Politecnico di Milano
Sede di Cremona
Acciaio
Metallurgia
Prove laboratorio
Roberto Poli
Raw Materials Procurement & Logistic
CREMONA 15 Giugno 2015
ACCIAIO
PRODUZIONE
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Acciaio – definizione
ACCIAIO
• Si definisce acciaio una lega metallica composta da
Ferro e Carbonio (Fe+C), nella quale il contenuto di
Carbonio non supera il 2,06%.
• Quando la lega Ferro-Carbonio contiene percentuali
di Carbonio superiori al 2,06% è definita Ghisa.
• Negli acciai da costruzione oltre al Carbonio possono
essere presenti altri elementi di lega quali Cromo,
Nichel, Manganese, Molibdeno, Silicio ecc..
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Acciaio – fabbricazione
• I metodi attualmente più comuni per fabbricare
l’acciaio sono due:
– con l’Alto Forno o da Ciclo Integrale, utilizzando
minerale di ferro,
– con il Forno Elettrico, utilizzando il rottame di ferro
• L’Acciaieria Arvedi produce acciaio con il
secondo metodo
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Acciaio – processi produttivi
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Acciaio – produzione mondiale
Aree di produzione ghisa con altoforno
Aree di produzione acciaio con altoforno
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Acciaio - ciclo integrale
Con l’Alto Forno o da Ciclo Integrale
In questo processo l’acciaio è ottenuto dal minerale di Ferro che
si trova in natura sotto forma di Ossidi quali:
- Ematite (Fe2O3)
- Magnetite (Fe3O4)
- Siderite (FeCO3)
- Limonite (Fe2O3H2O)
I minerali, dopo trattamento di ossidoriduzione per estrarre il
ferro, sono trasformati in pellet (minerale pressato a forma di
noce) e immessi nell’altoforno insieme al Carbone Coke
(carbone fossile opportunamente trattato ad alta temperatura).
Dalla fusione di questi minerali si ottiene la ghisa che a sua volta
viene trattata in un apposito forno detto Convertitore, nel
quale insufflando ossigeno si riduce la percentuale di carbonio
(decarburazione) ottenendo così l’acciaio base. A questo
acciaio, successivamente verranno aggiunti altri elementi al
Forno Siviera (LF) per ottenere la qualità di acciaio desiderata.
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Acciaio - ciclo integrale
Schema semplificato della fabbricazione dell’acciaio con l’Altoforno partendo dal minerale di ferro
carbon
Insufflazione
Il Carbonio contenuto
coke
di ossigeno
nella ghisa si combina
minerale
con l’Ossigeno formando
ghisa
di ferro
fondenti
CO-CO2, causando la
decarburazione della
ghisa
decarburazione
Convertitore
BOF
Forno Siviera
LF
acciaio base
Insufflazione
di aria calda
Forno Siviera
ghisa
Scorie
(loppe)
acciaio
programmato
Colata
Continua
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Acciaio – altoforno
Descrizione delle parti
principali di un
altoforno
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Acciaio – convertitore
Il convertitore ad ossigeno LD
L’affinazione avviene mediante l’ossigeno che
viene insufflato in un bagno di ghisa liquida.
L’ossigeno viene insufflato dall’alto mediante una
lancia raffreddata ad acqua.
Il contenitore è rivestito in materiale refrattario
basico, e può ruotare intorno ad un asse
orizzontale.
Al termine di tale processo la ghisa è trasformata
in acciaio, pronto per le elaborazioni successive
fuori forno (degasaggio e/o correzioni)
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Acciaio – colata continua
Colata continua
Moderno e molto diffuso processo di
colaggio che consiste nel colare
l’acciaio fuso in una speciale
lingottiera opportunamente
raffreddata e priva di fondo.
Dall’alto si versa continuamente
metallo liquido, e all’estremità
inferiore esce continuamente una
barra (bramme sezione rettangolare
– blumi quadrata) di metallo la cui
zona superficiale si è già solidificata
per un certo spessore durante
l’attraversamento della lingottiera.
All’uscita la barra è sottoposta ad un
raffreddamento con acqua che
completa la solidificazione.
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Acciaio – laminazione a caldo
Forno di riscaldo BRAMME
Laminatoio
Sbozzatore
Descagliatura
Raffreddamento
Avvolgimento COIL
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Acciaio – forno elettrico
Produzione acciaio con il Forno Elettrico – EAF (Electric Arc Furnace)
In questo processo l’acciaio è ottenuto tramite la fusione diretta del rottame di
ferro proveniente dalla demolizione di vecchie carpenterie, vecchie automobili,
ritagli e sfridi di lavorazioni meccaniche ecc…,.
La fusione del rottame avviene per mezzo dell’energia elettrica che passando dai
tre elettrodi al rottame genera un arco voltaico che sviluppa temperature molto
elevate.
All’energia elettrica è abbinata l’energia chimica introdotta da bruciatori a metano
e da ossigeno insufflato da apposite lance, che insieme sviluppano la temperatura
necessaria per portare alla fusione la carica di rottame (circa 130 tons in 50
minuti).
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Acciaio – forno elettrico + LF
Schema semplificato della fabbricazione dell’acciaio con Forno Elettrico partendo dal
rottame di ferro
Forno Elettrico
EAF
Carica
Rottame
di ferro
Forno Siviera
LF
acciaio
programmato
Fusione e
spillaggio
Acciaio base
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Acciaio – forno elettrico
Schema semplificato della fabbricazione dell’acciaio con Forno Elettrico partendo dal
rottame di ferro
Schema di un
Forno
Elettrico
Elettrodi
Volta
Corpo centrale con
pannelli raffreddati.
Forno I.S.P.
Diametro: 6.6m
Tino
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Acciaio – EAF rottame
LA CARICA DEL ROTTAME
Traslazione della volta per consentire la
carica del rottame – notare la parte centrale
con i tre fori per il passaggio degli elettrodi
Carica del rottame per mezzo di ceste
1^ cesta 90 tons circa
2^ cesta 35 tons circa
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Acciaio – laminazione ISP e ESP
Processo ISP e ESP
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PRODUZIONE
TUBI
SALDATI
ERW-HF
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Produzione – saldatura ERW
Arvedi Tubi Acciaio
produce tubi:
Elettrosaldati ad induzione senza materiale d’apporto (ERW HFI)
in acciaio al carbonio
Produzione – saldatura ERW
Costituzione dei reticoli cristallini nel punto di giunzione prima della saldatura e al riscaldo.
FERRO ALFA
Reticolo cubico a corpo centrale.
Distanza reticolare (lato del cubo) 2,86 Angstrom a 20°C
FERRO DELTA
Reticolo cubico a facce centrate.
Disanza reticoalre (lato del cubo) 3,64 Angstrom a 916°C
Produzione – saldatura ERW
Costituzione dei reticoli cristallini nel punto di giunzione.
Rappresentazione grafica della Siscristallizzazione (messa in comune degli atomi 1-2-3-4-5)
Produzione - saldatura ERW
La saldatura ERW-HF avviene per
compenetrazione tra i bordi del nastro.
La saldatura avviene in un punto di
contatto detto “V di saldatura” in cui la
corrente indotta da una bobina
concentra tutta la potenza del
generatore.
La pressione di compenetrazione viene
trasmessa al tubo dai rulli della testa di
saldatura.
Stadi di formazione di una saldatura erw.
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Produzione - saldatura ERW
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Produzione – saldatura ERW
tubi elettrosaldati ad induzione senza materiale d’apporto (ERW HFI)
13 dicembre 2002
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Produzione - scordonatura
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CONTROLLI
in
PRODUZIONE
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Controlli
I controlli da eseguire
durante la produzione e
le verifiche finali del
prodotto, sono dettati
dalla norma tecnica di
riferimento e/o dalla
specifica del cliente.
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Controlli
Questo controllo avviene su due fasi distinte:
1. Formazione ed addestramento del personale e validazione dei
procedimenti di saldatura P.O.S. (controllo preventivo)
2. Controlli sulla saldatura (controllo di produzione)
•
•
•
•
•
•
Controlli di processo (velocità di saldatura, potenza di saldatura, temperature di laminazione,
ecc.)
Controlli dimensionali (diametro esterno, spessore, lunghezza, ecc.)
Controlli distruttivi (schiacciamento, allargamento, ecc.)
Controlli non distruttivi, C.N.D. (correnti indotte, flusso magnetico disperso, ultrasuoni, ecc.)
Controlli visivi e tattili
Controlli di laboratorio (analisi chimica, prove di trazione, di resilienza, di durezza, ecc.)
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Controlli – piano qualità
Organizzazione
Organizzazione aziendale >> regole – responsabili – tempi - modi
Personale qualificato
- saldatori
- operatori di controllo qualità
- operatori di controllo non distruttivo
- operatori di laboratorio
Controllo materia prima
- acquisto materia prima con specifiche Arvedi
Materiale / identificazione e controllo
- identificazione
- rintracciabilità
Controllo del processo di produzione
- cicli/flussi di fabbricazione
- P.O.S. (Pratiche Operative Standard)
Ispezioni e controlli
- prove distruttive
- controlli dimensionali
- controlli visivi
- 100% C.N.D.
- prove di laboratorio
Equipaggiamenti di misura e controllo
- Calibrazione
sistemi di misura manuali e automatici
C.N.D.
strumentazione e apparecchiature laboratorio
Azioni correttive
- Audit di processo
- metodo 8D
Dati di prodotto/processo
- dati di produzione
- certificazione 3.1
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Controlli – piano qualità
Caratteristiche
Qualità della saldatura
Qualità superficiale
Controlli
Piani di reazione
Operatori qualificati
+
P.O.S. = pratiche operative
standard
+
Prove distruttive
+
Controlli visivi
+
100% controllo non
distruttivo
Analisi di laboratorio
(microscopia) e se
necessarie altre prove
+
Cause / piani di reazione
Operatori qualificati
+
Prove distruttive
+
Controlli visivi
+
100% controllo non
distruttivo
Cause / piani di reazione
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Controlli – correnti indotte
La tecnica di controllo sfrutta la generazione di correnti che vengono indotte nei
materiali elettricamente conduttivi, tramite induzione di un campo magnetico
alternato.
Le applicazioni sono nei controlli per il rilievo di difetti superficiali e subsuperficiali, su metalli ferrosi e non ferrosi purché elettricamente conduttivi.
Altre applicazioni sono la selezione dei materiali metallici, selezione durezza,
misura della conducibilità elettrica, ecc.
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Controlli – flusso magnetico disperso
Utilizzando due magneti rotanti viene generato un
campo di magnetizzazione tramite corrente
continua.
La rilevazione dei difetti avviene tramite delle
sonde di Hole che rilevano la perdita superficiale
del campo magnetico in corrispondenza di una
discontinuità.
Questa tecnica permette di controllare difetti sia
sulle superfici esterne che interne.
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Controlli – ultrasuoni
La tecnica di controllo ultrasonoro (UT) si basa
sull’emissione di onde ultrasonore applicate per il rilievo
di difettosità interne alla sezione, difetti superficiali, su
materiali metallici e non metallici, dal particolare grezzo
al pezzo finito.
Applicazioni classiche sono: controllo della saldatura,
ricerca di porosità, inclusioni, cricche e misura dello
spessore.
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Controlli – prove distruttive
Stressando un campione sotto una
pressa idraulica, consentono di
valutare la qualità della saldatura e
di far emergere eventuali difetti
superficiali.
Prova di allargamento >>
<< Prova di schiacciamento
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CONTROLLI
di
LABORATORIO
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Controlli - laboratorio
• analisi chimica
• prova di trazione
• prove di resilienza
• prova di durezza
• microscopia
• rugosità superficiale
• prova dimensionale
• prove distruttive
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Laboratorio – analisi chimica
L’analisi di un metallo può essere determinata in due modi:
• per via umida (analisi classica)
• per via strumentale (spettrometria)
La via più rapida ed utilizzata a livello industriale è la spettrometrica.
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Laboratorio – analisi chimica
Uno spettrometro ad emissione analizza il
metallo tramite una scarica elettrica tra il
campione, precedentemente preparato per
molatura, ed un elettrodo in tungsteno o
argento in una camera di atmosfera inerte
(argon).
L’eccitazione del provino genera un fascio
di luce che appositamente disperso da un
prisma va a colpire dei fototubi sensibili alle
varie bande con lunghezza d’onda
differente che vengono generate.
Ad ogni determinata lunghezza d’onda
corrisponde un elemento da analizzare.
Costruendo delle curve con campioni
primari aventi analisi note si possono
ottenere analisi per paragone con le curve
di calibrazione.
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Laboratorio – prova di trazione
La prova di trazione consiste nel sottoporre un provino, che presenta un tratto
a sezione costante, ad un carico di trazione applicato lungo il suo asse, carico
che cresce gradualmente fino a portare alla rottura il provino. Da questa prova
è possibile ricavare un grafico "sforzo-allungamento" caratteristico dei vari tipi
di acciaio.
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Laboratorio – prova di trazione
Dalla prova si ricavano principalmente le seguenti informazioni:
Carico unitario di rottura (R) = carico totale (N) / sezione originale della provetta
(mm2)
Carico unitario di scostamento dalla proporzionalità (Rp) = carico totale al
limite di snervamento / sezione originale della provetta (mm2)
Allungamento (A%) = Li – Lf / Li x100
La provetta unificata ha dimensioni pari a: Li = 5,65 √ S
La temperatura di prova è l’ambiente, ma possono essere provate provette anche
a temperature elevate.
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Laboratorio – prova di resilienza
Consiste nel colpire con una mazza di peso
noto, posta ad un metro dal suo fulcro, un
provino nel quale è stato fatto un intaglio per
favorire la rottura.
Con la resilienza si misura la tenacità
dell'acciaio e la resistenza a flessione per
urto.
L'intaglio può essere di due tipi a "V" oppure
a "U".
Il simbolo della resilienza è la lettera "K"
seguito dalla lettera V oppure U in base
all'intaglio della provetta.
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Laboratorio – prova di resilienza
Sezione provetta tipo KV
Sezione provetta tipo KCU (Tipo Charpy)
La prova può essere eseguita a temperatura ambiente a 0
°C oppure a temperature sotto zero °C.
ESPRESSIONE DEI RISULTATI
I risultati si esprimono in "Joule" per cm2
esempio:
L = Lavoro svolto dalla macchina per rompere la provetta
in Joule
L
KV = ----------- (J/cm2)
So
So= Sezione della provetta
KV -20 = 27 J significa che è stata utilizzata una
provetta con intaglio a V e la prova è stata eseguita a 20°C con risultato di 27 Joule.
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Laboratorio – prova di durezza
La durezza di un materiale è normalmente definita come la sua
resistenza alla deformazione, intesa come resistenza a lasciarsi
scalfire da un altro materiale più duro.
>>> Comparazione durezza – resistenza alla trazione <<<
Tra i valori di durezza ottenuti con i deversi metodi e quelli di
trazione è possibile stabilire una corrispondenza che ha solo
valore empirico ma che è molto utile agli effetti pratici.
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Laboratorio – prova di durezza
Durezza Brinell (Rockwell)
Un penetratore (sfera di metallo duro avente
diametro D) viene forzato nella superficie di una
provetta ed il diametro dell'impronta d lasciata sulla
superficie dopo il rilascio del carico F viene misurato.
La durezza Brinell rappresenta il quoziente tra il
carico applicato e l’area della superficie sferica
dell’impronta.
Per la durezza Rockwell è una misura di
penetrazione differenziale.
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Laboratorio – prova di durezza
Durezza Vickers
Un penetratore di diamante avente
la forma di una piramide retta a
base quadrata con un angolo al
vertice tra facce opposte
specificato viene fatto penetrare
entro la superficie di una provetta;
quindi viene misurata la lunghezza
della diagonale dell'impronta
lasciata sulla superficie dopo
rimozione del carico di prova, F.
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Laboratorio – microdurezza
Microdurezza
Utile in metallografia per poter caratterizzare con
misure di durezza diverse fasi strutturali,
inclusioni o strati decarburati o trattati
termicamente.
E’ una prova caratterizzata dall’uso di carichi
molto piccoli, tra decine di grammi max un kg.
Anche qui come nella durezza Vickers si utilizza
un’impronta romboidale.
La durezza è trasformabile con tabelle in
macrodurezza Vickers.
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Laboratorio – micrografia
Microscopia - Micrografia
Una porzione di materiale prelevato dal pezzo da
analizzare preventivamente inglobato a caldo in
una capsula formata da una resina
termoindurente.
Molto importante è il verso di prelievo,
longitudinale o trasversale, in funzione del
risultato finale da analizzare (es: per inclusioni
prelievi longitudinali, per saldature prelievi
trasversali, ecc..).
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Laboratorio – micrografia
MICROSTRUTTURE E COMPONENTI DEGLI ACCIAI IPOEUTETTOIDI, EUTETTOIDI e
IPEREUTETTOIDI ALLO STATO NORMALIZZATO.
La superficie da analizzare viene levigata
e lucidata con panni diamantati di
granulometria sempre più fine (fino al
micron).
Per l’analisi si utilizza un microscopio a
riflessione e le provette vengono
attaccate con soluzioni acide in funzione
delle strutture che si vogliono
evidenziare.
In caso d’analisi di inclusioni le provette
non verranno attaccate.
ACCIAI IPOEUTETTOIDI
- con % di C < 0,83%.
ACCIAI EUTETTOIDI
- con % di C 0,83%
IPOEUTETTOIDI
C 0,08% (100 x)
C 0,16% (100 x)
Ferrite 90%
Ferrite 82%
Perlite 10%
Perlite 18%
C 0,50% (100 x)
C 0,60% (100 x)
C 0,32% (100 x)
Ferrite 60%
Perlite 40%
C 0,70% (100 x)
Perlite 60%
Perlite 75%
Perlite 88%
Ferrite 40%
Ferrite 25%
Ferrite 12%
EUTETTOIDI
IPEREUTETTOIDI
ACCIAI IPEREUTETTOIDI - con % di C > 0,83%.
C 0,83% (100 x)
Perlite 100%
C 0,83% (1000 x)
Perlite 100%
C 1,15% (100 x)
Perlite 95%
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Laboratorio – micrografia
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Laboratorio – rugosità
La rugosità di una superficie può essere misurata mediante strumenti
denominati rugosimetri
La rugosità è una proprietà della superficie di un corpo, costituita da
microimperfezioni geometriche normalmente presenti sulla superficie o anche
risultanti da lavorazioni meccaniche.
Il procedimento di misura della rugosità consiste nella registrazione del profilo
della superficie ottenuto lungo una determinata linea di misura (o di scansione).
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Laboratorio – rugosità
Rugosità Ra
Rugosità Rz
Rugosità Rmax
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Laboratorio – micrografia
Saldatura – cono di ritiro esterno
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Laboratorio – micrografia
Inclusioni lungo le linee di scorrimento
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Laboratorio – micrografia
Ossidi di saldatura non espulsi
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Laboratorio – micrografia
Segregazione - sdoppiatura
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Laboratorio – micrografia
Sfogliature – “paglie”
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GESTIONE
dei DATI
di PRODUZIONE
e LABORATORIO
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Sistema Informativo
specifiche
del cliente
Norme
disegni del cliente
Sistema Informativo
connessione
- produzione (campioni)
- laboratorio
- spedizioni
SAP
- norme
- fattibilità
- materia prima
Sistema Informativo
Gestione fisica
archivio cartaceo
SAP
13 dicembre 2002
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Sistema Informativo
Informazioni agli operatori
Sistema Informativo
Piani di controllo
Sistema Informativo
SPC in campo
Sistema Informativo
Run time dati processo
Sistema Informativo
Analisi dati di laboratorio
Sistema Informativo
Disponibilità dei dati immediata
Sistema Informativo
Analisi dati predefinite
Sistema Informativo
Vantaggi Sistema informativo integrato
• Eliminata la carta
• Segnalazione in campo automatica del fuori range
(errore di imputazione o difetto?)
• Informazioni univoche, “ripetibili” e sempre aggiornate
• Controllo run-time dei dati del processo di saldatura e
trattamento termico associati al prodotto
• Carte di controllo in campo
• Definizione di piani di controllo differenti per prodotto e
postazione (standardizzazione dei controlli per prodotti
simili)
• Raccolta dati e disponibilità immediata
• Analisi dati predefinite ed immediate
Sistema Informativo
Vantaggi Sistema informativo integrato
• Facilità di estrazione dati per ulteriori elaborazioni /
analisi
• Immediato sblocco del materiale per la spedizione
• Informazioni di laboratorio velocemente disponibili
• Dati di laboratorio organizzati ed analizzabili
• Reportistica chiara e comprensibile
• Certificazione del prodotto “automatica”
• Ordini di produzione “per caratteristiche”
• Identificazione / rintracciabilità di tutto il prodotto con
barcode (dal coils, al nastro, al tubo semilavorato, al
tubo finito, alla singola provetta per il laboratorio)
• Contabilizzazione esatta dei tempi di arresto
La supply chain Arvedi
Supply chain
L’integrazione verticale tra le aziende del gruppo è la nostra forza
Clienti finali
• Italia
• Polonia
• Brasile
Time-to-market e sviluppo prodotti
La nostra supply-chain è in grado di offrire in tutta Europa consegne Just-in-time e riduzione del Timeto-market, grazie alla vicinanza logistica tra le aziende ed alla posizione baricentrica rispetto ai clienti.
Partendo dai progetti dei clienti, siamo in grado di offrire:
- Integrazione con team interni di ingegneri
- Ricerca di nuove soluzioni attraverso in dipartimento interno di Ricerca e Sviluppo
- Assistenza post-vendita
Lo sviluppo nuovi prodotti avviene anche grazie a:
- Quote azionarie in Centro Sviluppo Materiali (Roma)
- Collaborazione a lungo termine con:
Aachen RWTH university
Freiberg (Bergakademie)
Politecnico di Milano university
PRIMETAL (Siemens VAI)
SMS Meer
Il ruolo dell’Automotive nel Gruppo
Impiego nel settore Automotive:
ARVEDI TUBI ACCIAIO → 15% della produzione totale (tubi saldati) = 65.000 t
METALFER → 60% della produzione totale (tubi trafilati) = 40.000 t
ACCIAIERIA → 14,6% della produzione totale (coil zincati e decapati) = 368.000 t
In termini di quote di mercato, Arvedi Tubi Acciaio e Metalfer
coprono il 10% del fabbisogno europeo di tubi per Automotive.
Prodotti
Utilizzi finali
Cylinder
Cylinder Tubes
Tunnel and Ground reinforcement
Steel Grades 28MN6 – 34MNB5
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OCTG Tubing – J55 upgradable
Prodotti
Applicazione dei nostri prodotti
• Assali posteriori
• Supporti motore
• Barre antintrusione
• Ammortizzatori e barre stabilizzatrici
• Seggiolini
• Cardani
• Colonne sterzo
• Alberi a camme
• Pre-tensionatori di cinture di sicurezza
Prodotti Metalfer
Le applicazioni dei prodotti Metalfer sono componenti come: ammortizzatori, cardani, colonne sterzo e
barre stabilizzatrici.
Campi di applicazione - Strutture Speciali
Un esempio di
applicazione dei tubi
strutturali ARVEDI
Le vele di copertura del
Cardo e del Decumano
EXPO 2015
Tubi:
Ø da 48.3 a 323.9 mm
Spessori: da 3.0 a 16
mm
Ikea – Vilnius (Lituania)
Opera: IKEA SHOP
Tubi: quadri 140X140 ÷ 250X250 mm
Spessore: 8,00 ÷ 12,5 mm
Standard: EN10219
Acciaio: S355J2H
Stadio di Rzeszow (Polonia)
Cliente: ThyssenKrupp Energostal
Tubi: 244,5X7,1X12000 mm
Standard: EN 10219
Acciaio: S355J2H
Stadio di Bielsko Biala (Polonia)
Cliente: Salzgitter Mannesmann Stahlhandel
Tubi: Ø 88,9 ÷ 193,7 mm
Spessore: 6,3 ÷ 12 mm
Status: EN 10219
Grado d’acciaio: S235JRH
Stadio di Brasilia (Brasile)
Opera: STADIO MONDIALI 2014 - BRASILIA
Cliente: CIMOLAI (Italia)
Tubi: tondi 219,1 ÷ 323,9 mm
Spessore: 6,3 ÷ 10 mm
Standard: EN 10219
Acciaio: S355J2H
NATO Headquarters (Bruxelles)
Cliente: Horta Coslada (Spagna)
Tubi: quadri 100x100 ÷ 200x200 mm
rettangoli 200x100 mm
Spessore: 10 mm
Standard: EN 10219
Acciaio: S355J2H
Stadio di Marsiglia
Opera: STADIO VÉLODROME
Cliente: Horta Coslada (Spagna)
Tubi: 244,5 ÷ 323,9 mm
Spessore: 4 ÷ 12,5 mm
Status: EN 10219
Grado d’acciaio: S355J2H
Stadio di Nizza
Opera: STADIO EUROPEI 2016 – NIZZA
Cliente: SAEY (Belgio)
Tubi: 193,7 ÷ 323,9 mm
Spessore: 6 ÷ 16 mm
Status: EN 10219
Grado d’acciaio: S355J2H
Progetto OCULUS (New York)
Opera: METROPOLITANA A GROUND ZERO
Cliente: CIMOLAI (Italia)
Tubi: tondi 323,9 X 12,5 mm
Standard: EN10219
Acciaio: S355J2H
Stadio di Bilbao (Spagna)
Opera: STADIO DI SAN MAMES
Cliente: ROS CASARES (Spagna)
Tubi: tondi 139,7 ÷ 193,7 mm
quadri 150x150 ÷ 250x250 mm
rettangoli 200x100 ÷ 250x200 mm
Spessore: 6,3 ÷ 10,0 mm
Status: EN 10219
Grado d’acciaio: S355J2H
Stazione di Porta Susa (Torino)
Cliente: BIT Costruzioni Metalliche
Tubi: rettangoli 120X80X 4 ÷ 8 mm
Status: EN 10219
Grado d’acciaio: S355J2H
Structural Tubing – cold and hot formed
Haramain High Speed Railway Station in Madinah, Saudi Arabia
Tubes Round and Square
Thicknesses: 8 ÷ 16 mm
Steel Grade: S355J2H
Status: Cold Finished EN10219 and Hot
Finished EN10210
Campi di applicazione - Strutture Speciali
Un esempio di applicazione
dei tubi strutturali finiti a
caldo ARVEDI
Connessione dei due terminal
– Aeroporto di Bruxelles
Tubi: 180X180 / 200X200 / … mm
Spessore: 8 ÷ 12.5 mm
Norma: EN 10210
Grado d’acciaio: S355J2H
Fine presentazione
GRAZIE per l’ATTENZIONE
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