SMD, SMG, SFG Mixers and flowmakers

ISTRUZIONI GRUNDFOS
SMD, SMG, SFG
Mixers and flowmakers
50 Hz
Istruzioni di installazione e funzionamento
Installation and operating instructions
http://net.grundfos.com/qr/i/98826058
Italiano (IT)
Italiano (IT) Istruzioni di installazione e funzionamento
Traduzione della versione originale inglese
Le presenti istruzioni di installazione e funzionamento descrivono mixer e flowmaker Grundfos tipo
SMD, SMG, SFG.
Le sezioni 1-7 forniscono le informazioni necessarie
per disimballare, installare e avviare il prodotto in
modo sicuro.
Le sezioni 8-12 forniscono informazioni importanti
sul prodotto, nonché informazioni sull'assistenza, la
ricerca di guasti e lo smaltimento del prodotto.
INDICE
Pagina
1.
1.1
Informazioni generali
Simboli utilizzati in questo documento
2
3
2.
2.1
2.2
2.3
Istruzioni di sicurezza
Istruzioni di sicurezza generali
Ambienti potenzialmente esplosivi
Versioni antideflagranti
3
3
3
3
3.
3.1
Ricezione del prodotto
Ispezione del prodotto
4
4
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
Installazione del prodotto
Coppie di serraggio
Posizionamento di mixer e flowmaker
Installazione di un mixer
Installazione di un flowmaker
4
5
5
6
9
5.
5.1
5.2
Collegamento elettrico
Protezione motore
Protezione alloggiamento di riduttore o
tenuta meccanica
Relè di sovraccarico
Metodo avviamento
Schemi elettrici per SMG e SFG
Schemi elettrici, SMD
Senso di rotazione
Protezione da corrosione elettrochimica
Funzionamento con convertitore di frequenza
14
14
6.
Avviamento del prodotto
21
7.
7.1
7.2
Movimentazione e immagazzinaggio
del prodotto
Trasporto del prodotto
Immagazzinaggio del prodotto
22
22
22
8.
8.1
8.2
8.3
8.4
Presentazione del prodotto
Descrizione del prodotto
Applicazioni
Identificazione
Certificazione e classificazione Ex
22
22
23
24
25
9.
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5
Assistenza del prodotto
Mixer antideflagranti
Prodotti contaminati
Tabella di manutenzione
Olio
Cambio dell'olio
26
26
26
27
28
28
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
5.9
2
15
16
16
16
17
20
20
20
10.
Ricerca guasti
29
11.
11.1
11.2
11.3
11.4
11.5
11.6
Caratteristiche tecniche
Dati tecnici generali
Motore
Solo riduttore, SMG, SFG
Tenute meccaniche
Elica
Livello di pressione sonora
31
31
31
31
31
31
31
12.
Smaltimento del prodotto
31
Leggere questo documento prima
dell'installazione. L'installazione e il funzionamento devono essere conformi alle normative locali vigenti e ai codici di buona
pratica.
1. Informazioni generali
Questa scheda tecnica include istruzioni di installazione, funzionamento e manutenzione dei mixer
SMD, SMG e dei flowmaker SFG Grundfos in versione non antideflagrante e del mixer SMD in versione antideflagrante. Osservare le istruzioni Ex per
l'SMD antideflagrante. Si consiglia di utilizzare queste istruzioni anche per mixer e flowmaker di tipo
standard.
Questi prodotti sono statii progettati per applicazioni
che prevedono la miscelazione, ovvero l'omogeneizzazione e la sospensione, di liquidi a bassa e media
viscosità ( ≤ 500 mPas).
Il mixer serie AMD.05-08 dispone di istruzioni di installazione e funzionamento
separate. Vedi pubblicazione N. 96526302
su www.grundfos.com.
Per informazioni su AMD, AMG e AFG in
versione Ex, vedi pubblicazione N.
96498078 su www.grundfos.com.
PERICOLO
Indica una situazione pericolosa la quale,
se non evitata, comporta la morte o gravi
lesioni personali.
AVVERTENZA
Indica una situazione pericolosa la quale,
se non evitata, potrebbe comportare la
morte o gravi lesioni personali.
ATTENZIONE
Indica una situazione pericolosa la quale,
se non evitata, potrebbe comportare
lesioni personali di lieve o moderata entità.
Il testo che accompagna i tre simboli di pericolo
PERICOLO, AVVERTENZA e ATTENZIONE è strutturato come segue:
TERMINOLOGIA DI INDICAZIONE
Descrizione del pericolo
Conseguenza della mancata osservanza
dell'avvertenza.
- Azione per evitare il pericolo.
Osservare queste istruzioni per i prodotti
antideflagranti.
Un cerchio blu o grigio con un simbolo grafico bianco indica che deve essere intrapresa un'azione per evitare un rischio.
Un cerchio rosso o grigio con una barra
diagonale, possibilmente con un simbolo
grafico nero, indica che non deve essere
instrapresa un'azione o deve essere arrestata.
La mancata osservanza di queste istruzioni potrebbe provocare danni alle apparecchiature o funzionamento irregolare.
Suggerimenti e consigli per agevolare il
lavoro.
2. Istruzioni di sicurezza
Italiano (IT)
1.1 Simboli utilizzati in questo documento
2.1 Istruzioni di sicurezza generali
PERICOLO
Scossa elettrica
Morte o gravi lesioni personali
- Prima di iniziare a lavorare su mixer o
flowmaker, assicurarsi che i fusibili
siano stati rimossi o che l'interruttore di
rete sia spento. Assicurarsi che l'alimentazione elettrica non possa essere
ripristinata accidentalmente.
Attenersi alle presenti norme di sicurezza
e alle istruzioni contenute nelle singole
sezioni per il trasporto, lo stoccaggio, la
movimentazione e l'uso del mixer o
flowmaker.
Installazione, collegamento, avviamento e
manutenzione del mixer o flowmaker
devono essere eseguiti da personale qualificato.
Prestare attenzione alle parti rotanti.
Assicurarsi che le persone non possano
accidentalmente cadere nel serbatoio, ad
es. installando un coperchio o una ringhiera.
2.2 Ambienti potenzialmente esplosivi
Negli ambienti potenzialmente esplosivi, è necessario utilizzare mixer Grundfos antideflagranti.
La classificazione antideflagrante del
mixer è II 2G Ex db h IIB T4 Gb. La classificazione di ogni installazione deve essere
approvata specificamente dalle autorità
locali.
2.3 Versioni antideflagranti
Quando si utilizzano mixer antideflagranti,
osservare le seguenti normative sulla sicurezza.
Monitoraggio della temperatura
La temperatura del motore deve essere sempre
monitorata mediante i sensori PTC o PTO (Klixon)
incorporati. Il relè associato deve essere certificato
per tale uso con il livello di sicurezza SIL 1. Se il relè
è integrato come parte di un convertitore di frequenza, il convertitore deve soddisfare anche SIL 1.
3
4. Installazione del prodotto
Sollevare il mixer o flowmaker soltanto dall'apposito
punto di sospensione. Vedi fig. 1 e 2.
I mixer e i flowmaker non devono essere
smontati in atmosfera esplosiva.
Soft starter e convertitore di frequenza
Utilizzare i soft starter e convertitori di frequenza
solo se la classificazione Ex di questi è superiore a
quella del mixer e se l'installazione rispetta le norme
Ex.
Manutenzione, assistenza e riparazione
Solo nelle officine Grundfos o autorizzate è consentito smontare i mixer. Questo vale anche per il passacavo.
Ai fini della riparazione, utilizzare esclusivamente
componenti prodotti da Grundfos.
Per l'ispezione e la manutenzione, deve essere considerato e soddisfatto lo standard EN 60079-17.
TM04 2720 2908
Accessori
Utilizzare il mixer esclusivamente insieme agli
accessori forniti e approvati da Grundfos.
Fig. 1
Installazione del cavo di sollevamento al
supporto del motore
Fig. 2
Installazione del cavo di sollevamento
all'SMD
Registro di manutenzione
Le parti di ricambio devono essere annotate in un
registro di manutenzione per assicurare la completa
tracciabilità durante la vita del prodotto.
3. Ricezione del prodotto
3.1 Ispezione del prodotto
TM06 5306 4315
Italiano (IT)
Cavo di alimentazione
Il cavo di alimentazione installato in fabbrica non
deve essere accorciato.
Non installare un mixer o flowmaker danneggiato.
Alla consegna, il mixer o il flowmaker e tutti gli
accessori forniti devono essere controllati per verificare la presenza di eventuali danni dovuti al trasporto. Ciò deve essere effettuato anche quando i
prodotti vengono consegnati al sito di installazione.
Se il mixer, il flowmaker o qualche accessorio perviene danneggiato, contattare Grundfos prima di
continuare con l'installazione dell'apparecchiatura.
Non rimuovere un componente danneggiato, se non
si sono ricevute indicazioni in tal senso da Grundfos.
Smaltire il materiale di imballaggio secondo le norme
locali.
Non sollevare mai il mixer o il flowmaker
per mezzo del cavo di alimentazione. Evitare che il mixer o il flowmaker entri in funzione mentre è appeso al sistema di sollevamento.
Per il sollevamento del mixer o flowmaker,
utilizzare esclusivamente le apparecchiature di sollevamento in dotazione con
l'unità.
Vedi pagine 32 e 35 per dettagli in merito ai pesi.
4
44
58
M12
74
100
M16
183
245
M20
370
494
4.1.1 Bulloni di ancoraggio
I bulloni di ancoraggio per il montaggio di componenti in calcestruzzo devono avere la seguente forza
di estrazione.
Forza di estrazione
[kN]
M12
6
M16
14
4.2 Posizionamento di mixer e flowmaker
Il corretto posizionamento di mixer e flowmaker è
fondamentale per assicurare un funzionamento
lungo e senza problemi.
4.2.1 Mixer
Immergere il mixer alla maggiore profondità possibile.
• Posizionare il mixer in modo tale da consentire
una buona miscelazione del liquido nell'intero
serbatoio. In caso di installazione di più mixer
nello stesso serbatoio, le unità non devono generare flussi opposti.
• La distanza tra punta dell'elica e fondo del serbatoio, HMIN nella fig. 3, deve corrispondere a metà
del diametro dell'elica.
• SMG: La distanza dalla punta dell'elica alla
superficie del liquido, HABOVE nella fig. 3, deve
essere almeno equivalente al diametro dell'elica.
• SMD: La distanza tra punta dell'elica e superficie
del liquido, HABOVE nella fig. 3, deve corrispondere ad almeno 1,5 volte il diametro dell'elica.
• La distanza tra la punta dell'elica e il muro alle
spalle del mixer, LMIN nella fig. 3, deve essere
almeno 1,4 volte il diametro dell'elica.
Fig. 3
TM02 5917 4914
M10
Schema di posizionamento dei mixer
4.2.2 Flowmaker
Immergere il flowmaker alla maggiore profondità
possibile.
• La distanza tra punta dell'elica e fondo del serbatoio, HMIN nella fig. 4, deve corrispondere a 50
cm.
• La distanza tra punta dell'elica e superficie del
liquido, H ABOVE nella fig. 4, deve corrispondere
ad almeno 0,75 volte il diametro dell'elica.
• La distanza tra punta dell'elica e parete alle
spalle del flowmaker, LMIN nella fig. 4, deve corrispondere ad almeno il doppio del diametro
dell'elica.
• La distanza laterale tra punta dell'elica e parete
del serbatoio deve corrispondere ad almeno 0,5
metri.
• In caso di installazione in parallelo di più flowmaker, la distanza tra le relative eliche deve essere
superiore a metà del diametro dell'elica.
• La distanza da una curva nel canale all'elica e
dall'elica ai punti di aerazione deve corrispondere
ad almeno il valore maggiore della larghezza del
canale e del livello dell'acqua.
LMIN
Fig. 4
TM02 5417 4708
28,7
HABOVE
11,8
21,4
HLIQUID
8,8
M8
HMIN
Viti Classe F 80
[Nm]
M6
Dimensione
LMIN
HMIN
Viti Classe F 70
[Nm]
HABOVE
Tutti i dadi e le viti utilizzati per l'installazione devono
essere in acciaio inox.
Utilizzare grasso, alu-paste, insieme ad un controdado. In caso contrario, utilizzare Loctite o un prodotto simile per la lubrificazione e il blocco.
Serrare tutti i dadi e le viti alle seguenti coppie di serraggio:
Italiano (IT)
4.1 Coppie di serraggio
Schema di posizionamento dei flowmaker
5
4.3 Installazione di un mixer
13
15
17
12
5
20
18
2
19
3
Fig. 6
TM04 2711 4914
4
1
Mixer SMD e SMG
Numeri di posizione nelle fig. 6 e 10
Pos.
1
TM06 5286 4315
Italiano (IT)
È possibile montare il mixer in modi diversi a
seconda degli accessori:
• staffa di fissaggio e tubo per montaggio sospeso.
Vedi fig. 5.
• staffa di fissaggio per montaggio a parete. Vedi
fig. 5.
• base di fissaggio per montaggio a pavimento.
Vedi fig. 5.
• staffa del motore per montaggio su tubo del profilo della colonna. Vedi fig. 6.
Fig. 5
6
SMD.09 - 18.xx.xxxx.T
Descrizione
Staffa di fissaggio inferiore
2
Profilo della colonna
3
Blocco di profondità
4
Staffa del motore
5
Staffa di fissaggio superiore, incluso cavo
di sicurezza
12
Base della gru
13
Gru con verricello
15
Cavo di sollevamento con gancio e
fascette fermacavo
17
Fermacavo
18
Calza tiracavi con gancio
19
Staffa di fissaggio intermedia
20
Fascetta fermacavo
31
Foro per fissaggio cavo di sicurezza
20
A
C
8. Rimuovere l'isolante e il componente metallico di
rotazione rimuovendo la vite centrale (A) e le due
viti di fissaggio (B).
9. Adattare l'esterno dell'isolante quadrato alle
pareti interne del profilo della colonna. L'isolante
deve aderire perfettamente alle pareti interne del
profilo della colonna.
10. Inserire il profilo della colonna nella staffa di fissaggio inferiore e montare l'estremità superiore
nell'isolatore e la parte metallica rotante nella
staffa di fissaggio superiore già installata. Serrare le tre viti (A e B) nella posizione desiderata.
È possibile regolare l'angolo in fasi di 7,5 °.
11. Se si utilizza una staffa di fissaggio intermedia
(19), inserirla nella parte rotante saldata sul profilo della colonna nella fase 6. Praticare i fori
nella parete del serbatoio, inserire le viti nella
staffa e serrarle.
Verificare che sia impossibile ruotare il
mixer al punto da determinare il contatto
tra elica e parete del serbatoio.
12. Fissare il blocco di profondità (3) nella posizione
corretta.
13. Praticare nel calcestruzzo i fori per le viti di montaggio della base della gru (12 in fig. 6).
14. Montare la base della gru, quindi inserire le viti e
serrarle.
15. Agganciare il cavo di sollevamento (15) alla
staffa del motore per mezzo del gancio. Vedi fig.
9.
16. Inserire l'estremità superiore del cavo di sicurezza nel foro (31) della staffa di fissaggio superiore, utilizzando un gancio. L'altra estremità del
cavo di sicurezza termina con un gancio, attraverso cui deve essere fatto passare il cavo di sollevamento.
31
B
2
3
Fig. 7
TM04 3932 0409
TM04 2712 2713
15
Fig. 8
Cavo di sicurezza
Fissaggio
7
Italiano (IT)
Procedura
Vedi fig. 6.
I valori di coppia sono indicati nella sezione
4.1 Coppie di serraggio.
1. Praticare nel calcestruzzo i fori per le viti di montaggio della staffa di fissaggio superiore.
2. Montare le viti e fissare la staffa di fissaggio
superiore.
3. Collocare la staffa di fissaggio inferiore nella
posizione corretta, in verticale sotto la staffa di
fissaggio superiore. È possibile montare la staffa
di fissaggio inferiore con angolo a piacere, dalla
posizione verticale a quella orizzontale.
4. Praticare nel calcestruzzo i fori per le viti di montaggio della staffa di fissaggio inferiore.
5. Installare le viti e la staffa di fissaggio inferiore.
6. In base alla lunghezza del profilo della colonna,
saldare la parte ruotabile di una staffa di fissaggio intermedia (pos. 19, fig. 6) al profilo della
colonna.
7. Posizionare e allineare il profilo della colonna
nella staffa di fissaggio inferiore. Adeguare la
lunghezza del profilo della colonna (pos. 2) alla
lunghezza corretta per combaciare con la posizione dell'isolante (pos. C) sulla staffa di fissaggio superiore. Si considera ottimale una distanza
da 5 a 10 mm tra il collare dell'isolante e il profilo
della colonna. Vedi fig. 7.
B
20
18
Cavo di alimentazione
Gancio a molla
Fascetta fermacavo (17)
Fig. 9
Fascetta fermacavo
Fig. 10
Fissaggio del cavo di alimentazione al
cavo di sollevamento
18. Posizionare la gru sulla base e montare il cavo di
sollevamento nel tamburo del verricello.
Sul tamburo del verricello devono restare
almeno tre giri di cavo metallico. Questo
impedirà al cavo di staccarsi dal tamburo.
Seguire le istruzioni di installazione e funzionamento, fornite separatamente, relative alle gru.
19. Sollevare il mixer completo, staffa del motore e
relativo motore, utilizzando la gru e portarlo
sopra il profilo della colonna.
20. Calare lentamente il mixer nel serbatoio posizionandolo sul blocco di profondità.
21. Montare la calza tiracavi (18) sulla staffa di fissaggio superiore utilizzando il gancio, quindi
tirare il cavo di alimentazione fino alla posizione
desiderata. Vedi fig. 10. Il cavo di alimentazione
deve essere leggermente in tensione.
8
TM04 3929 2713
31
Cavo di sollevamento (15)
TM02 4938 1802
Italiano (IT)
17. Fissare il cavo di alimentazione al cavo di sollevamento utilizzando una fascetta fermacavo e
posizionarlo circa 0,8 m sopra il mixer. In questo
modo si evita che il cavo possa cadere e restare
impigliato nell'elica durante il funzionamento.
Collegare la fascetta fermacavo al cavo di sollevamento servendosi di un gancio a molla. Vedi
fig. 9. Fissare il cavo di alimentazione al cavo di
sollevamento utilizzando fascette fermacavo
posizionate a intervalli di 1 m.
Staffa di fissaggio superiore con cavo di
sollevamento, cavo di sicurezza e calza
tiracavi
Prima di avviare il mixer, togliere il cavo di
sollevamento dalla gru.
22. Togliere il cavo di sollevamento dal verricello e
inserirlo nel fermacavo (20 in fig. 10) sulla staffa
di fissaggio superiore.
Il cavo di sollevamento deve essere utilizzato
come protezione antistrappo per il cavo di alimentazione. Per questa ragione, il cavo di sollevamento deve sempre essere in tensione.
23. Controllare la distanza tra elica e parete e tra
elica e fondo del serbatoio quando la staffa del
motore poggia sul blocco di profondità. Il mixer
non deve toccare in alcun caso gli altri elementi
installati, né il fondo o le pareti del serbatoio.
Questo vale anche quando il mixer viene ruotato.
Vedi sezione 4.2 Posizionamento di mixer e
flowmaker.
PERICOLO
Scossa elettrica
Morte o gravi lesioni personali
- Prima di effettuare connessioni elettriche, assicurarsi di rimuovere i fusibili o
di disattivare gli interruttori di rete. Assicurarsi che l'alimentazione elettrica non
possa essere ripristinata accidentalmente.
24. Collegare il cavo di alimentazione ai morsetti del
quadro di controllo.
Procedura
I valori di coppia sono indicati nella sezione
4.1 Coppie di serraggio.
È possibile montare le pale dell'elica prima
dell'installazione del prodotto SFG.xx.180/
230/260 oppure al termine dell'installazione della gru.
4.4.1 Montaggio delle pale dell'elica del prodotto
SFG.xx.180/230
13
14
17
15
A
12
5
20
2
4
5
4
3
1
3a
Fig. 11
TM04 2714 2908
3b
Flowmaker SFG
Numeri di posizione nelle fig. 11 e 19
Pos.
Descrizione
1
Piastra di fissaggio inferiore
2
Profilo della colonna
3
Blocco di profondità
3a
Asta di supporto anteriore
3b
Asta di supporto posteriore
4
Staffa del motore
5
Staffa di fissaggio superiore, incluso cavo
di sicurezza
12
Base della gru
13
Gru con verricello
14
Base della gru per installazione verticale
15
Cavo di sollevamento con gancio e
fascette fermacavo
17
Fermacavo
20
Fascetta fermacavo
31
Foro per fissaggio cavo di sicurezza
4
3
1
Fig. 12
TM04 2715 2908
2
SFG.xx.180/230
Il fissaggio delle pale dell'elica è assicurato dalla pressione delle ganasce generata dalle viti (3) e dai dadi (5). La chiave
(1) ha la funzione di posizionare le lame
con l'angolo corretto prima di serrare le
ganasce.
1. Controllare le spine pre-montate (1). Vengono
utilizzate solo per il posizionamento.
2. Serrare la vite (2) per allargare l'apertura delle
ganasce.
3. Inserire la pala dall'alto. Ruotarla leggermente e
appoggiarla sulla spina. Ruotare la pala all'indietro fino a farla scivolare verso il basso, portandola a filo del mozzo.
4. Rimuovere la vite (2).
5. Applicare il frenafiletti Loctite 243 sul filetto del
bullone (3).
6. Installare bulloni, rondelle e dadi (3, 4 e 5) in
entrambi i fori e serrare manualmente.
7. Serrare entrambi i dadi (5) a 100 Nm (A4-80), utilizzando una chiave dinamometrica.
8. Controllare visivamente che la pala si presenti
come nella posizione A in fig. 12.
9. Applicare del silicone sull'articolazione tra pala e
mozzo.
9
Italiano (IT)
4.4 Installazione di un flowmaker
2. SFG.xx.260
Posizionare il blocco di profondità (3), l'asta di
supporto posteriore (pos. 3b) e quelle anteriori
(3a) nella posizione corretta, quindi saldarle sul
profilo della colonna (2). Vedi i numeri di posizione nella fig. 16.
4
3
a4
1
TM04 2716 2908
Giunture di saldatura
Fig. 13
600 mm
C
D
SFG.xx.260
1. Inserire la chiavetta (1) nella relativa sede per il
corretto posizionamento delle pale.
2. Applicare una piccola quantità di olio su asse
della pala e foro del mozzo.
3. Posizionare prima la piastra di copertura (3) e poi
la rondella (4) sulla vite (2).
4. Applicare il frenafiletti Loctite 243 sul filetto della
vite (2).
5. Ruotare il mozzo e inserire la pala dall'alto.
6. Ruotare la pala portandola nella posizione corretta, quindi farla scivolare all'interno del mozzo.
7. Inserire la vite (2) a mano e stringerla utilizzando
la chiave dinamometrica a 183 Nm (A2-70).
8. Eseguire un'ispezione visiva.
9. Applicare del silicone sulla giunzione tra pala e
mozzo e tra piastra di copertura (3) e mozzo.
3a
Dettaglio D
a4
a4
Giunture di saldatura
Dettaglio C
a4
a4
o
Min.
89,7
°
min 89.7
o
max 9090
Max.
°
Giunture di saldatura
4.4.3 Tutti i flowmaker
1. In officina, saldare la piastra di fissaggio inferiore
sull'estremità del profilo della colonna.
Profilo della
colonna
Vista dall'alto del piastra di
base
Posizionamento di nervature
4
a4
Giunture di saldatura
Fig. 14
Fig. 15
Saldatura del profilo della colonna sulla
piastra di fissaggio inferiore
La piastra di fissaggio inferiore del prodotto SFG.xx.130 non presenta nervature.
10
SFG.xx.260, profilo e aste di supporto,
vista laterale
TM06 3308 4914 - TM06 3313 4914 - TM06 3314 4914
2
TM04 9089 3113
Italiano (IT)
4.4.2 Montaggio delle pale dell'elica del prodotto
SFG.xx.260
Giunture di saldatura
a4
a4
Italiano (IT)
Giunture di saldatura
500 mm
A
B
3
3c
H
45 °
TM06 3310 0117
2
1
Fig. 16
SFG.xx.260, profilo e aste di supporto,
vista posteriore
3. SFG.xx.180 e SFG.xx.230
In officina, posizionare il blocco di profondità (3),
l'asta di supporto posteriore (3b) e quelle anteriori (3a e 3c) nella posizione corretta, quindi saldarle sul profilo della colonna (2). Vedi i numeri di
posizione nella fig. 17.
Calcolare l'altezza necessaria del blocco di profondità SFG in base alle regole di posizionamento dei flowmaker. Vedi sezione
4.2.2 Flowmaker.
3a
SFG.xx.130
960 mm ≤ H ≤ 1700 mm
SFG.xx.180
1170 mm ≤ H ≤ 1700 mm
SFG.xx.230
1420 mm ≤ H ≤ 1700 mm
Giunture di saldatura
a4
a4
Dettaglio A
Min. 89,7
°
o
min 89.7
o
Max.
90
°
max 90
Dettaglio B
a4
a4
Giunture di saldatura
a4
3
3c
Fig. 18
3a
2
1
Fig. 17
TM06 3309 4914
3b
SFG.xx.180-230, profilo e aste di supporto
Vi deve essere una sovrapposizione
minima di 150 mm tra le parti delle aste di
supporto anteriori (3a e 3c). Vedi fig. 18.
TM06 3311 4914 - TM06 3312 4914
3b
TM06 3307 4914
1450 mm
3a
SFG.xx.130-230, profilo e aste di supporto
4. SFG.xx.130
In officina, posizionare il blocco di profondità (3)
e le aste di supporto anteriori (3a e 3c) nella
posizione corretta, quindi saldarle sulla colonna
di supporto (2). Vedi i numeri di posizione nella
fig. 17.
Calcolare l'altezza necessaria del blocco di profondità SFG in base alle regole di posizionamento dei flowmaker. Vedi sezione
4.2.2 Flowmaker.
L'asta di supporto anteriore (3b) non è fornita in dotazione con il prodotto
SFG.xx.130.
Vi deve essere una sovrapposizione
minima di 150 mm tra le parti delle aste di
supporto anteriori (3a e 3c). Vedi fig. 18.
11
16. Agganciare il cavo di sollevamento (15) alla
staffa del motore per mezzo del gancio. Vedi fig.
20.
A
C
B
Fissaggio superiore
7. Accorciare il profilo della colonna (2 in fig. 16 e
17) alla corretta lunghezza, in modo da combaciare con la posizione dell'isolante (C in fig. 19)
sulla staffa di fissaggio superiore.
Si considera ottimale una distanza da 5 a 10 mm
tra il collare dell'isolante e il profilo della colonna.
Vedi fig. 19.
8. Rimuovere l'isolante e il componente metallico di
rotazione dalla staffa di fissaggio superiore,
rimuovendo la vite centrale (A) e le due viti di fissaggio (B). Vedi fig. 19.
9. Adattare l'esterno dell'isolante quadrato alle
pareti interne del profilo della colonna. L'isolante
deve aderire perfettamente alle pareti interne del
profilo della colonna.
10. Inserire la parte metallica rotante, ora applicata
sulla parte superiore del profilo della colonna,
alla staffa di fissaggio superiore già montata.
Serrare le tre viti (A e B in fig. 19) nella posizione
desiderata. È possibile regolare l'angolo in fasi di
7,5 °.
11. Praticare nel calcestruzzo i fori per le viti di montaggio delle piastre di fissaggio inferiori sul fondo
del serbatoio, quindi inserire le viti. Vedi fig. 16.
12. Serrare le viti nella piastra di fissaggio inferiore.
13. Praticare i fori, quindi inserire e serrare anche le
viti sulle aste di supporto anteriore e posteriore.
14. Praticare nel calcestruzzo i fori per le viti di montaggio della base della gru.
15. Montare la base della gru, quindi inserire le viti e
serrarle.
12
Fig. 20
Installazione del cavo di sollevamento al
supporto del motore
17. Inserire l'estremità superiore del cavo di sicurezza nel foro (31 in fig. 19) della staffa di fissaggio superiore, utilizzando un gancio. L'altra estremità del cavo di sicurezza termina con un gancio,
attraverso cui deve essere fatto passare il cavo
di sollevamento.
15
TM04 3932 0409
Fig. 19
TM04 2720 2908
31
TM04 2719 2713
Italiano (IT)
5. Praticare nel calcestruzzo i fori per le viti di montaggio della staffa di fissaggio superiore.
6. Montare le viti e fissare la staffa di fissaggio
superiore.
Fig. 21
Cavo di sicurezza
22. Montare la calza tiracavi (18, fig. 23) sulla staffa
di fissaggio superiore utilizzando il gancio, quindi
tirare il cavo di alimentazione fino alla posizione
desiderata. Vedi fig. 23. Il cavo di alimentazione
deve essere leggermente in tensione.
B
20
Cavo di sollevamento (15)
Gancio a molla
Fascetta fermacavo (17)
Fig. 22
Fascetta fermacavo
TM02 4938 1802
18
Fissaggio del cavo di alimentazione al
cavo di sollevamento
19. Posizionare la gru sulla base e montare il cavo di
sollevamento nel tamburo del verricello.
Sul tamburo del verricello devono restare
almeno tre giri di cavo metallico. Questo
impedirà al cavo di staccarsi dal tamburo.
Seguire le istruzioni di installazione e funzionamento, fornite separatamente, relative alle gru.
20. Sollevare il flowmaker completo, staffa del
motore e relativo motore, utilizzando la gru e portarlo sopra il profilo della colonna.
21. Calare lentamente il flowmaker nel serbatoio
posizionandolo sul blocco di profondità.
Fig. 23
TM04 3929 0409
31
Cavo di alimentazione
Staffa di fissaggio superiore con cavo di
sollevamento, cavo di sicurezza e calza
tiracavi
Prima di avviare il flowmaker, sfilare il
cavo di sollevamento dalla gru.
23. Togliere il cavo di sollevamento dal verricello e
inserirlo nel fermacavo (20) sulla staffa di fissaggio superiore.
24. Il cavo di sollevamento deve essere utilizzato
come protezione antistrappo per il cavo di alimentazione. Per questa ragione, il cavo di sollevamento deve sempre essere in tensione. Vedi
fig. 22.
25. Controllare la distanza tra elica e parete e tra
elica e fondo del serbatoio quando la staffa del
motore poggia sul blocco di profondità. Il flowmaker non deve toccare, in alcun caso, gli altri elementi installati, né il fondo, né le pareti del serbatoio.
PERICOLO
Scossa elettrica
Morte o gravi lesioni personali
- Prima di effettuare connessioni elettriche, assicurarsi di rimuovere i fusibili o
di disattivare gli interruttori di rete. Assicurarsi che l'alimentazione elettrica non
possa essere ripristinata accidentalmente.
26. Collegare il cavo di alimentazione ai morsetti del
quadro di controllo.
13
Italiano (IT)
18. Fissare il cavo di alimentazione al cavo di sollevamento utilizzando una fascetta fermacavo
posizionata circa 0,8 m sopra il flowmaker. In
questo modo si evita che il cavo possa cadere e
restare impigliato nell'elica durante il funzionamento. Collegare la fascetta fermacavo al cavo di
sollevamento servendosi di un gancio a molla.
Vedi fig. 22. Fissare il cavo di alimentazione al
cavo di sollevamento utilizzando fascette fermacavo posizionate a intervalli di 1 m.
5.1 Protezione motore
I collegamenti elettrici devono essere effettuati da
personale qualificato e nel rispetto delle normative
locali.
Osservare tutte le normative nazionali e locali relative alla sicurezza e alla prevenzione di incidenti.
Mixer e flowmaker sono provvisti dei tipi di protezione del motore elencati di seguito:
• I mixer standard sono provvisti di tre interruttori
termici bimetallici PTO. Vedi fig. 27.
• I flowmaker standard sono provvisti di tre sensori
PTC in conformità a DIN 44081. Vedi fig. 28.
PERICOLO
Scossa elettrica
Morte o gravi lesioni personali
- Prima di effettuare connessioni elettriche, assicurarsi di rimuovere i fusibili o
di disattivare gli interruttori di rete. Assicurarsi che l'alimentazione elettrica non
possa essere ripristinata accidentalmente.
La classificazione antideflagrante del
mixer è II 2G Ex db h IIB T4 Gb. La classificazione di ogni installazione deve essere
approvata specificamente dalle autorità
locali.
Per l'installazione elettrica, è necessario
osservare lo standard EN 60079-14.
È necessario osservare le istruzioni sulla
sicurezza contenute nella sezione
2.3 Versioni antideflagranti.
La tensione di alimentazione e la frequenza sono
riportate sulla targhetta di identificazione del mixer o
flowmaker. Verificare che il mixer o flowmaker sia
compatibile con l'alimentazione disponibile presso il
sito di installazione.
Il mixer o il flowmaker viene fornito completo di cavo
di alimentazione. Le lunghezze standard dei cavi
sono di 10 e 15 metri. Sono disponibili su richiesta
cavi più lunghi. Vedi sezione 11.1 Dati tecnici generali.
Il motore è contrassegnato con una Y, stella, o un ∆,
triangolo. Per cavi 10 e 11, realizzare questo collegamento in un pannello di controllo esterno utilizzando i conduttori da 1 a 6 del cavo di alimentazione.
La fig. 24 mostra un disegno schematico dei collegamenti a stella e a triangolo. Vedi anche sezione
5.5 Schemi elettrici per SMG e SFG.
Se il mixer o flowmaker è collegato a triangolo
durante il funzionamento, sarà possibile avviarlo con
avviamento a stella-triangolo.
Motori trifase
Triangolo
W2
U2
V2
W2
U2
V2
U1
V1
W1
U1
V1
W1
L1
Fig. 24
14
Stella
L2
L3
L1
L2
L3
TM02 4953 2002
Italiano (IT)
5. Collegamento elettrico
Disegno schematico del collegamento a
stella e a triangolo
Funzione degli interruttori termici
Il motore è protetto contro il surriscaldamento da tre
interruttori termici collegati in serie, uno per ciascun
avvolgimento.
Al raggiungimento della massima temperatura
ammissibile all'avvolgimento, l'interruttore apre il circuito arrestando il motore.
Una volta che gli avvolgimenti saranno tornati a temperatura normale, l'interruttore chiuderà il circuito e
sarà possibile riavviare il motore. In questo caso è
necessario un riavvio manuale.
Vedi fig. 27, sezione 5.5 Schemi elettrici per SMG e
SFG.
Interruttori termici (F6):
• Due conduttori, morsetti 11 e 12.
• Tensione di funzionamento massima: 250 V.
• Max. corrente di commutazione: 2,5 A a cos φ = 1.
• Temperatura di disinserimento: 150 °C.
Funzione dei sensori PTC
In caso di surriscaldamento, il motore si arresta. In
tali casi, non è consentito il riavvio automatico. A tal
fine, è necessario installare un relè esterno con un
soppressore di ricollegamento nel circuito di controllo del contattore del motore.
Vedi gli schemi di cablaggio in fig. 28, sezione
5.5 Schemi elettrici per SMG e SFG.
ϑ1, ϑ2, ϑ3: Sensori PTC:
• Due conduttori, morsetti 31 e 32.
• Max. tensione ai morsetti:
Umax. = 2,5 V (AC/DC).
• Resistenza tra i morsetti 31 e 32:
– a temperatura ambiente R = 150-750 Ω
– alla temperatura di intervento (130 °C)
R ≥ 4000 Ω.
La tensione sui morsetti 31 e 32 non deve
superare i 2,5 V (AC/DC). Ciò è da tenere
in considerazione per l'esecuzione di test
con un ohmmetro.
I mixer antideflagranti devono essere protetti dalle temperature troppo elevate tramite i sensori PTC o PTO (Klixon). I sensori devono essere collegati a un
convertitore di segnale omologato con
livello di sicurezza SIL 1. Se il relè è integrato come parte di un convertitore di frequenza, il convertitore deve soddisfare
anche SIL 1.
2 10 4
A1 A2
Netz
Il cavo tra relè e mixer o flowmaker non
deve superare i 50 m di lunghezza.
PERICOLO
Scossa elettrica
Morte o gravi lesioni personali
- Fare attenzione alla tensione durante la
regolazione del relè.
Rel.
a
b
ALR 20/A
7
TM02 8866 0904
5
Fig. 25
Relè ALR 20/A
L N 4,1,3
2
A1
Quando è collegato il relè ALR-20/A, una corrente
fino a 10 mA fluirà attraverso il sensore di infiltrazione. I morsetti 5 e 7 in fig. 25 sono collegati ai cavi
21 e 22 in fig. 27. Nel caso in cui dovesse penetrare
acqua nella camera dell'olio, il relè attiverà una
segnalazione di allarme e/o fermerà il motore.
Vedi fig. 27 o 28, sezione 5.5 Schemi elettrici per
SMG e SFG.
Sensore di infiltrazione
• Due conduttori, cavi 21 e 22.
• Tensione di funzionamento massima: Circa 12 V.
• Corrente massima: Da 1 a 10 mA.
3
Netz 230V 40-60Hz P3VA
Rel. Ue 400V le 2.5A AC15
Per lunghezze superiori, utilizzare un cavo schermato supplementare. Se presente, l'indicatore di
allarme esterno va collegato alle uscite a potenziale
zero, rispettivamente i morsetti 1 e 3 o 4. Carico
massimo: 250 V, 5 A.
Se il cavo di alimentazione è stato allungato, osservare la direttiva ATEX come
pure gli standard EN 060079-0 e EN
60079-14 relativi ai circuiti intrinsecamente
sicuri.
I collegamenti dei morsetti dei circuiti a
sicurezza intrinseca e non a sicurezza
intrinseca devono essere separati e facilmente distinguibili.
L'operatore deve assicurarsi che le attività
di installazione vengano svolte conformemente alle norme vigenti.
1
10
A2
4
1
arnold ag
3
CH-6105 Schachen
A Grundfos Company
Lecksonden Relais
Netz 230V 50 - 60Hz P3VA
II (2)G [Ex ib] IIC
nur für den Anschluss von Arnold AG
Lecksonden Typ AL05 Ex
Schaltpunkt
Störung
Sonde
Sensore
Fig. 26
Collegamenti del relè ALR 20
Non controllare il sensore di infiltrazione
con un ohmmetro o altri strumenti di
misura. Il sensore di infiltrazione è un componente elettronico.
15
Italiano (IT)
All'interno dell'alloggiamento di riduttore o tenuta
meccanica è installato di serie un sensore che controlla la presenza di eventuali infiltrazioni di acqua
nel riduttore o nella tenuta meccanica.
Se è necessaria la funzione di monitoraggio, collegare il sensore di infiltrazione ad un relè Grundfos,
tipo ALR-20/A. Ordinare il relè a parte. Codice prodotto: 96489569.
Se non vengono controllate le infiltrazioni di acqua
nell'alloggiamento di riduttore o tenuta meccanica, si
consiglia di ispezionarlo ogni 6 mesi. In presenza di
acqua, sostituire la tenuta meccanica.
Per regolare la sensibilità del relè ALR-20/A, procedere come descritto di seguito. Vedi fig. 25.
1. Ruotare la vite di regolazione (a) sul relè fino
all'accensione dell'indicatore luminoso (b).
2. Ruotare la vite di regolazione nella direzione
opposta fino allo spegnimento dell'indicatore
luminoso.
3. Ruotare la vite di regolazione di altri 60 °. Stessa
direzione indicata al punto 2.
TM03 2060 3505
5.2 Protezione alloggiamento di riduttore o
tenuta meccanica
5.3 Relè di sovraccarico
5.5 Schemi elettrici per SMG e SFG
U1 V1 W1 W2 U2 V2
PTO
LS
PE
5.4 Metodo avviamento
5.4.1 SMD
Funzionamento intermittente
Per i motori da 1,9 kW a salire, si consiglia l'uso di
un soft starter o un convertitore di frequenza.
Fig. 27
TM02 4940 1802
B
Funzionamento continuo
L'avviamento diretto è possibile nell'intera gamma di
potenza.
Tre interruttori termici
5.4.2 SMG
Funzionamento continuo
È possibile avviare motori fino a 1,6 kW tramite
avviamento diretto.
Raccomandiamo un avviamento stella-triangolo, soft
starter o con convertitore di frequenza ai motori da
2,0 kW a salire.
Morsetti
Descrizione
1, 2, 3, 4, 5, 6
Estremità dei tre avvolgimenti dello
statore (U1, V1, W1, W2, U2, V2)
11, 12
Interruttori termici (F6)
21, 22
Sensore di infiltrazione nel riduttore (B)
Funzionamento intermittente
Si raccomandano un avviamento a stella-triangolo,
un soft starter o un convertitore di frequenza per
tutta la gamma di potenza.
U1 V1 W1 W2 U2 V2
PTC
LS
PE
5.4.3 SFG
Funzionamento continuo
Si consiglia di avviare i flowmaker mediante un
avviamento a stella-triangolo, un soft starter o un
convertitore di frequenza.
Funzionamento intermittente
È obbligatorio avviare i flowmaker
mediante un soft starter o un convertitore
di frequenza.
16
TM02 4932 2002
Italiano (IT)
Proteggere il motore contro i sovraccarichi tramite un
relè termico ad azione ritardata, conformemente alle
norme locali. Regolare il relè sulla corrente nominale
indicata sulla targhetta di identificazione.
Nel caso di avviamento a stella-triangolo, il valore da
impostare deve essere il 58 % della corrente nominale.
In tutti i sei conduttori di rete (U1, V1, W1 e U2, V2,
W2) devono essere incorporati dispositivi di sgancio
elettrotermici multipolari.
Fig. 28
Tre sensori PTC
Morsetti
Descrizione
1, 2, 3, 4, 5, 6
Estremità dei tre avvolgimenti dello
statore (U1, V1, W1, W2, U2, V2)
31, 32
Sensori PTC secondo norme DIN
44081 (ϑ1, ϑ2, ϑ3)
21, 22
Sensore di infiltrazione nel riduttore (B)
Marcatura
*
Interruttori e sensori
Collegamento
Cavo 4 (7*)
Cavo 6 (9*)
Interruttore
termico
Interruttore
di umidità
(M)
Sensore di
infiltrazione
(LS)
Carico massimo
11
31
11
31
11
12
32
13
33
23
PTO
PTC
PTO
PTC
PTO
No
No
Sì
Sì
Sì
No
No
No
No
Sì
2,5 A (250 V)
2,5 V
2,5 A (250 V)
2,5 V
12 V - 11 mA
Relè
Termistore
Termistore
ALR 20/A
Cavi 10.
Giallo o verde
1
2
6
3
5
Fig. 29
4
TM06 5367 4415
Collegamenti cavo 7
SMD, cavo 7
L1 L2 L3
6 (12)
1 2 3
COM
4 (31) 5
6 (32)
TM06 5363 4415
COM
4 (11) 5
TM06 5362 4415
1 2 3
L1 L2 L3
Fig. 30
SMD, cavo 7, PTO, versione standard
Fig. 31
SMD, cavo 7, versione PTC
17
Italiano (IT)
5.6 Schemi elettrici, SMD
Italiano (IT)
L1 L2 L3
1 2 3
L1 L2 L3
COM
4 (11) 5
6 (13)
1 2 3
COM
4 (11) 5
6 (23)
LS
M
TM06 5364 4415
TM06 5366 4415
M
Fig. 32
SMD, cavo 7, PTO, versione interruttore
di umidità
L1 L2 L3
1 2 3
COM
4 (31) 5
6 (33)
TM06 5365 4415
M
Fig. 33
18
SMD, cavo 7, PTC, versione interruttore
di umidità
Fig. 34
SMD, cavo 7, PTO, versione interruttore
di umidità e sensore di infiltrazione
Italiano (IT)
Collegamenti cavo 10
9
TM06 5371 4415
Giallo o verde
3
1
8
4
2
5
7
6
Fig. 35
SMD, cavo 10
L1 L2 L3
L1 L2 L3 L1 L2 L3
COM
1 3 5 2 4 6
U1 V1 W1W2 U2 V2
7 (11) 8
9 (13)
1 3 5 2 4 6
U1 V1 W1W2 U2 V2
COM
7 (11) 8
9 (23)
Fig. 36
M
TM06 5368 4415
M
SMD, cavo 10, PTO, versione standard
con interruttore di umidità
Fig. 38
TM06 5370 4415
LS
SMD, cavo 10, PTO, versione interruttore di umidità e sensore di infiltrazione
L1 L2 L3 L1 L2 L3
COM
7 (31) 8
9 (33)
M
Fig. 37
TM06 5369 4415
1 3 5 2 4 6
U1 V1 W1W2 U2 V2
SMD, cavo 10, PTC, versione interruttore di umidità
19
5.7 Senso di rotazione
5.8 Protezione da corrosione
elettrochimica
Due diversi metalli o leghe provocano corrosione
elettrochimica se sono collegati tra loro da un elettrolita. Questo vale nel caso in cui più mixer o flowmaker siano installati nello stesso serbatoio. Si consiglia di adottare uno dei seguenti metodi di protezione
aggiuntiva:
• separazione galvanica del conduttore di terra dal
conduttore neutro
• separazione galvanica dell'alimentazione di rete
mediante un trasformatore di isolamento
• kit anodi.
Separare il conduttore di terra in modo da escludere
il passaggio di corrente continua. Deve sempre funzionare come un conduttore di protezione. A tale
scopo, utilizzare un'unità di limitazione, cella di polarizzazione o diodo anti-parallelo, oppure un trasformatore di isolamento.
5.9 Funzionamento con convertitore di
frequenza
Tutti i mixer e i flowmaker sono stati progettati per il
funzionamento con convertitore di frequenza per il
risparmio energetico e l'avviamento graduale. Per il
funzionamento con convertitore di frequenza, osservare le seguenti informazioni:
• È necessario soddisfare i requisiti.
• È necessario osservare le raccomandazioni.
• Devono essere tenute in considerazione le conseguenze.
5.9.1 Requisiti
• La tensione di picco e dU/dt devono essere conformi alla tabella sottostante. I valori indicati sono
valori massimi forniti ai morsetti motore.
L'influenza del cavo non è stata presa in considerazione. Controllare la scheda tecnica del convertitore di frequenza riguardo i valori effettivi e
l'influenza del cavo sulla tensione di picco e dU/
dt.
Tipo di prodotto
L1
L2
L3
N
PE
•
2
1
•
3
2
Fig. 39
Pos.
TM02 4943 0603
Italiano (IT)
Una volta eseguiti i collegamenti elettrici, verificare
che l'elica ruoti nella direzione corretta. Osservandola dal motore, l'elica deve ruotare in senso orario.
Una freccia impressa sul corpo motore indica il corretto senso di rotazione.
Se l'elica ruota nella direzione errata, scambiare due
fasi dell'alimentazione di rete.
Protezione da corrosione elettrochimica
Descrizione
1
Unità di limitazione
2
Conduttore di terra
3
Trasformatore di isolamento
Quando si utilizza un trasformatore di isolamento, non modificare il rapporto tra corrente di avviamento e corrente nominale.
20
Max. tensione picco
ripetuto [V]
Max. dU/dt
[V/μs]
SMD
SMG.09-40
1500
SFG.xx.130/180/230
15000
SMG.48-185
SFG.xx.150/260
3000
1000
Se i valori precedenti sono troppo elevati, un filtro dU/dt potrebbe impedire picchi di tensione.
La protezione termica del motore deve essere
collegata.
Per i prodotti antideflagranti, i sensori PTC
o PTO collocati negli avvolgimenti devono
essere collegati ad un relè adeguato con il
livello di sicurezza appropriato (SIL 1).
•
•
Non superare la frequenza indicata nella targhetta di identificazione. In caso contrario, si
potrebbe verificare sovraccarico del motore.
Soddisfare le normative o gli standard locali.
5.9.3 Conseguenze
Quando il prodotto è in funzione con un convertitore
di frequenza, prestare attenzione alle possibili conseguenze qui elencate:
• La coppia a rotore bloccato sarà più bassa. Il
grado di riduzione dipenderà dal tipo di convertitore di frequenza. Consultare le istruzioni di
installazione e funzionamento del convertitore di
frequenza utilizzato in merito alla coppia a rotore
bloccato disponibile.
• Le condizioni operative dei cuscinetti e delle
tenute meccaniche potrebbero risentirne. Il possibile effetto dipenderà dall'applicazione. Il tipo di
effetto non può essere previsto.
• Il livello di rumore acustico potrebbe aumentare.
Consultare le istruzioni di installazione e funzionamento del convertitore di frequenza utilizzato
per i suggerimenti su come ridurre il rumore acustico.
6. Avviamento del prodotto
Controllare il livello dell'olio nell'alloggiamento di
riduttore o tenuta meccanica. Il livello dell'olio deve
coprire tra il 50 e il 75 % dell'alloggiamento di riduttore o tenuta meccanica.
ATTENZIONE
Impianto pressurizzato
Lesioni personali di lieve o moderata entità
- Poiché potrebbe accumularsi pressione
nella camera dell'olio, non rimuovere il
tappo di livello olio finché la pressione
non è stata scaricata completamente.
Se necessario, aggiungere olio nell'alloggiamento di
riduttore o tenuta meccanica attraverso il foro di
riempimento (2). Vedi fig. 45 e 46. Per il tipo e la
quantità dell'olio, consultare la sezione 9.4.1 Tipo di
olio, alloggiamento di riduttore o tenuta meccanica.
Se il mixer o il flowmaker è stato conservato in
magazzino per un certo periodo prima dell'avviamento, vedi sezione 9.3 Tabella di manutenzione.
Controlli prima dell'avviamento:
1. Verificare che la rotazione dell'elica avvenga nel
senso corretto. Vedi sezione 5.7 Senso di rotazione.
2. Verificare che il mixer o flowmaker sia immerso
completamente nel liquido.
Durante il funzionamento, il mixer o
flowmaker deve essere sempre completamente sommerso.
3. Assicurarsi che non vi siano oggetti solidi nel serbatoio.
Adottare opportune precauzioni per evitare
la caduta di persone nel serbatoio.
21
Italiano (IT)
5.9.2 Consigli
• Non ridurre la velocità del motore a meno del
30 % della velocità nominale.
• Non impostare alcuna compensazione di scorrimento, in quanto potrebbe causare un'eccessiva
velocità e, pertanto, sovraccarico del motore.
• Impostare il rapporto U/f del convertitore di frequenza su una relazione lineare e utilizzare i dati
della targhetta del motore per le impostazioni di
corrente nominale, potenza, tensione e frequenza.
• Utilizzare filtri di ingresso e uscita sul convertitore di frequenza. Vedere la scheda tecnica del
convertitore di frequenza utilizzato.
• Mantenere il cavo di alimentazione più corto possibile. La tensione di picco aumenterà con la lunghezza del cavo di alimentazione. Vedere la
scheda tecnica del convertitore di frequenza utilizzato.
• Utilizzare un cavo di alimentazione schermato se
vi è il rischio che il rumore elettrico possa disturbare altre apparecchiature elettriche. Vedere la
scheda tecnica del convertitore di frequenza utilizzato.
8. Presentazione del prodotto
7.1 Trasporto del prodotto
I mixer vengono installati con motori di potenza compresa tra 0,9 e 18,5 kW.
I flowmaker vengono installati con motori di potenza
compresa tra 0,7 e 11,0 kW.
I singoli componenti del mixer o del flowmaker
devono essere imballati con cura per evitare danni
causati dal trasporto.
8.1 Descrizione del prodotto
Assicurarsi che il mixer o il flowmaker non
possa cadere o rovesciarsi.
20
Prima di effettuare ogni tentativo di sollevare o comunque maneggiare i singoli
componenti del mixer o flowmaker, osservare le normative locali che impongono
limiti sul peso massimo sollevabile a
mano, ovvero maneggiabile senza l'ausilio di di mezzi meccanici di sollevamento.
5
2
7
4
10
3
11
TM06 5347 4415
Prima di effettuare ogni tentativo di sollevare i componenti, verificare che le apparecchiature di sollevamento siano idonee
all'uso previsto e che non presentino segni
di usura o danni. La portata dell'apparecchiatura di sollevamento non deve essere
in alcun caso superata.
9
7.2 Immagazzinaggio del prodotto
Conservare i mixer o i flowmaker in un luogo
asciutto, a temperature non soggette a escursioni
rilevanti.
Non esporre le pale dell'elica del flowmaker alla luce
solare diretta per oltre un mese.
Se il mixer o il flowmaker rimangono in magazzino
per oltre un anno, sostituire l'olio del riduttore. Sostituire l'olio anche se l'unità non è mai stata utilizzata.
Questo intervento si rende necessario a causa del
naturale invecchiamento dei lubrificanti a base di olio
minerale.
Fig. 40
Mixer SMD
20
5
2
4
11
3
10
Fig. 41
22
8
Mixer SMG
7
TM04 2710 2713
Italiano (IT)
7. Movimentazione e immagazzinaggio
del prodotto
5
2
8
10
4
Fig. 42
Pos.
Per la miscelazione di liquidi con caratteristiche che
eccedono i limiti indicati, rivolgersi a Grundfos.
Profilo della colonna
3
Blocco di profondità
4
Staffa del motore
5
Staffa di fissaggio superiore, incluso cavo
di sicurezza
7
Corpo motore
8
Riduttore
9
Anello di serraggio
10
Elica
11
Mozzo
20
Fascetta fermacavo
I mixer e i flowmaker Grundfos sono progettati per
applicazioni di miscelazione nelle seguenti aree:
• trattamento acque reflue industriali e municipali
• processi industriali
• trattamento fanghi
• agricoltura
• impianti biogas.
Per evitare di sovraccaricare i mixer e i flowmaker ed
esporli alla corrosione, osservare le seguenti limitazioni relative ai liquidi.
Max. densità
8.2.1 Mixer
I mixer sono indicati per le applicazioni che prevedono fanghi con contenuto di corpi solidi descritto
nella seguente tabella. Sono adatti anche ad altre
numerose applicazioni che implichino liquidi di tipo
analogo, come fanghi e pasta di carta.
5-40 °C (60 °C)*
4-10
250 mPas
500 mPas
SMG, SFG
Fanghi attivati
0,5 % DS
Fanghi nelle zone selettore
0,5 % DS
Fanghi nelle zone anossiche
0,5 % DS
Fanghi nelle zone bivalenti
0,5 % DS
Fanghi nelle zone anaerobiche
0,5 % DS
Fanghi primari
8.2 Applicazioni
SMD
SMG, SFG
La gamma di temperatura del liquido è indicata
sulla targhetta di identificazione. Vedi sezione
4. Installazione del prodotto.
SMD
2
Max. viscosità
dinamica
≤ 1000 mg/l per
acciaio inox
1.4404
3
Descrizione
Valore pH
Contenuto di cloruri
*
Flowmaker SFG
Temperatura del
liquido
≤ 200 mg/l per
acciaio inox
1.4301
7
TM04 2755 2713
11
Contenuto di cloruri
≤ 3 % DS
Fanghi secondari
Max. 4 %
≤ 6 % DS
Fanghi digeriti
Max. 4 %
≤ 8 % DS
Fanghi nel serbatoio
acque cariche senza
grigliatura
≤ 2 % DS
Fanghi nel serbatoio
acque cariche con sabbia
≤ 2 % DS
8.2.2 Flowmaker
I flowmaker sono utilizzabili per fanghi attivi con un
contenuto di corpi solidi tipicamente da 0,5 a 1,0 % e
per altri liquidi con un contenuto di corpi solidi max.
di 1,5 %.
8.2.3 Applicazione speciale
Mixer e flowmaker con l'area di applicazione "M" o
"H" nel codice tipo particolarmente sono apposite per
applicazioni diverse da quelle descritte nelle sezioni
8.2.1 Mixer e 8.2.2 Flowmaker. Per ulteriori informazioni su questi prodotti e le particolari limitazioni dei
liquidi, contattare Grundfos.
1060 kg/m 3
23
Italiano (IT)
20
8.3 Identificazione
Italiano (IT)
8.3.1 Codice modello
Codice Esempio
S
M G. 30.
S
Tipo
SMD, SMG, SFG
M
F
Versione
Mixer
Flowmaker
G
D
Azionamento
Ad ingranaggi
Diretto
30
Potenza motore P2
Codice da modello / 10 [kW]
3,0 kW
45
Diametro dell'elica [cm]
Codice da modello
45 cm
[.]
M
H
Area di applicazione
Standard
Fango, densità superiore a quella standard
Servizio pesante, impianti di produzione di biogas
325
Velocità dell'elica [min-1]
325 RPM
[.]
T
Metodo di installazione
Standard
Collegamento con filetto da 2"
[.]
Ex
Protezione antideflagrante
Non antideflagrante
Antideflagrante
5
6
Frequenza
50 Hz
60 Hz
0B
1B
0K
1K
0P
1P
Tensione di alimentazione
3 x 400-415 V, Y
3 x 400-415 V, D
3 x 380 V, Y
3 x 380 V, D
3 x 440-480 V, Y
3 x 440-480 V, D
[.]
A
B
Generazione
Prima generazione
Seconda generazione
Terza generazione
Z
Prodotti personalizzati
24
45.
325.
5. 0B.
2
3
4
5
20
MADE IN SWITZERLAND
19
17
16
2
Codice di produzione
3
Diametro elica
4
Temperatura del liquido
5
Codice prodotto
10
6
Grado di protezione IEC
11
7
Numero di serie
8
Classe di isolamento
7
8
Prod.No.
mm P3 Ser.No.
ºC IP
Insul.class
Hz U
A IStart
AnN
Weight
m T
Pol
kW IN
Model
P1/P2
Cos.
Modello
96257011F
Type
P.c.
18
6
9
V
/min
kg
DK-8850 Bjerringbro, Denmark
15
Fig. 43
14
13
Descrizione
1
12
TM06 2588 4414
1
Pos.
Targhetta di identificazione
9
Tensione nominale
10
Velocità nominale, elica
11
Peso
12
Corrente di avviamento
8.4 Certificazione e classificazione Ex
13
Frequenza
I mixer concepiti per applicazioni in ambienti potenzialmente esplosivi (versioni Ex) sono dotati di una
targhetta di identificazione contenente i dettagli sulla
certificazione.
14
Numero di poli
2
3
4
5
20
MADE IN SWITZERLAND
19
17
16
Model
P1/P2
Cos.
Ex
21
22
Fig. 44
Fattore di potenza
17
Potenza del motore, P1/P2
18
Mod.
8
19
Massima profondità di installazione
9
20
Luogo di produzione
7
Prod.No.
mm P3 Ser.No.
ºC IP
Insul.class
Hz U
V
A IStart
/min
AnN
kg
Weight
NAT 130°C
m T
Pol
kW IN
10
11
23
1254
II 2G
DK-8850 Bjerringbro, Denmark
15
Corrente nominale
16
96257015F
Type
P.c.
18
6
14
13
12
TM06 8306 5216
1
15
Italiano (IT)
8.3.2 Targhetta di identificazione
Tutti i mixer e i flowmaker possono essere identificati
tramite la targhetta posta sul corpo del motore. I dettagli riportati sulla targhetta di identificazione sono
necessari per ordinare i ricambi.
21
Classe di omologazione ATEX
22
Numero certificato
23
Temperatura di risposta nominale (NRT)
La targhetta aggiuntiva in dotazione deve essere fissata sul luogo di installazione, in un punto visibile.
Targhetta di identificazione dei mixer
SMD antideflagranti
25
9. Assistenza del prodotto
Italiano (IT)
Prima di iniziare a lavorare su mixer o
flowmaker,
– assicurarsi che i fusibili siano stati
rimossi o l’interruttore di rete sia
stato disattivato.
– assicurarsi che l'alimentazione elettrica non possa essere ripristinata
accidentalmente.
– assicurarsi che tutte le parti rotanti
abbiano cessato il loro movimento.
Attenersi a tutte le regolamentazioni in
materia di installazione di mixer in
ambienti potenzialmente esplosivi.
Assicurarsi che non vengano svolte attività
in atmosfera potenzialmente esplosiva.
Prima di iniziare a lavorare su mixer o flowmaker utilizzati per liquidi potenzialmente pericolosi per la
salute, pulire e spurgare accuratamente le unità, il
serbatoio, ecc. in conformità alle normative locali.
9.1 Mixer antideflagranti
I mixer antideflagranti devono essere sottoposti a
manutenzione e riparazione da Grundfos o da un
Service Partner autorizzato da Grundfos.
La manutenzione deve essere effettuata in base allo
standard EN 60079-19.
Parti di ricambio
I componenti danneggiati del mixer devono essere
sostituiti con ricambi nuovi e originali. Le parti del
motore non devono essere rigenerate mediante lavorazione meccanica, rimaschiatura, saldatura, ecc.
26
9.2 Prodotti contaminati
ATTENZIONE
Rischio biologico
Lesioni personali di lieve o moderata entità
- Effettuare il flussaggio di mixer o
flowmaker con abbondante acqua pulita
e risciacquare i componenti di mixer o
flowmaker nell'acqua dopo lo smontaggio.
Se il prodotto è stato utilizzato in un liquido che è
nocivo per la salute o tossico, sarà classificato come
contaminato.
Se si richiede a Grundfos di riparare il prodotto, contattare l'azienda per comunicare i dettagli sul liquido
pompato prima di spedire il prodotto per la riparazione. Diversamente Grundfos può rifiutarsi di accettare il prodotto per la manutenzione.
Qualsiasi applicazione di assistenza deve includere i
dettagli sul liquido.
Pulire adeguatamente il prodotto prima di spedirlo.
Gli eventuali costi di spedizione del prodotto sono a
carico del cliente.
Motore
elettrico
Cavo di
alimentazione
Alloggiamento
della
tenuta
meccanica
Riduttore
Elica
Tipo
Istruzioni di manutenzione
Lubrificazione
Tutti
Tenere pulito il corpo
motore. In caso contrario
si compromette il raffreddamento. Il corpo motore
deve essere smontato solo
da Grundfos.
I cuscinetti a rulli non richiedono manutenzione. Sostituirli solo se rumorosi.
Ispezione
Controllare il cavo di alimentazione due volte all'anno
per verificare la presenza di
lacerazioni, pieghe ed eventuali danni superficiali.
Se il cavo di alimentazione è
danneggiato, deve essere
sostituito da Grundfos.
Tutti
SMD
Se sono usurati, sostituire
la tenuta a labbro e l'anello
di usura.
In presenza di acqua,
sostituire la tenuta meccanica.
Se l'olio contiene acqua o è
contaminato, cambiare l'olio.
Cambiare l'olio almeno ogni
due anni.
Se non vengono controllate
le infiltrazioni di acqua
nell'alloggiamento della
tenuta meccanica, si consiglia di ispezionarlo ogni 6
mesi.
SMG,
SFG
Se sono usurati, sostituire
la tenuta a labbro e l'anello
di usura.
In presenza di acqua,
sostituire la tenuta meccanica.
Se l'olio contiene acqua o è
contaminato, cambiare l'olio.
Cambiare l'olio almeno ogni
due anni.
Se un rabbocco è necessario, vedi sezione 9.4 Olio.
Se non vengono controllate
le infiltrazioni di acqua
nell'alloggiamento della
tenuta meccanica, si consiglia di ispezionarlo ogni 6
mesi.
Controllare regolarmente le
pale dell'elica per rilevare
eventuali segni di usura e
rottura. Rimuovere eventuale materiale avvolto
intorno alle pale, ad esempio fili, fibre lunghe ecc, che
possono provocare una
rotazione non uniforme e
l'oscillazione del sistema. In
presenza di forti turbolenze,
è assolutamente necessaria una pulizia accurata.
Tutti
Verricello
Tutti
I denti degli ingranaggi e le
Spruzzare sul verricello
boccole dei cuscinetti
uno strato protettivo di olio
devono essere lubrificati due
a intervalli regolari per evivolte all'anno con un grasso
tare la corrosione.
universale.
Cavo di
sollevamento
Tutti
Una regolare lubrificazione con olio o grasso
prolunga la durata del
cavo.
Tutti
Assicurarsi sempre che
tutte le viti nella staffa del
motore siano serrate correttamente.
Controllare le viti della
staffa di fissaggio inferiore
o nella piastra di fissaggio
inferiore ad ogni svuotamento del serbatoio.
Viti
Italiano (IT)
9.3 Tabella di manutenzione
Controllare periodicamente
la fune metallica e sempre
prima di usare il verricello.
Se necessario, sostituirla.
Quando si stringono le viti,
se necessario, rinnovare il
frenafiletti.
27
9.4 Olio
L’olio esausto deve essere smaltito
secondo le normative locali.
Alloggiamento di riduttore
o tenuta meccanica
[l]
SMD.09 - 18.xx
0,13
SMD.19 - 35.xx
0,26
SMG.09 - 36.xx
1,2
SMG.48 - 120.xx
2,5
SMG.140 - 185.xx
4,0
SFG.xx.130.xx
1,3
SFG.xx.180.xx
3,2
SFG.xx.230.xx
3,2
SFG.xx.260.xx
SFG.xx.150.H.xx
4,6
I modelli SMD, SMG e SFG non dispongono di olio nel vano motore.
4. Pulire e reinserire la vite di scarico dell'olio (1).
5. Rabboccare l'olio nella relativa camera attraverso il foro di riempimento (2). Per la quantità
d'olio fare riferimento alla sezione 9.4.2 Quantità
d'olio, per il tipo alla sezione 9.4.1 Tipo di olio,
alloggiamento di riduttore o tenuta meccanica.
6. Rimontare la vite (2).
2
1
Fig. 45
9.5 Cambio dell'olio
Procedere come segue:
1. Collocare il mixer o il flowmaker, su idonei supporti, in posizione orizzontale e porre sotto di
esso un contenitore per la raccolta dell'olio.
TM02 9479 2704
9.4.2 Quantità d'olio
Tipo
2. Rimuovere la vite (2 in fig. 45).
3. Rimuovere la vite di scarico dell'olio (1) e scaricare un campione di olio dalla camera in un contenitore di vetro. Lasciare l'olio nel contenitore di
vetro per circa 10 minuti e verificare se contiene
acqua. In presenza di acqua, sostituire la tenuta
meccanica.
3
Posizione viti di carico e scarico olio su
SMG e SFG
2
ATTENZIONE
Impianto pressurizzato
Lesioni personali di lieve o moderata entità
- Poiché potrebbe accumularsi pressione
nella camera dell'olio, non rimuovere il
tappo di livello olio finché la pressione
non è stata scaricata completamente.
1
Fig. 46
28
3
TM06 5327 4315
Italiano (IT)
9.4.1 Tipo di olio, alloggiamento di riduttore o
tenuta meccanica
Il tipo e la designazione olio ingranaggi per mixer
(SMD,SMG) è conforme alle norme DIN 51502, ISO
VG 68. Il tipo e la designazione olio ingranaggi per
flowmaker ((SFG)) è conforme alla norma ISO VG
220.
Posizione viti di carico e scarico olio su
SMD
Prima di iniziare a lavorare su mixer o
flowmaker,
– assicurarsi che i fusibili siano stati
rimossi o l’interruttore di rete sia
stato disattivato.
– assicurarsi che l'alimentazione elettrica non possa essere ripristinata
accidentalmente.
– assicurarsi che tutte le parti rotanti
abbiano cessato il loro movimento.
Attenersi a tutte le regolamentazioni in
materia di installazione di mixer e flowmaker in ambienti potenzialmente esplosivi.
Assicurarsi che non vengano svolte attività
in atmosfera potenzialmente esplosiva.
Tenere un registro di manutenzione.
Guasto
Causa
Rimedio
1.
a)
Alimentazione assente o inadeguata.
Chiamare un elettricista.
b)
Guasto al cavo di alimentazione.
Chiamare un elettricista.
c)
Sistema di controllo in avaria.
Chiamare un elettricista.
d)
L'elica non ruota liberamente.
Pulire le pale dell'elica e verificare
manualmente che essa ruoti senza problemi.
2.
3.
Il mixer o il
flowmaker non
si avvia.
Il mixer o
flowmaker si
avvia ma si
arresta immediatamente.
Miscelazione
assente o inadeguata, anche
se il motore sta
girando.
e)
Avvolgimenti dello statore difettosi.
Contattare Grundfos.
f)
Arresto del motore a causa di surriscaldamento.
Attendere fino a quando il motore si sarà
raffreddato e provare a riavviare il mixer o
flowmaker.
g)
Tensioni di fase diverse.
Chiamare un elettricista.
h)
Relè di sovraccarico tarato su un
valore troppo basso o difettoso.
Controllare il relè di sovraccarico. Tarare il
relè sulla corrente nominale.
Vedi sezione 5.3 Relè di sovraccarico.
i)
Il sensore di infiltrazione ha disinserito il mixer o flowmaker.
Contattare Grundfos.
j)
Presenza di umidità nel motore.
Contattare Grundfos.
a)
Avvolgimenti dello statore difettosi.
Contattare Grundfos.
b)
Tensioni di fase diverse.
Chiamare un elettricista.
c)
Relè di sovraccarico tarato su un
valore troppo basso o difettoso.
Controllare il relè di sovraccarico. Tarare il
relè sulla corrente nominale.
Vedi sezione 5.3 Relè di sovraccarico.
d)
Il sensore di infiltrazione ha disinserito il mixer o flowmaker.
Contattare Grundfos.
e)
Presenza di umidità nel motore.
Contattare Grundfos.
a)
L'elica gira nel senso errato.
Scambiare due fasi dell'alimentazione di
rete.
b)
Il mixer o flowmaker funziona a due
fasi.
• Controllare i collegamenti elettrici.
• Sostituire i fusibili guasti.
• Chiamare un elettricista.
c)
Parti interne usurate.
Contattare Grundfos.
d)
Le pale dell'elica sono sporche o dan- Pulire le pale e verificare segni di usura.
neggiate.
In caso di pale dell'elica usurate o danneggiate, contattare Grundfos.
29
Italiano (IT)
10. Ricerca guasti
Italiano (IT)
Guasto
Causa
Rimedio
4.
a)
Parti interne usurate.
Contattare Grundfos.
b)
Le pale dell'elica sono sporche o dan- Pulire le pale e verificare segni di usura.
neggiate.
In caso di pale dell'elica usurate o danneggiate, contattare Grundfos.
c)
Cuscinetti a rulli del motore o del
riduttore in avaria.
Contattare Grundfos.
d)
Oscillazioni o risonanza provocate
dall'installazione.
Controllare la struttura dell'installazione.
a)
Tensione errata o guasto all'alimentaChiamare un elettricista.
zione elettrica.
5.
30
Funzionamento irregolare e rumoroso
del mixer o
flowmaker.
Consumo di
energia troppo
elevato.
b)
Guasto al cavo di alimentazione.
Chiamare un elettricista.
c)
Sistema di controllo guasto.
Chiamare un elettricista.
d)
L'elica non ruota liberamente.
Pulire le pale dell'elica e verificare
manualmente che essa ruoti senza problemi.
e)
Avvolgimenti dello statore difettosi.
Contattare Grundfos.
f)
Il mixer o flowmaker funziona a due
fasi.
• Controllare i collegamenti elettrici.
• Sostituire i fusibili guasti.
• Chiamare un elettricista.
g)
Parti interne usurate.
Contattare Grundfos.
h)
Cuscinetti a rulli del motore o del
riduttore in avaria.
Contattare Grundfos.
11. Caratteristiche tecniche
11.1 Dati tecnici generali
Tenuta contro l'ingresso del liquido circostante
Tolleranza di tensione
400-415 V
- 10 %/+ 6 %
380 V
- 5 %/+ 10 %
440-480 V
- 10 %/+ 10 %
SMD, SMG e
SFG
Grado di protezione
IP68
Classe di isolamento
SMG, SFG
H
SMD.19 - 35
H
SMD.09 - 18
F
Massima profondità di installazione
20 m sotto il livello
del liquido
Numero massimo di avviamenti all'ora
11.5 Elica
SMD
Numero di pale
2
Diametro elica
180-370 mm
Materiale, elica con mozzo
Acciaio inox
SMG
Numero di pale
2
400-1000 mm
Acciaio inox
SMG, SFG
20
Diametro elica
SMD
60
Materiale, elica con mozzo
Lunghezza del cavo di alimentazione
10 m, 15 m*
Lunghezza cavo metallico su
tutti i verricelli
*
Due tenute a labbro e una tenuta meccanica in
carburo di tungsteno/carburo di tungsteno o SiC/
SiC
10 m (standard)
La lunghezza standard del cavo è di 10 e 15 m.
Sono disponibili altre lunghezze del cavo su
richiesta.
I mixer e i flowmaker sono progettati per il funzionamento continuo.
11.2 Motore
SFG.xx.130
Numero di pale
2
Diametro elica
1300 mm
Materiale, elica con mozzo
Poliuretano
(Baydur®) con mozzo
in acciaio inox
SFG.xx.150-260.xx
Numero di pale
2o3
Tenuta meccanica
Diametro elica
1500, 1800, 2300,
2600 mm
SMG, SFG
Ghisa, grado 25
(EN-GJL-250)
Materiale, mozzo
Ghisa
(EN-GJS-400-15)
SMD
Acciaio inox di fusione
1.4408
Materiale, pale dell'elica
Poliuretano
(Baydur®) con rinforzo in ghisa
Tenuta
Materiale, corpo motore
11.3 Solo riduttore, SMG, SFG
Tipo
Riduttore epicicloidale
Ingranaggi
Acciaio temperato e rettificato
Monitoraggio tenuta
Sensore di infiltrazione
incorporato nel riduttore
Cuscinetto lato motore
(DE)
Due cuscinetti a rulli
conici
Materiale, alloggiam.
ingranaggi
Ghisa, grado 25
(EN-GJL-250)
11.6 Livello di pressione sonora
Il livello di pressione sonora del mixer o del flowmaker è inferiore ai 70 dB(A).
12. Smaltimento del prodotto
Lo smaltimento di questo prodotto o di parte di esso
deve essere effettuato in modo consono:
1. Usare i sistemi locali, pubblici o privati,
di raccolta dei rifiuti.
2. Nel caso in cui non fosse possibile, contattare
Grundfos o l'officina di assistenza autorizzata più
vicina.
Soggetto a modifiche.
31
Italiano (IT)
11.4 Tenute meccaniche
Appendice
1
SMD
SMD.09.21.1478.T
SMD.11.25.1470.T
SMD.14.25.1460.T
SMD.18.25.1440.T
TM06 5319 4315 - TM06 5320 4315
Appendice
Dimensions and weights
SMD.09.21.1478
SMD.11.25.1470
SMD.14.25.1460
SMD.18.25.1440
SMD.19.32.985
SMD.23.37.980
SMD.28.37.975
SMD.35.37.967
Type
SMD.09.21.1478.T
SMD.11.25.1470.T
SMD.14.25.1460.T
SMD.18.25.1440.T
SMD.09.21.1478
SMD.11.25.1470
SMD.14.25.1460
SMD.18.25.1440
SMD.19.32.985
SMD.23.37.980
SMD.28.37.975
SMD.35.37.967
*
32
Rated
power
[kW]
A
[mm]
B
[mm]
C
[mm]
D
[mm]
E
[mm]
Net
weight*
[kg]
0.9
1.1
1.4
1.8
0.9
1.1
1.4
1.8
1.9
2.3
2.8
3.5
440
440
440
440
490
490
490
490
550
550
550
550
180
180
180
180
180
180
180
180
230
230
230
230
195
195
195
195
225
225
225
225
240
240
240
240
180
180
180
180
240
240
240
240
240
240
240
240
210
250
250
250
210
250
250
250
320
370
370
370
36
36
36
36
35
35
35
35
64
64
64
65
With motor bracket and 10 m cable. Weight of cable: 0.5 kg/m.
Appendice
SMG
A
B
TM02 4944 3210
E
D
C
Type
SMG.09.55.277.5.0B
SMG.12.63.275.5.0B
SMG.16.63.272.5.0B
SMG.20.71.264.5.1B
SMG.25.71.263.5.1B
SMG.30.71.303.5.1B
SMG.36.71.301.5.1B
SMG.48.73.306.5.1B
SMG.56.86.264.5.1B
SMG.70.86.263.5.1B
SMG.85.86.306.5.1B
SMG.110.86.305.5.1B
SMG.140.90.325.5.1B
SMG.180.90.359.5.1B
*
Rated
power
[kW]
0.9
1.2
1.6
2.0
2.5
3.0
3.6
4.8
5.6
7.0
8.5
11.0
14.0
18.0
A
[mm]
B
[mm]
C
[mm]
D
[mm]
E
[mm]
780
550
790
630
200
320
Net
weight*
[kg]
79
410
800
710
86
1000
730
172
1050
1100
260
174
430
460
315
460
860
190
900
280
With motor bracket and 10 m cable. Weight of cable: 0.5 kg/m.
33
SFG.xx.130-230.xx
Appendice
SFG.xx.130.xx
SFG.07-26.180.xx
C
C
E
TM02 6346 0305 - TM02 6345 0305 - TM04 3959 0409
B
B
D
D
E
A
A
SFG.32.180
SFG.36.180
SFG.26-36.230
SFG.07-22.230
C
E
B
D
E
A
Type
SFG.07.130.50.5.0B
SFG.10.130.57.5.0B
SFG.14.130.64.5.0B
SFG.17.130.68.5.1B
SFG.22.130.74.5.1B
SFG.27.130.80.5.1B
SFG.33.130.85.5.1B
SFG.36.130.88.5.1B
SFG.07.180.32.5.0B
SFG.10.180.36.5.0B
SFG.14.180.41.5.0B
SFG.17.180.44.5.1B
SFG.22.180.48.5.1B
SFG.26.180.51.5.1B
SFG.32.180.51.5.1B
SFG.36.180.54.5.1B
SFG.07.230.26.5.0B
SFG.10.230.29.5.0B
SFG.12.230.31.5.0B
SFG.15.230.33.5.0B
SFG.17.230.35.5.1B
SFG.22.230.39.5.1B
SFG.26.230.40.5.1B
SFG.33.230.43.5.1B
SFG.36.230.45.5.1B
34
Propeller
version
2-blade
3-blade
2-blade
3-blade
Rated
power
[kW]
0.7
1.0
1.4
1.7
2.2
2.7
3.3
3.6
0.7
1.0
1.4
1.7
2.2
2.6
3.2
3.6
0.7
1.0
1.2
1.5
1.7
2.2
2.6
3.3
3.6
A
[mm]
B
[mm]
C
[mm]
D
[mm]
E
[mm]
Net
weight*
[kg]
113
900
200
353
400
1300
118
195
1200
302
570
400
1800
200
223
200
1200
302
570
400
2300
205
230
2-blade version
Appendice
SFG.xx.260.xx
3-blade version
C
E
D
B
TM04 3957 0409
E
A
Type
Propeller
version
Rated
power
[kW]
SFG.22.260.30.5.1B
2.2
SFG.27.260.32.5.1B
2.7
SFG.32.260.34.5.1B
SFG.36.260.35.5.1B
2-blade
4.4
4.8
SFG.50.260.35.5.1B
5.0
C
[mm]
D
[mm]
650
3.6
SFG.48.260.39.5.1B
SFG.66.260.39.5.1B
B
[mm]
3.2
SFG.44.260.39.5.1B
SFG.60.260.38.5.1B
A
[mm]
1500
360
E
[mm]
Weight incl.
motor bracket
and 10 m cable
[kg]
2600
360
2660
415
585
6.0
3-blade
6.6
SFG.74.260.41.5.1B
7.4
SFG.80.260.42.5.1B
8.0
680
35
Società Grundfos
Argentina
China
Hong Kong
Bombas GRUNDFOS de Argentina S.A.
Ruta Panamericana km. 37.500 Centro
Industrial Garin
1619 Garín Pcia. de B.A.
Phone: +54-3327 414 444
Telefax: +54-3327 45 3190
GRUNDFOS Pumps (Shanghai) Co. Ltd.
10F The Hub, No. 33 Suhong Road
Minhang District
Shanghai 201106
PRC
Phone: +86 21 612 252 22
Telefax: +86 21 612 253 33
GRUNDFOS Pumps (Hong Kong) Ltd.
Unit 1, Ground floor
Siu Wai Industrial Centre
29-33 Wing Hong Street &
68 King Lam Street, Cheung Sha Wan
Kowloon
Phone: +852-27861706 / 27861741
Telefax: +852-27858664
Australia
GRUNDFOS Pumps Pty. Ltd.
P.O. Box 2040
Regency Park
South Australia 5942
Phone: +61-8-8461-4611
Telefax: +61-8-8340 0155
Austria
GRUNDFOS Pumpen Vertrieb
Ges.m.b.H.
Grundfosstraße 2
A-5082 Grödig/Salzburg
Tel.: +43-6246-883-0
Telefax: +43-6246-883-30
Belgium
N.V. GRUNDFOS Bellux S.A.
Boomsesteenweg 81-83
B-2630 Aartselaar
Tél.: +32-3-870 7300
Télécopie: +32-3-870 7301
Belarus
Представительство ГРУНДФОС в
Минске
220125, Минск
ул. Шафарнянская, 11, оф. 56, БЦ
«Порт»
Тел.: +7 (375 17) 286 39 72/73
Факс: +7 (375 17) 286 39 71
E-mail: [email protected]
COLOMBIA
GRUNDFOS Colombia S.A.S.
Km 1.5 vía Siberia-Cota Conj. Potrero
Chico,
Parque Empresarial Arcos de Cota Bod.
1A.
Cota, Cundinamarca
Phone: +57(1)-2913444
Telefax: +57(1)-8764586
Croatia
GRUNDFOS CROATIA d.o.o.
Buzinski prilaz 38, Buzin
HR-10010 Zagreb
Phone: +385 1 6595 400
Telefax: +385 1 6595 499
www.hr.grundfos.com
GRUNDFOS Sales Czechia and
Slovakia s.r.o.
Čajkovského 21
779 00 Olomouc
Phone: +420-585-716 111
Denmark
Hungary
GRUNDFOS Hungária Kft.
Park u. 8
H-2045 Törökbálint,
Phone: +36-23 511 110
Telefax: +36-23 511 111
India
GRUNDFOS Pumps India Private Limited
118 Old Mahabalipuram Road
Thoraipakkam
Chennai 600 096
Phone: +91-44 2496 6800
Indonesia
PT. GRUNDFOS POMPA
Graha Intirub Lt. 2 & 3
Jln. Cililitan Besar No.454. Makasar,
Jakarta Timur
ID-Jakarta 13650
Phone: +62 21-469-51900
Telefax: +62 21-460 6910 / 460 6901
GRUNDFOS DK A/S
Martin Bachs Vej 3
DK-8850 Bjerringbro
Tlf.: +45-87 50 50 50
Telefax: +45-87 50 51 51
E-mail: [email protected]
www.grundfos.com/DK
Ireland
GRUNDFOS Sarajevo
Zmaja od Bosne 7-7A,
BH-71000 Sarajevo
Phone: +387 33 592 480
Telefax: +387 33 590 465
www.ba.grundfos.com
e-mail: [email protected]
Estonia
Italy
Brazil
OY GRUNDFOS Pumput AB
Trukkikuja 1
FI-01360 Vantaa
Phone: +358-(0) 207 889 500
Bosnia and Herzegovina
BOMBAS GRUNDFOS DO BRASIL
Av. Humberto de Alencar Castelo
Branco, 630
CEP 09850 - 300
São Bernardo do Campo - SP
Phone: +55-11 4393 5533
Telefax: +55-11 4343 5015
Bulgaria
Grundfos Bulgaria EOOD
Slatina District
Iztochna Tangenta street no. 100
BG - 1592 Sofia
Tel. +359 2 49 22 200
Fax. +359 2 49 22 201
email: [email protected]
Canada
GRUNDFOS Canada Inc.
2941 Brighton Road
Oakville, Ontario
L6H 6C9
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Telefax: +1-905 829 9512
GRUNDFOS (Ireland) Ltd.
Unit A, Merrywell Business Park
Ballymount Road Lower
Dublin 12
Phone: +353-1-4089 800
Telefax: +353-1-4089 830
GRUNDFOS Pumps Eesti OÜ
Peterburi tee 92G
11415 Tallinn
Tel: + 372 606 1690
Fax: + 372 606 1691
GRUNDFOS Pompe Italia S.r.l.
Via Gran Sasso 4
I-20060 Truccazzano (Milano)
Tel.: +39-02-95838112
Telefax: +39-02-95309290 / 95838461
Finland
Japan
France
Pompes GRUNDFOS Distribution S.A.
Parc d’Activités de Chesnes
57, rue de Malacombe
F-38290 St. Quentin Fallavier (Lyon)
Tél.: +33-4 74 82 15 15
Télécopie: +33-4 74 94 10 51
Germany
GRUNDFOS GMBH
Schlüterstr. 33
40699 Erkrath
Tel.: +49-(0) 211 929 69-0
Telefax: +49-(0) 211 929 69-3799
e-mail: [email protected]
Service in Deutschland:
e-mail: [email protected]
Greece
GRUNDFOS Hellas A.E.B.E.
20th km. Athinon-Markopoulou Av.
P.O. Box 71
GR-19002 Peania
Phone: +0030-210-66 83 400
Telefax: +0030-210-66 46 273
GRUNDFOS Pumps K.K.
1-2-3, Shin-Miyakoda, Kita-ku,
Hamamatsu
431-2103 Japan
Phone: +81 53 428 4760
Telefax: +81 53 428 5005
Korea
GRUNDFOS Pumps Korea Ltd.
6th Floor, Aju Building 679-5
Yeoksam-dong, Kangnam-ku, 135-916
Seoul, Korea
Phone: +82-2-5317 600
Telefax: +82-2-5633 725
Latvia
SIA GRUNDFOS Pumps Latvia
Deglava biznesa centrs
Augusta Deglava ielā 60, LV-1035, Rīga,
Tālr.: + 371 714 9640, 7 149 641
Fakss: + 371 914 9646
Lithuania
GRUNDFOS Pumps UAB
Smolensko g. 6
LT-03201 Vilnius
Tel: + 370 52 395 430
Fax: + 370 52 395 431
Serbia
Turkey
GRUNDFOS Pumps Sdn. Bhd.
7 Jalan Peguam U1/25
Glenmarie Industrial Park
40150 Shah Alam
Selangor
Phone: +60-3-5569 2922
Telefax: +60-3-5569 2866
Grundfos Srbija d.o.o.
Omladinskih brigada 90b
11070 Novi Beograd
Phone: +381 11 2258 740
Telefax: +381 11 2281 769
www.rs.grundfos.com
Mexico
GRUNDFOS (Singapore) Pte. Ltd.
25 Jalan Tukang
Singapore 619264
Phone: +65-6681 9688
Telefax: +65-6681 9689
GRUNDFOS POMPA San. ve Tic. Ltd.
Sti.
Gebze Organize Sanayi Bölgesi
Ihsan dede Caddesi,
2. yol 200. Sokak No. 204
41490 Gebze/ Kocaeli
Phone: +90 - 262-679 7979
Telefax: +90 - 262-679 7905
E-mail: [email protected]
Bombas GRUNDFOS de México S.A. de
C.V.
Boulevard TLC No. 15
Parque Industrial Stiva Aeropuerto
Apodaca, N.L. 66600
Phone: +52-81-8144 4000
Telefax: +52-81-8144 4010
Netherlands
GRUNDFOS Netherlands
Veluwezoom 35
1326 AE Almere
Postbus 22015
1302 CA ALMERE
Tel.: +31-88-478 6336
Telefax: +31-88-478 6332
E-mail: [email protected]
New Zealand
GRUNDFOS Pumps NZ Ltd.
17 Beatrice Tinsley Crescent
North Harbour Industrial Estate
Albany, Auckland
Phone: +64-9-415 3240
Telefax: +64-9-415 3250
Norway
GRUNDFOS Pumper A/S
Strømsveien 344
Postboks 235, Leirdal
N-1011 Oslo
Tlf.: +47-22 90 47 00
Telefax: +47-22 32 21 50
Poland
GRUNDFOS Pompy Sp. z o.o.
ul. Klonowa 23
Baranowo k. Poznania
PL-62-081 Przeźmierowo
Tel: (+48-61) 650 13 00
Fax: (+48-61) 650 13 50
Portugal
Bombas GRUNDFOS Portugal, S.A.
Rua Calvet de Magalhães, 241
Apartado 1079
P-2770-153 Paço de Arcos
Tel.: +351-21-440 76 00
Telefax: +351-21-440 76 90
Romania
Singapore
Slovakia
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Prievozská 4D
821 09 BRATISLAVA
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sk.grundfos.com
Slovenia
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Leskoškova 9e, 1122 Ljubljana
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Telefax: +386 (0)1 568 06 19
E-mail: [email protected]
South Africa
GRUNDFOS (PTY) LTD
Corner Mountjoy and George Allen
Roads
Wilbart Ext. 2
Bedfordview 2008
Phone: (+27) 11 579 4800
Fax: (+27) 11 455 6066
E-mail: [email protected]
Spain
Bombas GRUNDFOS España S.A.
Camino de la Fuentecilla, s/n
E-28110 Algete (Madrid)
Tel.: +34-91-848 8800
Telefax: +34-91-628 0465
Sweden
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Box 333 (Lunnagårdsgatan 6)
431 24 Mölndal
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Telefax: +46 31 331 94 60
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CH-8117 Fällanden/ZH
Tel.: +41-44-806 8111
Telefax: +41-44-806 8115
Taiwan
GRUNDFOS Pompe România SRL
Bd. Biruintei, nr 103
Pantelimon county Ilfov
Phone: +40 21 200 4100
Telefax: +40 21 200 4101
E-mail: [email protected]
GRUNDFOS Pumps (Taiwan) Ltd.
7 Floor, 219 Min-Chuan Road
Taichung, Taiwan, R.O.C.
Phone: +886-4-2305 0868
Telefax: +886-4-2305 0878
Russia
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92 Chaloem Phrakiat Rama 9 Road,
Dokmai, Pravej, Bangkok 10250
Phone: +66-2-725 8999
Telefax: +66-2-725 8998
ООО Грундфос Россия
109544, г. Москва, ул. Школьная,
39-41, стр. 1
Тел. (+7) 495 564-88-00 (495)
737-30-00
Факс (+7) 495 564 88 11
E-mail [email protected]
Thailand
Ukraine
Бізнес Центр Європа
Столичне шосе, 103
м. Київ, 03131, Україна
Телефон: (+38 044) 237 04 00
Факс.: (+38 044) 237 04 01
E-mail: [email protected]
United Arab Emirates
GRUNDFOS Gulf Distribution
P.O. Box 16768
Jebel Ali Free Zone
Dubai
Phone: +971 4 8815 166
Telefax: +971 4 8815 136
United Kingdom
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Grovebury Road
Leighton Buzzard/Beds. LU7 4TL
Phone: +44-1525-850000
Telefax: +44-1525-850011
U.S.A.
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17100 West 118th Terrace
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Telefax: +1-913-227-3500
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