavoro. Possibili rischi Misure di Prevenzione e Sicurezza. Errori di collegamento elettrico o meccanico Tutto il personale addetto dovrà essere qualificato, e dovrà avere esatta cognizione delle procedure previste nel Manuale d’Istruzione. Dovranno essere verificate tutte le funzioni di normale azionamento, iniziando dalle più semplici e procedendo con quelle più complesse Errata regolazione dei dispositivi d’autolivellamento I dispositivi di autolivellamento dovranno essere provati inizialmente ad altezza ridotta dal suolo, e la regolazione dovrà essere effettuata da terra. Caduta di particolari o di attrezzi durante la prova di livellamento Durante le prove di livellamento il ponte dovrà essere sgomberato, con particolare riguardo agli oggetti che possono rotolare fuori dallo stesso. Impossibilità di regolare discesa del Qualora, per qualsiasi motivo, si debba incontrare difficoltà nel ponte completare la prova funzionale e si ritenga difficoltosa la discesa del ponte a terra, il personale addetto sospenderà la prova e provvederà ad assicurarsi collegando il moschettone della cintura di sicurezza alla fune anticaduta, che verrà collegata ad idonea parte strutturale dell’edificio. Avvertito il Responsabile di Cantiere, sotto la sua supervisione si provvederà ad evacuare il ponte richiedendo l’intervento di personale specializzato Cesoiamento o schiacciamento durante il movimento del ponte Il movimento del ponte deve essere di norma azionato da un solo Operatore; questi effettuerà la manovra solo dopo essersi accertato della posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in posizione di sicurezza. Prima del movimento, tutti gli oggetti posti sul ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare interferenze o cadute MS 25100 - 1705006700 J-8 J.8. NORMALE UTILIZZO DELLA PIATTAFORMA TAB 8/10 Descrizione della fase operativa Normale utilizzo della piattaforma Mezzi, attrezzi e Documentazione impiegati in questa fase Manuale d’Istruzione della piattaforma (disponibili in cantiere). Attrezzi individuali necessari per le lavorazioni da eseguire Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive) utilizzate in cantiere; guanti da lavoro. Possibili rischi Misure di Prevenzione e Sicurezza Sovraccarico del ponte Tutto il personale addetto dovrà essere qualificato, e dovrà avere esatta cognizione delle procedure previste nel Manuale d’Istruzione. Il Responsabile di Cantiere sovrintende alle operazioni di carico del ponte, verificando di non sovraccaricare la piattaforma Errato posizionamento dei parapetti I parapetti ed i piani di lavoro dovranno essere sempre lasciati in opera e e dei piani di lavoro periodicamente verificati; non verranno mai rimossi, nemmeno per facilitare il lavoro. Caduta di particolari o d’attrezzi durante il lavoro Durante il lavoro la zona sottostante al ponte dovrà essere interdetta alla sosta ed al transito ed opportunamente recintata Caduta del personale Il personale avrà cura di rimanere all’interno dei parapetti, e non farà mai uso di scale, ponti provvisionali o comunque di nessun altro artifizio per raggiungere una quota più alta o uno sporto maggiore. Arresto del ponte per mancanza di corrente Qualora manchi corrente, dovrà essere immediatamente avvertito il Responsabile di Cantiere che provvederà a disporre l’intervento di personale qualificato. Il personale sul ponte si manterrà in sicurezza, e si asterrà da ogni manovra estemporanea. Se non è possibile risolvere prontamente il guasto, il personale seguirà quanto disposto dal Manuale di Istruzione per la discesa al piano della piattaforma. Allentamento di un ancoraggio Gli ancoraggi dovranno essere periodicamente controllati, soprattutto dopo eventi atmosferici di rilevante intensità, sotto la supervisione del Responsabile di Cantiere. Se si sospetta un cedimento di un ancoraggio, avvertito il Responsabile di Cantiere e sotto la sua supervisione si procederà’ alla evacuazione del ponte in piena sicurezza Arresto del ponte per guasto di un gruppo di sollevamento Qualora si sospetti un guasto ad un Gruppo di Sollevamento avvertito il Responsabile di Cantiere e sotto la sua supervisione si procederà alla evacuazione del ponte in piena sicurezza. MS 25100 - 1705006700 J-9 J.9. NORMALE UTILIZZO DELLA PIATTAFORMA CON SPORGENZE TAB 9/10 Descrizione della fase operativa, Normale utilizzo della piattaforma su parete con sporgenze o aggetti Mezzi, attrezzi e Documentazione impiegati in questa fase Manuale d’Istruzione della piattaforma Attrezzi individuali necessari per le lavorazioni da eseguire Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive) utilizzate in cantiere; guanti da lavoro. Possibili rischi Misure di Prevenzione e Sicurezza Utilizzo del ponte nelle parti di parete prive di sporti o aggetti o tra gli stessi Valgono tutte le norme di prevenzione e sicurezza definite nella tab 8/10 Superamento di una sporgenza in salita L’operazione potrà essere condotta solo da personale qualificato. Il ponte dovrà essere riportato al fine corsa inferiore, e quivi verranno smontati o rientrati gli sfilamenti telescopici sino ad eliminare l’interferenza con lo sporto. Smontato il fine corsa superiore e superato lo sporto, si procederà al rimontaggio degli sfilamenti telescopici ed al nuovo piazzamento del fine corsa inferiore e superiore, secondo quanto indicato alla tab 6/10. Superamento di una sporgenza in discesa L’operazione potrà essere condotta solo da personale qualificato. Il ponte dovrà essere riportato al fine corsa inferiore, e quivi verranno smontati o rientrati gli sfilamenti telescopici sino ad eliminare l’interferenza con l’aggetto. Smontato il fine corsa inferiore e superato l’aggetto, si procederà sino al nuovo limite inferiore di corsa e quivi si procederà al rimontaggio degli sfilamenti telescopici ed al nuovo piazzamento del fine corsa inferiore e superiore, secondo quanto indicato alla tab 6/10. Cesoiamento o schiacciamento durante il movimento del ponte Il movimento del ponte deve essere di norma azionato da un solo Operatore; questi effettuerà la manovra solo dopo essersi accertato della posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in posizione di sicurezza evitando di sporgersi dai parapetti. Prima del movimento, tutti gli oggetti posti sul ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare interferenze o cadute MS 25100 - 1705006700 J-10 J.10. SMONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA TAB 10/10 Descrizione della fase operativa Vengono smontate le colonne verticali della piattaforma ponte, vengono scollegati gli ancoraggi dalla parete e disassemblati Mezzi, attrezzi, Documentazione e Materiali impiegati in questa fase Manuale d’Istruzione della piattaforma. Attrezzi individuali (chiavi, ecc.) indicati nel Manuale d’Istruzione. Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive) utilizzate in cantiere; guanti da lavoro. Possibili rischi Misure di Prevenzione e Sicurezza Instabilità del posizionamento dei componenti smontati Particolare attenzione andrà posta nel curare il posizionamento dei componenti smontati, seguendo esattamente le indicazioni del Manuale d’Istruzione. Perdita di stabilità della macchina Lo smontaggio degli ancoraggi deve essere fatto di pari passo con lo smontaggio degli elementi verticali. Caduta di particolari o d’attrezzi Tutto il personale dovrà indossare costantemente l’elmetto protettivo, le calzature antinfortunistiche ed i guanti da lavoro. Caduta del personale addetto allo smontaggio Non dovrà essere consentito a nessuno di stazionare o transitare sotto al ponte in smontaggio; la zona dovrà essere recintata. Cesoiamento o schiacciamento durante il movimento del ponte Il movimento del ponte deve essere controllato da un solo operatore; questi effettuerà la manovra solo dopo essersi accertato della posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in posizione di sicurezza. Prima del movimento, tutti gli oggetti posti sul ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare interferenze o cadute. MS 25100 - 1705006700 CONTROLLO AL MONTAGGIO La seguente scheda sarà allegata al manuale di uso e manutenzione della macchina come copia originale. Tutte le volte che si renderà necessaria una nuova installazione, la presente dovrà essere compilata ( su copia ) dalla persona/e adeguatamente addestrate per il corretto uso e la manutenzione della piattaforma. In tale copia dovrà anche obbligatoriamente comparire l’indirizzo ed il nome dell’installatore/i. La predetta lista compilata correttamente in tutte le sue parti dovrà essere consegnata; una copia al supervisore del cantiere dove la piattaforma viene installata, ed una copia al proprietario della piattaforma. MS 25100 - 1705006700 CONTROLLO AL MONTAGGIO – CHECK LIST Il montaggio deve essere effettuato solamente da personale autorizzato/qualificato. Si prega di marcare con una croce sulla destra per confermare che: 1. L’ispezione visiva è effettuata controllando la mancanza di eventuali componenti della piattaforma. • Elementi verticali SI F • Parapetti, porte di accesso al ponte F • Gruppo basamento F • Gruppo di sollevamento F • Quadro elettrico di comando F • Accessori ponte F 2. L’ispezione visiva è effettuata controllando avarie meccaniche su parti strutturali come: • Stabilizzatori con viti di livellamento. F • Chassis – dove applicabile. F • Piattaforma. F • Estensioni a parete – dove applicabili. F • Gruppo di sollevamento con motorizzazione. F • Colonna. F • Parapetti – porte accesso ponte F • Ancoraggi – dove applicabili F 3. L’installazione è effettuata in accordo al presente manuale di istruzione per quanto riguarda: • Fondazione per stabilizzatori/basamento. F • Posizione degli stabilizzatori. F • La lunghezza della piattaforma. F • Dove applicabile – l’estensione a parete della piattaforma è adeguata a prestazioni e scelta dei materiali. F • Parapetti F • Ancoraggi – dove applicabile. F 4. Le targhe di carico corrispondono con l’installazione attuale (vedi Manuale di Istruzione). F 5. Tutte le targhe sono leggibili (vedi Manuale di Istruzione). F 6. La protezione colonna è montata. F 7. Le operazioni di manutenzione sono effettuate in accordo al corrente Manuale di Istruzione. F 8. La prova paracadute è effettuata (drop test) – dove applicabile MS 25100 - 1705006700 F CONTROLLO AL MONTAGGIO – CHECK LIST 9. La prova di movimentazione e l'ispezione sono effettuate su: F • Camme finecorsa di salita. F • Camme finecorsa di discesa. F • Bottone/i di arresto. F • Interlock elettrico del cancello. F • Sistema di livellamento orizzontale – su installazioni bicolonna. F • Test Alicontrol – dove applicabile F • Area di lavoro della piattaforma sgombra da ostacoli. (NON CI DEVE ESSERE nessun ostacolo). F F 10. Il test di rilascio freni è effettuato. 11. Controllare che: • C’è un Manuale di Istruzione/Installazione sulla macchina. F • Ce la leva di sblocco freno. F 12. Controllare che l’area sia segregata con un cartello “Area di Lavoro”. F 13. Controllare che l’utilizzatore\i ha\nno ricevuto informazioni sulla sicurezza e sulle istruzioni operative, servizio e manutenzione. F MS 25100 - 1705006700 Lista controlli Tipo macchina Luogo Ispettore Ispezione componenti Proprietario/Responsabile Data Matricola Mese Commenti 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 MS 25100 - 1705006700 Anno Ispett./Data Lista controlli Ispezione Commenti Data Ispett./Data 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 Luogo Data Anno MS 25100 - 1705006700 Firma
