manuale alimak_25100 piattaforma autosollevante cose e persone

Leggere e comprendere le
istruzioni contenute in questo
manuale prima di operare o
eseguire manutenzioni sulla
macchina
MS 25100
Manuale di Istruzione
Questo manuale è utilizzabile solo se il numero di serie indicato nella pagina successiva corrisponde al numero di identificazione indicato
sulla macchina. Nel caso non ci sia corrispondenza contattare il costruttore o il suo rappresentante.
29/10/2004
Part. n° 1705006700
MS 25100 - 1705006700
PREMESSA
Questo prodotto è stato progettato e realizzato in accordo con gli standard di qualità e
di sicurezza. Questo manuale è concepito per fornire consigli ed informazioni
all’operatore e al personale di servizio qualificato affinchè essi possano controllare in
sicurezza le situazioni che possono venire a crearsi durante l'uso del prodotto ed
eseguire il servizio e la manutenzione sullo stesso.
I potenziali rischi per gli utilizzatori sono indicati nella parte successiva di questo
manuale:
ATTENZIONE!
Informazioni con questo simbolo e intestazione
indicano la possibilità di danni personali.
IMPORTANTE:
Informazioni con questa intestazione indicano la possibilità di
danneggiamento dell’ equipaggiamento.
ATTENZIONE!
La macchina non deve essere usata nel caso in cui
manchi il Manuale di Istruzione.
L'uso improprio della macchina può causare ferite
personali o danneggiamenti alla proprietà
Fotografie e disegni sono solo illustrativi e non indicano necessariamente il disegno del prodotto nel mercato in un determinato momento.
I prodotti devono essere usati conformemente alla pratica e alle regole di sicurezza. Le specifiche del prodotto ed equipaggiamenti
presentati sono soggetti a cambiamenti senza preavviso.
MS 25100 - 1705006700
Costruito da
INTERVECT MEDITERRANEO S.p.A.
Loc.San Marziale - 53034 COLLE VAL D’ ELSA (SI) -ITALY
Tel. (0577) 90341 - Fax (0577) 903503
MODELLO
MS 25100
NUMERO DI SERIE
ANNO DI COSTRUZIONE
HEK Manufacturing B.V.
Westelbeersedijk 18
5091 SM Middelbeers
Middelbeers
The Netherlands
Tel : +31 13 51 48 653
Fax : +31 13 51 48 630
P.O. box 2
5090 AA
The Netherlands
MS 25100 - 1705006700
INDICE
UTILIZZO E CONSERVAZIONE DEL MANUALE DI ISTRUZIONE
REQUISITI OPERATIVI DEL PERSONALE OPERANTE CON LA
PIATTAFORMA
A
B
DESCRIZIONE DELLA MACCHINA
C
CONFIGURAZIONI DELLA PIATTAFORMA
D
CARICHI SULLA PIATTAFORMA
E
ANCORAGGIO A PARETE DELLA PIATTAFORMA
F
TRASPORTO PER LA PRIMA INSTALLAZIONE,
MOVIMENTAZIONE ED IMMAGAZZINAMENTO DELLA
PIATTAFORMA
G
ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO, IMPIEGO E SMONTAGGIO
DELLA PIATTAFORMA
H
MANUTENZIONE DELLA MACCHINA
ISTRUZIONI SUPPLEMENTARI DI SICUREZZA PER L’ USO DEL
PONTEGGIO AUTOSOLLEVANTE MS 25100
MS 25100 - 1705006700
I
J
A-1
A. UTILIZZO E CONSERVAZIONE DEL MANUALE DI
ISTRUZIONE
Il presente Manuale di Istruzione all’uso e alla manutenzione della piattaforma autosollevante MS
25100 è indirizzato a:
• utente della macchina
• proprietario
• responsabile del cantiere dove la macchina viene usata
• installatori e disinstallatori
• manutentori
• operatori
• persone incaricate dello spostamento
Il manuale d’istruzione deve essere visionato obbligatoriamente prima di eseguire qualsiasi
operazione di movimentazione, installazione, uso, manutenzione o messa fuori servizio della
macchina stessa; è necessario quindi conservarlo integro nel tempo mediante una protetta
collocazione, facendo eventuali copie di frequente consultazione.
La movimentazione, l’installazione, l’uso, la manutenzione o la messa fuori servizio della
macchina possono costituire fonte di pericolo se eseguite al di fuori delle prescrizioni del presente
manuale o senza la dovuta cautela ed attenzione che tali operazioni richiedono.
Il costruttore si ritiene sollevato da ogni responsabilità nel caso di danni alla macchina, a persone o
cose dovuti a:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
uso improprio della macchina;
utilizzo da parte di personale non addestrato;
inosservanza totale o parziale delle istruzioni contenute in questo manuale;
uso contrario alle normative nazionali specifiche, relative alla sicurezza nei luoghi di lavoro;
installazione non corretta;
difetti di alimentazione;
inosservanza delle istruzioni riguardanti gli interventi di manutenzione prevista;
modifiche o interventi non autorizzati;
utilizzo di ricambi diversi dai ricambi originali del costruttore.
LA MESSA FUORI SERVIZIO DEI SISTEMI DI PROTEZIONE O DI QUANT’ ALTRO
PREVISTO DAL COSTRUTTORE PER PROTEGGERE GLI OPERATORI È A TOTALE
RESPONSABILITÀ DELL’ ACQUIRENTE O DELL’ UTENTE DELLA PIATTAFORMA.
Il presente Manuale di Istruzione rispecchia lo stato della tecnica al momento della
commercializzazione della macchina; non può essere considerato inadeguato solo perché
successivamente aggiornato sulla base di nuove esperienze. Ci riserviamo il diritto di aggiornare
produzione e manuali, in una politica di miglioramento continuo della qualità dei suoi prodotti,
senza l’obbligo di aggiornare produzione e manuali precedenti, se non in casi eccezionali.
MS 25100 - 1705006700
B-1
B.REQUISITI OPERATIVI DEL PERSONALE OPERANTE
CON LA PIATTAFORMA
B.1. REQUISITI OPERATIVI PER L’UTENTE
Le informazioni contenute in questo manuale devono essere supportate da una buona conduzione
dei lavori e dall’applicazione di solidi principi di sicurezza, addestramento, ispezione, montaggio,
manutenzione, applicazione e funzionamento, coerenti con tutti i dati disponibili relativi ai
parametri d’utilizzo e all’ambiente preso in considerazione.
Dato che l’utente ha un controllo diretto sul funzionamento della Piattaforma Autosollevante MS
25100 e sulle sue applicazioni, è responsabilità sua e del suo staff verificare che queste siano
conformi ai necessari requisiti di sicurezza. Eventuali decisioni sull’uso e sul funzionamento della
Piattaforma Autosollevante devono sempre essere prese considerando che la macchina deve
trasportare delle persone la cui sicurezza dipende da tali decisioni.
ADDESTRAMENTO ALL’USO E ALLA MANUTENZIONE
L’utente deve addestrare il suo staff di manutenzione all’ispezione, montaggio e manutenzione della
Piattaforma Autosollevante in accordo con le sezioni di questo manuale relative all’istruzione e con
le raccomandazioni del costruttore.
ADDESTRAMENTO DELL’OPERATORE
Ogni qualvolta un utente diriga od autorizzi un individuo alla conduzione di una Piattaforma
Autosollevante, è sua responsabilità assicurarsi che tale individuo sia stato istruito in accordo con i
requisiti elencati nelle sezioni di questo manuale relative all’istruzione e con le istruzioni di lavoro
impartite dall’utente stesso.
ADDESTRAMENTO AL MODELLO SPECIFICO DI PIATTAFORMA
L’utente è responsabile dell’addestramento dell’operatore all’utilizzo del modello di Piattaforma
Autosollevante che dovrà utilizzare. Tale addestramento deve avvenire in un’area libera da ogni
ostruzione, sotto la direzione di una persona qualificata e per un periodo di tempo sufficiente a
determinare che la persona preparata dimostri profitto nella conoscenza e nell’utilizzo della
Piattaforma Autosollevante. Solo personale propriamente preparato ed autorizzato deve avere il
permesso di usare la Piattaforma Autosollevante.
PRIMA DELL’UTILIZZO
Prima di autorizzare un operatore ad usare un Piattaforma Autosollevante, l’utente deve assicurarsi
che l’operatore:
1) sia stato preparato da una persona qualificata sugli scopi e funzioni d’ogni controllo
2) abbia letto e capito il presente manuale d’istruzione e le regole di sicurezza impartite
dall’utente.
3) abbia capito, leggendo o mediante le spiegazioni di una persona qualificata, tutte le
avvertenze e le istruzioni previste per il corretto e sicuro funzionamento della Piattaforma
Autosollevante.
4) abbia realizzato che gli scopi per i quali la Piattaforma Autosollevante deve essere usata
rientrano tra le possibili applicazioni definite dal costruttore.
MS 25100 - 1705006700
B-2
B.2. REQUISITI OPERATIVI DELL’OPERATORE
Le informazioni contenute in questo manuale d’istruzione devono essere supportate da buon
giudizio, da opportuni controlli di sicurezza e cautela nella valutazione d’ogni situazione.
Poiché l’operatore ha il controllo diretto della Piattaforma Autosollevante, la conformità ai requisiti
di sicurezza in quest’area è di responsabilità dell’operatore. Esso deve prendere decisioni sull’uso
ed il funzionamento della Piattaforma Autosollevante considerando il fatto che la sua sicurezza
personale, come quella della manodopera operante sulla piattaforma ed intorno ad essa, sono
dipendenti dalle sue decisioni.
MANUALE D’ISTRUZIONE
L’operatore deve sapere che il presente manuale d’istruzione si trova sulla Piattaforma
Autosollevante e deve essere a conoscenza del punto di collocazione esatto. L’operatore deve avere
confidenza con il manuale posto sulla Piattaforma Autosollevante e deve consultarlo ogni qualvolta
si presentino dubbi o domande riguardo al sicuro e corretto uso della Piattaforma Autosollevante.
ADDESTRAMENTO
L’operatore deve essere stato addestrato o su uno stesso modello di una Piattaforma Autosollevante
o su uno avente caratteristiche d’utilizzo e controlli conformi a quello che deve essere usato durante
il lavoro. L’operatore deve operare sulla Piattaforma Autosollevante in un’area libera da ogni
ostruzione sotto la direzione della persona qualificata per un tempo sufficiente a determinare che la
persona addestrata dimostri profitto nella conoscenza e nell’effettivo utilizzo della Piattaforma
Autosollevante. Solo personale propriamente preparato ed autorizzato deve avere il permesso di
utilizzare la Piattaforma Autosollevante.
PRIMA DELL’UTILIZZO
Prima di essere autorizzato ad utilizzare la Piattaforma Autosollevante, l’operatore deve:
a) essere stato istruito da una persona qualificata sullo scopo e le funzioni di ognuno dei
controlli;
b) aver letto e capito le istruzioni per il corretto utilizzo della piattaforma autosollevante e le
regole di sicurezza, o essere stato addestrato da una persona qualificata sui contenuti del
manuale d’istruzione e sulle suddette regole;
c) aver capito dalla lettura o tramite le spiegazioni di una persona qualificata tutte le avvertenze
e le istruzioni poste mediante targhe e tabelle sulla Piattaforma Autosollevante.
MS 25100 - 1705006700
C-1
C. DESCRIZIONE DELLA MACCHINA
La seguente descrizione introduce i vari componenti utilizzati nella piattaforma autosollevante
modello MS 25100. Per le informazioni specifiche sulle procedure operative si rimanda a quanto
contenuto nel Manuale di Istruzione.
La piattaforma autosollevante MS 25100 trova applicazione:
-
nei lavori di costruzione tradizionali: riparazione delle pareti, posizionamento di
nuovi rivestimenti ed esecuzione di tamponamenti in mattoni;
- nelle costruzioni industriali e prefabbricate: disposizione e fissaggio di
pannellature protettive e di giunti di sigillo;
- nei lavori di ristrutturazione: rifacimento facciate, tetti, gronde, protezioni anti
pioggia o sostituzioni di finestre;
- nei lavori di finitura: installazioni di materiale isolante o decorativo, messa in
opera di finestre e balaustre.
La piattaforma autosollevante MS 25100 è concepita per dare all’utilizzatore i seguenti
vantaggi:
-
sollevare persone, materiali ed attrezzatura da lavoro, in maniera sicura, efficiente
ed economica;
consentire una comoda posizione di lavoro;
essere facilmente montabile e smontabile da due sole persone.
essere sicuro durante il funzionamento, il montaggio, lo smontaggio e l’ eventuale
traslazione in cantiere;
essere conforme a tutte le regolamentazioni internazionali esistenti per questa
tipologia di macchina.
C.1 SIGLA DI IDENTIFICAZIONE
MS 25100/20: macchina a due colonne montanti, altezze di lavoro fino a 100 metri, lunghezza
standard della piattaforma pari a 20 metri (misura reale 20.444 m) e relativa capacità di carico di
1500* kg.
MS 25100/6: macchina con una sola colonna montante, altezze di lavoro fino a 100 metri,
lunghezza standard della piattaforma pari a 6 metri (misura reale 5.786 m) e relativa capacità di
carico di 840* kg.
* nota: i valori di portata precedentemente espressi sono comprensivi anche delle persone ammesse
a bordo della piattaforma. Per informazioni più dettagliate si vedano le relative tabelle di
carico.
L’installazione della macchina nelle diverse configurazioni, sia monocolonna che bicolonna,
prevede l’impiego di moduli identici, date le caratteristiche di completa modularità con cui la
piattaforma autosollevante MS 25100 è realizzata.
MS 25100 - 1705006700
C-2
Fig. C-1: terminologia tecnica MS 25100/6
MS 25100 - 1705006700
C-3
Fig. C-2: schema tipo MS 25100/6
MS 25100 - 1705006700
C-4
Fig. C-3: terminologia tecnica MS 25100/20
MS 25100 - 1705006700
C-5
Fig. C-4: schema tipo MS 25100/20
MS 25100 - 1705006700
C-6
MS 25100 - DATI TECNICI
Tab C.I.
INTERVECT MEDITERRANEO S.p.A - Loc.San Marziale -53034 COLLE VAL D’ ELSA (SI) -ITALY
Tel. +39/577/90341-Fax +39/577/903503
MS 25100/6
MS 25100/20
6.6
6.6
Massima altezza libera ammessa in servizio (m)
6
6
Massima altezza libera ammessa fuori servizio (m)
0
0
Massima velocità del vento ammessa durante l’installazione (m/sec)
12.7
12.7
Massima velocità’ del vento in servizio (m/sec)
15.5
15.5
Massima velocità’ del vento fuori servizio (m/sec)
42
42
Potenza d’alimentazione esterna (kW)
6
12
MS 25100/6
MS 25100/20
2x1.5
4x1.5
5
10
Tensione di alimentazione (V)
380
380
Frequenza di alimentazione (Hz)
50
50
Tensione circuito di comando (V)
220
220
Frequenza circuito di comando (Hz)
50
50
Massima corrente di spunto (A)
10
20
Tensione presa monofase per gli utensili di servizio (V)
220
220
Massima corrente prelevabile dalla presa di servizio (A)
16
16
DATI GENERALI
Velocità di sollevamento (m/min)
CARATTERISTICHE ELETTRICHE
Potenza sistema di sollevamento (kW)
Potenza assorbita per il sollevamento (kVA)
MS 25100 - 1705006700
C-7
MS 25100/6
MS 25100/20
5.8x2
20.4x2
Carico nominale (comprese le persone) (kg) per dimensioni standard
840
1500
Massima altezza di sollevamento a colonna ancorata (m)
100
100
Intervallo massimo fra gli ancoraggi (m)
6
6
Massima altezza dopo l’ultimo ancoraggio in lavoro a colonna libera (m)
3
3
200
200
MS 25100/6
MS 25100/20
Minimo ingombro in altezza di trasporto (m)
1.8
1.8
Minima altezza del piano della piattaforma dal suolo (m)
1.5
1.5
1.502x1
1.502x1
79
79
0.82x1
0.82x1
49
49
1.5x0.5
1.5x0.5
51
51
1.1x1.1x0.9
1.1x1.1x0.9
405
405
1.7x1.89
1.7x1.89
231
231
PORTATE
Dimensione standard di piattaforma [lunghezza (m) x profondità (m) estensioni incluse]
Massima forza manuale quando si opera a colonna libera (N)
DIMENSIONI E PESI
Dimensioni dell’elemento ponte 1.5 m [lunghezza (m) x profondità (m)]
Peso di ogni elemento ponte 1.5 m (kg)
Dimensioni dell’elemento ponte 0.8 m [lunghezza (m) x profondità (m)]
Peso di ogni elemento ponte 0.8 m (kg)
Dimensioni della colonna altezza (m) per lato (m)
Peso della colonna (kg)
Dimensioni gruppo di sollevamento (lunghezza (m) per profondità (m) per altezza (m))
Peso gruppo di sollevamento (kg)
Dimensioni basamento (lunghezza (m) per profondità (m))
Peso del basamento (kg)
MS 25100 - 1705006700
C-8
CAVO DI ALIMENTAZIONE
MS 25100/6
Lunghezza del cavo (m)
N° poli x sezione minima
5 x 2.5 mm2
L ≤ 60
5 x 4 mm2
60<L≤100
CAVO DI ALIMENTAZIONE
MS 25100/20
Lunghezza del cavo (m)
N° poli x sezione minima
5 x 2.5 mm2
L ≤ 40
40<L≤80
5 x 4 mm2
80<L≤100
5 x 6 mm2
MS 25100 - 1705006700
C-9
EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA
MS 25100
Dispositivo di extracorsa di montaggio
√
Dispositivo di extracorsa in discesa
√
Micro di sicurezza porta accesso alla piattaforma di lavoro
√
Doppio motoriduttore con motore elettrico autofrenante
√
Freno centrifugo
√
Dispositivo di sicurezza Alicontrol
√
Sblocco manuale freni per discesa in emergenza
√
Finecorsa di salita
√
Finecorsa di discesa
√
Cremagliera troncata nell’elemento verticale terminale
√
Sequenzimetro di fase per congruenza comando/direzione movimento
√
MS 25100 - 1705006700
C-10
Tab. C-II
MS 25100: DATI ELETTRICI MOTORIZZAZIONE
CARATTERISTICHE DI FABBRICAZIONE DEI
MOTORI ELETTRICI
Tipo
MS 25100
motore trifase autofrenante
Grandezza
90
Forma costruttiva
B5
Protezione agenti atmosferici
IP55
Numero dei poli
4
SPECIFICHE TECNICHE MOTORI ELETTRICI
Potenza nominale (kW)
MS 25100
1.5
Giri al minuto (RPM)
1405
Tensione nominale (V)
(400/230) 3Ph
Corrente nominale (A)
3.7
Corrente di spunto (A)
20
Collegamento del motore
STELLA/TRIANGOLO
0.82
Fattore di potenza ” (cos φ)
Frequenza (Hz)
50
Tensione nominale del freno (V)
110 1 Ph
Tensione di alimentazione diodo freno
230 1 Ph
Classe di isolamento elettrico
B
MS 25100 - 1705006700
C-11
C.3. EQUIPAGGIAMENTO STANDARD
La piattaforma autosollevante MS 25100 è realizzata con l’impiego delle seguenti parti:
C.3.1. UNITÀ BASE
L’unità base comprende un basamento (telaio metallico dotato di quattro vitoni di livellamento con
i relativi piedi di appoggio, fig. C-V), un elemento colonna (fig. C-II), ed il gruppo di sollevamento
completo di due motoriduttori che si accoppiano tramite pignoni alla cremagliera della colonna (fig.
C-I).
Il basamento è realizzato con profilati metallici su cui viene fissato il primo elemento verticale.
Insieme al telaio basamento vengono aggiunti quattro stabilizzatori (fig. C-VI) per aumentare la
superficie d’appoggio e quindi la stabilità. A richiesta il basamento è dotabile di quattro ruote
pivottanti. Per la piattaforma monocolonna MS 25100/6, è richiesta una sola unità base, mentre per
la piattaforma bicolonna MS 25100/20 sono necessarie due unità base. Le ruote pivottanti
consentono di spostare l’unità base su terreni ben compatti e di caricare quest’ultima su camion, con
l’ausilio di apposite rampe.
I quattro vitoni di livellamento sono montati direttamente sul basamento. Essi sono regolabili in
maniera tale da portare il basamento in posizione orizzontale.
Un telaio realizzato con profilati tubolari metallici intralicciati forma la struttura del gruppo di
sollevamento che rappresenta l’unità che provvede alla movimentazione della piattaforma. Questo
telaio è fissato tramite appositi perni alla piattaforma di lavoro. Tutti i componenti di sollevamento,
di sicurezza, di guida, i finecorsa ecc. sono montati sul gruppo di sollevamento.
La movimentazione è realizzata attraverso una coppia di motoriduttori a coppia conica aventi una
potenza di 1.5 kw.
I motoriduttori garantiscono una velocità di movimentazione della piattaforma di 6.6 m/min, sia in
salita che in discesa. Sul gruppo di sollevamento è presente una leva per lo sblocco manuale dei
freni, che consente di riportare a terra la piattaforma in assenza dell’alimentazione elettrica. Questa
manovra è naturalmente ammessa solo in condizioni di emergenza.
La piena efficienza dei freni del motoriduttore è assicurata dalla presenza di un microswitch di
extracorsa in discesa. Nel caso di intervento di tale dispositivo l’alimentazione viene sezionata, con
fermata immediata della macchina, e conseguente segnalazione della non perfetta efficienza dei
freni dei motori.
I motori sono dotati di freno centrifugo che limita la velocità durante le discese in emergenza con
sblocco manuale dei freni.
Alcune ruotine di contrasto sulla colonna sono regolabili e permettono di aggiustare i giochi sul
tubo di appoggio in maniera ottimale.
La macchina è fornita di microswitch di finecorsa di salita e di discesa, con relative camme, che
provvedono all’arresto della piattaforma sia al termine della corsa di discesa che ad ogni altro
livello scelto in salita. Ulteriori microswitch di finecorsa arrestano la piattaforma durante una fase
di emergenza (extracorsa), sezionando il circuito di comando.
La macchina in configurazione bicolonna è fornita di un dispositivo di controllo del dislivellamento
della piattaforma centrale compresa tra i due gruppi di sollevamento. Tale dispositivo è costituito da
2 microswitches che sezionano l’alimentazione elettrica ad uno dei due gruppi di sollevamento
consentendo all’altro di avanzare sino a quando la campata centrale della piattaforma non raggiunge
MS 25100 - 1705006700
C-12
l’orizzontalità; esso interviene se la piattaforma centrale subisce una inclinazione superiore a quella
consentita. Inoltre, la piattaforma è fornita di un sistema automatico di controllo del dislivellamento
in discesa di tipo meccanico, durante le operazioni eseguite con sblocco manuale dei freni.
C.3.2 ELEMENTO VERTICALE
L’elemento verticale (fig. C-II),comunemente e normalmente chiamato colonna, è il componente
della piattaforma autosollevante che permette di sviluppare il montaggio in senso verticale. Esso è
realizzato da una struttura reticolare di 1.5 metri di dimensione assiale (altezza), misura reale 1508
mm, escludendo da questa misura gli innesti di centraggio, ha una sezione triangolare costituita da 3
correnti in profilo tubolare quadro connessi tra di loro da una grecatura in tondino. Tutti gli
elementi verticali, ad eccezione di quelli terminali, sono protetti dall'ossidazione superficiale
mediante zincatura a caldo.
Ogni elemento verticale pesa 51 kg e può essere facilmente sollevato e posto in opera da due
persone. Su uno dei correnti è saldata la cremagliera. Gli elementi verticali sono fissati
reciprocamente con tre viti ad occhio poste sulle estremità superiori di ogni sezione. Sulla colonna
di base del basamento è posizionato un pattino per l’azionamento del finecorsa in discesa e del
relativo microswitch di extracorsa.
L’elemento verticale terminale superiore (fig. C-IV) è verniciato per essere facilmente identificabile
ed ha la cremagliera solo nella metà inferiore. Ciò costituisce un'ulteriore sicurezza in quanto, una
volta che la colonna terminale è stata montata, a compimento dell’installazione dell’intera colonna
montante, essa rende impossibile la fuoriuscita del gruppo di sollevamento dalla colonna, anche in
caso di mancato funzionamento del microswitch di finecorsa in salita. Sull’elemento verticale
terminale è saldato anche il pattino per l’azionamento del finecorsa di salita.
C.3.3. MODULI PONTE
Le piattaforme di lavoro sono realizzate attraverso l’impiego di moduli ponte. La lunghezza dei
moduli è 1502 mm (ponte 1.5 m, fig. C-VIII) e 821 mm (ponte 0.8, fig. C-IX).
Sia la macchina in versione monocolonna che in versione bicolonna, è realizzata mediante la
combinazione dei suddetti moduli ponte. Ogni modulo ponte può essere sollevato da due persone e
ciò’ consente di completare il montaggio senza ricorso a mezzi di sollevamento aggiuntivi. Non è
per tanto necessario disporre di gru o simili eccetto nei casi in cui esistano specifici problemi di
accessibilità (esempio ove sia necessario posizionare la piattaforma già completamente assemblata).
I moduli ponte vengono accoppiati tramite apposite spine di collegamento che vengono bloccate
nella loro posizione da copiglie elastiche. Le spine suddette sono in dotazione ad ogni modulo
ponte.
La composizione standard di un MS 25100/20, risulta come segue:
N° 2 unità base (1140 mm di lunghezza del piano di calpestio)
N° 11 modulo ponte 1.5 m (1502 mm)
N° 2 modulo ponte 0.8m (821 mm)
Lunghezze minori o maggiori della piattaforma possono essere realizzate variando il numero di
moduli ponte da 1.5 m ed utilizzando elementi da 0.8 m.
Sui moduli ponte sono previsti appositi alloggiamenti per i parapetti, in particolare dal lato opposto
a quello dell’edificio. Le travi che realizzano le estensioni a parete possono scorrere all’interno di
appositi alloggiamenti orizzontali presenti nei moduli ponte, in maniera da consentire una più ampia
e variabile profondità della piattaforma. Questo consente il necessario avvicinamento alla superficie
MS 25100 - 1705006700
C-13
di lavoro in tutte le situazioni. Le estensioni a parete possono essere estratte completamente o solo
in parte, adattando il profilo della piattaforma a quello dell’edificio. Le estensioni a parete standard
consentono allungamenti fino a 1000 mm (per particolari applicazioni sono disponibili a richiesta
estensioni di lunghezza diversa). Le mensole di accostamento possono essere fornite di supporti che
consentono il posizionamento dei piantoni, con cui è possibile realizzare (utilizzando tavolame non
di nostra fornitura), la protezione verso la facciata dell'edificio. In alternativa nel caso in cui le
estensioni abbiano la stessa lunghezza lungo tutta la piattaforma sono utilizzabili anche i parapetti
sopracitati.
La superficie di calpestio dei moduli ponte realizzata con multistrato marino di notevole resistenza
fornisce una superficie di forte aderenza ed evita l’accumulo di liquidi eventualmente utilizzati
nelle lavorazioni. Il piano delle estensioni verso parete viene invece realizzato con tavolato da 40
mm per ponteggi metallici fissi, oppure, dove la legislazione locale lo consente, con compensato
marino multistrato di spessore minimo 19 mm. Tavole o compensato sono approvvigionate e poste
in opera dall’utilizzatore in funzione del lavoro da svolgere.
C.3.4. ANCORAGGI
Il telaio dell’ancoraggio (fig. C-XVII) viene fissato all'estremità del modulo elemento verticale
durante il montaggio, ad intervalli prefissati in fase di impostazione di assemblaggio. Questo telaio
viene bloccato ad un'estremità della colonna attraverso staffe a T ed all'altra estremità attraverso
due dei tre bulloni di fissaggio tra gli elementi verticali.
Il telaio ancoraggio è costituito da due tubi paralleli della lunghezza di 1.5 metri, che sono
interamente utilizzabili per il fissaggio delle prolunghe ancoraggio a parete. L’intervallo standard
massimo fra gli ancoraggi è di 6 metri.
C.3.5. CAVO D'ALIMENTAZIONE
Il cavo di alimentazione (non fornito di corredo) viene normalmente appeso tramite un’apposita
calza tiracavo (opzionale) nella parte centrale della macchina ad un traverso dei parapetti in
corrispondenza della zona di montaggio del quadro elettrico. Il cavo si arrotola e si srotola
liberamente al suolo.
C.3.6 PARAPETTI
I parapetti (figg. C-X, C-XI e C-XII) proteggono il lato della piattaforma opposto all’edificio e sono
realizzati con profilato tubolare quadro, opportunamente formato e protetto con zincatura a caldo,
che realizza sia la protezione superiore che quella intermedia. Alla base è presente una fascia
metallica anch’essa zincata alta 200 mm che realizza il fermapiede. Questi parapetti, possono essere
impiegati anche dal lato della piattaforma fronte parete nel caso che le estensioni non siano estratte,
oppure nel caso che lo siano tutte per uguale lunghezza. La macchina viene fornita nella versione
standard con una dotazione di parapetti atta alla protezione solo dal lato opposto dell’edificio.
Inoltre vengono forniti i parapetti laterali anteriori su gruppo di sollevamento (fig. C-XV) che sono
realizzati in profilato rettangolare, opportunamente formato e protetto superficialmente con
zincatura a caldo. Alla base è presente una fascia metallica anch’essa zincata, alta 200 mm che
realizza il fermapiede. La protezione laterale della porta accesso ponte sul gruppo di sollevamento è
ottenuta tramite 2 ulteriori parapetti in lamiera con profilato rettangolare di sostegno (fig C-XIX).
C.3.7. PORTA ACCESSO GRUPPO
La porta di accesso alla piattaforma di lavoro (porta accesso al gruppo, fig. C-XIII), possiede una
geometria simile a quella dei parapetti ma è articolata in maniera da consentire sia l’apertura che la
MS 25100 - 1705006700
C-14
chiusura. È così possibile l’accesso alla piattaforma attraverso il gruppo di sollevamento dal lato
opposto a quello della colonna. La porta d'accesso è controllata elettricamente, alfine di prevenire la
movimentazione della piattaforma con la porta aperta o chiusa in maniera errata. Sono previsti,
inoltre sia un parapetto (parapetto gruppo fig. C-XVIII) da porre al posto della porta sopra descritta,
che una porta (porta accesso ponte fig. C-XIV) da posizionare al posto di un parapetto sulla
campata centrale, permettendo quindi, a seconda delle esigenze, di accedere direttamente al ponte
senza la necessità di dover passare dal gruppo di sollevamento. La porta accesso ponte ha le stesse
caratteristiche elettriche della porta di accesso al gruppo.
C.3.8. PARAPETTO DI ESTREMITÀ
E’ simile ai parapetti sopra descritti (fig. C-XII), ma ha la giunzione idonea ad essere posizionata
all’estremità della piattaforma nelle cerniere del ponte finale sia maschio che femmina.
C.3.9. PROTEZIONE LATO EDIFICIO
Le protezioni lato edificio sono realizzate tramite l’impiego di appositi piantoni (fig. CXVI). Essi
sono dotati di tre alloggiamenti per il posizionamento di tavole (non fornite di corredo), che
realizzano le protezioni orizzontali superiori, intermedie e di fascia al piede. Queste tavole vanno
adattate nella lunghezza in maniera da adeguarsi alla specifica installazione e conseguente forma di
piattaforma adottata. I piantoni vanno posizionati su appositi alloggiamenti previsti nelle estensioni
a parete. Gli alloggiamenti delle tavole sono dotati di fori di fissaggio per le stesse, le quali possono
essere inchiodate o avvitate per motivi di sicurezza.
Vengono forniti appositi morsetti piantone che sono posizionati all’estremità degli sbalzi verso
parete per garantire, con gli appositi piantoni la chiusura laterale del piano di lavoro. Il sistema fin
qui descritto per la protezione lato parete, è quello che consente la massima flessibilità ed
adattabilità alla conformazione dell’edificio. Come già detto, nel caso il fronte verso parete sia
rettilineo, la protezione può venire realizzata tramite l’utilizzo dei parapetti metallici standard,
come quelli utilizzati sul lato opposto dell’edificio.
C.3.10. SCALETTA
Una scala accesso ponte (fig. C-VIII) con quattro gradini, che si installa negli appositi
alloggiamenti previsti nel telaio basamento è di normale dotazione in singola unità sia nella
versione monocolonna che nella versione bicolonna.
C.3.11. PROTEZIONE COLONNA
Un’apposita pannellatura in rete (fig. C-III), da installare sul gruppo di sollevamento costituisce la
protezione verso la colonna in modo che il personale a bordo non rischi il contatto con questa
durante il movimento della piattaforma.
C.3.12. QUADRO DI COMANDO
E’ montabile su un parapetto nelle seguenti posizioni:
• in corrispondenza della mezzeria del ponte per installazioni bicolonna
• su un parapetto normale nella zona prospiciente la colonna per installazioni monocolonna.
Per l’azionamento della macchina monocolonna è necessario l’impiego di un connettore speciale
che chiude la presa del gruppo di sollevamento non utilizzato. Il quadro di comando è dotato di due
pulsanti che bloccano separatamente le due unità di sollevamento collegate. Questo dispositivo è
usato in fase di installazione quando vengono collegati i moduli ponte per realizzare la piattaforma
MS 25100 - 1705006700
C-15
centrale e per il livellamento manuale della piattaforma centrale già montata. Sulla parte frontale
del quadro è presente un pulsante di fermata d’emergenza che seziona l’alimentazione.
Un joystick con azionamento ad uomo presente permette di far muovere la piattaforma verso l’alto
o verso il basso. Manovrando il joystick, nella prima frazione di tempo si chiude il contatto che
aziona un avvisatore acustico, successivamente si chiude il contatto di marcia. La lunghezza di
questo ritardo è regolabile tramite un temporizzatore. Una presa monofase a 220 V è disponibile nel
quadro di comando. Essa consente di azionare utensili manuali e fornisce fino a 3 kW di potenza.
Ulteriori descrizioni del quadro elettrico sono contenute nel paragrafo C-4.
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C-16
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C-17
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C-21
C.4.CARATTERISTICHE DEL QUADRO ELETTRICO
Il quadro elettrico (q.e.) viene alimentato tramite la spina di alimentazione trifase (3P+N+T 16 A),
collocata alla sinistra dello stesso. Al di sopra della spina è posta la presa d’utilizzo trifase
(3P+N+T 16 A), a cui poter collegare vari utensili ecc.
Nella parte inferiore del quadro si trovano due connettori a 24 pin ai quali si collegano quelli
provenienti dai motori del gruppo di sollevamento destro e sinistro. In mezzo ad essi è posta la
sirena per l’avviso alla partenza in salita ed in discesa.
Prima della partenza in salita, la sirena emette solo un suono di breve durata che avvisa
dell’imminente movimento della piattaforma, mentre durante la discesa emette un suono
intermittente durante tutta la fase manovra.
Sul lato destro del quadro elettrico è situato un selettore joystick per il comando salita-discesa della
piattaforma. Sullo sportello del q.e. è presente un invertitore di linea blocco-porta, tramite il quale
possono essere invertite le fasi d’alimentazione. Di fianco è collocata una spia luminosa blu per
l’individuazione della sequenza fasi errata. Nella zona centrale destra del q.e. sono installati una
spia luminosa rossa, un pulsante d’emergenza (Stop) e un selettore luminoso a tre posizioni che
hanno rispettivamente le seguenti funzioni:
- segnalare il surriscaldamento del motore quando questo è sovraccaricato con conseguente
arresto della macchina;
- bloccare la piattaforma in caso di emergenza;
- rilevare un guasto dovuto alla differenza d’assorbimento tra i motori, dispositivo
Alicontrol, ed effettuare il test del dispositivo stesso.
Nella zona sottostante il pulsante di emergenza sono situati tre pulsanti, rispettivamente:
- pulsante per la fermata del gruppo di sollevamento sinistro
- pulsante per la fermata del gruppo di sollevamento destro
Infine tale q.e. è predisposto per essere dotato, su richiesta, di un dispositivo di allarme “Security
Alarm”.
Tutti i dispositivi sopra elencati sono mostrati nelle figure 1 e 2 qui di seguito riportate:
SCHEMA QUADRO ELETTRICO
Fig.1
MS 25100 - 1705006700
C-22
Fig.2
MS 25100 - 1705006700
C-23
C.5. EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA
La piattaforma autosollevante MS 25100 è provvista di tre tipi d’equipaggiamento di sicurezza:
TIPO ELETTRICO
TIPO ELETTROMECCANICO
TIPO MECCANICO
C.5.1 EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA ELETTRICI
La macchina è dotata di finecorsa di servizio e finecorsa di sicurezza. Quelli di servizio
comprendono i normali per la salita, la discesa ed il livellamento. Con quest’ultimo è possibile
mantenere la perfetta orizzontalità della piattaforma durante le normali fasi di lavoro.
È presente un pulsante di arresto di emergenza a contatto stabile.
I finecorsa che riguardano la sicurezza della piattaforma sono tre:
12345-
FINECORSA PER L’EXTRACORSA DI MONTAGGIO
FINECORSA PER L’EXTRACORSA IN DISCESA
SWITCH SICUREZZA ALLA PORTA DI ACCESSO AL PONTE
PULSANTE DI EMERGENZA (STOP)
DISPOSITIVO ALICONTROL
1) Il dispositivo di extracorsa in montaggio è costituito da un microswitch dotato di
ruota completa di cuscinetto per favorire lo scorrimento sulla colonna. Questo
dispositivo, strisciando su uno dei correnti principali dell’elemento colonna, rileva la
presenza di esso evitando la fuoriuscita del gruppo di sollevamento dalle colonne in
caso di errata manovra da parte dell’operatore. Il microswitch intervenendo seziona
l’alimentazione del circuito comando a 220 V, agendo sul contattore generale KG. Il
riarmo di tale dispositivo può essere effettuato agendo sullo sblocco manuale dei
freni posti sui motoriduttori facendo discesa per un brevissimo tratto.
Questo dispositivo può funzionare come extracorsa in salita in particolari montaggi della
piattaforma, dove, ad esempio, non è prevista la colonna verticale terminale, intervenendo, con le
modalità già descritte, solo dopo il mancato funzionamento del normale microswitch di salita sul
pattino di finecorsa mobile.
2)
Il dispositivo per l’extracorsa in discesa è costituito da un microswitch che viene
montato accoppiato fisicamente al microswitch di discesa sul gruppo di
sollevamento, nella parte inferiore. Visivamente uguale al microswitch di discesa ma
posto in posizione superiore rispetto a questo, tale dispositivo interviene:
- in caso di rottura o mancato funzionamento del microswitch di discesa.
- quando alla fermata sul pattino di discesa si ha uno slittamento anche minimo dei
freni: in questo caso rappresenta un indicatore d’usura dei freni dei motoriduttori.
- in caso di mancanza della tensione quando, scendendo in emergenza tramite gli
sblocchi manuali dei freni, la macchina viene fermata sui respingenti del
basamento.
MS 25100 - 1705006700
C-24
Il finecorsa di extracorsa in discesa intervenendo seziona l’alimentazione del circuito di comando a
220 V agendo sul contattore generale KG.
3) Il microswitch di sicurezza della porta accesso ponte è posizionato nel montante
della porta. Nel caso che durante il normale funzionamento della piattaforma la
porta di accesso al ponte risulti non chiusa oppure chiusa in maniera errata il
dispositivo di sicurezza non viene rilasciato dal montante basculante della porta
impedendo quindi il funzionamento della piattaforma. Intervenendo, il
microswitch seziona tutto il circuito di comando a 220 V agendo, come gli altri
dispositivi già descritti, sul contattore generale KG. Il riarmo del dispositivo
consiste nel posizionare correttamente la porta nell’apposito alloggiamento
controllando inoltre che la testina del microswitch non risulti per qualche motivo
rotta oppure schiacciata in maniera non corretta.
4) Sul quadro generale è posizionato ben visibile un vistoso pulsante di arresto a
fungo (stop-emergenza). In caso di necessità premendo tale pulsante viene
sezionato l’intero circuito di comando a 220 V, agendo sul contattore generale
KG, con modalità identica ad un normale microswitch di sicurezza. Una volta
premuto, tale pulsante rimane inserito. Per ripristinare il normale funzionamento
della macchina, bisogna ruotare il medesimo.
5) Il dispositivo Alicontrol consiste in un misuratore differenziale di corrente che
permette il monitoraggio, in ogni condizione, delle correnti assorbite dai singoli
motori del gruppo di sollevamento. Nel caso in cui si venisse a creare uno
squilibrio tra queste correnti (funzionamento non corretto), Alicontrol seziona il
circuito di comando a 220V, fermando la piattaforma e segnalando la situazione
di pericolo.
C.5.2 EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA ELETTROMECCANICI
Tutti le piattaforme autosollevanti della gamma MS 25100 sono equipaggiati da un dispositivo di
sicurezza elettromeccanico consistente in un doppio motoriduttore.
Ognuno di essi è in grado di sostenere da solo il carico agente su di un singolo gruppo di
sollevamento nelle più sfavorevoli condizioni e con piattaforma sollecitata dai carichi nominali. Un
freno centrifugo collocato tra motore e riduttore limita la velocità in ogni condizione (comprese le
discese di emergenza) entro i valori previsti dalla norma.
I riduttori sono a coppia conica con potenza nominale di 1.5 Kw ciascuno.
C.5.3. EQUIPAGGIAMENTI DI SICUREZZA MECCANICI
Nella piattaforma sono presenti anche dispositivi di sicurezza meccanici, in particolare:
1- cremagliera fino alla metà dell’elemento verticale terminale
2- buffer respingenti sul basamento
1) La fase di installazione della piattaforma è ultimata con il montaggio in posizione
dell’elemento verticale terminale. Questo presenta la cremagliera solo sulla prima
metà della sua estensione in altezza, tale accorgimento evita possibili fuoriuscite del
gruppo dalla colonna, in caso di mancato funzionamento dei microswitch di
finecorsa ed extracorsa.
MS 25100 - 1705006700
C-25
2) I buffer respingenti sono montati sul basamento in modo da ammortizzare il contatto
metallico tra gruppo di sollevamento e basamento. Detti buffer eviteranno, sempre
per impatti di modesta entità il danneggiamento della piattaforma e del basamento.
CREMAGLERA INTERROTTA
PATTINO FINE CORSA SALITA
FIG. C-5: elemento verticale terminale
MS 25100 - 1705006700
D-1
D. CONFIGURAZIONI POSSIBILI DELLA PIATTAFORMA
TAB. D-1
Y
0
1
2
3
4
MS 25100 PIATTAFORMA MONOCOLONNA
TABELLA LUNGHEZZE AMMISSIBILI (m)
Z
0
1
1,140
1,961
2
2,782
n.c.
3,463
4,284
4,144
4,965
5,786
n.c.
6,467
7,148
Y = Numero di moduli ponte da 1.502 m.
Z = Numero moduli ponte da 0.821
NOTE :
1) Tutti i dati di lunghezza riportati nella tabella includono i gruppi di sollevamento di
lunghezza pari a 1.14 m.
MS 25100 - 1705006700
D-2
TAB. D-2
MS 25100 PIATTAFORMA BICOLONNA
TABELLA LUNGHEZZE AMMISSIBILI (m)
Y
Z
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
0
1
2
6,79
8,29
9,79
11,29
12,79
14,30
15,80
17,30
18,80
20,30
21,81
23,31
24.81
7,61
9,11
10,61
12,11
13,62
15,12
16,62
18,12
19,62
21,13
22,63
24,13
8,43
9,93
11,43
12,93
14,44
15,94
17,44
18,94
20,44
21,95
23,45
24,95
Y = Numero di moduli ponte da 1.502 m.
Z = Numero moduli ponte da 0.821
NOTE:
1) Tutti i dati di lunghezza riportati nella tabella includono i gruppi di sollevamento di
lunghezza pari a 1.14 m ciascuno per una lunghezza complessiva nel caso di piattaforma
bicolonna di 2.28 m.
ATTENZIONE: le tabelle riportate nel presente capitolo
rappresentano numericamente i componenti necessari per
ottenere le possibili lunghezze. Per il posizionamento dei
componenti e l’esatta configurazione della macchina riferirsi
sempre al capitolo E “Carichi sulla piattaforma” nel presente
manuale oppure, per esigenze particolari, contattare il
costruttore o il suo rappresentante.
MS 25100 - 1705006700
D-3
D.1. PESO DEI SINGOLI COMPONENTI DELLA PIATTAFORMA MS
25100
TAB. D-3
TABELLA DEI PESI DEI COMPONENTI ASSEMBLATI PRINCIPALI MS 25100
UNITA’ BASE DI SOLLEVAMENTO ( basamento, gruppo di sollevamento, colonna di
base, parapetto laterale per porta, porta di accesso al ponte, protezione colonna ).
kg
711
MODULO PONTE DA 1.5 m
kg
79
MODULO PONTE DA 0.8 m
kg
47
PARAPETTO FINALE
kg
16
COLONNA VERTICALE
kg
51
COLONNA VERTICALE TERMINALE
kg
50
ANCORAGGIO COMPLETO
kg
36
PIANTONE
kg
3.3
SCALETTA ACCESSO PONTE
kg
35
QUADRO ELETTRICO COMPLETO
kg
32
MS 25100 - 1705006700
D-4
TAB. D-4
TABELLA DEI PESI dei singoli componenti MS 25100
N°
DESCRIZIONE DEL COMPONENTE
kg
1
PROTEZIONE ELEMENTO VERTICALE
30
1
SCALETTA ACCESSO PONTE
35
1
RUOTA PIVOTTANTE
3
1
MORSETTO PIANTONE
1
1
KIT CHIAVI DI CORREDO
2.5
1
PIANTONE
3.3
1
PATTINO F.C.
1
1
COMANDO LIVELLAMENTO COMPLETO
2
1
SPINA COLLEGAMENTO PONTE COMPLETA
1
PORTA ACCESSO PONTE
14
1
PARAPETTO 1.5 m
14
1
PARAPETTO 0.8 m
9
1
PARAPETTO FINALE
16
1
PARAPETTO LATERALE SU GRUPPO DI SOLLEVAMENTO
5
1
TELAIO ANCORAGGIO
5.5
1
PROLUNGA ANCORAGGIO A PARETE
3.5
1
MORSETTO ORTOGONALE
1.4
1
PIEDE DI APPOGGIO
0.45
3
MS 25100 - 1705006700
E-1
E. 1 CARICHI SULLA PIATTAFORMA
E.1.
CARICO DISTRIBUITO SULLA PIATTAFORMA
Il carico ammissibile sulla piattaforma deve essere in accordo alle tabelle dei
carichi distribuiti riportate nel seguito: il supervisore dovrà verificare il lay-out
della piattaforma ed apporre la targa dei carichi relativa a tale lay-out.
I carichi indicati nelle tabelle rappresentano il peso del materiale da trasportare. A questo va
aggiunto il peso delle persone ammesse sulla piattaforma, che sono:
piattaforma monocolonna:
2 persone ammesse (peso totale 240 kg)
piattaforma bicolonna:
4 persone ammesse (peso totale 400 kg)
ATTENZIONE: è vietato porre i materiali trasportati con la
piattaforma sulle estensioni a parete. Su queste sono
ammesse solo le persone ed il proprio equipaggiamento
personale.
MS 25100 - 1705006700
E-2
Le seguenti tabelle mostrano il carico massimo uniformemente distribuito su ala e ponte centrale
della piattaforma. Per altri casi di carichi non mostrati, contattare il costruttore o il suo più vicino
rappresentante.
Piattaforma monocolonna
tot
L
L
ala
ala
Carichi per configurazioni CON ESTENSIONI A PARETE ESTRATTE
Ltot (m)
2.8
4.1
5.8
Lala (m)
Qala (kg)
Qponte (kg)
Qtot (kg)
Max
lunghezza
estensioni a
parete (m)
-
622
-
1240
1.0
-
575
-
1150
1.0
-
300
-
600
1.0
Lponte (m)
(n° 1.5+n° 0.8) (n° 1.5+n° 0.8)
0.8
(0 + 1)
1.5
(1 + 0)
2.3
(1 + 1)
MS 25100 - 1705006700
E-3
Carichi per configurazioni SENZA ESTENSIONI A PARETE
ESTRATTE
Ltot (m)
2.8
4.1
5.8
7.1
Lala (m)
Lponte (m)
Qala (kg)
Qponte (kg)
Qtot (kg)
-
650
-
1300
-
600
-
1200
-
360
-
720
-
300
-
600
(n° 1.5+n° 0.8) (n° 1.5+n° 0.8)
0.8
(0 + 1)
1.5
(1 + 0)
2.3
(1 + 1)
3
(2 + 0)
Al carico indicato in tabella deve essere aggiunto il carico del numero di persone ammesse sulla
piattaforma pari a:
2 persone + equipaggiamento personale (totale 240 kg) in qualsiasi posizione della piattaforma
MS 25100 - 1705006700
E-4
Piattaforma bicolonna
L tot
L ponte
L ala
L
ala
Carichi per configurazioni CON ESTENSIONI A PARETE ESTRATTE
Ltot (m)
8.4
9.9
11.4
12.8
14.3
15.9
17.4
18.9
20.4
21.9
23.5
Lala (m)
Lponte (m)
(n° 1.5+n° 0.8) (n° 1.5+n° 0.8)
0.8
(0 + 1)
4.5
(3+ 0)
0.8
(0 + 1)
0.8
(0 + 1)
1.5
(1 + 0)
1.5
(1 + 0)
2.3
(1 + 1)
2.3
(1 + 1)
2.3
(1 + 1)
2.3
(1 + 1)
2.3
(1 + 1)
2.3
(1 + 1)
6.0
(4+ 0)
7.5
(5+ 0)
7.5
(5+ 0)
9.0
(6+ 0)
9.0
(6+ 0)
10.5
(7+ 0)
12
(8+ 0)
13.5
(9+ 0)
15.0
(10 + 0)
16.5
(11 + 0)
Qala (kg)
Qponte (kg)
Qtot (kg)
Max
lunghezza
estensioni a
parete (m)
370
1500
2240
1.0
300
1500
2100
1.0
240
1500
1980
1.0
300
1270
1870
1.0
250
1230
1730
1.0
155
990
1300
1.0
155
940
1250
1.0
155
880
1200
1.0
155
790
1100
1.0
80
440
600
0.7
50
300
400
0.5
MS 25100 - 1705006700
E-5
Carichi per configurazioni SENZA ESTENSIONI A PARETE
Ltot (m)
8.4
9.9
11.4
12.8
14.3
15.9
17.4
18.9
20.4
21.9
23.5
24.8
25.0
Lala (m)
Lponte (m)
(n° 1.5+n° 0.8)
(n° 1.5+n° 0.8)
0.8
(0 + 1)
0.8
(0 + 1)
0.8
(0 + 1)
1.5
(1 + 0)
1.5
(1 + 0)
2.3
(1 + 1)
2.3
(1 + 1)
2.3
(1 + 1)
2.3
(1 + 1)
2.3
(1 + 1)
2.3
(1 + 1)
3.0
(2 + 0)
3.0
(2 + 0)
4.5
(3+ 0)
6.0
(4+ 0)
7.5
(5+ 0)
7.5
(5+ 0)
9.0
(6+ 0)
9.0
(6+ 0)
10.5
(7+ 0)
12
(8+ 0)
13.5
(9+ 0)
15.0
(10 + 0)
16.5
(11 + 0)
16.5
(11 + 0)
16.5
(10 + 2)
Qala (kg)
Qponte (kg)
Qtot (kg)
400
1640
2440
320
1680
2320
270
1680
2220
340
1460
2140
290
1450
2030
210
1200
1620
210
1200
1620
210
1160
1580
210
1100
1520
170
680
1020
150
420
770
85
430
600
85
430
600
Al carico indicato nelle tabelle deve essere aggiunto il carico del numero di persone ammesse sulla
piattaforma pari a:
4 persone + equipaggiamento personale (totale 400 kg) in qualsiasi posizione della piattaforma
Se la configurazione richiesta non fosse compresa nelle precedenti tabelle, o se si avesse
necessità di configurazioni particolari, contattare il costruttore o il suo più vicino rappresentante.
MS 25100 - 1705006700
E-6
E.2. TARGHE DI CARICO DA APPLICARE ALLA MACCHINA PER
OGNI NUOVA INSTALLAZIONE
La copia di una delle seguenti targhe, in accordo al tipo di configurazione della macchina installata,
deve essere apposta dal supervisore del cantiere, responsabile dell’installazione, e ciò ogni volta che
ne viene eseguita una nuova. La targa indica le dimensioni della macchina installata ed i carichi
nominali massimi ammessi relativi a tale configurazione. Essa deve essere posta sull'apposita
piastra in materiale plastico visibile sulla macchina nella protezione colonna, in maniera tale da
essere immediatamente individuata dall’operatore.
TAB. E-3: Lay-out di montaggio MS 25100/6
MS 25100 - 1705006700
E-7
TAB. E-4: Lay-out di montaggio MS 25100/20
MS 25100 - 1705006700
F-1
F.
ANCORAGGIO A PARETE DELLA PIATTAFORMA
Quando si superano i 6/3 m di colonna installata (vedi par F.2), la piattaforma deve avere sempre
l’elemento verticale ancorato alla struttura dell’edificio ad intervalli il più possibile regolari.
F.1. DESCRIZIONE DELL’ ANCORAGGIO
Il sistema ancoraggio è composto dalle unità di seguito elencate:
1- TELAIO ANCORAGGIO
2- PROLUNGA ANCORAGGIO A PARETE
3- TRAVERSO D’IRRIGIDIMENTO
Figura F-1
1- il telaio ancoraggio è costituito da un tubo φ48.3x6.3 lungo 1.5 m saldato a due staffe
che consentono il fissaggio alla colonna; questo è interamente utilizzabile per la sua
lunghezza e consente il fissaggio delle prolunghe ancoraggio a parete, tramite dei
morsetti ortogonali fissi. L’intervallo massimo fra gli ancoraggi è di 6 metri, mentre
l’altezza di colonna libera sopra l’ultimo ancoraggio è 3 m.
Tale telaio viene fissato all’elemento verticale ad intervalli prefissati in fase di
impostazione di montaggio. Infine si attacca alla colonna verticale su apposite staffe
che consentono il posizionamento a qualsiasi livello altimetrico secondo necessità e
configurazione dell’edificio.
MS 25100 - 1705006700
F-2
2- Le prolunghe a parete costituiscono l’organo di collegamento tra il telaio
dell’ancoraggio e la struttura dell’edificio. Sono composte da un tubo φ48.3x3.2 e da
una piastra di fissaggio a parete snodata. Vengono collegate al telaio tramite appositi
giunti ortogonali. Esistono 3 tipi di piastra di fissaggio a parete (tipo 1, tipo 2, tipo 3,
come da figura).
Piastra a parete tipo 1: possiede 2 asole di alloggiamento del
tassello di fissaggio sfalsate rispetto all’asse di rotazione della
prolunga. L’avvitatura del tassello è facilitata.
Il fissaggio deve essere fatto tramite 2 tasselli aventi
caratteristiche di resistenza meccanica sufficienti a sostenere
la forza esercitata sulla prolunga (minimo consigliato M12).
Vedi F.2.
Figura F-2: piastra
ancoraggio a parete tipo 1
Piastra a parete tipo 2: è formato da 1 sola asola
di alloggiamento del tassello di fissaggio; può
essere indicata dove si debba per necessità
eseguire meno forature sulla struttura.
D’altra parte il tassello deve essere di dimensioni
maggiori.
Il fissaggio deve essere fatto tramite 1 tassello
avente caratteristiche di resistenza meccanica
sufficienti a sostenere la forza esercitata sulla
prolunga (minimo consigliato M16). Vedi F.3.
MS 25100 - 1705006700
Figura F-3 piastra
Ancoraggio a parete
Tipo 2
F-3
ATTENZIONE!:
L’installazione di questo tipo di piastra deve
rispettare le limitazioni nell’inclinazione della
prolunga mostrate in figura
Piastra a parete tipo 3: ha 2 asole di alloggiamento del tassello di
fissaggio allineate con l’asse di rotazione della prolunga. La piastra
facilita l’ancoraggio su solette marcapiano di ridotte dimensioni
verticali.
Il fissaggio deve essere fatto tramite 2 tasselli aventi
caratteristiche di resistenza meccanica sufficienti a sostenere la
forza esercitata sulla prolunga (minimo consigliato M12).Vedi
F.4.
Figura F-4 :piastra ancoraggio
a parete tipo 3
Tutte i componenti dell’ancoraggio subiscono un trattamento di zincatura a caldo per la
protezione dalle condizioni ambientali.
d2
3. Il traverso di irrigidimento è necessario per
dare adeguata robustezza e rigidezza
all’ancoraggio.
La posizione dei giunti girevoli di collegamento
del traverso intermedio alle prolunghe a parete,
deve essere tale da rendere minime le distanze
d1 e d2, compatibilmente con gli ingombri degli
elementi montati.
TRAVERSO INTERMEDIO
d1
Nel caso in cui la struttura su cui la macchina deve essere applicata sia diversa da un edificio,
esempio elementi di ponteggio, strutture in acciaio, ecc., è possibile utilizzare sistemi di
MS 25100 - 1705006700
F-4
ancoraggio diversi dalle succitate piastre a parete con i bulloni ad espansione; si possono
utilizzare ad esempio ulteriori giunti per collegarsi ad elementi di ponteggio , staffe bullonate per
strutture in acciaio, ecc. L’ancoraggio dovrà essere comunque valutato e progettato da un tecnico
abilitato in maniera da avere una struttura idonea a sostenere le forze come indicato nel par. F.4.
(eventualmente contattarci per eventuali chiarimenti tecnici).
F.2. DISTANZA TRA GLI ANCORAGGI
La distanza fra gli ancoraggi è determinata da diversi fattori quale per esempio la conformazione
dell’edificio su cui ancorare la piattaforma. Nelle pagine che seguono sono mostrate le varie
configurazioni ammesse sia per le piattaforme monocolonna che per le piattaforme bicolonna.
Come è mostrato dagli schemi ammessi la massima distanza possibile fra il suolo ed il primo
ancoraggio è 6 metri, ma dipende dalla configurazione degli stabilizzatori. Seguire la tabella
seguente, valida in condizioni di massima velocità del vento ammessa in servizio (12.7 m/s).
Configurazione stabilizzatori
Parete
Monocolonna
Altezza da
terra primo
ancoraggio
H (m)
6
Parete
Parete
Bicolonna
Monocolonna
6
Bicolonna
3
F.3. ALTEZZA LIBERA
ANCORAGGIO
AMMESSA
3
Monocolonna
Non
ammessa
SOPRA
L’
Bicolonna
6
ULTIMO
La massima altezza libera sopra l’ultimo ancoraggio è 3 metri in ogni caso. Poste le predette
limitazioni, è tuttavia possibile nel caso di piattaforma bicolonna porre i telai degli ancoraggi ad
altezze e livelli differenti.
MS 25100 - 1705006700
F-5
F.4. FORZE SULL’ ANCORAGGIO A PARETE
Fig. F-5
P1
b1
Rx
b2
B
T
Ry
P2
L
Le forze esercitate dal sistema piattaforma-ancoraggio sulla struttura di supporto, indicate in
figura, sono calcolabili come segue:
P1 = P2 = max forza di estrazione sulla piastra a parete
T = max forza tangenziale sulle piastre a parete
b ⎞
⎛ L
P1 = ±⎜ Rx + R y 2 ⎟
B⎠
⎝ B
b ⎞
⎛ L
P2 = ± ⎜ Rx + R y 1 ⎟
B⎠
⎝ B
T = Rx
In caso di ancoraggio simmetrico b1 = b2 la massima forza di estrazione è
⎛ L Ry ⎞
⎟⎟
P1 = ⎜⎜ R x +
⎝ B 2 ⎠
T = Rx
Le forze esercitate dalla macchina nelle varie condizioni operative sono indicate nella tabella
seguente.
MS 25100 - 1705006700
F-6
Massime forze di ancoraggio in condizioni operative: BICOLONNA
Configurazione di ancoraggio
Minima distanza
ancoraggi (m)
tra
3
gli Massima distanza tra gli
ancoraggi (m)
Ry (N)
Rx (N)
9200
260
5300
11130
7070
172
3370
7420
5650
130
2880
4100
6950
240
4700
6600
6450
170
3450
4900
3
4.5
4.5
6
6
3
6
4.5
6
Massime forze di ancoraggio in condizioni operative: MONOCOLONNA
Configurazione di ancoraggio
Minima distanza
ancoraggi (m)
tra
gli Massima distanza tra gli
ancoraggi (m)
Ry (N)
Rx (N)
3
3
1500
8800
4.5
4.5
2100
5900
6
6
1780
4400
3
6
3100
7150
4.5
6
2230
5320
ATTENZIONE!: Le forze di ancoraggio ed i rispettivi tasselli
dovranno comunque essere calcolati in base alla geometria
dell’ancoraggio stesso in particolare alle dimensioni L e B; ciò deve
essere fatto da un tecnico abilitato. Per ogni richiesta di
informazione contattare il nostro rappresentante più vicino.
MS 25100 - 1705006700
F-7
Nel caso in cui vengano utilizzati tasselli ad espansione, le forze P e T si ripartiscono
rispettivamente:
Piastra a parete tipo 1 e 3: su entrambi i tasselli in uguale maniera
Piastra a parete tipo 2: sull'unico tassello in accordo alla seguente formula:
F = 1 .4 ⋅ P
S=T
F.5. USO DELLA PIATTAFORMA IN CONDIZIONI DI COLONNA
NON ANCORATA
La piattaforma 25100 consente anche di lavorare in altezza libera, cioè con colonna non
ancorata, per una massima altezza di colonna pari a 3 elementi verticali più quello terminale
(≈ 6 m); per questo tipo di servizio bisogna rigorosamente rispettare le seguenti limitazioni:
-
max velocità del vento ammessa: 12.7 m/s
--
max altezza di sollevamento: 6 m
stabilizzatori del basamento montati sia per la configurazione monocolonna che
bicolonna e ruotati a 45°
MS 25100 - 1705006700
F-8
FIG. F-6: Schema di ancoraggio a parete piattaforma monocolonna
MS 25100 - 1705006700
F-9
FIG. F-7: Schema di ancoraggio a parete piattaforma bicolonna
MS 25100 - 1705006700
G-1
G. TRASPORTO PER LA PRIMA INSTALLAZIONE,
MOVIMENTAZIONE ED IMMAGAZZINAMENTO
DELLA PIATTAFORMA
G.1. TRASPORTO DI PRIMA INSTALLAZIONE
Il trasporto della piattaforma deve essere compiuto nel rispetto del codice della strada vigente nel
luogo dove esso avviene, anche se consistente in una piccolo spostamento tra un cantiere e l’altro. Il
costruttore per il trasporto di prima installazione usa come tipologia di carico un collaudato sistema
di posizionamento dei vari componenti della piattaforma sui vari mezzi di trasporto. Questo
permette al reparto magazzino di poter stabilire esattamente per qualunque configurazione di
piattaforma in spedizione il relativo ingombro e quindi la capacità richiesta al mezzo di trasporto.
Tale sistema di posizionamento vale sia in caso di trasporto classico su camion che tramite
containers. La tipologia di carico eseguita per la prima installazione, descritta nel paragrafo
successivo, può essere assunta come regola generale valida per ogni spostamento che subirà la
piattaforma durante la vita operativa.
G.2. TIPOLOGIA DI
INSTALLAZIONE
CARICO
ED
IMBALLAGGIO
PRIMA
L’imballaggio degli elementi modulari della piattaforma è studiato soprattutto per ridurre quanto
più’ possibile l’ingombro. Non si può parlare di un vero e proprio imballaggio perché i vari moduli
metallici zincati sono uniti in vari modi fra di loro tramite filo di ferro dolce zincato ma non sono
alloggiati internamente a particolari contenitori. Questo particolare tipo di imballaggio facilita
notevolmente lo scarico del materiale; tale scarico deve avvenire obbligatoriamente mediante gru,
sia per motivi di peso che per motivi di sicurezza del personale; in questo modo, inoltre, viene
preservato il materiale movimentato da possibili danneggiamenti.
Un vero e proprio imballaggio all’interno di apposite scatole di cartone viene fatto per i vari moduli
di minuteria, raggruppando insieme tutti gli accessori della piattaforma.
Particolare attenzione viene usata per salvaguardare il quadro elettrico di comando che costituisce l’
elemento strutturalmente più delicato di tutti gli accessori della piattaforma. Viene infatti prima
avvolto e sigillato con un involucro di nylon e, quando possibile, inserito dentro l’imballaggio degli
accessori predetto.
Di norma vengono uniti insieme, a terra, moduli dello stesso tipo; il carico delle parti della
piattaforma avviene come segue:
1. vengono posizionati come prima entità tutti i pacchi delle colonne, precedentemente uniti fra
loro a gruppi di sette. Per aumentare e garantire una maggiore compattezza e stabilità al carico i
vari pacchi vengono uniti fra di loro, tramite filo di ferro dolce zincato;
2. vengono caricati i pacchi composti dai moduli ponte, che vengono disposti per la loro lunghezza
in verticale accostandoli perfettamente alle colonne;
3. subito a ridosso dei moduli ponte viene caricato il gruppo basamento o (i gruppi basamento in
caso di piattaforma bicolonna);
4. posizionati i basamenti, vengono inseriti tra di essi, dove possibile, l’insieme dei parapetti
opportunamente fissati per evitarne qualunque movimento durante il trasporto. Tutti gli
accessori della piattaforma (piantoni, morsetti, prolunghe ancoraggio a parete, staffe bloccaggio
MS 25100 - 1705006700
G-2
telaio ancoraggio, kit chiavi di corredo, manuale per l’ uso e manutenzione, quadro elettrico)
vengono imballati, quando possibile, in apposite scatole di cartone movimentabili tramite
carrelli elevatori per facilitare e velocizzare il carico e lo scarico in cantiere. Questo metodo
permette di ripartire il carico sul veicolo che lo trasporta in maniera il più possibile uniforme
ottenendo una posizione del baricentro sulla mezzeria del veicolo, e quanto più possibile
spostato verso l’asse delle ruote motrici.
G.3. CRITERI DA SEGUIRE PER EVITARE DANNEGGIAMENTI DEL
MATERIALE DURANTE LE OPERAZIONI DI CARICO E
SCARICO
I criteri generali da seguire per evitare eventuali danneggiamenti durante la movimentazione della
piattaforma negli spostamenti da un cantiere all’altro riguardano soprattutto le manovre di carico e
scarico, fasi critiche durante le quali si possono verificare danneggiamenti di notevole entità.
1) per la movimentazione del materiale, usare sempre carrelli elevatori oppure gru (in
dotazione al veicolo stesso o presenti in cantiere) che abbiano capacità adeguata al
carico da sollevare;
2) accertarsi sempre che il materiale sollevato, che può essere costituito sia da gruppo di
componenti impacchettati che da un componente singolo della piattaforma, non agganci
accidentalmente altri componenti della piattaforma trascinandoli in quota.
3) nel caso di sollevamento di un pacco di elementi dello stesso tipo uniti tra loro,
accertarsi che il mezzo di unione, generalmente costituito da una legatura di filo di ferro
dolce zincato, sia integro ed adeguatamente robusto.
4) non applicare in nessun modo ai moduli della piattaforma mezzi per facilitare il
sollevamento, quali golfari metallici, che potrebbero arrecare danneggiamenti alle
strutture dei vari componenti della piattaforma.
5) usare obbligatoriamente cinghie flessibili di tipo autorizzato disponendole in una
configurazione idonea per il corretto imbracaggio dell’elemento da sollevare, in accordo
alle capacità di carico sopportabile dalla cinghia stessa.
6) caricare e scaricare manualmente il quadro elettrico di comando, se non imballato
insieme ad altri materiali, per evitare bruschi urti contro moduli metallici che potrebbero
danneggiarlo irreparabilmente.
7) evitare in ogni modo urti di qualunque natura contro altri elementi della piattaforma
oppure con il suolo.
8) accertarsi che l’appoggio al suolo del materiale sia adeguato al mantenimento della
stabilità.
G.4. CONDIZIONI D’IMMAGAZZINAMENTO
L’immagazzinamento dei vari moduli componenti la piattaforma autosollevante non richiede
condizioni ambientali particolari. L’ unica raccomandazione è quella di immagazzinare i materiali
in luoghi quanto più possibili esenti da infiltrazioni di acqua che potrebbero pregiudicare a lungo
andare l’affidabilità dell’ impianto elettrico della piattaforma.
G.4.1. CONDIZIONI DI ESERCIZIO.
Il ponteggio autosollevante 25100 è progettato e costruito per l’utilizzo in condizioni di temperatura
non inferiori a -10°C: per l’impiego in tali circostanze prevedere solamente l’utilizzo di olio
MS 25100 - 1705006700
G-3
lubrificante per il riduttore, come da tabella allegata per temperature di esercizio comprese tra 15°C e +25°C.
Temperature inferiori a -10° non danno sufficienti garanzie sia per quello che riguarda la
componentistica di motori elettrici, generatori, ecc. e soprattutto sul comportamento meccanico
degli elementi strutturali che costituiscono il ponteggio, data la loro tendenza ad infragilirsi alle
basse temperature.: in ogni caso, quindi, non avviare la macchina se la temperatura è uguale o
inferiore a -10°C.
G.4.2. CONDIZIONI DI IMMAGAZZINAMENTO CON TEMPERATURE FINO
A - 20°C.
Se il ponteggio viene immagazzinato in ambiente chiuso, in maniera tale da proteggerlo dagli agenti
atmosferici, e riscaldato, non ci sono precauzioni particolari da prendere; questo almeno finché le
temperature si mantengono sopra a -20°C.
G.4.3. CONDIZIONI DI IMMAGAZZINAMENTO CON TEMPERATURE
INFERIORI A -20°C.
Temperature di stoccaggio più basse di -20°C implicano delle precauzioni, in particolare:
Motoriduttori:
•
togliere l’olio dai motoriduttori (ricordandosi di rimetterlo prima della nuova messa in
servizio).
• smontare i raddrizzatori di corrente del freno (garantiti fino a -25°C), e rimontarli prima
della messa in esercizio, prestando attenzione ad effettuare correttamente i collegamenti;
•
sostituire sistematicamente, alla rimessa in esercizio del ponteggio, gli anelli di tenuta
sull’albero lento del riduttore, in quanto a bassa temperatura cambia la struttura del
materiale, che non garantisce più la tenuta.
• sostituire sistematicamente, alla rimessa in esercizio del ponteggio, tutti i cuscinetti, data
la tendenza delle loro guarnizioni di protezione ad infragilirsi. In alternativa, aver cura in
fase di ordine di specificare questa particolare condizione di immagazzinamento, in
modo da consentire al costruttore il montaggio di cuscinetti speciali idonei allo scopo.
Impianto elettrico:
• per preservare l’impianto elettrico dai danneggiamenti dovuti al freddo, smontare il
quadro elettrico e le guaine di cablaggio ai motori, e conservarli in ambiente asciutto e
riscaldato (o comunque con temperature non inferiori ai -20°C).
MS 25100 - 1705006700
H-1
H.
ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO, IMPIEGO E
SMONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA
H.1. INTRODUZIONE
Le operazioni di montaggio, impiego e smontaggio della piattaforma devono essere effettuate da
personale addestrato sotto il diretto controllo del responsabile del cantiere il quale deve assicurarsi
che le suddette operazioni siano eseguite a regola d’arte, nel rispetto di tutte le condizioni di
sicurezza ed attenendosi scrupolosamente alle istruzioni riportate nel seguente manuale d'istruzione.
L’USO
DELLA
PIATTAFORMA
DEVE
ESSERE
INTERDETTO AL PERSONALE NON AUTORIZZATO.
OBBLIGATORIAMENTE
Tutti gli elementi costituenti la piattaforma devono essere scrupolosamente controllati ed esaminati
prima di ogni nuova installazione, allo scopo di eliminare quelli che per la presenza di rotture,
deformazioni, fessurazioni, corrosione ed altri fattori, non presentino sufficienti garanzie di
affidabilità.
Il personale, qualificato e addestrato alle operazioni di montaggio, controllo, manovra, uso e
smontaggio della piattaforma, deve essere dotato di attrezzature idonee e, secondo i rischi specifici
ai quali sono esposti, di mezzi personali di protezione quali: guanti da lavoro, elmetto protettivo,
calzature da lavoro con suole antisdrucciolo e paracolpi.
Durante le operazioni di montaggio dovranno essere costantemente controllati:
•
l’esatto posizionamento delle strutture e degli elementi secondo le quote e le indicazioni
riportate nel disegno d'installazione, ed in particolare il rispetto delle distanze orizzontali
e verticali previste nel disegno stesso;
•
la corretta messa in opera dei dispositivi di ancoraggio della piattaforma e dei parapetti
in conformità agli schemi esecutivi ed alle istruzioni particolari fornite dal fabbricante;
• la funzionalità e l’efficienza dei dispositivi elettrici, elettromeccanici e meccanici di
sicurezza previsti espressamente per le operazioni di montaggio, uso e smontaggio della
piattaforma.
ATTENZIONE Max velocità del vento ammessa durante
l’installazione della macchina: 12.5 m/s
MS 25100 - 1705006700
H-2
H.2. ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA
1)
2)
Prima di procedere al montaggio della piattaforma verificare che lungo l’intera corsa del
ponte e nelle immediate vicinanze della macchina non esistano né possano venirsi a trovare
sporgenze fisse o mobili, che possano ostacolare il libero movimento del ponte, oppure linee
elettriche poste a distanza minore di 5 metri. Di seguito sono elencate in successione
cronologica le varie fasi del montaggio:
Preparazione dell’area di montaggio:
va resa quanto più’ possibile sgombra tutta l’area interessata per facilitare e velocizzare
ulteriormente tutte le operazioni di montaggio. Avere in cantiere un’area di montaggio libera
e, possibilmente, con terreno ben livellato implica un elevato grado di sicurezza per gli
operatori i quali possono muoversi senza ostacoli durante la movimentazione dei moduli della
piattaforma, più o meno ingombranti.
Posizionamento del gruppo di sollevamento
•
il gruppo di sollevamento va posizionato nella posizione prevista realizzando l’appoggio al
suolo con elementi di ripartizione del carico aventi dimensioni e caratteristiche di
robustezza adeguate ai carichi da trasmettere ed alla consistenza dei piani di posa,
controllando dove occorra, che il piano di appoggio (se diverso dal terreno; es. terrazza,
pensilina ecc.) sia adeguato al carico da sopportare. Per quanto sopra deve essere preso in
considerazione il peso medio della piattaforma autosollevante riportato nella tabella qui di
seguito (configurazioni standard monocolonna 6 m e bicolonna 20.4 m), al quale va
aggiunto il valore del carico nominale;
Altezza
2,5
5,5
10,0
16,0
17,5
22,0
26,5
31,0
37,0
43,0
49,0
55,0
61,0
65,5
71,5
77,5
83,5
89,5
95,5
100,0
•
MS 25100/6
MS 25100/20
Massa in kg (su ogni basamento)
2334
2694
2436
2796
2589
2949
2793
3153
2844
3204
2997
3357
3150
3510
3303
3663
3507
3867
3711
4071
3915
4275
4119
4479
4323
4683
4476
4836
4680
5040
4884
5244
5088
5448
5292
5652
5496
5856
5649
6009
bloccaggio in posizione dei vitoni di livellamento del basamento. Porre estrema attenzione
alla regolazione dei suddetti vitoni in modo da ottenere il perfetto livellamento del
basamento stesso; questa procedura riveste particolare importanza dato che nel telaio i
vitoni svolgono funzione portante e come tali sono sottoposti al carico complessivo della
MS 25100 - 1705006700
H-3
macchina. Un errato livellamento del basamento può dare origine ad una non corretta
distribuzione del carico sui vitoni, con conseguente sovraccarico di alcuni di essi nonché
degli stabilizzatori, i quali, non avendo funzione portante, possono essere soggetti a
danneggiamenti.
•
verifica del posizionamento degli stabilizzatori e del loro bloccaggio in posizione. Questi
ultimi hanno esclusivamente la funzione di stabilizzare la macchina nel caso in cui
situazioni particolari (carichi distribuiti in maniera non corretta, improvvise raffiche di
vento ecc.), inneschino su di essa coppie di ribaltamento. Pertanto, sui vitoni degli
stabilizzatori non deve gravare il carico statico della macchina, carico che invece viene
sopportato dai quattro vitoni di livellamento presenti sul basamento stesso;
conseguentemente in fase di prima installazione è necessario, per prima cosa, livellare il
telaio di base utilizzando i quattro vitoni in esso presenti e solo successivamente,
posizionare gli stabilizzatori facendo attenzione a non forzare i relativi vitoni sul terreno.
MS 25100 - 1705006700
H-4
Figura H-1: sequenza di montaggio piattaforma monocolonna
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H-5
Figura H-2: sequenza di montaggio piattaforma bicolonna
MS 25100 - 1705006700
H-6
3)
Accoppiamento dei moduli ponte
• i moduli ponte vanno montati nella configurazione desiderata seguendo scrupolosamente lo
schema di montaggio e le direttive di sicurezza per gli operatori contenute nel seguente
manuale.
• il montaggio dei moduli successivi della piattaforma deve essere conforme agli schemi di
configurazione ammessi contenuti nel presente manuale. Non è necessario che le ali di
estremità abbiano la stessa lunghezza.
Figura H-3: schema accoppiamento
ponti e montaggio parapetti
Figura
H-5:spina
collegamento ponte
Figura H-4: supporto
fissaggio piantone
MS 25100 - 1705006700
H-7
4)
Montaggio accessori
Finito il montaggio dell’intera piattaforma, prima del posizionamento corretto in orizzontalità e
verticalità rispetto alla parete, bisogna eseguire il montaggio di tutti i suoi accessori. Allentando le
viti che si trovano sugli appositi supporti di alloggiamento, si montano tutti i parapetti, sui lati e alle
estremità della piattaforma. L’operazione deve essere effettuata ad altezza non superiore a metri due
Figura H-6: montaggio estensioni a parete e piantoni
dal piano sottostante il ponte.
In tabella viene riportata la minima altezza richiesta per i parapetti in accordo alla EN 1495-A1
Altezza dei parapetti in accordo alla EN1495-A1
d (m)
≤ 0.25
0.25 < d ≤ 0.4
> 0.4
h (m)
0.15 3)
≥ 0.7 2)
≥ 1.1 1)
1)
Con traverso intermedio e fascia al piede in accordo alla 5.3.2.2
Senza traverso intermedio ma con fascia al piede
3)
Altezza della fascia al piede
2)
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H-8
Montati i parapetti nella parte anteriore si esegue il montaggio di tutti i piantoni dalla parte lato
edificio. Per realizzare la protezione verso parete i piantoni dovranno essere uniti tra di loro da
apposite tavole (cm 20x2.5) per realizzare la fascia al piede, la protezione intermedia e superiore
verso l’edificio. Il tavolame dovrà essere fissato tramite dei chiodi o viti attraverso gli appositi fori
dei supporti dei piantoni.
Estensioni a Parete
Nel caso che la distanza dalla parete o la conformazione della stessa renda indispensabile il ricorso
alle prolunghe estensibili, queste andranno estratte per la lunghezza necessaria e quindi
accuratamente bloccate in posizione, stringendo le apposite viti, che si trovano sulla relativa
custodia.
L’operazione deve essere effettuata ad altezza non superiore a metri due dal piano sottostante il
ponte.
Le estensioni a parete, in tubo rettangolare di acciaio ad elevata resistenza, sono colorate in accordo
alla figura seguente, per indicare quando la massima estrazione è raggiunta.
La massima estrazione delle estensioni standard fornite con la macchina è 1.0 m
Realizzare il piano di calpestio della parte estraibile del ponte ricorrendo a tavolame che abbia le
seguenti caratteristiche:
h spessore adeguato al carico da sopportare, ed in ogni caso non inferiore a cm 4.
h larghezza non inferiore a cm 20.
h fibre ad andamento parallelo all’asse longitudinale; le tavole non devono presentare parti a
sbalzo rispetto agli appoggi e devono essere collegate stabilmente ai traversi, in modo che non
possano spostarsi neanche per effetti di eventuali azioni dal basso verso l’alto, dovute ad urti
contro ostacoli fissi durante il movimento di discesa del ponte.
I sistemi di vincolo delle tavole ai traversi metallici devono essere tali che in nessun caso sia ridotta
la resistenza dei traversi stessi ( ad es.: non sono ammessi attacchi con bulloni passanti attraverso
fori praticati nei traversi ). Il piano di calpestio deve presentarsi continuo e senza fessure.
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H-9
5)
Montaggio del quadro elettrico
h
Montare il quadro elettrico di comando su di un parapetto fissandolo saldamente attraverso le
apposite staffe in dotazione.
h
Collegare il cablaggio del gruppo di sollevamento al quadro di comando assicurandosi che
durante la movimentazione della piattaforma non possa andare ad impigliarsi provocando
danneggiamenti di grave entità.
h
Agganciare negli appositi supporti la scaletta di accesso al ponte..
Figura H-7: schema quadro elettrico
MS 25100 - 1705006700
H-10
6)
Posizionamento corretto della piattaforma
h Posizionare la piattaforma in perfetto parallelismo rispetto alla parete ed a distanza adeguata
dalla stessa, bloccare a terra i vitoni del basamento, collocando sotto i piattelli apposite tavole
di adeguato spessore come già citato nel punto 2).
h Montare una colonna sull’elemento verticale di base controllare con l’ apposito indicatore di
orizzontalità (livella a bolla) la perfetta verticalità.
h Bloccare con le apposite ghiere i vitoni di livellamento controllando ulteriormente che tutti
siano ben appoggiati a terra.
h Eseguire il collegamento a terra della piattaforma prima di alimentare il quadro di comando
tramite l’apposito attacco realizzato sul basamento e contrassegnato da una verniciatura di
colore giallo.
7)
Collegamento elettrico
Assicurarsi che la linea di alimentazione sia fornita a monte di un adeguato interruttore
magnetotermico e di interruttore differenziale.
Collegare il quadro elettrico mediante apposito cavo di alimentazione verificando che questo
sia di tipo pentapolare 3 fasi + terra + neutro. Usare cavo del tipo flessibile con guaina di
policlorofene, sia rispondente alle norme CEI 20/19 Tab. UNEL 35364/78, come da prospetto
a pag. C-8.
Controllare che la tensione di rete corrisponda a quella del quadro agendo eventualmente sul
commutatore 220-380 V posto all’interno del quadro stesso. Verificare altresì il collegamento dei
motori.
Disporre il commutatore di blocco porta generale nella posizione 1 ed accertarsi che il pulsante di
emergenza (STOP) sia disinserito.
Prima di eseguire qualunque manovra con la piattaforma controllare che le indicazioni poste sui
comandi corrispondano alle effettive manovre. Qualora ciò’ non si verificasse, occorre agire
sull’apposita spina invertitore fornita di corredo con il quadro elettrico.
ESEGUIRE COME PRIMO CONTROLLO LA MANOVRA DI DISCESA, SPOSTANDO IL
MANIPOLATORE ROTATIVO DI COMANDO VERSO IL BASSO.
MS 25100 - 1705006700
H-11
8) Montaggio degli elementi verticali
Caricare sulla piattaforma gli elementi verticali occorrenti per realizzare il primo tratto di colonna
fino al primo ancoraggio, compresi il telaio e le prolunghe dell’ancoraggio stesso. Iniziare la salita
ed il montaggio degli elementi verticali. Il montaggio dei tralicci deve essere effettuato da una
persona addestrata all’uso, montaggio\smontaggio e manutenzione della piattaforma autosollevante.
Prima di iniziare tale operazione dovrà accertarsi che:
h tutti i parapetti prospicienti il vuoto ed anche verso parete siano ben inseriti e
bloccati;
h le prolunghe estensibili se estratte siano sicuramente bloccate;
h provare la funzionalità del finecorsa di discesa ed anche quella di estracorsa di
montaggio;
IL NUMERO MAX DI ELEMENTI VERTICALI E ANCORAGGI TRASPORTABILI
DURANTE IL MONTAGGIO DELLA COLONNA E’:
PIATTAFORMA MONOCOLONNA: 4 COLONNE E 1 ANCORAGGIO
PIATTAFORMA BICOLONNA: 8 COLONNE E 2 ANCORAGGI
Inserire gli elementi verticali ed effettuare il relativo bloccaggio a mezzo dei tiranti ad occhio di
M18 montati già nell’elemento inferiore. Per altezze superiori ai sei metri, dopo aver inserito il
terzo elemento verticale, applicare l’ancoraggio a parete.
Figura H-8:
colonne
schema
di
serraggio
MS 25100 - 1705006700
H-12
Successivamente l’ancoraggio sarà posto ad intervalli di sei metri, più regolari possibile. In caso di
montaggio della piattaforma ad altezza non superiore ai sei metri dovrà comunque essere applicato
un ancoraggio a parete. L’ancoraggio a parete è composto da due parti. Un apposito telaio in tubo
va fissato all’elemento verticale. Le due prolunghe verso parete vengono collegate al telaio di
ancoraggio a mezzo di giunti ortogonali fissi da 48 mm di tipo autorizzato. Prima di fissare
l’ancoraggio a parete controllare nuovamente con la livella a bolla l’esatta verticalità della colonna
bloccandola successivamente a mezzo dell’ancoraggio.
9)
10)
Esecuzione degli ancoraggi successivi al primo
Prima di eseguire un nuovo ancoraggio con conseguente spostamento verticale della
piattaforma occorre controllare nuovamente l’appoggio dei vitoni di livellamento del
basamento, in quanto avranno sicuramente subito un certo assestamento sul piano di
appoggio.
Completamento del montaggio della colonna
h Completare il montaggio della piattaforma fino a raggiungere l’altezza di lavoro prevista
montando come ultimo elemento verticale quello verniciato di rosso il quale porta per motivi
di sicurezza la cremagliera tronca ed il pattino di finecorsa di salita.
h Lubrificare in maniera adeguata tutta la cremagliera usando del grasso grafitico. Montare
successivamente la protezione della colonna fissandola sul supporto del piano di calpestio del
gruppo di sollevamento.
h Eseguire in base alle direttive espresse in questo manuale un collaudo di installazione della
piattaforma compilando in tutte le sue parti la scheda d’installazione allegata.
11)
Montaggio e controllo dei pattini di finecorsa
La macchina è dotata di pattino di finecorsa, posto sulla colonna terminale verniciata, e di
due kit pattini, composti da una guida e da un pattino di fine corsa regolabile su di essa. Uno
di questi viene montato sulla colonna di base in modo da poter fermare la piattaforma in
prossimità del basamento, l’altro può essere montato su un qualsiasi punto delle varie
colonne in modo da potersi fermare, sia in salita che in discesa all’altezza desiderata.
ATTENZIONE: ogni gruppo di sollevamento è fermato in
salita ed in discesa dai propri finecorsa e, di
conseguenza, dal proprio pattino di salita e di discesa
sulla colonna. Ciò significa che ogni gruppo di
sollevamento (destro e sinistro) si fermerà in salita o in
discesa solo quando il relativo finecorsa avrà incontrato
il rispettivo pattino di discesa/salita.
Vanno installati quindi 4 pattini di finecorsa; salita destro e discesa destro, salita sinistro e
discesa sinistro.
MS 25100 - 1705006700
H-13
H-3
MONTAGGIO DEL SISTEMA DI LIVELLAMENTO NECESSARIO
PER LA PIATTAFORMA AUTOSOLLEVANTE BICOLONNA.
La piattaforma MS 25100 è dotata di sistema di controllo del livellamento sia di tipo elettrico, che
tiene la piattaforma livellata durante le normali operazioni in servizio sia in discesa che in salita, sia
di tipo meccanico, per il controllo del dislivellamento durante le discese in emergenza con sblocco
manuale dei freni.
Figura H-9
Ponte centrale
Ala
Gruppo di sollevamento destro
Ala
Ponte centrale
Gruppo di sollevamento sinistro
IMPORTANTE:
Notare la posizione delle camme rispetto al finecorsa ed alla
leva B.
MS 25100 - 1705006700
H-14
Entrambe le cerniere inferiori dei ponti di estremità della campata centrale vanno collegate alle aste
di livellamento presenti nella parte inferiore del gruppo di sollevamento, con gli appositi accessori.
(fig. H-10).
Figura H-10
MS 25100 - 1705006700
H-15
Regolazione del sistema di livellamento meccanico
1. Appoggiare una livella a bolla in mezzeria della
campata centrale. Agendo con i pulsanti di
livellamento manuale posti sul frontale del quadro
elettrico, portare la piattaforma in posizione
orizzontale, bloccando uno dei due gruppi di
sollevamento.
2. Regolare il cavo tramite la vite A di collegamento alla
scatola del livellamento, cosicché lo spazio tra la leva
B e la barra di livellamento C sia circa 1 mm quando
la leva sblocco freni è completamente tirata ed i freni
motore rilasciati.
ATTENZIONE! L'operazione 2 va
effettuata con i gruppi di sollevamento
appoggiati sui respingenti del basamento.
3. Se tale spazio in condizioni di leva rilasciata è troppo
piccolo non è possibile sbloccare i freni.
4. Premere la leva B con le mani in modo che l’anello
tocchi la barra di livellamento C. Allentare i grani che
fissano la camma biconica D e farla scivolare fino a
toccare l’anello della leva B. Fissare la camma in
questa posizione.
Lo stesso tipo di regolazione va effettuato per l’altro
gruppo di sollevamento.
Notare che la camma D deve trovarsi alla sinistra
dell’anello nel gruppo di sollevamento sinistro ed alla
destra in quello destro.
Regolando correttamente nel modo descritto tutte e due le
camme sulle aste di livellamento la piattaforma sarà
costantemente livellata, durante il lavoro, ed al massimo
presenterà prima dell’intervento del livellamento
automatico un dislivellamento di circa 3°.
MS 25100 - 1705006700
H-16
Test funzionale del sistema di controllo del dislivellamento in discesa
1. Sollevare la piattaforma circa 3 m da terra e quindi porre l’interruttore principale nella
posizione “0”.
2. Controllare con una livella a bolla che la piattaforma sia perfettamente livellata.
3. Segnare la posizione di un gruppo di sollevamento sulla colonna. Sotto a questo tracciare un
ulteriore segno in corrispondenza della massima differenza in altezza ammessa tra i due gruppi
di sollevamento, in accordo alla seguente tabella
Lunghezza
campata centrale
A (m)
6
7.5
9
10.5
12
13.5
15
16.5
Max differenza in
altezza permessa H
durante la discesa a
mano (mm)
314
393
471
550
628
707
785
864
4. Rilasciare i freni del gruppo con l’apposita leva di sblocco finché il cavo di collegamento alla
camma del sistema di controllo non ne determini il movimento opposto (la mano è forzata a
rilasciare la leva), ed i freni siano nuovamente chiusi.
5. Controllare per mezzo di un segno sulla colonna che la massima differenza in altezza tra i
gruppi sia mantenuta.
IMPORTANTE: interrompere immediatamente il test se la piattaforma
tende ad eccedere i prescritti valori per la massima
differenza in altezza ammissibile. Ripetere la
regolazione della leva B e testare ancora.
MS 25100 - 1705006700
H-17
Regolazione del sistema di livellamento elettrico
La camma E agisce sul microswitch F in funzione dello scorrimento della barra di livellamento C.
Con la campata centrale in posizione orizzontale, svitare il grano di fissaggio della camma e porla
in contatto con la testa del microswitch. Quindi serrare nuovamente il grano.
Test funzionali del sistema di controllo del dislivellamento in discesa
Azionare la piattaforma e controllare che l’inclinazione non ecceda i valori come da tabella
seguente
Lunghezza campata
centrale A (m)
8.9
10.4
11.9
13.4
14.9
16.4
Se la misura non può essere mantenuta, regolare la camma D
MS 25100 - 1705006700
Max deviazione dal
piano orizzontale
ø/Max differenza in
altezza H durante il
funzionamento
1°/155
1°/182
1°/208
1°/233
1°/260
1°/286
H-18
H.4.
SMONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA
Per lo smontaggio devono essere eseguite tutte le fasi a ritroso elencate nella sezione di montaggio
della piattaforma osservando le seguenti precauzioni:
1)
2)
3)
4)
Lo smontaggio degli elementi verticali deve essere graduale ed alternativo.
Gli ancoraggi devono essere smontati gradualmente di pari passo con il progredire dello
smontaggio degli elementi verticali, in modo da garantire la stabilità del ponteggio.
IL NUMERO MAX DI ELEMENTI VERTICALI E ANCORAGGI TRASPORTABILI
DURANTE LO SMONTAGGIO DELLA COLONNA E’:
PIATTAFORMA MONOCOLONNA: 4 COLONNE E 1 ANCORAGGIO
PIATTAFORMA BICOLONNA: 8 COLONNE ED 2 ANCORAGGI
Gli elementi verticali e gli ancoraggi smontati non devono assolutamente essere gettati
dall’alto, ma portati a terra tramite la piattaforma.
Verificare attentamente che non restino innestati tra loro elementi di colonna le cui viti ad
occhio di collegamento siano state anche parzialmente, allentate o rimosse.
MS 25100 - 1705006700
H-19
H.5. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA PER L’USO DELLA PIATTAFORMA
LA PIATTAFORMA NON DEVE ESSERE CARICATA OLTRE IL VALORE AMMESSO PER
LA SPECIFICA CONFIGURAZIONE DALLE TABELLE DI CARICO INSERITE IN QUESTO
MANUALE.
Prima di eseguire qualsiasi manovra di salita o di discesa deve essere accertato che:
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
13)
14)
la zona sottostante la piattaforma sia stata segregata con barriere per impedire a chiunque il
transito o lo stazionamento all’interno di essa;
siano state esposte adeguate segnalazioni visive e/o luminose;
non esistano lungo la corsa del ponte o nelle immediate vicinanze, linee elettriche che
possano costituire pericolo per la sicurezza degli operatori;
non esistano, lungo la corsa del ponte, materiali o elementi sporgenti dalla costruzione che
possono colpire i lavoratori od ostacolare il regolare movimento del ponte;
i parapetti ed i carter di protezione siano installati in modo sicuro e funzionale;
tutti i dispositivi elettrici, elettromeccanici e meccanici di sicurezza della piattaforma siano
efficienti;
la cremagliera, i pignoni, le routine di scorrimento siano in perfette condizioni di efficienza;
siano disponibili sul ponte cinture da usare in caso di necessità;
al verificarsi di condizioni di pericolo azionare immediatamente il comando di emergenza
(STOP), che provoca il disinserimento di tutto il circuito di comando e quindi l’arresto
immediato di ogni movimento;
in presenza di vento a velocità superiore a 15.5 m/s la piattaforma deve essere riportata a
terra;
al termine di ogni giornata lavorativa, la piattaforma va riportata nella posizione più’ bassa e
deve essere disconnessa l’alimentazione tenendo separato il cavo di alimentazione;
l’abbandono della piattaforma quando questa sia in quota, deve avvenire solo per motivi di
emergenza e facendo ricorso ad appropriati dispositivi anti caduta;
in caso di mancanza dell’alimentazione, la piattaforma può essere riportata a terra agendo,
con molta cautela sulla leva di sblocco manuale dei freni motore (vedi par. H8);
in ogni situazione di avaria di qualunque natura riportare quanto prima la piattaforma a terra;
PROVVEDERE INDEROGABILMENTE ALLA RIPARAZIONE
PRIMA DI REIMPIEGARE LA PIATTAFORMA.
15)
16)
in caso di presenza di neve o formazione di ghiaccio sulla piattaforma, queste devono essere
obbligatoriamente rimosse
e’ vietato costruire piani di lavoro sopraelevati rispetto al piano di calpestio della piattaforma.
MS 25100 - 1705006700
H-20
H.6. ISTRUZIONI OPERATIVE
Istruzioni operative per la Piattaforma Autosollevante.
1. Prendere le necessarie precauzioni per evitare i rischi di scivolamento se il pavimento del ponte,
la scaletta, ecc. è coperto d’olio, neve o ghiaccio.
2. L’area sottostante la piattaforma deve essere transennata per prevenire incidenti al personale a
terra dovuti alla caduta d’oggetti.
3. Aprire e rimuovere il lucchetto dall’interruttore principale.
4. Girare l’interruttore principale 1-0-2 sulla piattaforma nella posizione 1 (acceso). Se si accende
la lampada blu d’errore sequenza fase, ruotare l’interruttore nella posizione 2 (vedere il
paragrafo seguente).
5. Caricare la piattaforma. Non sovraccaricare e non posizionare i carichi al di fuori dei parapetti.
6. Accertarsi che le targhe di carico indichino l’effettiva configurazione della piattaforma.
7. Chiudere correttamente le porte d’accesso alla piattaforma.
8. Controllare che non vi siano ostacoli lungo la via di corsa della piattaforma. Quando sono usate
le estensioni a parete congiuntamente alla colonna ancorata, deve essere fatta particolare
attenzione per evitare rischi di collisione delle parti della piattaforma con i componenti
dell’ancoraggio.
9. Ruotare e tirare il pulsante rosso a fungo di Stop (emergenza).
10. Muovere la leva d’azionamento seguendo il simbolo della direzione desiderata. La piattaforma
si azionerà. Fermare la stessa rilasciando la leva che si porterà nella posizione neutra centrale.
In cima ed in fondo alla colonna la piattaforma si fermerà automaticamente per mezzo dei
finecorsa di servizio.
11. Premere il pulsante rosso a fungo di Stop (emergenza) dopo che la piattaforma si è arrestata.
12. Durante la corsa di discesa controllare che il dispositivo di segnalazione acustico sia operativo.
H.7. SE LA PIATTAFORMA NON SI AVVIA - CONTROLLARE:
¨ Che l'interruttore principale 1-0-2 sul quadro elettrico della piattaforma sia nella posizione 1
(acceso) e che la stessa sia correttamente alimentata.
¨ Che il pulsante d’emergenza (pulsante rosso a fungo) non sia premuto.
¨ Che le/a porte/a d’accesso siano chiuse/a correttamente.
¨ Che nessuno dei finecorsa d’extracorsa sia attivato. Nel caso in cui uno di questi lo fosse vedi paragrafo "Procedura di sicurezza in caso di intervento del microswitch di extracorsa
in discesa."
¨ Che l'interruttore magneto-termico sul circuito d’alimentazione non sia intervenuto.
¨ Che la sequenza fasi sia corretta (la lampada sul quadro relativa al sequenzimetro di fase deve
essere spenta). Se tale lampada è accesa, ruotare nel verso opposto l’interruttore principale (nella
posizione 2 se si trova in 1 e viceversa).
Se la piattaforma non si avviasse dopo aver eseguito questi controlli, vedere le istruzioni nella
sezione "Ricerca guasti elettrici"
MS 25100 - 1705006700
H-21
H.8. SE LA PIATTAFORMA SI FERMA IMPROVVISAMENTE
→ Controllare che la protezione termica dei motori non sia intervenuta (lampada rossa
relativa accesa). Tale circostanza si verifica in caso di sovraccarico dei motori con
conseguente aumento della temperatura degli stessi. Eliminare, se possibile, la causa del
sovraccarico ed attendere che la temperatura dei motori diminuisca (spegnimento della
luce rossa), dopodiché la macchina può ripartire.
→ Controllare che il selettore luminoso relativo all’Alicontrol non sia acceso. In tal caso
vedere il paragrafo “I.3. Dispositivo Alicontrol”.
Se la piattaforma si arresta a causa della mancanza dell'alimentazione elettrica o di una delle cause
suddette, la stessa può essere fatta scendere manualmente per permettere lo sbarco a terra di cose e
persone.
Sblocco freno manuale
Tale operazione avviene per mezzo di un azionamento meccanico che consiste
nello sblocco manuale dei freni (fig.H-11) posti sui motoriduttori, tramite un
apposito sistema di leve e richiami del meccanismo. Prima di eseguire la manovra
di rilascio dei freni manuali scaricare se possibile la piattaforma in modo tale da
non sollecitare gravosamente i freni del motoriduttore.
Fig.H-11
Prima di eseguire la discesa manuale con rilascio dei freni, controllare i punti
applicabili del paragrafo "Se la piattaforma non si avvia - controllare".
Discesa manuale
1) Spegnere l'interruttore principale sul quadro elettrico
2) Impugnare la leva di sblocco, posta sul piano di calpestio ed agire su di essa, al fine di rilasciare
i freni ed eseguire la discesa.
IMPORTANTE: La velocità della piattaforma durante le operazioni di discesa è
mantenuta costante dal freno centrifugo presente nei motoriduttori.
Occorre fermarsi 3 minuti c.a. ogni 10 metri di discesa, in maniera tale
da permettere al freno centrifugo di raffreddarsi; il suo eccessivo
riscaldamento può pregiudicarne il funzionamento.
Se la discesa in emergenza non risulta possibile rimanere sulla piattaforma e chiamare l'assistenza.
ATTENZIONE ! : NON ABBANDONARE LA PIATTAFORMA
ATTENDERE ASSISTENZA QUALIFICATA.
MS 25100 - 1705006700
H-22
H.9.
PROCEDURA DI SICUREZZA IN CASO DI INTERVENTO DEL
MICROSWITCH DI EXTRACORSA IN DISCESA
Nel caso in cui intervenga il microswitch di extracorsa in discesa ripristinare il funzionamento della
macchina usando la chiave di reset temporaneo in dotazione alla scatola di derivazione del
cablaggio elettrico. Girando la chiave dalla posizione 0 alla posizione 1 viene ponticellato
elettricamente il contatto del dispositivo ed è consentita la manovra di salita. Eseguita la suddetta
manovra e ripristinato il normale funzionamento della piattaforma il contatto a chiave dovrà essere
riportato nella posizione 0.
ATTENZIONE ! L’intervento del microswitch di extracorsa
può essere dovuto ad un funzionamento
non corretto dei freni. Effettuare un
controllo su di essi prima di rimettere in
esercizio la macchina.
H.10.
RICERCA GUASTI ELETTRICI
Tutte le forme di guasto elettrico, richiedono l'adattamento delle procedure alla funzione ed alla
struttura dell'equipaggiamento in questione .
Il principio generale per tutte le forme di ricerca dei guasti nei sistemi elettrici sono presentate qui
di seguito. La ricerca deve essere eseguita con l'ausilio di un cercafase od un voltmetro.
ATTENZIONE !
Voltaggio pericoloso
Solo elettricisti autorizzati possono eseguire
lavori sull'equipaggiamento elettrico.
Consigli riguardanti le procedure di ricerca guasti
1) Usare lo schema elettrico. Tale schema è situato nella cassetta adibita a questo scopo sulla
piattaforma. Lo schema mostra come dovrebbe funzionare l'equipaggiamento elettrico e com’è
stato costruito e cablato.
2) Controllare che il circuito non sia interrotto, in altre parole che la protezione termica e il
sequenzimetro di fase non siano intervenuti e che il finecorsa di extracorsa, ecc. abbiano i loro
contatti chiusi. Accertarsi che il pulsante rosso di emergenza non sia premuto. Quando il
circuito di sicurezza non è interrotto, il contattore principale deve essere nella posizione "ON".
3) Controllare che i finecorsa di salita e di discesa funzionino correttamente.
4) Connettere il voltmetro/cercafase tra la giunzione 0 ed il terminale come indicato nello schema
elettrico, e controllare che l'alimentazione sia corretta dove essa dovrebbe essere. Passare
attraverso ogni giunzione, una per una, e lavorare metodicamente così che i circuiti che
funzionano correttamente possano essere eliminati ed il guasto localizzato.
5) Cominciare controllando che l'alimentazione sia fornita a tutte e tre le fasi in ingresso al quadro.
6) Controllare che il cavo di potenza collegato al quadro riceva alimentazione quando l'interruttore
principale è acceso.
MS 25100 - 1705006700
H-23
7) Adesso iniziare la ricerca del guasto sulla piattaforma controllando che l'alimentazione
raggiunga il quadro elettrico.
8) Controllare il quadro elettrico per assicurarsi che l'alimentazione delle 3 fasi nel cavo in
ingresso sia corretta.
9) Controllare che il segnale 'salita' e 'discesa' dalla leva di azionamento o dai pulsanti raggiunge il
quadro della piattaforma nella maniera appropriata.
10) Fare una corsa di prova e controllare che la bobina sul relativo contattore (Salita, Discesa)
riceva potenza e sia attivata. Controllare anche che il contattore dei freni sia attratto e che la
bobina dei freni sia alimentata in maniera tale da determinare il rilascio dei freni.
11) Se il guasto non avviene nel circuito di comando o di potenza della piattaforma ma nel circuito
di illuminazione o di segnalazione, eseguire la ricerca guasti in maniera simile a quella sopra
descritta, in altre parole controllare uno per uno i circuiti in maniera metodica fino a che non
viene localizzato il guasto.
MS 25100 - 1705006700
I-1
I.
MANUTENZIONE DELLA MACCHINA
Al fine di assicurare la necessaria operatività ed evitare seri danneggiamenti, i responsabili delle
operazioni d’assistenza e manutenzione della macchina devono assicurare periodicamente che
tutti gli interventi di manutenzione previsti, secondo il programma di manutenzione qui di
seguito descritto, siano effettivamente eseguiti e nei tempi indicati.
Aggiustamenti o sostituzioni a seguito di controlli devono essere eseguiti unicamente da
personale specializzato che abbia ricevuto la relativa autorizzazione. Dovranno essere utilizzate
solamente parti di ricambio originali del costruttore. Quando viene lasciata la piattaforma prima
della fine della manutenzione, si dovrà lasciare l’interruttore principale del quadro elettrico di
comando in posizione di fermo (0), e un cartello su quest’ ultimo con la scritta: ‘Attenzione:
macchina in manutenzione’.
Lista dei controlli
Alla fine di questo manuale, é allegata la lista dei controlli da compilare ad ogni intervento.
Usatela!
Scheda di servizio e manutenzione
La persona che svolgerà il lavoro di manutenzione, dovrà essere adeguatamente istruita e
provvista della necessaria autorizzazione. Eseguire tutte le operazioni qui di seguito riportate.
ATTENZIONE!
Utilizzatori non autorizzati
Spegnere e bloccare l'interruttore principale se si deve lasciare la
piattaforma, anche se non si sono completati i lavori di assistenza
tecnica.
MS 25100 - 1705006700
I-2
Intervallo
Settimanale /40
ore di
funzionamento
Particolare
Istruzioni
1) Installazione della
piattaforma
Assicurarsi che l’installazione non sia stata
modificata, se lo fosse controllare la correttezza e
l'approvazione della stessa.
2) Giunzioni bullonate
Controllare che tutti i bulloni di fissaggio del
gruppo di sollevamento siano stati tutti ben serrati.
3) Olio nei motoriduttori
Controllare il livello dell’olio nei motoriduttori: se
necessario rabboccare fino al raggiungimento del
livello normale.
4) Tenute danneggiate
Individuare eventuali tenute danneggiate ed in tal
caso
provvedere
immediatamente
alla
sostituzione.
5) Stato della
cremagliera e dei
pignoni
Controllare l’integrità di pignoni e cremagliera e
la loro corretta lubrificazione; in caso contrario
provvedere alla lubrificazione con grasso
grafitico.
6) Livellamento
Controllare il livellamento della campata centrale
nelle configurazioni bicolonna, provvedere se
necessario al
suo corretto livellamento
controllando
successivamente
al
corretta
regolazione delle aste di livellamento.
7) Colonne, ancoraggi e
bulloneria
di
fissaggio.
Controllare tutte le colonne, gli ancoraggi ed i
relativi bulloni di fissaggio. Controllare ogni
ancoraggio la sua condizione e sicurezza,
esaminando accuratamente lo stato dei tasselli
posti in parete.
8) Controllo vibrazioni e
rumori
Portare la piattaforma fino all’estremità superiore
dell’installazione prestando attenzione a rumori o
vibrazioni anomale.
9) Cavo di
alimentazione
Controllare che il cavo di alimentazione risulti
integro e privo di spezzature o danneggiamenti.
Verificare inoltre che non vi siano ostacoli o
asperità della parete dove si possa andare ad
impigliare il cavo di alimentazione.
MS 25100 - 1705006700
I-3
Intervallo
Particolare
Istruzioni
Controllare inoltre l’area sottostante la piattaforma
verificando che dove si avvolge il cavo di
alimentazione non si formino scarichi di materiale
o stazionamenti di automezzi di ogni genere.
Mensile
10) Sistemi di sicurezza
Controllare che tutti i sistemi di sicurezza
meccanici elettrici ed elettromeccanici presenti
sulla piattaforma funzionino perfettamente.
11) Fissaggio dei
parapetti
Controllare che tutti i parapetti, sia quelli verso
parete che quelli verso l’esterno siano ben fissati
alla piattaforma controllando accuratamente anche
le porte e lo stato della fascia al piede in gomma.
12) Buffer sul
basamento
Controllare che i buffer siano in buono stato e
posizionati correttamente
13) Cuffie e ventole dei
motori elettrici
Ripulire da eventuali detriti le cuffie dei motori
elettrici e la relativa ventola.
14) Freni motore
elettrico
Controllare il funzionamento dei freni del motore
elettrico; nel caso fosse necessario, ripulirli
accuratamente regolando il traferro alla distanza
normale di funzionamento.
15) Sblocco manuale dei
freni
Controllare la funzionalità del meccanismo di
sblocco manuale dei freni, verificando eventuali
danneggiamenti a tutti gli organi registrando tutti i
giochi eventuali.
16) Lubrificazione della
cremagliera
Lubrificare correttamente con grasso tutta l’intera
corsa della cremagliera, controllando
accuratamente il contatto tra i vari spezzoni saldati
su ogni elemento verticale.
17) Ruotine di
scorrimento e
verifica corretta
entità dei giochi
Controllare tutte le ruotine di scorrimento del
gruppo di sollevamento verificando la corretta
entità dei giochi, l’assenza di rumorosità anomala
oppure usura non normale. Se necessario
provvedere immediatamente alla loro sostituzione
in maniera adeguata serrando opportunamente i
relativi bulloni.
MS 25100 - 1705006700
I-4
Intervallo
Trimestrale
Semestrale
Particolare
Istruzioni
18) Elemento verticale
Controllare
le
superfici
di
scorrimento
dell'elemento verticale; se viene notato qualche
segno di danneggiamento provvedere a controllare
con molta attenzione l’integrità delle ruotine di
scorrimento interessate.
19) Ingranamento
pignoni cremagliera
Controllate il buon ingranamento tra pignoni e
cremagliera, osservandolo a fermo e durante una
corsa di salita e di discesa della piattaforma.
20) Quadro elettrico
Controllare il quadro elettrico di comando
ripulendo accuratamente l’interno in special modo
contattori elettrici, usando apposite sostanze
21) Struttura della
piattaforma
Controllare la struttura della piattaforma e della
colonna assicurandosi che non siano presenti
fessure nelle saldature, collegamenti piegati o altri
tipi di danneggiamenti della stessa natura nella
parte strutturale.
22) Impianto elettrico
Controllare tutte le connessioni elettriche, le
canalizzazioni e quant’altro relativo alla sicurezza
ed integrità dell’impianto elettrico.
23) Protezione di
sovraccarico motore
Controllare che la protezione di sovraccarico del
motore sia correttamente impostata.
24) Corrosione, danni,
usura
Controllare che tutte le parti che supportano il
carico non presentino danneggiamenti dovuti a
corrosione o ad usura
MS 25100 - 1705006700
I-5
Intervallo
Particolare
Istruzioni
Sarà cura dell’operatore, o del personale
autorizzato e qualificato, eseguire la manutenzione
quindi controllare ogni settimana il livello
dell’olio e rabboccare in caso di abbassamento.
Dopo circa 300-400 ore di lavoro, allorché il
riduttore ha terminato il suo ciclo di rodaggio,
togliere l’olio completamente ; effettuare un buon
lavaggio interno e rabboccare con nuovo olio
minerale come da tabella sotto riportata. Il cambio
successivo deve essere effettuato dopo 5000 ore di
lavoro o dopo
2 anni. Ad ogni cambio è
opportuno effettuare sempre il lavaggio interno.
Dopo 300/400 ore 25) Riduttori
di funzionamento
DOVE SI VERIFICHINO DIFETTI COME QUELLI SOPRA DESCRITTI SARA’
NECESSARIO PROVVEDERE ALL’ IMMEDIATA SOSTITUZIONE DELLA PARTE
INTERESSATA UTILIZZANDO SOLO ED ESCLUSIVAMENTE PARTI DI
RICAMBIO ORIGINALI HEK.
TAB. I-1: Tabella selezione lubrificanti
Temperatura
ambiente
Marca
olio
MS 25100 - 1705006700
I-6
I-1 CORRETTO INGRANAMENTO E LIMITI DI USURA AMMESSI
PER I PIGNONI MOTORE E CREMAGLIERA.
Al fine di garantire un corretto funzionamento della piattaforma autosollevante è necessario
controllare periodicamente lo stato di usura degli ingranaggi installati sul gruppo di
sollevamento, nonché della cremagliera presente sui singoli elementi della colonna. Per evitare
anomali fenomeni di usura, uniti ad una scadente qualità del movimento (vibrazioni, rumore
ecc...), è necessario provvedere ad una corretta lubrificazione della cremagliera mediante del
grasso lubrificante (raccomandati sono quelli neri grafitici o quelli filanti per cuscinetti, anche se
sono ammessi i normali grassi impiegati in ambito agricolo). E’ inoltre altrettanto importante che
il pignone lavori sulla cremagliera con il corretto gioco di ingranamento; qualora questo valore
non corrisponda a quello prescritto, è necessario provvedere a ristabilire il corretto gioco, agendo
sui perni eccentrici delle ruote di scorrimento. In figura I-I è rappresentato il gioco ammesso tra
il fondo del dente della cremagliera e la testa del dente del pignone:
FIG. I-I
.
MS 25100 - 1705006700
I-7
Evitare assolutamente condizioni di ingranamento simili a quella rappresentata in figura I-II, che
oltre ad essere pericolose (dal punto di vista della sicurezza) danno origine a veloci ed anomali
fenomeni di usura delle parti in questione:
FIG. I-II
MS 25100 - 1705006700
I-8
Risulta inoltre molto importante che l’asse passante per i centri dei pignoni sia parallelo a quello
passante per gli evolventi dei denti della cremagliera come mostrato in figura I-III. E’ ovvio che
il rispetto dei giochi per ogni ingranaggio come da Fig. I.I crea automaticamente la situazione
della Fig.I.III
FIG. I-III
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I-9
Evitare assolutamente una situazione di ingranamento come quella rappresenta in figura I-IV;
qualora si dovesse verificare, ripristinare la corretta posizione di lavoro agendo sui perni
eccentrici delle ruote di scorrimento:
FIG. I-IV
α
MS 25100 - 1705006700
I-10
Per quanto concerne i massimi valori di usura ammessi per i pignoni e la cremagliera, fare
riferimento alle figure riportate di seguito in cui sono indicate le tolleranze massime ammesse:
FIG. I-V (massimo valore di usura ammesso per il pignone montato sull’albero del
motoriduttore).
MASSIMA USURA AMMESSA 0.7 mm
MISURA MINIMA AMMESSA 29 mm
FIG. I-VI (massimo valore di usura ammesso per il galoppino che ingrana direttamente con la
cremagliera).
MASSIMA USURA AMMESSA 1 mm
MISURA MINIMA AMMESSA 46.5 mm
MS 25100 - 1705006700
I-11
FIG. I-VII
MISURA SU COLONNA NUOVA
MASSIMA USURA AMMESSA 0.8 mm
MISURA MINIMA AMMESSA 65 mm
La figura I-VII mostra il massimo valore di usura ammesso per la cremagliera; dal momento che
quest’ultima si trova saldata direttamente al tubo portante della colonna 40x40x3, fare
attenzione, in fase di misurazione, a prendere la quota significativa in un punto della colonna
perfettamente piano, non soggetto cioè a deformazioni.
Qualora in fase di ispezione della macchina si riscontrino dei valori di usura diversi da quelli
sopra riportati, provvedere immediatamente alla sostituzione degli elementi interessati in modo
tale da evitare che il ponte lavori in condizioni difformi da quelle previste.
MS 25100 - 1705006700
I-12
I.2.
REGOLAZIONE DEL FRENO MOTORE
Freno Motore
1 Piastra di armatura
2 Molle di Compressione
3 Disco di frizione
4 Mozzo di calettamento
5 Albero
6 Flangia
7 Statore (bobina)
8 Ghiera di regolazione coppia frenante
9 Prigionieri
10 Viti
L = spessore elemento di frizione
s = traferro
ATTENZIONE! Disconnettere il freno e scaricare
completamente la piattaforma prima di eseguire qualsiasi
lavoro sul freno.
La macchina deve essere portata in basso fino ad appoggiarsi sui
respingenti del basamento prima di eseguire le operazioni di
controllo del freno.
Ispezione del disco del freno
hRimuovere la cuffia copriventola del motore e – se montata
– la fascia di gomma sigillante.
hMisurare lo spessore del disco freno usando un calibro a
corsoio.
hComparare la misura del disco di frizione (L): se è minore di
8.0 mm, il disco va sostituito.
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I-13
Regolazione del traferro
Misurare il traferro “s” tra la piastra di armatura e lo
statore (bobina) utilizzando uno spessimetro.
Comparare la misura del traferro ottenuta con la massima
ammissibile pari a smax = 0.7 mm. Se s > 0.7 mm, regolare
il traferro fino a portarlo alla misura nominale snom = 0.3
mm, in accordo alle seguenti istruzioni:
1. Svitare le viti (10).
2. Agire sui prigionieri (9) sullo statore facendoli
ruotare, usando una chiave. 1/6 di giro in senso
antiorario (guardando dallo statore) reduce il traferro di
circa 0.15 mm.
3. Serrare le viti (10) alla coppia di serraggio
raccomandata (23 Nm)
4. Controllare il traferro nella zona vicina ai prigionieri
con lo spessimetro: il valore nominale deve essere s =
0.3 mm.
5. Se la differenza tra il traferro misurato e 0.3 mm è
troppo grande (comunque il traferro deve essere sempre
inferiore a 0.7 mm), ripetere la regolazione.
Meccanismo di sblocco freno
Controllare lo spessore di aria a= 1.5 mm per la leva di sblocco
freno come in figura.
Se il freno non può essere rilasciato elettricamente,
controllare:
h Che il diodo raddrizzatore sia funzionante ed alimentato.
h Che il contattore dei freni sia funzionante.
h Che il voltaggio della bobina magnetica sia quello
nominale [nom. 103 (92-110) V DC].
h Che la resistenza ohmica sia quella nominale (circa 250
Ohm).
MS 25100 - 1705006700
I-14
I.3.
DISPOSITIVO ALICONTROL
Tale dispositivo consiste in un rilevatore differenziale di corrente che permette il monitoraggio,
in ogni condizione, delle correnti assorbite dai singoli motori del gruppo di sollevamento. Nel
caso in cui si venisse a creare uno squilibrio tra queste correnti (funzionamento non corretto),
Alicontrol seziona il circuito di comando a 220V, fermando la piattaforma e segnalando la
situazione di pericolo.
Test dell’Alicontrol
Effettuare, almeno ad ogni inizio turno, il test di funzionamento dell’Alicontrol.
1) Eseguire le procedure di sicurezza come descritte a pag.H-19.
2) Effettuare una manovra di salita.
3) Durante tale manovra, ruotare il selettore relativo al dispositivo (vedi il
paragrafo C.4 caratteristiche del quadro elettrico) in uno dei due sensi
possibili, orario o antiorario; la macchina si dovrà arrestare e la lampada
rossa illuminare.
ATTENZIONE!
Se durante la fase di test la
macchina non si arresta, contattare
immediatamente la nostra rete di
assistenza.
4) Dopo l’arresto, per ripristinare le normali condizioni di funzionamento, riportare l’interruttore
principale nella posizione 0 (vedere sempre il paragrafo C.4),quindi riaccendere lo stesso.
5) Effettuare una ulteriore manovra di test come al punto 3), ruotando però il selettore nel senso
contrario rispetto alla manovra precedente.
6) Ripetere come il punto 4)
A questo punto la macchina è pronta per l’utilizzo.
Intervento del dispositivo Alicontrol
Se durante il normale funzionamento, la macchina si ferma e la lampada rossa del dispositivo
si accende, significa che si sono verificate condizioni di funzionamento anomale dei
motoriduttori, e non sussistono le condizioni di sicurezza necessarie per l’utilizzo della
Piattaforma Autosollevante.
Rimanere nella piattaforma e chiamare assistenza qualificata.
ATTENZIONE!
Pericolo di caduta.
Non abbandonare la piattaforma, aspettare assistenza qualificata
Può causare severe ferite o la morte.
MS 25100 - 1705006700
I-15
I.4.
CONTROLLO FUNZIONALITÀ DEI MOTORI ELETTRICI:
POSSIBILI INCONVENIENTI E RELATIVI RIMEDI
I.4.1. INCONVENIENTI DEL MOTORE
DIFETTI
Motore troppo caldo (può essere
stabilito solo dopo misurazione,
contattare la nostra rete assistenza).
Motore non si avvia.
CAUSE
Motore collegato in maniera non
conforme alla tensione di
alimentazione
La tensione di rete ha una variazione
superiore al 5% della tensione
nominale del motore.
Scarso volume dell’aria di
raffreddamento, passaggi dell’aria
otturati.
L’aria di raffreddamento è
preriscaldata.
Sovraccarico, a tensione normale di
rete, assorbimento troppo alto e
velocità troppo bassa.
Scarso contatto dei cavi di
alimentazione (marcia temporanea su
una fase). Fusibile bruciato (sulla
linea).
Fusibile bruciato (sulla linea)
Il contattore ha interrotto
l’alimentazione.
MS 25100 - 1705006700
RIMEDI
Modificare il collegamento.
Assicurare una corretta tensione di
rete.
Assicurare una buona circolazione
d’aria.
Convogliare dell’aria fresca.
La piattaforma può essere
sovraccaricata o con carichi
maldistribuiti: rispettare le tabelle di
carico della macchina.
Assicurare un buon contatto.
Sostituire il fusibile bruciato.
Sostituire il fusibile.
Attendere che la pasticca termica
interna al motore ripristini il contatto,
e che la piattaforma non sia caricata
eccessivamente.
I-16
I.4.2. INCONVENIENTI DEL MOTORE
DIFETTI
Motore non si avvia o stenta ad
avviarsi.
Motore emana del ronzio ed assorbe
molta corrente.
Fusibili bruciano (sulla linea).
CAUSE
Previsto per l’avviamento a triangolo
e collegato a stella.
All’avviamento la tensione o la
frequenza si abbassano notevolmente
rispetto al loro valore nominale.
Avvolgimento difettoso.
Il rotore sfrega contro lo statore.
Corto circuito nei cavi di
alimentazione.
Corto circuito del motore.
Cavi di alimentazione collegati male.
RIMEDI
Correggere il collegamento.
Migliorare le condizioni della rete di
alimentazione.
Sostituire il motore
Eliminare il corto circuito.
Fare eliminare il corto circuito da un
elettricista autorizzato.
I.4.3. INCONVENIENTI DEL FRENO
DIFETTI
Freno che non si sblocca.
Motore non frena.
CAUSE
Tensione errata al raddrizzatore.
RIMEDI
Alimentare il freno alla tensione
indicata in targhetta.
Sostituire raddrizzatore.
Regolare traferro del freno
Assicurare una tensione adeguata.
Raddrizzatore deteriorato.
Traferro insufficiente
Caduta di tensione eccessiva sulla
linea di alimentazione (ammesso 10%)
Disco dei freni totalmente usurato.
Sostituire il disco freno o regolarlo
correttamente.
Traferro eccessivo.
Regolazione traferro.
Sblocco manuale mal regolato.
Posizionare correttamente i dadi di
regolazione.
Freno interviene con ritardo.
Interruzione sola alimentazione
Collegare freno per interruzione
monofase.
simultanea alimentazione monofase e
circuito c.c.
LE OPERAZIONI RELATIVE AL RIPRISTINO DEL CORRETTO FUNZIONAMENTO DEL FRENO DEL
MOTORE DEVONO ESSERE ESEGUITE DA PERSONALE SPECIALIZZATO
MS 25100 - 1705006700
I-17
I.4.4. CONTROLLO DEL RADDRIZZATORE ( MOTORIDUTTORI
FLENDER )
In servizio sotto tensione.
Raddrizzatore non collegato.
Le prove si effettuano con uno strumento a bobina mobile.
Si misura la tensione continua tra i morsetti (+) e (-) e la
tensione alternata tra i morsetti contrassegnati dal simbolo
apposito.
La prova si effettua con un ohmmetro o con uno strumento
di misura a corrente continua.
Si controllano i diodi del raddrizzatore verificando la
continuità tra i morsetti contrassegnati sul diodo.
I diodi non devono lasciar passare la corrente in un verso e
invertendo i puntali dello strumento di misura, lasciarla
passare nel verso contrario. Una resistenza residua, rilevata
nel verso di passaggio della corrente, è causata dalla
tensione di soglia dei diodi.
MS 25100 - 1705006700
J-1
J. ISTRUZIONI SUPPLEMENTARI DI SICUREZZA PER L’
USO DELLA PIATTAFORMA AUTOSOLLEVANTE MS
25100
J.1.
DIMENSIONAMENTO DELLA
PIATTAFORMA
TAB 1/10
Descrizione della fase operativa
Prima dell’inizio del montaggio di una piattaforma, vengono
accertate in luogo le dimensioni di piattaforma necessarie e si
procede alla verifica della fattibilità della operazione.
Mezzi, attrezzi, documentazione e
materiali impiegati in questa fase
Disegni di progetto ed esecutivi della struttura sulla quale la
piattaforma andrà installata. Manuale di Istruzione della
piattaforma.
Dotazioni di sicurezza per il personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature
protettive) utilizzate in cantiere.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Differenze tra dimensioni nei disegni
e dimensioni effettive dell’edificio
Le dimensioni effettive dell’edificio devono essere accuratamente
rilevate ed annotate. Il Responsabile del cantiere deve verificare
che le dimensioni effettivamente misurate rientrino tra quelle
ammesse nel Manuale d’Istruzione della macchina con particolare
riguardo alla sporgenza massima delle estensioni telescopiche
Presenza d’ostruzioni in quota
Deve essere accertata sul posto l’eventuale presenza d’ostruzioni
in quota che impediscano il regolare sviluppo del ponte, con
particolare riguardo a linee elettriche e telefoniche ancorate
all’edificio; nel caso, deve essere studiata una differente
configurazione della piattaforma.
Verifica degli ancoraggi
Il Responsabile di Cantiere rileverà le posizioni in cui dovranno
essere effettuati gli ancoraggi a parete secondo quanto disposto dal
Manuale d’Istruzione. Qualora la situazione di cantiere non
consenta l’utilizzo delle soluzioni standard stabilite nel Manuale
d’Istruzione stesso, ogni ancoraggio dovrà esser oggetto di
progetto redatto e firmato da un Ingegnere abilitato.
Errori nella configurazione di
montaggio
Il Responsabile di Cantiere deve accertare che la configurazione
scelta, sulla base delle considerazioni suddette, venga
effettivamente montata senza varianti o modifiche
MS 25100 - 1705006700
J-2
J.2.
. PIAZZAMENTO DELLA PIATTAFORMA
TAB 2/10
Descrizione della fase operativa
Viene materialmente piazzato la Piattaforma nella posizione
prescelta per il montaggio, predisponendolo per tale operazione.
Mezzi, attrezzi, documentazione e
materiali impiegati in questa fase
Disegni e progetti esecutivi relativi alla zona di cantiere
interessata, con particolare riguardo alla situazione sotterranea o
sottostante. Manuale d’Istruzione della macchina
Dotazioni di Sicurezza per il Personale
Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature
protettive) utilizzate in cantiere
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Problemi di portata del piano d’appoggio
dei basamenti della piattaforma
Il carico complessivo che graverà sul piano d’appoggio deve
essere preventivamente determinato, sulla base delle indicazioni
riportate nel Manuale di Istruzione. Il Responsabile del Montaggio
dovrà comunicare l’entità dei carichi previsti al Tecnico
Qualificato designato dall’Impresa o dalla Proprietà; quest’ultimo,
effettuati i necessari calcoli di verifica, provvederà a rilasciare
dichiarazione scritta certificante la idoneità’ del piano di appoggio
a reggere i carichi previsti
Presenza di condotte o cavità sotterranee
Deve essere accertata l’inesistenza di condotte, fognature o altre
cavità sotterranee che possano determinare il cedimento e lo
sprofondamento dei basamenti
Presenza di ostruzioni o linee aeree
Deve essere verificata l’impossibilità di un contatto accidentale,
sia durante il montaggio che durante l’utilizzo del ponte, con linee
aeree elettriche o telefoniche tenendo conto di adeguata distanza di
sicurezza che tenga conto degli attrezzi che si andranno ad
utilizzare sul ponte e della loro possibile sporgenza
Presenza di luoghi di passaggio di
persone sotto al ponte
La zona sottostante alla Piattaforma dovrà essere interdetta al
transito ed alla sosta di persone, ed opportunamente recintata.
Pertanto dovranno essere bloccati ed adeguatamente protetti tutti i
luoghi di passaggio interessati
Alimentazione elettrica
Deve essere predisposta idonea alimentazione elettrica con quadro
regolamentare e prese di terra
MS 25100 - 1705006700
J-3
J.3.
SCARICO E POSIZIONAMENTO DEI
COMPONENTI
TAB 3/10
Descrizione della fase operativa
Vengono avvicinati a piè d’opera i componenti della piattaforma, e
viene preparato il successivo montaggio in quota.
Mezzi, attrezzi, Documentazione e
Materiali impiegati in questa fase
Configurazione da montare effettivamente, definita nelle fasi
precedenti, Manuale d’Istruzione della piattaforma. Mezzi di
sollevamento e trasporto adeguati ai carichi in questione.
Dotazioni di Sicurezza per il
Personale,
Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere. guanti da Lavoro.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Rischi d’Urto, Schiacciamento,
cesoiamento per il personale
Tutti i carichi che devono essere movimentati meccanicamente
dovranno essere adeguatamente imbracati con funi, fasce o catene
regolamentari. Un solo Operatore dovrà avere l’incarico di segnalare
la manovra all’operatore del mezzo di scarico, con l’uso dei segnali
regolamentari. Tutto il personale non interessato alla manovra resterà
a distanza di sicurezza. Nessuno dovrà transitare o sostare sotto i
carichi sospesi, e la zona interessata dovrà essere recintata e
segnalata.
Cricche, rotture, deformazioni nei
componenti, Durante lo scarico ed il
posizionamento
Il Responsabile di cantiere oppure personale qualificato, da lui
delegato, provvederà ad ispezionare i componenti per accertarne
l’integrità strutturale.
Errori o scambi nella configurazione
da montare
Il Responsabile di Cantiere, ovvero personale qualificato da questi
delegato, dovrà verificare che siano approntate le parti componenti
che risultano dalla configurazione definita nelle fasi precedenti,
ponendo particolare attenzione ai componenti che possono generare
confusione in quanto simili tra loro.
Traumi da sforzo per il personale
Il personale addetto alla movimentazione manuale dovrà essere reso
edotto del peso dei singoli componenti e della maniera migliore per la
loro presa e trasporto.
Instabilità dei cumuli e delle cataste
Il materiale accatastato dovrà essere stabilmente assicurato contro i
rischi di cedimento e smottamento.
MS 25100 - 1705006700
J-4
J.4.
. MONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA A
TERRA
TAB 4/10
Descrizione della fase operativa
Vengono assemblati i componenti dei basamenti, dei gruppi di
sollevamento e della travata di ponte, nonché i primi elementi di
colonna verticale. Mezzi, attrezzi, Documentazione
Materiali impiegati in questa fase
Configurazione da montare effettivamente, definita nelle fasi
precedenti, contenuta nel Manuale di Istruzione della piattaforma.
Mezzi di sollevamento e trasporto adeguati ai carichi in questione.
Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere; guanti da lavoro. Cinture di sicurezza di tipo
approvato per il personale che lavora sul ponte.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Errori di montaggio
Tutto il personale addetto al montaggio dovrà essere qualificato, e
dovrà avere esatta cognizione delle procedure previste nel Manuale di
Istruzione. Particolare attenzione andrà posta nel curare l’esatto
posizionamento e fissaggio dei singoli componenti, seguendo
esattamente le indicazioni del Manuale di Istruzione.
Montaggio non conforme
all’Autorizzazione ed al Manuale di
Istruzione
Sia durante che dopo il montaggio si dovrà controllare
scrupolosamente l’esatta corrispondenza con lo schema di montaggio
riportato nell’Autorizzazione e nel Manuale di Istruzione.
Caduta di particolari o di attrezzi
Tutto il personale dovrà indossare costantemente l’elmetto protettivo,
le calzature antinfortunistiche ed i guanti da lavoro. Non dovrà essere
consentito a nessuno di stazionare o transitare sotto al ponte in
montaggio.
Errori nei collegamenti elettrici
Tutti i collegamenti elettrici dovranno essere effettuati
esclusivamente da personale qualificato e verificati funzionalmente
prima dell’utilizzo
Alimentazione elettrica
Deve essere predisposta idonea alimentazione elettrica con quadro
regolamentare e prese di terra.
MS 25100 - 1705006700
J-5
J.5.
MONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA IN
ELEVAZIONE
TAB 5/10
Descrizione della fase operativa
Vengono montate le colonne verticali del ponte e vengono realizzati i
necessari ancoraggi alla parete
Mezzi, attrezzi, Documentazione e
Materiali impiegati in questa fase
Configurazione da montare effettivamente, definita nelle fasi
precedenti. Manuale d’Istruzione della piattaforma. Attrezzi
individuali (chiavi, ecc.) indicati nel Manuale d’Istruzione
Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere; guanti da lavoro.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Errori di montaggio
Particolare attenzione andrà posta nel curare l’esatto posizionamento
e fissaggio dei singoli componenti, seguendo esattamente le
indicazioni del Manuale d’Istruzione
Montaggio non conforme
all’Autorizzazione ed al Manuale
d’Istruzione
Sia durante che dopo il montaggio si dovrà controllare
scrupolosamente l’esatta corrispondenza con lo schema di montaggio
riportato nell’Autorizzazione e nel Manuale d’Istruzione
Caduta di particolari o d’attrezzi
Tutto il personale dovrà indossare costantemente l’elmetto protettivo,
le calzature antinfortunistiche ed i guanti da lavoro
Esecuzione degli ancoraggi a parete
Tutti gli ancoraggi dovranno essere effettuati secondo le istruzioni
ricevute in merito dal Responsabile di Cantiere, sentito il Direttore
dei Lavori. Ogni qualvolta si sospetti una carenza di tenuta
dell’ancoraggio in esecuzione, il lavoro deve essere sospeso e la
situazione deve essere riportata al Responsabile di Cantiere
Cesoiamento o schiacciamento durante Il movimento del ponte deve essere controllato da un solo operatore;
il movimento del ponte
questi effettuerà la manovra solo dopo essersi accertato della
posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in
posizione di sicurezza. Prima del movimento, tutti gli oggetti posti
sul ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare
interferenze o cadute
MS 25100 - 1705006700
J-6
J.6.
MONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA SOTTO
SPORGENZE
TAB 6/10
Descrizione della fase operativa
Vengono montate le colonne verticali del ponte, e vengono realizzati
i necessari ancoraggi su parete con sporti o aggetti.
Mezzi, attrezzi, Documentazione e
Materiali impiegati in questa fase
Come da tab. 5/10. Se richiesta o necessaria, relazione aggiuntiva di
calcolo.
Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere; guanti da lavoro.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Montaggio nelle parti di parete prive di Valgono tulle le misure di prevenzione e sicurezza definite alla tab.
sporti o aggetti
5/10.
Montaggio al di sotto di uno sporto
Si dovrà prestare la massima cura nell’evitare che, durante il
movimento del ponte, il personale non sia in pericolo di
schiacciamento al di sotto dello sporto
Montaggio sopra un aggetto
Nel superare un aggetto dovranno essere rientrati tutti gli sporti
telescopici; giunti al di sopra dell’aggetto, l’estensione o il montaggio
degli sporti telescopici dovrà essere effettuata con il ponte a non più
di m 1,50 al di sopra dell’aggetto.
Posizionamento dei finecorsa
Il finecorsa superiore dovrà sempre essere posizionato in modo da
impedire la salita del ponte oltre il limite di sicurezza per evitare il
rischio di schiacciamento del personale. Il finecorsa inferiore dovrà
essere posizionato in modo da impedire che il ponte si appoggi sugli
aggetti, con un franco minimo di sicurezza idoneo ad impedire lo
schiacciamento contro gli stessi.
Cesoiamento o schiacciamento durante Il movimento del ponte deve essere di norma azionato da un solo
il movimento del ponte
Operatore; questi effettuerà la manovra solo dopo essersi accertato
della posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in
posizione di sicurezza. Prima del movimento, tutti gli oggetti posti
sul ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare
interferenze o cadute
MS 25100 - 1705006700
J-7
J.7.
PROVA FUNZIONALE E VERIFICA DELLA
PIATTAFORMA
TAB 7/10
Descrizione della fase operativa
Viene verificato il corretto funzionamento di tutti i dispositivi
d’azionamento e di sicurezza della piattaforma ed il corretto
movimento Attrezzi individuali (chiavi, ecc.) indicati nel Manuale
d’Istruzione
Mezzi, attrezzi, Documentazione e
Materiali impiegati in questa fase
Configurazione da montare effettivamente, definita nelle fasi
precedenti. Manuale d’Istruzione della piattaforma.
Dotazioni di Sicurezza per il Personale Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere; guanti da lavoro.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza.
Errori di collegamento elettrico o
meccanico
Tutto il personale addetto dovrà essere qualificato, e dovrà avere esatta
cognizione delle procedure previste nel Manuale d’Istruzione. Dovranno
essere verificate tutte le funzioni di normale azionamento, iniziando
dalle più semplici e procedendo con quelle più complesse
Errata regolazione dei dispositivi
d’autolivellamento
I dispositivi di autolivellamento dovranno essere provati inizialmente ad
altezza ridotta dal suolo, e la regolazione dovrà essere effettuata da terra.
Caduta di particolari o di attrezzi
durante la prova di livellamento
Durante le prove di livellamento il ponte dovrà essere sgomberato, con
particolare riguardo agli oggetti che possono rotolare fuori dallo stesso.
Impossibilità di regolare discesa del Qualora, per qualsiasi motivo, si debba incontrare difficoltà nel
ponte
completare la prova funzionale e si ritenga difficoltosa la discesa del
ponte a terra, il personale addetto sospenderà la prova e provvederà ad
assicurarsi collegando il moschettone della cintura di sicurezza alla fune
anticaduta, che verrà collegata ad idonea parte strutturale dell’edificio.
Avvertito il Responsabile di Cantiere, sotto la sua supervisione si
provvederà ad evacuare il ponte richiedendo l’intervento di personale
specializzato
Cesoiamento o schiacciamento
durante il movimento del ponte
Il movimento del ponte deve essere di norma azionato da un solo
Operatore; questi effettuerà la manovra solo dopo essersi accertato della
posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in
posizione di sicurezza. Prima del movimento, tutti gli oggetti posti sul
ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare interferenze o
cadute
MS 25100 - 1705006700
J-8
J.8.
NORMALE UTILIZZO DELLA
PIATTAFORMA
TAB 8/10
Descrizione della fase operativa
Normale utilizzo della piattaforma
Mezzi, attrezzi e Documentazione
impiegati in questa fase
Manuale d’Istruzione della piattaforma (disponibili in cantiere). Attrezzi
individuali necessari per le lavorazioni da eseguire
Dotazioni di Sicurezza per il
Personale
Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere; guanti da lavoro.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Sovraccarico del ponte
Tutto il personale addetto dovrà essere qualificato, e dovrà avere esatta
cognizione delle procedure previste nel Manuale d’Istruzione. Il
Responsabile di Cantiere sovrintende alle operazioni di carico del ponte,
verificando di non sovraccaricare la piattaforma
Errato posizionamento dei parapetti I parapetti ed i piani di lavoro dovranno essere sempre lasciati in opera e
e dei piani di lavoro
periodicamente verificati; non verranno mai rimossi, nemmeno per
facilitare il lavoro.
Caduta di particolari o d’attrezzi
durante il lavoro
Durante il lavoro la zona sottostante al ponte dovrà essere interdetta alla
sosta ed al transito ed opportunamente recintata
Caduta del personale
Il personale avrà cura di rimanere all’interno dei parapetti, e non farà
mai uso di scale, ponti provvisionali o comunque di nessun altro artifizio
per raggiungere una quota più alta o uno sporto maggiore.
Arresto del ponte per mancanza di
corrente
Qualora manchi corrente, dovrà essere immediatamente avvertito il
Responsabile di Cantiere che provvederà a disporre l’intervento di
personale qualificato. Il personale sul ponte si manterrà in sicurezza, e si
asterrà da ogni manovra estemporanea. Se non è possibile risolvere
prontamente il guasto, il personale seguirà quanto disposto dal Manuale
di Istruzione per la discesa al piano della piattaforma.
Allentamento di un ancoraggio
Gli ancoraggi dovranno essere periodicamente controllati, soprattutto
dopo eventi atmosferici di rilevante intensità, sotto la supervisione del
Responsabile di Cantiere. Se si sospetta un cedimento di un ancoraggio,
avvertito il Responsabile di Cantiere e sotto la sua supervisione si
procederà’ alla evacuazione del ponte in piena sicurezza
Arresto del ponte per guasto di un
gruppo di sollevamento
Qualora si sospetti un guasto ad un Gruppo di Sollevamento avvertito il
Responsabile di Cantiere e sotto la sua supervisione si procederà alla
evacuazione del ponte in piena sicurezza.
MS 25100 - 1705006700
J-9
J.9.
NORMALE UTILIZZO DELLA PIATTAFORMA
CON SPORGENZE
TAB 9/10
Descrizione della fase operativa,
Normale utilizzo della piattaforma su parete con sporgenze o aggetti
Mezzi, attrezzi e Documentazione
impiegati in questa fase
Manuale d’Istruzione della piattaforma Attrezzi individuali necessari per
le lavorazioni da eseguire
Dotazioni di Sicurezza per il
Personale
Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature protettive)
utilizzate in cantiere; guanti da lavoro.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Utilizzo del ponte nelle parti di
parete prive di sporti o aggetti o tra
gli stessi
Valgono tutte le norme di prevenzione e sicurezza definite nella tab 8/10
Superamento di una sporgenza in
salita
L’operazione potrà essere condotta solo da personale qualificato. Il
ponte dovrà essere riportato al fine corsa inferiore, e quivi verranno
smontati o rientrati gli sfilamenti telescopici sino ad eliminare
l’interferenza con lo sporto. Smontato il fine corsa superiore e superato
lo sporto, si procederà al rimontaggio degli sfilamenti telescopici ed al
nuovo piazzamento del fine corsa inferiore e superiore, secondo quanto
indicato alla tab 6/10.
Superamento di una sporgenza in
discesa
L’operazione potrà essere condotta solo da personale qualificato. Il
ponte dovrà essere riportato al fine corsa inferiore, e quivi verranno
smontati o rientrati gli sfilamenti telescopici sino ad eliminare
l’interferenza con l’aggetto. Smontato il fine corsa inferiore e superato
l’aggetto, si procederà sino al nuovo limite inferiore di corsa e quivi si
procederà al rimontaggio degli sfilamenti telescopici ed al nuovo
piazzamento del fine corsa inferiore e superiore, secondo quanto indicato
alla tab 6/10.
Cesoiamento o schiacciamento
durante il movimento del ponte
Il movimento del ponte deve essere di norma azionato da un solo
Operatore; questi effettuerà la manovra solo dopo essersi accertato della
posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi in
posizione di sicurezza evitando di sporgersi dai parapetti. Prima del
movimento, tutti gli oggetti posti sul ponte dovranno essere posizionati
solidamente per evitare interferenze o cadute
MS 25100 - 1705006700
J-10
J.10.
SMONTAGGIO DELLA PIATTAFORMA
TAB 10/10
Descrizione della fase operativa
Vengono smontate le colonne verticali della piattaforma ponte,
vengono scollegati gli ancoraggi dalla parete e disassemblati
Mezzi, attrezzi, Documentazione e
Materiali impiegati in questa fase
Manuale d’Istruzione della piattaforma. Attrezzi individuali
(chiavi, ecc.) indicati nel Manuale d’Istruzione.
Dotazioni di Sicurezza per il Personale
Normali dotazioni (elmetto, indumenti di lavoro, calzature
protettive) utilizzate in cantiere; guanti da lavoro.
Possibili rischi
Misure di Prevenzione e Sicurezza
Instabilità del posizionamento dei
componenti smontati
Particolare attenzione andrà posta nel curare il posizionamento dei
componenti smontati, seguendo esattamente le indicazioni del
Manuale d’Istruzione.
Perdita di stabilità della macchina
Lo smontaggio degli ancoraggi deve essere fatto di pari passo con
lo smontaggio degli elementi verticali.
Caduta di particolari o d’attrezzi
Tutto il personale dovrà indossare costantemente l’elmetto
protettivo, le calzature antinfortunistiche ed i guanti da lavoro.
Caduta del personale addetto allo
smontaggio
Non dovrà essere consentito a nessuno di stazionare o transitare
sotto al ponte in smontaggio; la zona dovrà essere recintata.
Cesoiamento o schiacciamento durante il
movimento del ponte
Il movimento del ponte deve essere controllato da un solo
operatore; questi effettuerà la manovra solo dopo essersi accertato
della posizione di tutti gli altri Operatori, i quali dovranno disporsi
in posizione di sicurezza. Prima del movimento, tutti gli oggetti
posti sul ponte dovranno essere posizionati solidamente per evitare
interferenze o cadute.
MS 25100 - 1705006700
CONTROLLO AL MONTAGGIO
La seguente scheda sarà allegata al manuale di uso e manutenzione della macchina come copia
originale. Tutte le volte che si renderà necessaria una nuova installazione, la presente dovrà
essere compilata ( su copia ) dalla persona/e adeguatamente addestrate per il corretto uso e la
manutenzione della piattaforma. In tale copia dovrà anche obbligatoriamente comparire
l’indirizzo ed il nome dell’installatore/i. La predetta lista compilata correttamente in tutte le sue
parti dovrà essere consegnata; una copia al supervisore del cantiere dove la piattaforma viene
installata, ed una copia al proprietario della piattaforma.
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CONTROLLO AL MONTAGGIO – CHECK LIST
Il montaggio deve essere effettuato solamente da personale autorizzato/qualificato.
Si prega di marcare con una croce sulla destra per confermare che:
1. L’ispezione visiva è effettuata controllando la mancanza di eventuali componenti della
piattaforma.
• Elementi verticali
SI
F
•
Parapetti, porte di accesso al ponte
F
•
Gruppo basamento
F
•
Gruppo di sollevamento
F
•
Quadro elettrico di comando
F
•
Accessori ponte
F
2. L’ispezione visiva è effettuata controllando avarie meccaniche su parti strutturali come:
•
Stabilizzatori con viti di livellamento.
F
•
Chassis – dove applicabile.
F
•
Piattaforma.
F
•
Estensioni a parete – dove applicabili.
F
•
Gruppo di sollevamento con motorizzazione.
F
•
Colonna.
F
•
Parapetti – porte accesso ponte
F
•
Ancoraggi – dove applicabili
F
3. L’installazione è effettuata in accordo al presente manuale di istruzione per quanto
riguarda:
•
Fondazione per stabilizzatori/basamento.
F
•
Posizione degli stabilizzatori.
F
•
La lunghezza della piattaforma.
F
•
Dove applicabile – l’estensione a parete della piattaforma è adeguata a
prestazioni e scelta dei materiali.
F
•
Parapetti
F
•
Ancoraggi – dove applicabile.
F
4. Le targhe di carico corrispondono con l’installazione attuale (vedi Manuale di Istruzione).
F
5. Tutte le targhe sono leggibili (vedi Manuale di Istruzione).
F
6. La protezione colonna è montata.
F
7. Le operazioni di manutenzione sono effettuate in accordo al corrente Manuale di Istruzione. F
8. La prova paracadute è effettuata (drop test) – dove applicabile
MS 25100 - 1705006700
F
CONTROLLO AL MONTAGGIO – CHECK LIST
9. La prova di movimentazione e l'ispezione sono effettuate su:
F
•
Camme finecorsa di salita.
F
•
Camme finecorsa di discesa.
F
•
Bottone/i di arresto.
F
•
Interlock elettrico del cancello.
F
•
Sistema di livellamento orizzontale – su installazioni bicolonna.
F
•
Test Alicontrol – dove applicabile
F
•
Area di lavoro della piattaforma sgombra da ostacoli. (NON CI DEVE ESSERE
nessun ostacolo).
F
F
10. Il test di rilascio freni è effettuato.
11. Controllare che:
•
C’è un Manuale di Istruzione/Installazione sulla macchina.
F
•
Ce la leva di sblocco freno.
F
12. Controllare che l’area sia segregata con un cartello “Area di Lavoro”.
F
13. Controllare che l’utilizzatore\i ha\nno ricevuto informazioni sulla sicurezza e sulle
istruzioni operative, servizio e manutenzione.
F
MS 25100 - 1705006700
Lista controlli
Tipo macchina
Luogo
Ispettore
Ispezione
componenti
Proprietario/Responsabile
Data
Matricola
Mese
Commenti
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
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Anno
Ispett./Data
Lista controlli
Ispezione
Commenti
Data
Ispett./Data
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
Luogo
Data
Anno
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Firma